壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计

壳体零件机械加工工艺及工艺装备MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1714284166950_3 目 录 第一部分 工艺设计说明书…………………………………………………………………………… 第二部分 第05道工序夹具设计说明书…………………………………………………………… 第三部分 第08道工序刀具设计说明书…………………………………………………………… 第四部分 第08号工序量具设计说明书…………………………………………………………… 第五部分 毕业设计体会……………………………………………………………………………… 专业：机械制造 班级：机制5022班 姓名： 学号：13# 一、设计 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目： 壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计 二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产 三、设计内容： ? 零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 ? 毛坯选择 ? 机械加工工艺路线确定： 1、加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 ? 工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸；3、基 准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 ? 设备及其工艺装备的确定 ? 切削用量及工时定额确定： 确定全部工序切削用量及工时定额。 ? 工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： ? 指定工序机床夹具设计 1、 工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； ? 刀具、量具设计 四 设计任务（工作量）： 1、 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、 工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）； 3、 机床夹具设计说明书一份； 4、 夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、 刀量具设计说明书一份； 6、 刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。 五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周） 六指导教师： 七审核批准 教研室主任： 系主任： 八设计评语： 年 月 日 九设计成绩： 年 月 日 壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上 的轴承，等等。由于它们功用的不同，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共 同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。 由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。, 一般为IT5-IT7。加工时两φ28孔的同轴度应该控制在0.01mm。65，0.为孔的位置尺寸它直接影响 孔在空间的位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。 孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此对轴承座孔 的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状精度一般控制在尺寸公差范围内即可。 孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承 孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴 度为最小孔尺寸公差之半。 主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定 位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必须平直。 考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故 选用铸造毛坯材料为HT200。 由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4. , 选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，因为φ25f7外圆柱面 ，及底面是装配结 合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，故选择壳体底面与两φ7孔作定位基准， 符合基准重合原则且装夹误差小。 以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。 壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加 工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平 面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均 匀 加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。 1、铸 铸造、清理 2、热处理 时效 3、粗车、半精车、精车： 4粗铣φ12凸台顶面： 5．钻2-φ7孔： 6．去毛刺： 7．φ40外圆两端面； 8．粗镗2-φ25内孔、半精镗、精镗2-φ28内孔： 9．检验： 10．钻、攻M5螺纹孔： 11．钻、攻3-M4螺纹孔： 12．钻、攻2-M7螺纹孔： 13.锪2-φ12沉头孔： 14.去毛刺： 15．终检： φ 工艺路线 基本尺寸 工序余量 经济精度 工序尺寸 铸 φ30.5 5.5 φ30.51.4 , 粗车 φ27 3.5 12.5（IT11） 0φ26.5 ,0.13 半精车 φ25.5 1.5 6.3（IT9） 0φ25.5 ,0.062 精车 φ25 0.5 1.6（IT7） ,0.020φ25 ,0.041φ 工艺路线 基本尺寸 工序余量 经济精度 工序尺寸 铸 φ22 6 φ221.4 , 粗镗 φ25 3 6.3（IT11） ，0.13φ25 0 半精镗 φ27.5 2.5 3.2（IT9） ，0.062φ27.5 0 精镗床 φ28 0.5 1.6（IT7） φ280.01 , 所用的设备有： CA6140、X62W、Z3025B×10、X6120、T68、Z4012、验台、钳工台。 夹具有：V形块、钻2-φ7孔专用夹具、车床专用夹具、一面两孔夹具、心轴、 刀具有：90度车刀、硬质合金铣刀、φ7钻头、平板锉、开式自锁夹紧镗刀、φ5钻头、M5 丝锥、φ4钻头、M4丝锥、φ7钻头、M7丝锥、圆锉刀 量具有：游标卡尺、专用塞规。 （1） 粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休） 1. 粗车φ70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.5 由表5.3-1得：：f=1.0 mm/r 由表5.3-20得：v=59 m/min 则n=318x59/70=268r/mm 工时定额： 由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min 由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12 min 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.42+0.12+0.64+0.08=1.2 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min 由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56 min、T4=15min T基=lz/nfap=100 x3.5/268 x1 x2.5=0.52 min 则T总=T1+T2+T3+T4+T基=75 min 2. 半精车φ70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=1 由表5.3-1得：：f=0.7 mm/r 由表5.3-20得：v=80 mm/r 则n=318x80/70=363.4 r/mm 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min T基=lz/nfap=100 x3.5/363.4x1x0.7=1.38 min 则T总=T1+T2+T基=2.26 min 3. 粗镗环形槽：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2 由表5.3-1得：：f=0.4m/r 由表5.3-20得：v=90m/r 则n=318x90/40=715.5 r/mm 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r T基=lz/nfap=0.2 min 则T总=T1+T2+T基=2.26 min 4. 粗车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=2 由表3-1得：：f=0.5 m/r 由表5.3-20得：v=82 m/r 则n=318x82/25=1043 m/r 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r T基=lz/nfap=0.167 min 则T总=T1+T2+T基=0.347 min 5. 半精车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=1 由表3-1得：：f=0.4 m/r 由表5.3-20得：v=100 m/r 则n=318x100/25=1227 m/r 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r T基=lz/nfap=0.34 min 则T总=T1+T2+T基=0.52 min 6. 精车φ25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：：f=0.3 m/r 由表5.3-20得：v=107 m/r 则n=318x107/25=1361 m/r 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r T基=lz/nfap=0.857 min 则T总=T1+T2+T基=1.75 min 7. 粗车φ25端面时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：：f=0.5 m/r 由表5.3-20得：v=74 m/r 则n=318x74/25=941.2 m/r 工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 min T1=0.64+0.16=0.8 min 由表5.4-1得机动时间为： T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r T基=lz/nfap=0.2 min 则T总=T1+T2+T基=1.1 min T总=T总1+T总2+T总3+T总4+T总5+T总6+T总7=82.07min （2） 铣φ12凸台顶面时： 切削用量：ap=3.5 由表6.3-2得：f=0.2 m/r 由表6.3-21得：v=120 m/r 则n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r 工时定额： 由表6.4-1得：T2= lw+lf/fxn=1.45 min 由表3.3-7得：操作机床时间为：0.83 min 由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14 min T1=2.27min T3=51min T4= 15min T基=lz/nfap=0.5 min 则T总=T1+T2+T基=68.7min （3） ：钻2-φ7孔时； 切削用量：ap=3.5 由表7.3-1得：f=0.36 m/r 由表7.3-11得：v=13 m/r 则n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r 工时定额： T2= lw+lf/fxn=0.1 min 由表3.3-9得：装夹工件时间为0.17min 由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.15min 由表3.3-12得：测量工件时间为：0.04min T1=0.76 min T3=47 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=62.9min （4） ：粗铣、半精铣φ40两端面时； 粗铣时：切削用量：ap=2.5 由表6.3-2得：f=0.2 m/r 由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120 m/r 则n=318V/D=763.2m/r 工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=2.63 min 精铣时：切削用量：ap=1 由表6.3-2得：f=0.12 m/r 由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=150 m/r 则n=318V/D=954m/r 工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=3.5 min 由表3.3-7得：操作时间为0.83min 由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14min T1=2.27 min T3=51 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=80.53min （5） ：粗镗φ25内孔、半精镗、精镗φ28内孔时； 粗镗时：切削用量：ap=3 由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r 则n=318V/D=1017.6m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.03 min 半精镗时：切削用量：ap=2.5 由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r 则n=318V/D=1272m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.04min 精镗时：切削用量：ap=0.5 由表6.3-2得：f=0.15m/r v=80m/r 则n=318V/D=1017.6m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.07min 由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min 由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12min 由表3.3-3得：操作机床时间为： 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min 由表3.3-4得：测量工件时间为：0.16min T1=1.34 min T3=56min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=72.62min （6） ：钻、攻M7螺纹孔时； 切削用量：ap=2.5 由表7.3-1得：f=0.27 m/r 由表7.3-11得：v=15 m/r 则n=318V/D= 318 x15/5=954m/r 工时定额： T2= lw+lf/fxn=1.5 min 由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min 由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min 由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 min T1=0.43 min T3=47 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=62.73min （7） ：钻、攻3-M4螺纹孔时； 切削用量：ap=2. 由表7.3-1得：f=0.27 m/r 由表7.3-11得：v=15 m/r 则n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r 工时定额： T2= lw+lf/fxn=2.1 min 由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min 由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min 由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 min T1=0.43 min T3=47 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=63.93min （8） ：钻、攻2-M7螺纹孔时； 切削用量：ap=2.5 由表7.3-1得：f=0.27 m/r 由表7.3-11得：v=15 m/r 则n=318V/D= 318 x15/5=618.4m/r 工时定额： T2= lw+lf/fxn=1.5 min 由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min 由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min 由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 min T1=0.43 min T3=47 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=63.23min （9） ：锪2-φ12沉头孔时时； 切削用量：ap=2.5 由表7.3-1得：f=0.27 m/r 由表7.3-11得：v=15 m/r 则n=318V/D= 318 x15/5=397.5m/r 工时定额： T2= lw+lf/fxn=1min 由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min 由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min 由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 min T1=0.43 min T3=47 min T4=15 min 则T总=T1+T2+T基=62.63min 1. 由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻2-φ7孔，无其它技术要 求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。 2. 根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即x移动、x转动、y转动、y 移动、z转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制z移动，因而工件的六个自由度都被 限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选φ25外圆、底平面、为定位基准，以φ40外 圆端面定位限制z转动。（见工序图） 1、选择定位元件： 由于本工序的定位面是φ25外圆、底平面、φ40外圆端面,所以夹具上相应的定位元件选为 一个定位孔和两个平面。 2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件尺寸： 由图可知此工序的加工精度要求不高，所以定位孔的尺寸由机床夹具设计手册知选用φ25H7/f7 3. (1)分析计算孔的深度尺寸7的定位误差： 用φ25外圆表面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是φ25外圆面，定位基准是外圆母线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在定位孔内左右移动。定位误差计算如下： ?jb=1/2T(d)= 1/2x0.021=0.0105 ?db=1/2(?D+?d+?min)=(0.021+0.015+0.023)/2=0.0295 4. ?dw=?jb+?db-=0.04?T/3 所以满足要求。 （1）计算切削力及所需加紧力： 工件在加工时所受的力有加紧力J、切削力F和工件重力G，三者作用方向一至，由机床夹具 设计手册表1-2-7得切削力的计算公式： 0.70.7Fx=667DsKp=667x7x700x650/726?1083N 实际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为： F=KFx(K由表1-2-2查得为1.15)=1.15Fx==1245.45N （2）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板： 由于此工件是中批量生产，固选用GB2264-80可换钻套，选用活动式钻模板。 根据钻床T型槽的宽度，决定选用GB2206-80宽度B=14，公差带为h6的A型两个定位键来确定夹具在机床上的位置。 夹具体选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为15mm，并在夹具体底部两端设计出供T型槽用螺栓紧固夹具用的U型槽耳座。 φ 1. 此道工序保证的尺寸精度要求较高φ28内孔端面必须垂直，因此须90度闭孔镗刀。 2. 序号 项目 数据来源或公式计算 采用值 1 刀具类型 表2-6、2-7 焊接式90度闭孔镗刀 刀片材料 YT5 2 刀杆材料 45钢 几何角度 表2-7、2-8、2-9 Λs=-4度 γo=15度 3 αo=8度 αo’=6度κ r=90度κr’=56度 γε =2mm 断削参数前面型式 表2-11、2-12（f=1.3mm/r） 带倒棱曲面圆弧卷削槽前 4 面 Ln=3.5mγo1=-5度 br1=0.045 qn=2 5 过渡刃 表2-13（ap=0.5mm） 过渡刃和修光刃 bε =0.18 刀片型号 表2-3 A416 6 L=16 B=10 C=5.5 R=10 7 镗刀外型结构尺寸 表3-5（刀具设计手册） DxL=10x100 M=5 3. 对轴承座孔φ28（JS7），首先确定被测孔的极限偏差，查公差书第三章极限与配合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 得φ28JS7 的上偏差ES=+0.01mm,下偏差EI=-0.01mm。公差等级为IT7。 1. 轴承座孔φ28的量具用塞规。 2. （1） 确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表6-1得IT7尺寸φ28的量规公差 为T=0.0024mm,位置要素Z=0.0034mm.。 （2）计算工作量规的极限偏差： φ28JS7孔用塞规： 通规：上偏差=EI+Z+T/2=（-0.01+0.0034+0.0012）=-0.0054mm 下偏差=EI+Z-T/2=（-0.01+0.0034-0.0012）=-0.0078mm 磨损极限= EI=-0.01mm 止规：上偏差=ES=+0.01mm 下偏差=ES-T=（+0.01-0.0024）=+0.0076mm 3. 4. 毕业设计是对我们这些年来在学校所学知识的总结。通过毕业设计可以体现出我们在校期间的 学习程度。从而对我们所学专业知识做出有力判断。 从我们拿到零件图纸的第一天开始，我们的老师就详细给我们讲了设计的步骤，还安排了辅导 时间。为我们圆满的完成任务奠定了良好的基础。我们以前所接触的只是课本上的知识，对机械加 工工艺只有侧面的了解。但是同过这次设计，我们才全方位的懂得了什么是机械设计，从而更加了 解了我们的专业。 刚开始设计的时候，总觉的难度很大，不知道从什么地方下手，对一些设计的步骤根本不知道 怎么安排，怎么设计。老师给我们详细讲解了机械设计应注意的条件，让我们先从分析零件图开始， 然后在得出零件技术要求，在根据零件的技术要求画出毛坯和零件合图。 在设计期间，我们第一次接触了机械加工工艺的设计，对我有了很大提高。遇到不懂的问题时， 指导老师们都能细心的帮助我。同学之间虽然每个人的设计课题不一样，但我们之间还是会经常讨 论，互相帮助，不紧学会了知识，而且还锻炼了我们的团队精神。在这次设计中，要感谢我们的指 导老师，他们在设计期间为我们的解决了很多难题。相信我们通过这次设计，一定会在以后的工作 岗位中更好的发挥。 〔1〕机械零件课程设计 ： 主编：任青剑 贺敬宏 〔2〕机床夹具设计手册： 主编：杨黎明 〔3〕公差配合与技术测量： 主编：徐茂功 桂定一 〔4〕机械加工工艺设计资料；主编：张征祥 〔5〕刀具设计手册： 主编：袁哲俊 刘华明 〔6〕机械制造工艺学： 主编： 郑修本 〔7〕机械加工工艺装备设计手册：编委会编制 〔8〕光面量规及技术条件：中华人民共和国第五工业部标准 目 录 机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 夹具零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 1 1 壳体 壳体 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 HT200 铸铁 工 工时(min) 工 名 车 工 序 工 序 内 容 设 备 工 艺 装 备 序 称 间 段 准终 单件 号 铸造 铸造，清理 1 热处理 时效 2 粗车、半精粗车、半精车φ70底面：粗车、半精车、精车φ25外圆、粗 CA6140 专用夹具、游标卡尺、车刀、 3.664 82.07 3 车、精车 车φ25端面：粗车40环形槽 粗铣 粗铣φ12顶面 X62W 游标卡尺、硬质合金铣刀 0.5 68.7 4 钻孔 钻两φ7孔 Z3025B×10 专用夹具、游标卡尺、φ7钻头 0.1 62.9 5 去毛刺 去毛刺 钳工台 平板锉 6 硬质合金铣刀、游标卡尺、一面 两铣端面 铣两φ40外圆端面 X6120 12.26 80.53 7 孔夹具 一面两孔夹具、游标卡尺、开式自镗内孔 粗镗φ25内孔、粗镗、半精镗、精镗φ28内孔 T68 0.82 72.62 8 锁夹紧镗刀 检验 检验 检验台上 9 钻孔、攻丝 钻、攻M5螺纹孔 Z4012 游标卡尺、φ5钻头、M5丝锥 1.5 62.73 10 钻孔、攻丝 钻、攻3-M4螺纹孔 Z4012 专用夹具、φ4钻头、M4丝锥 2 63.93 11 1 钻孔、攻丝 钻、攻2-M7螺纹孔 Z4012 专用夹具、φ7钻头、M7丝锥 1 63.23 12 锪沉头孔 扩2-φ12沉头孔 Z4012 φ12锪孔钻 0.5 62.83 13 去毛刺 去各部分毛刺 钳工台 14 终检 终检 检验台上 15 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 韩永锋 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 壳体 壳体 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 3 粗车、半精车、精车 HT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 通用车床 CA6140 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 2 4.517 82.07 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 粗车φ70底面 专用夹具、游标卡尺、90度车刀 0.52 1.26 268 59 1.0 2.5 1 3 半精车φ70底面 2.26 0.72 363.4 80 0.7 1 1 4 粗车φ25外圆 0.2 0.8 715.5 90 0.4 2 1 5 粗车φ40环形槽 0.16 0.8 1043 82 0.5 2 1 6 半精车φ25外圆 0.52 0.8 1272 100 0.4 1 1 0.857 精车φ25外圆、车端面、倒角 0.8 1361 107 0.3 0.5 1 7 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 3 产品型号 零件图号 φ12 产品名称 零件名称 共 页 第 页 壳体 壳体 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 铣φ12凸台顶面 HT-200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 1.45 68.7 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 大平面 0 0 0 0 2 铣φ12凸台顶面 大平面、游标卡尺、硬质合金铣刀 1272 120 0.2 3.5 1 1.45 2.27 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 4 产品型号 零件图号 2-φ7 产品名称 零件名称 共 页 第 壳体 壳体 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 HT200 钻孔 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 Z3025B×10 夹具编号 夹具名称 切削液 粗铣N面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 0.8 62.9 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 专用夹具、 0 0 0 0 2 钻2-φ7通孔 专用夹具、φ7钻头 590 13 0.36 3.5 1 0.2 0.76 5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 产品型号 零件图号 φ40 产品名称 共 页 第 壳体 零件名称 壳体 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 7 HT200 铣端面 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 X6120 夹具编号 夹具名称 切削液 粗铣N面夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 8 80.53 工步工 步 内 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 6 r/min m/min mm/r mm 号 容 机动 辅助 0 0 0 0 1 安装 一面两孔定位、 954 150 0.12 3.5 2 3.5 2.27 2 粗铣、精铣φ40左端面保证20和3 一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺 954 150 0.12 3.5 2 3.5 2.27 3 粗铣、精铣φ40右端面保证105 一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 7 产品型号 零件图号 产品名称 共 页 第 壳体 零件名称 壳体 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 HT-200 镗内孔 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 T68 1 夹具编号 夹具名称 切削液 一面两孔夹具 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 2.56 72.62 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步工 步 内 工 艺 装 备 进给次数 号 容 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 一面两孔定位 0 0 0 0 2 粗镗φ25孔 一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀 1017.6 80 0.5 3 1 0.06 1.34 3 半精樘φ28孔 一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀 1272 100 0.2 2.5 1 0.08 1.34 8 4 1017.6 80 0.15 0.5 1 0.14 1.34 精樘φ28孔 一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 9 产品型号 零件图号 M5 产品名称 共 页 第 壳体 零件名称 壳体 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 HT200 钻孔、攻丝 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z4120 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 2.51 62.73 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 0 0 0 0 2 钻φ5孔 954 15 0.27 2.5 1 0.5 0.43 3 攻M5螺纹 90.85 2 0.2 1 0.5 0.43 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 11 产品型号 零件图号 3-M4 产品名称 壳体 零件名称 壳体 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 HT200 钻孔、攻丝 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z4120 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 3.1 63.93 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 V形块 0 0 0 0 2 钻3-φ4孔 V形块、φ4钻头 1192 15 0.27 2 1 2 1.34 3 攻M4孔 V形块、M4丝锥 159 2 0.2 1 2 1.34 12 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 13 产品型号 零件图号 2-M7 产品名称 共 壳体 零件名称 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 HT200 钻孔、攻丝 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z4120 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 4.8 63.23 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 V形块、心轴 0 0 0 0 2 钻2-φ7孔 V形块、心轴、φ7钻头 681.4 15 0.27 3.5 1 0.4 1.34 3 攻2-M7螺纹孔 M7丝锥 90.85 2 0.2 1 0.4 1.34 14 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 产品型号 零件图号 2-φ12 产品名称 壳体 零件名称 壳体 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 HT200 锪沉头孔 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 Z4120 夹具编号 夹具名称 切削液 工序工时 (分) 工位器具编号 工位器具名称 准终 单件 1.6 62.63 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时 工步 工 步 内 容 工 艺 装 备 进给次数 号 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 安装 0 0 0 0 2 锪2-φ12沉头孔 φ12锪孔钻 397.5 15 0.27 2.5 1 0.2 1.34 15 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 16 零件图 17 零件---毛坯合图 18 夹具总装图 19 钻模板 20 量具装配图 21 22