铣床夹具设计——机械毕业制造设计

铣床夹具 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ——机械毕业制造设计 本科毕业设计(论文) 题 目 铣床夹具设计 专业班级 07级机械设计制造及其自动化2班 学 号 学生姓名 指导教师 设计所在单位 机械电子工程系 2011年5月 毕业设计,论文,任务书 题 目 铣床夹具设计 学生姓名 学 号 专业班级 07机电(2)班 指导教师 职 称 教 研 室 机械教研室 毕业设计(论文)任务与要求 任务:所给零件为批量生产，主要问题是保证槽与侧面及底面的平行度要求，槽尺寸要求，既要保证尺寸精度，又要保证位置精度很困难，用划线找正的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 费时费事，且还不易保证位置精度，因此有必要设计专用夹具来进行加工，按照给定的零件的尺寸及位置精度的要求，设计出在立式升降台铣床上加工该零件的专用夹具。 完成:1.零件结构特点及技术要求的分析 2.该零件铣夹具设计原理及设计计算 3.铣夹具装配图及零件工作图 4.设计说明书 5.2500字的相关外文资料翻译 要求:设计合理，分析严谨，计算准确;图纸完备、整洁、正确;设计说明书条理清楚;分析问题与解决问题的能力较强，具有创新意识或方法。 毕业设计(论文)工作进程 起止时间 工作内容 2011.1.10—2011.2.28 接受设计任务，了解设计要求，收集设计相关资料，学习、熟悉设计原 理和方法; 2011.3.1—2011.3.14 做出开题报告，并提交审批; 2011.3.15—2011.3.21 进行设计因素分析，论证设计 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ; 2011.3.22—2011.4.4 通过各因素的分析，初步建立设计的数学模型; 2011.4.5—2011.4.25 完善数学模型，并举例计算验证其效果; 2011.4.26—2011.5.2 撰写、整理毕业设计论文并提交电子文档; 2011.5.3—2011.5.13 修改、打印毕业设计论文，并提交全部材料; 2011.5.14—2011.5.20 按时参加答辩。 开始日期 2011年1月10日 完成日期 2011年5月20日 教研室主任(签字) 系主任(签字) II 铣床夹具设计 摘要: 在机械加工零件时如果能广泛地使用夹具，就能极大地节省加工时的辅助时间，减轻工人的劳动量，提高产品的质量和劳动生产率。本文主要介绍了设计铣床夹具的的一般步骤和方法。设计夹具的一般先对原始资料进行分析，明确设计的要求和意图，然后提出具体的定位、夹紧、对刀方案和夹具体的一般结构。本文采用六点定位的定位方法，夹紧螺钉与双向压板组合的夹紧方法，直角对刀块与塞尺组合的对刀方法。为保证设计的可靠性，还对夹具的夹紧力和精度进行了分析。同时使设计基准与定位基准相重合，保证了槽侧面的加工精度与位置公差。随后，本文又对铣床夹具各组件的结构尺寸进行了明确的设计，并用Pro/E三维软件对整个夹具进行建模和装配。该铣床夹具在设计之初就注重结构工艺性，所以这套夹具结构简易、紧凑，操作起来也比较方便灵活。更重要的是，它在提高生产效率方面所起的作用尤为突出，体现了这次设计的主旨。 关键词:铣床，机床夹具，设计。 III Milling Fixture Design Abstract: When machine-finishing components, if jig can be widely used, it can save when the processing enormously the non-cutting time, reduce worker's labor, enhance the product the quality and the labor productivity. This article mainly introduced the design milling jig general step and method. Designs the tongs to carry on the analysis first generally to the firsthand information, is clear about the design the request and the intention, then proposes the concrete localization, the clamp, to the knife plan and the fixture body's general structure. This article uses six localizations the localization methods, the clamp method which the binding screw and the bidirectional clamp combine, the right angle combines to the knife block and the feeler gauge to the knife method. For guarantee design reliability, but also has carried on the analysis to fixture's clamping force and the precision. Simultaneously caused the design datum and the localization datum superposes, has guaranteed the trough side working accuracy and the location tolerance. Afterward, this article has carried on the explicit design to the milling fixture various modules' structure size, and carries on the modeling and the assembly with the Pro/E three dimensional software to the entire fixture. This milling jig pays great attention the structure technology capability at the beginning of the design, therefore this box splints sign a legal statement the construction simple, compact, operates is also quite convenient nimbly. More importantly, it the role outstandingly which plays in the enhancement production efficiency aspect, has manifested this design primary intention. Key word: Milling machine, engine bed jig, design. IV 目 录 目 录 ........................................................................................................................................................... 1 第一章 绪 论 ................................................................................................................................................ 2 1.1选题目的和意义 ......................................................................................................................... 2 1.2夹具的发展趋势 ......................................................................................................................... 2 1.3本课题主要讨论的问题 .............................................................................................................. 3 第二章 夹具设计概论 .................................................................................................................................. 4 2.1机床夹具概述 ............................................................................................................................. 4 2.2铣床夹具的分类 ......................................................................................................................... 8 2.3铣床常用夹具的结构 .................................................................................................................. 8 2.4铣床夹具的设计特点 .................................................................................................................. 8 2.5定位与误差分析 ....................................................................................................................... 10 第三章 铣床夹具设计 ................................................................................................................................ 14 3.1零件结构与设计要求的分析 .................................................................................................... 14 3.2定位方案................................................................................................................................... 14 3.3夹紧方案................................................................................................................................... 163.4对刀方案................................................................................................................................... 21 3.5夹具体与定位键 ....................................................................................................................... 22 3.6夹具的形位公差和技术要求 .................................................................................................... 22 3.7夹具精度分析 ........................................................................................................................... 23 结束语 ........................................................................................................................................................... 25 致谢 ............................................................................................................................. 错误～未定义书签。27 参考文献 ....................................................................................................................................................... 27 附录1 夹具装配图 ....................................................................................................................................... 28 附录2 夹具零件图 ....................................................................................................................................... 30 1 第一章 绪 论 1.1选题目的和意义 在机械制造过程中，用来固定加工对象，使其占有正确的位置，以便接受施工、检测的装置都可统称为“夹具”。广义的说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。夹具以其数量和在生产中的地位来说，“机床夹具”最重要。机床夹具为机床的一种辅助设备，用它来准确地确定工件与刀具的相对位置，即将工件定位及加紧，已完成加工所需要的相对运动。所以机床夹具是用以使工件定位和加紧的附加装置。 机械制造离不开金属切削机床，对于切削机床，机床夹具是保证机械加工质量、提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求、实现生产过程自动化不可或缺的重要工艺装备之一。虽然各种数控机床和加工中心等，高度智能化的加工设备已经在我国各个生产单位已被广泛使用，但是，在大部分情况下都还以普通专用机床为主要生产设备。因此，根据我国机械行业规模化流水生产线生产的现状，设计一款专用铣床夹具来满足生产纲领高效、大批量的要求，是对机械设计从业人员的基本要求。我们必须掌握对铣床夹具的设计方法和设计思路，将其应用到实际生产中，从中不断提高自己对所学理论知识的认识与运用能力。 1.2夹具的发展趋势 1.2.1机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工 ,左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以件种类总数的85 适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具;另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80,左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20,左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS)等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求: 1)能迅速地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本; 2)能装夹一组具有相似性特征的工件; 3)能适用于精密加工的高精度机床夹具; 4)能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具; 5)采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率; 6)提高机床夹具的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化程度。 1.2.2现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四 2 个方面。 1)标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准:GB/T2148~T2259,91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 2)精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达 μm。 ?0.1";用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5 3)高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右;在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。 4)柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有:工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有:组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。 1.3本课题主要讨论的问题 本文主要介绍了设计铣床夹具的的一般思想和方法。所给零件为一矩形工件，有形状和位置公差的要求，所以对夹具的精度度有较高的要求。并且，要求在立式升降台铣床上加工，所以夹具的设计要符合铣床夹具的特性。在对夹具设计任务书进行分析后，明确设计的要求和意图;然后对原始资料(零件图、技术要求等)进行分析，然后提出具体的定位、夹紧、对刀方案，并进行精度分析;最后绘制出夹具的零件图及总装图，完成设计论文的撰写。 3 第二章 夹具设计概论 2.1机床夹具概述 2.1.1机床夹具的概述 机床夹具:完成装夹的工艺设备称为机床夹具。 机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。 机床夹具的主要功能: 在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。 2.1.2机床夹具的分类 机床夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。 1.按夹具的通用特性分类 按这一分类方法，常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。它反映夹具在不同生产类型中的通用特性，因此是选择夹具的主要依据。 (1)通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 (2)专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (3)可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 (4)组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸，留待组装新 4 的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点;因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 (5)自动线夹具 自动线夹具一般分为两种:一种为固定式夹具，它与专用夹具相似;另一种为随行夹具，使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。 .按夹具使用的机床分类 2 这是专用夹具设计所用的分类方法。按使用的机床分类，可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具。 图2.1 可调心三抓卡盘 图2.2 铣床夹具 5 2.1.3机床夹具的组成 虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。 1.定位支承元件 定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。有支承钉，支承板等。 2.夹紧装置 夹紧元件的作用是将工件压 紧夹牢，并保证在加工过程中工 件的正确位置不变，有压紧螺钉 三抓卡盘等。 图2.3带手柄压紧螺钉 3.连接定向元件 这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。有定向键等。 图2.4 定位键 左视图缺线条 4.对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具 6 在加工前正确位置的元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。 图2.5对刀块 5.其它装置或元件 根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。 6.夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。 上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。 图2.6 夹具体的结构 2.1.4夹具设计的要求 (1)保证工件加工的各项技术要求 要求正确确定定位方案,夹紧方案,正确确定刀具的导向方式,合理制定夹具的技术要求.必要时要进行误差分析与计算. (2)具有较高的生产效率和较低的制造成本 为提高生产效率,应尽量采用多件夹紧,联动夹紧等高效夹具,但结构应尽量简单,造价要低廉. 7 (3)尽量选用标准化零部件 尽量选用标准夹具元件和标准件,这样可以缩短夹具的设计制造周期,提高夹具设计质量和降低夹具制造成本. (4)夹具操作方便安全,(应是顿号)省力 为便于操作,操作手柄一般应放在右边或前面;为便于夹紧工件,操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活 应尽量采用气动,液压等机械动空间;为减轻工人劳动强度,在条件允许的情况下, 化夹紧装置. (5)夹具应具有良好的结构工艺性 所设计的夹具应便于制造,检验,装配, (应是顿号)调整和维修. 2.2铣床夹具的分类 铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具(如仿形装置)三类。还可按自动化程度和夹紧动力源的不同(如气动、电动、液压)以及装夹工件数量的多少(如单件、双件、多件)等进行分类。其中，最常用的分类方法是按通用、专用和组合进行分类。 2.3铣床常用夹具的结构 铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳，它主要用于装夹长方形工件，也可用于装夹圆柱形工件。 机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。固定钳口和钳口铁起垂直定位作用，虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。活动座、螺母、丝杆(及方头的)和紧固螺钉可作为夹紧元件。回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。 图2.7机用平口虎钳 2.4铣床夹具的设计特点 铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于:它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。 8 2.4.1.铣床夹具的安装 夹具在铣床工作台上的定位,由装在夹具体底部的两个定位键2实现.铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，因而在设计时必须考虑其安装方法，一般是在夹具底座下面装两个定位键。定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的T形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台T形槽的配合为H7/h6、H8/h8。两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。 定位键 图2.8铣床夹具上的定位键 定位键安装在夹具体底面的纵向槽中,一个夹具一般要配置两个定位键.铣床夹具底座定位键与铣床工作台T型槽的配合连接，再用T 形螺栓和垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上，所以在夹具体上还需要提供两个穿T形螺栓的耳座。如果夹具宽度较大时，可在同侧设置两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个T形槽间的距离一致。 图2.9铣床T形槽导轨 9 2.4.2铣床夹具的对刀 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置。对刀装置是由对刀块和塞尺等组成，其结构尺寸已标准化。各种对刀块的结构，可以根据工件的具体加工要求进行选择。 由于铣削时切削力较大，振动也大，夹具体应有足够的强度和刚度，还应尽可能降低夹具的重心，工件待加工表面应尽可能靠近工作台，以提高夹具的稳定性，通常夹具体的高宽比H/B?1,1.25为宜。 2.5定位与误差分析 2.5.1工件定位的基本原理 1.自由度的概念 由刚体运动学可知，一个自由刚体，在空间有且仅有六个自由度。工件在空间的位置是任意的，即它既能沿Ox、Oy、Oz三个坐标轴动，称为移动自由度，分,,,x、y、z别表示为 ;又能绕Ox、Oy、Oz三个坐标轴转动，称为转动自由度，分别:::x、y、z表示为 。 (a)矩形工件 (b)圆柱形工件 图2.10工件的六个自由度 2.六点定位原理 如果要使一个自由刚体在空间有一个确定的位置，就必须设置相应的六个约束，分别限制刚体的六个运动自由度。在讨论工件的定位时，工件就是我们所指的自由刚体。如果工件的六个自由度都加以限制了，工件在空间的位置也就完全被确定下来了。因此，定位实质上就是限制工件的自由度。 分析工件定位时，通常是用一个支承点限制工件的一个自由度。用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原则。 10 图2.11 工件的定位分析 关于六点定位原则的几个主要问题: (1)定位支承点是定位元件抽象而来的。在夹具的实际结构中，定位支承点是通过具体的定位元件体现的，即支承点不一定用点或销的顶端，而常用面或线来代替。根据数学概念可知，两个点决定一条直线，三个点决定一个平面，即一条直线可以代替两个支承点，一个平面可代替三个支承点。在具体应用时，还可用窄长的平面(条形支承)代替直线，用较小的平面来替代点。 (2)定位支承点与工件定位基准面始终保持接触，才能起到限制自由度的作用。 (3)分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响。工件的某一自由度被限制，是指工件在某个坐标方向有了确定的位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时不能运动。使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成。 2.5.2常用定位元件及选用 工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。 1.对定位元件的基本要求 (1)限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。 (2)限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。 (3)支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。 (4)定位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。 (5)定位元件应便于清除切屑。定位元件的结构和工作表面形状应有利于清 11 除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。 3.常用定位元件的选用 常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。 (1)工件以平面定位 )以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗1 糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。 2)以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于侧面定位时，可选用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。 3)以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。 4)以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。 5)当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。 图2.12定位支承钉 图2.13支承板 2.5.3工件的误差分析 六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的 12 位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用ΔD表示。 在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部 ,1/3。 分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5 即: ΔD?(1/5,1/3)T (2-1) 式中:ΔD??定位误差，单位为mm; T ??工件的加工误差，单位为mm。 2.5.4定位误差产生的原因 工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况:一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差;二是定位基准与设计基准不重合，产生的基准不重合误差。 2.5.5误差分类 1.基准位移误差ΔY 由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用ΔY表示。不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。 如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差。于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。 基准位移误差的方向是任意的。减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差ΔY值，以提高定位精度。 2.基准不重合误差ΔB 加工尺寸的设计基准是外圆柱面的母线时，定位基准是工件圆柱孔的中心线。这种由于设计基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用ΔB表示。此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。 当定位基准与设计基准不重合时便产生基准不重合误差。因此选择定位基准时应尽量与设计基准相重合。当被加工工件的工艺过程确定以后，各工序的工序尺寸也就随之而定，此时在工艺文件上，设计基准便转化为工序基准。 设计夹具时，应当使定位基准与工序基准重合。当定位基准与工序基准不重合时，也将产生基准不重合误差，其大小对于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用,B表示。工序基准与定位基准之间的尺寸就称为定位尺寸。 13 第三章 铣床夹具设计 3.1零件结构与设计要求的分析 所给零件需要批量生产，要求设计铣槽工序用的铣床夹具，根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好。本工序的加工要求是:除精度为0.02的对称公差外，还要求保证槽侧面与B面及槽底面与A面的平行度。该槽既要保证尺寸精度，又要保证位置精度，需要设计专用夹具来进行加工才能实现。设计任务指出该夹具是在立式升降台铣床上的专用夹具，所以，必须熟悉铣床的加工特点及其夹具的特点，从而做到有的放矢。该零件为矩形结构，在选择定位支承及夹紧件时，应首先考虑平面类夹具组件。该零件虽然结构简单，单精度及公差要求高，所以夹具的设计要控制其精度满足零件的设计要求。 图3.1 零件图 铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于:它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。 铣削加工属断续切削,易产生振动,铣床夹具的受力部件要有足够的强度和刚度,夹紧机构所提供的夹紧力应足够大,且要求有较好的自锁性能.对刀块和定位键是铣床夹具的特有元件.对刀块是用来确定铣刀相对于夹具定位元件位置关系的;定位键是用来确定夹具相对于机床位置关系的. 初步方案为:用支承钉与支承板定位，由夹紧螺钉和双向压板组成的螺旋压板机构将工件压紧在支承板和支承钉上.采用直角对刀块对刀。夹具在铣床T形槽工作台上的定位,由装在夹具体底部的两个定位键来实现. 3.2定位方案 3.2.1六点定位原理 当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴 14 的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。 六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。 3.2.2应用定位原理几种情况 (1)完全定位 工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。 (2)部分定位 工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。 在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。 (3)过定位(重复定位) 几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。 1)一般情况下，应该避免使用过定位。 通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件(或定位件)产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。 2)过定位亦可合理应用 虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。 工件本身刚性和支承刚性的加强，是提高加工质量和生产率的有效措施，生产中常有应用。大家都熟知车削长轴时的安装情况，长轴工件的一端装入三爪卡盘中，另一端用尾架尖支撑。这就是个“过定位”的定位方式。只要事先能对工件上诸定位基准和机床(夹具)有关的形位误差从严控制，过定位的弊端就可以免除。由于工件的支撑刚性得以加强，尾架的扶持有助于实现稳定，可靠的定位，所以工件安装方便，加工质量和效率也大为提高。 3.2.3确定要限制的自由度 按照零件的结构特点及铣削特点可知，铣槽时应限制所给零件的六个自由度，即采用完全定位方案。这样才能使工件在机床上的位置确定，加工精度也就有了保证。 3.2.4定位方案选择 有定位基本原则知，应尽可能使定位基准与零件的设计基准重合，这样才能 30,0.02保证做到定位误差最小化的要求。所以根据零件的三个设计尺寸:、50,0.0255,0.02、可以确定出零件的定位方案。定位元件选择平面类定位件: 15 侧面都用3个平面支承钉.底面用两个不带槽的支承板。 A16，10A15，120 定位方案如图3.2所示: 支撑钉 支撑板 图3.2铣夹具的定位方案 3.2.5定位误差分析 本夹具要保证槽侧面与B面的距离及平行度误差，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误:注意:各段段首缩进两个汉字 工件以平面定位,夹具上相应的定位元件是支承钉或支承板,工件定位面的平面度误差和定位元件的平面度误差都会产生定位误差.当用已加工平面作定位基面时,此项误差甚小,一般可忽略不计.加工的定位误差 :采用 所示定位方案时，(1)基准位移误差:有由于零件面与定位支承面为平面接触，不考虑支承件的制造误差，则基准位移误差为零。(2)基准不重合误差:对于尺寸30?0.02mm，B面既是工序基准，又是定位基准，故基准不重合误差为零。同样地，尺寸55?0.02mm、50?0.02mm基准不重合误差均为零。因此，加工尺寸没有定位误差。故此定位方案可行。 3.3夹紧方案 在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。工件定位后将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置，称为夹紧装置。夹紧装置的设计和选择是否合理，将直接影响工件的加工质量和生产率。 从夹紧的要求及夹具的工艺性考虑，采用夹紧螺钉和双向压板组成的螺旋压 将工件压紧在支承板和支承钉上的夹紧方案，能够满足设计需要是一种板机构， 普遍的夹紧方案.(图的前面应有引用说明，不能突然来个图) 16 销轴 双向压板 压块压紧螺钉 图3.3夹紧装置 3.3.1夹紧装置的组成 夹紧装置的组成由以下三部分组成。 (1)动力源装置 它是产生夹紧作用力的装置。分为手动夹紧和机动夹紧两种，手动夹紧的力源来自人力。为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。由于本次设计工件工艺简单，考虑到设计的经济性，所以选择手动动力加紧。 (2)传力机构 它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。传力机构的作用是:改变作用力的方向;改变作用力的大小;具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重。 本次设计采用带自锁功能的螺旋夹紧机构，采用螺旋装置直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧的机构,统称螺旋夹紧机构.螺旋夹紧机构结构简单,容易制造.由于螺旋升角小,螺旋夹紧机构的自锁性能好,夹紧力和夹紧行程都较大,在手动夹具上应用较多.螺旋夹紧机构可以看作是绕在圆柱表面上的斜面,将它展开就相当于一个斜楔. 螺旋夹紧机构螺钉头部直接压紧工件表面.这种结构在使用时容易压坏工件表面,而且拧动螺钉时容易使工件产生转动,破坏工件的定位,一般应用较少.在螺杆的头部通过活动压块与工件表面接触,拧螺杆时,压块不随螺杆转动,故不会带动工件转动;用压块压工件,由于承压面积大,故不会压坏工件表面; 根据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在零件上表面处增加一夹紧力。故用夹紧螺钉与双向压板组合的夹紧机构，使结构紧凑，操作方便。 另外，为保证工件在Z方向上的夹紧，有添加了双向压板，与螺旋夹紧机构结合使用。 (3)夹紧元件 它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。 17 图3.4压紧螺钉 图3.5压块 图3.6螺旋夹紧机构 3.3.2夹紧装置的设计原则 在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则: (1)工件不移动原则:夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。 (2)工件不变形原则:夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。 (3)工件不振动原则:对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。 (4)安全可靠原则:夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。 (5)经济实用原则:夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好;操作方便、省力，使用性能好。 3.3.3夹紧力三要素 设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。 1.夹紧力的方向 夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时必须遵守以下准则: (1)夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。 (2)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形、减轻劳动强度。 (3)夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。 2.夹紧力的作用点 18 合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则: (1)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上。如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。 2)夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的部位。这对刚度较差的工件尤其( 重要，如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧，可使变形大为减小，并且夹紧更加可靠。 (3)夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以防止工件产生振动和变形，提高定位的稳定性和可靠性。 3.夹紧力的大小 夹紧力的大小，对于保证定位稳定、夹紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。夹紧力的大小要适当。夹紧力过小则夹紧不牢靠，在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位，其结果轻则影响加工质量，重则造成工件报废甚至发生安全事故。夹紧力过大会使工件变形，也会对加工质量不利。 当采用估算法确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力(大型工件应考虑重力、惯性力等)的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力，即 F = (3-1) K,Fw 式中 F——实际所需夹紧力，单位为N; —— 在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力，单位为N; Fw K——安全系数，粗略计算时，粗加工取K,2.5,3，精加工取K,1.5,2。 夹紧力三要素的确定，实际是一个综合性问题。必须全面考虑工件结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能最后确定并具体设计出较为理想的夹紧装置。 4.夹紧力的计算: (1)铣削力的计算 参照《现代机床夹具设计》表4—20得铣削力的计算公式: 0.860.72,0.86 (公式2.3) F,CafdBzKwppzp 参数的选取: 铣削力 (N) Fw 铣刀系数 =669 Cp 铣削深度 =0.3mm (切削用量:F=300mm/min S=1000r/min) ap 每齿进给尽量 =0.075mm (立铣刀齿数:4) fz 铣刀直径 d=20mm 铣削宽度 B=20mm 铣刀齿数 z=4 19 0.8修正系数 (工件屈服应力) K,(,/736),0.85,,600pbb综上，计算得:铣削力 。 F,200Nw (2)夹紧力的计算 由于铣削时，会产生各种不能确定的分力，而由公式计算出来的只是合力。只有当铣削力的合力集中在一个方向时，对夹紧力的要求是最高的，即需要的夹紧力最大。所以由工程实际的安全角度考虑，认为总铣削力与夹紧力反向。 由公式F = 可计算出实际所需夹紧力，由静力平衡知理论夹紧力的大小等K,Fw 于铣削力。现在计算安全系数K的值。 由《现代机床夹具设计》表4—21得安全系数K的计算公式为: (公式2.4) K,KKKKKKK,30123456 参数的选取: 基本安全系数 加工性质 K,1.5K,101 刀具钝化程度 切削特点 K,1K,1.523 稳定性 手柄位置 K,1K,1.345 工件与支撑面接触情况 K,16 所以实际所需夹紧力为:F = =600N。 K,Fw 3.3.4减小夹紧变形的措施 1.增加辅助支承和辅助夹紧点 若高支座可采用增加一个辅助支承点及辅助夹紧力，就可以使工件获得满意的夹紧状态。 2.分散着力点 用一块活动压板将夹紧力的着力点分散成两个或四个，从而改变着力点的位置，减少着力点的压力，获得减少夹紧变形的效果。 3.增加压紧件接触面积 在压板下增加垫环，使夹紧力通过刚性好的垫环均匀地作用在薄壁工件上，避免工件局部压陷。 4.利用对称变形 加工薄壁套筒时，采用加宽卡爪，如果夹紧力较大，仍有可能发生较大的变形。因此，在精加工时，除减小夹紧力外，夹具的夹紧设计，应保证工件能产生均匀的对称变形，以便获得变形量的统计平均值，通过调整刀具适当消除部分变形量，也可以达到所要求的加工精度。 20 压板 对刀块 FF铣夹 工件 压紧螺钉 图3.7工件的夹紧 3.4对刀方案 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。 夹具对刀的方法通常有三种: ? 单件试切法。 ? 没建工一批工件，安装调整一次夹具，刀具相对元件定位面的理想位置都是通过试切数个工件来对刀的。 ? 用样件或对刀装置对刀。这种方法只在制造样件和调整对刀装置时才需要试切一些工件，而在每次安装使用夹具时，并不需要再试切工件。显然，这种方法最为方便。 加工槽的铣刀需两个方向对刀，故采用直角对刀块进行对刀。直角对刀块及对刀操作如图: 图3.8 对刀块 图3.9 对刀操作 对刀块是铣床夹具的特有元件,其结构参数以标准化。 图所示直角对刀块是一种常见的对刀装置，铣刀对刀用。查参考资料《简明机床夹具设计手册》表11—9 对刀块可获取参数。对刀装置对刀时,为防止损坏刀刃和使对刀块过早磨损, 21 刀具与对刀面一般都不直接接触,在对刀面移近刀具时,工人在对刀面和铣刀之间塞入具有 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 厚度的塞尺,凭抽动的松紧感觉来判断刀具的正确位置.对刀用塞尺厚度为5mm，标记: 塞尺5 JB/T 8032.1-1999 . 图3.10塞尺 3.5夹具体与定位键 为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽侧面与零件侧面的平行度度要求，夹具体底面应设置定位键。定位键是铣床夹具的专用组件，是保证夹具在铣床上占有正确位置的重要保证，决定夹具对T形槽的位置精度影响夹具的工作精度。 为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。 夹具体 定位键 图3.11夹具体与定位键 3.6夹具的形位公差和技术要求 下面对铣夹具给予说明。 (1)夹具最大轮廓尺寸为 长360mm，宽 190 mm，高 221 mm。 (2)影响工件定位精度的尺寸和公差:工件以平面定位,夹具上相应的定位元件是支承钉或支承板,工件定位面的平面度误差和定位元件的平面度误差都会产生定位误差.当用已加工平面作定位基面时,此项误差甚小,一般可忽略不计. (3)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差定位键与铣床工作台T形槽的 22 配合尺寸14h6。 (4)影响夹具精度的尺寸公差为:支承钉轴心线对定位键侧面A的垂直度为0.02mm;支承钉工作面对支承板上表面C面的垂直度为0.02mm;支承板上表面C面对夹具底面B面的平行度为0.01mm。 mm和垂直为80mm。 对刀块的位置尺寸水平为25 图3.12夹具技术要求简图 本例中，塞尺厚度为5mm，铣刀直径为10mm。 所以，铣刀水平方向的位置尺寸为 A=25+5+10=40(mm) (基本尺寸) 铣刀垂直方向的位置尺寸为 B=80+5=85 (mm) (基本尺寸) 对刀块位置尺寸的公差取工件相应尺寸公差的1/5,2/1。因此 水平:25?0.04mm 垂直:50?0.04mm (5)影响对刀精度的尺寸:塞尺的厚度尺寸2h5mm。 3.7夹具精度分析 使用夹具的首要目的在于保证工件的加工质量，具体来说，使用夹具加工时必须保证工件的尺寸精度、形状精度和位置精度。为确使夹具能满足工序要求，在夹具技术要求指定以后，还必须对夹具进行精度分析。若工序某项精度不能被保证时，还需要夹具的有关技术要求作适当调整。下面对本例中的工序要求逐项分析: (1)槽宽尺寸20mm :此项要求由刀具精度保证，与夹具精度无关; (2)槽侧面到B面尺寸30?0.02mm及平行度 :对此项要求有影响的是对刀块侧面到侧面支承钉间的尺寸25?0.02mm、塞尺的精度2h5mm和铣刀直径。 (3)槽底面到零件底面尺寸55?0.02mm :对此项要求有影响的是对刀块侧面到侧面支承钉间的尺寸25?0.02mm及塞尺的精度(2h5mm)。 (4)定位尺寸 50?0.02mm :此项尺寸由进给控制，精度与测量工具精度有关。 23 图3.13零件简图 最后应有一个 针对上述零件，根据上述设计结果设计出的夹具总装图，要不感觉设计不完整。 24 结束语 25 26 参考文献 [1].刘守勇.机械制造工艺与机床夹具.北京:机械工业出版社，2003 2].吴拓.简明机床夹具设计手册.北京:化学工业出版社，2010 [ [3]吴拓.现代机床夹具设计.北京:化学工业出版社，2009 [4]王健石.机床夹具和辅具速查手册. 北京:机械工业出版社，2007 [5]杨俊风.机床与夹具. 北京:清华大学出版社，2005 [6]张展.机械设计通用手册. 北京:中国劳动出版社，1994[7] 濮良贵，纪名刚.北京:高等教育出版社机械设计，2009 [8] 注意一是参考文献15个左右，其中3到5个是英文，二是附录中应是工程图，而不只是三维实体图 27 附录1 夹具装配图 主视图 俯视图 28 左视图 右视图 29 附录2 夹具零件图 夹具体: 30 支承钉: 支承板: 对刀块: 定位键: 31 双向压板 : 压块 : 带手柄压紧螺: 32