故障类型和影响分析方法

第四节故障类型、影响及致命度分析FailureModeEffectandCriticalityAnalysis（FMECA） 故障类型、影响及致命度分析(FMECA)是一种归纳分析方法，用于系统安全性和可靠性的分析。尤其是在设计阶段充分考虑并提出所有可能发生的故障，分析故障的类型和严重程度，判明其对系统的影响和发生的概率等。 这种方法通常分为两部分，即故障类型及影响分析(FMEA)和致命度分析(CA)。一、故障类型及影响分析(FMEA)FailureModeEffectAnalysis（FMEA)故障类型影响分析就是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障类型及其对产品功能的影响进行分析，并把每一个故障按它的严重程度予以分类，提出可以采取的预防、改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。而(FMECA)是在FMEA的基础上再增加一层任务（CA），即判断每种故障类型影响的危害程度有多大，使分析量化。因此FMECA可以看作是FMEA的一种扩展与深化。（FMEA）分析实质故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。 对每个子系统或部件提问： 故障类型是什么？ 故障类型的影响是什么？ 如何检测此故障？ 故障严重程度？（FMEA）方法中的几个术语 ①故障：元件、系统或子系统在规定期限内和运行条件下未按设计要求完成规定的功能或功能下降。 ②故障类型(failuremode)。即故障的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 现形式：故障的出现方式或故障对操作的影响。 ③故障影响(failureeffect)或称故障后果。是某种故障类型对系统、子系统、单元操作、功能或状态所造成的影响。 ④故障检测机制：指由操作人员在正常操作过程中或由维修人员在检修活动中发现故障的方法或手段。 ⑤故障原因：导致系统、产品产生故障的内部因素和外部因素的总和。 ⑥故障严重度：故障所能导致的最严重的潜在后果，以伤害程度、财产损失或系统永久破坏加以度量。进行FME(C)A必须熟悉整个要分析的系统的情况，包括系统结构方面的、系统使用维护方面的以及系统所处环境等方面的资料。具体来说，应获得并熟悉以下信息： ①技术规范与研制 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ； ②设计方案论证 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ； ③设计数据和图纸； ④可靠性数据。进行FME(C)A必须掌握的资料FMEA工作程序1）熟悉系统收集资料　将所分析的系统或设备部件的工艺、生产组织、管理和人员的素质、设备等情况，以及投产或运行以来的设备故障和伤亡事故情况进行全面的调查分析，收集整理伤亡事故、设备故障等方面的数据和资料。FMEA工作程序2）确定分析程度和水平　分析层次的确定一般考虑两个因素，一是分析目地，二是系统的复杂程度。分析的层次太浅，就会漏掉重要的故障模式，得不到需要的信息；若分析得过深，一切都分析到元件，会造成结果繁琐，浪费大量人力和时间，对制订措施也带来困难。一般，对关键的子系统可以分析得深一些，次要分析得浅一些，有的可以不用分析。FMEA工作程序3）绘制系统功能框图和可靠性框图　绘制功能框图时需要将系统按照功能进行分解，并表示出子系统及各功能单元的输入和输出关系。可靠性框图是研究如何保证系统正常运行的系统图，它侧重表达系统的功能与各功能元件的功能之间的关系。FMEA工作程序4）列出所有故障类型并分析其影响　列出所有可能的故障类型，并其对系统、子系统、元件以及对人的影响。5）分析故障原因及故障检测方法　分析故障原因既要注意系统的内在因素，也得注意外在因素。每种故障类型都要明确相应的检测方法。FMEA工作程序6）确定故障等级　可以根据故障影响，对照严重度的分级标准进行故障等级划分。分级还得考虑故障发生的概率，可以采用风险矩阵法来进行故障分级。严重度类别是产品故障模式造成的最坏潜在后果的量度表示。可以将每一故障模式和每一被分析的产品按损失程度进行分类。严重度一般分为下述四类。 ①Ⅰ类(轻度的)——这是一种不足以导致人员伤害、一定的经济损失或装备损坏的故障，但它会导致非计划性维护或修理。 ②Ⅱ类(临界的)——这种故障会引起人员的轻度伤害、一定的经济损失或导致任务延迟或降级的系统轻度损坏。 ③Ⅲ类(严重的)——这是一种会引起人员伤亡或装备毁坏的故障。 ④Ⅳ类(致命的)——这种故障会引起人员的严重伤害、重大经济损失或导致任务失败的系统严重损坏。 确定严重类别的目的在于为安排改进措施提供依据。最优先考虑的是消除Ⅲ类和Ⅳ类故障模式。FMEA严重度类别划分电机运行系统如图2-2所示,该系统是一种短时运行系统,如果运行时间过长则可能引起电线过热或者电机过热、短路。对系统中主要元素进行故障类型和影响分析,结果列于表2-7。例 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ：将该系统进行细分为子系统及元件：操作系统及动力系统，操作系统是指操作人员操作按钮来控制继电器的离合；动力系统是指通过控制继电器的离合来控制电机的运转。因此系统中的主要元件有：按钮、继电器、熔丝、电动机等；逐个分析每个元件产生的故障、故障类型、原因、故障对系统的影响以及检测方法。例题：空气压缩机的储罐属于压力容器,其功能是储存空气压缩机产生的压缩空气。这里仅考察储罐的罐体和安全阀两个元素的故障类型及其影响,作业：作业：二、致命度分析CriticalityAnalysis(CA)对于特别危险的故障类型，例如故障等级是Ⅳ级的故障类型，有可能导致人身伤亡或全系统损坏。因此对这类元件要特别注意，可采用致命度分析方法(CA)，进一步分析。致命度分析一般是与故障类型影响分析合用。目的：给出某种故障类型的发生概率及故障严重度的综合度量。 危害性分析有定性分析和定量分析两种方法。究竟选择哪种方法，应根据具体情况决定。 在不能获得产品技术状态数据或故障率数据的情况下，可选择定性的分析方法。若可以获得产品的这些数据，则应以定量的方法计算并分析危害度。CA分析方法1）定性分析法。　在得不到产品技术状态数据或故障率数据的情况下，可以按故障模式发生的概率来评价FMEA中确定的故障模式。此时，将各故障模式的发生概率按一定的规定分成不同的等级。故障模式的发生概率等级按如下规定： A级(经常发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生概率大于产品在该期间内总的故障概率的20%。 B级(有时发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生概率大于产品在该期间内的总的故障概率的10%，但小于20%。 C级(偶然发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生概率大于产品在该期间内总的故障概率的1%，但小于10%。 D级(很少发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生概率大于产品在该期间内总的故障概率的0.1%，但小于1%。 E级(极少发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生概率小于产品在该期间内总的故障概率的0.1%。2）定量分析方法。　在具备产品的技术状态数据和故障率数据的情况下，采用定量的方法，可以得到更为有效的分析结果。用定量的方法进行危害性分析时，所用的故障率数据源应与进行其他可靠性维修性分析时所用的故障率数据源相同。概率——严重度分析法：　危险度分析的目的在于评价每种故障类型的危险程度。通常,采用概率一严重度来评价故障类型的危险度。概率是指故障类型发生的概率,严重度是指故障后果的严重程度。采用该方法进行危险度分析时,通常把概率和严重度分别划分为若干等级。例如,美国的杜邦公司把概率划分为6等级,危险程度划分为3个等级(见表2-9中注)。危险度指数法：　当用危险度一个指标来评价时,可按下式计算危险度:式中C---系统的危险度指数;     n---导致系统重大故障或事故的故障类型数目;     λ---元素的基本故障率;     t---元素的运行时间;     α---导致系统重大故障或事故的故障类型数目占全部故障类型数目的比例;     β---导致系统重大故障或事故的故障类型出现时,系统发生重大故障或事故的概率,其参考值见表2-9;     k1---实际运行状态的修正系数，为实际强度和实验室测定强度的比值；     k2---实际运行环境条件的修正系数。危害性矩阵①危害性矩阵用来确定和比较每一故障模式的危害程度，进而为确定改进措施的先后顺序提供依据。②矩阵图的横坐标用严重度类别表示，纵坐标用产品危害度Cr或故障模式发生概率等级表示。其示例如图4-3所示。图4-3危害性矩阵示例③将产品或故障模式编码参照其严酷度类别及故障模式发生概率或产品的危害度标在矩阵的相应位置，这样绘制的矩阵图可以表明产品各故障模式危害性的分布情况。如图4-3所示，所记录的故障模式分布点在对角线上的投影点距离原点越远，其危害性越大，越需尽快采取改进措施。如图中故障模式B的投影距离OB′比故障模式A的投影距离OA′长，所以故障模式B的危害性大。绘制好的危害性矩阵图应作为FMECA报告的一部分。①它是用于产品研制的全过程，适用于研制中的各个阶段，是用于电气、机械、民用、宇航等专业；　　②它可以帮助研制人员把失效及影响减少到最小，从而提高产品或系统的可靠性水平；　　③FMEA的原理简单，方法简便，基本是定性分析，也可进行定量分析；　　④应用FMEA（FMECA）的实际效果较大，国外早就列入产品研制，我国亦即把FMECA定为国标；　　⑤它可以在一定程度上反映人的因素（如操作上）所引起的失误等；　　⑥它是其他失效分析的基础之一，它既可以独立使用，也可作为可靠性定量分析方法的补充和保证。若与其他失效分析法综合使用，其收获会更大。FMEA（FMECA）优点：