精馏原理
平衡蒸馏仅通过一次部分汽化，只能部分地分离混合液中的组分，若进行多次的部分汽化和部分冷凝，便可使混合液中各组分几乎完全分离。
1． 多次部分汽化和多次部分冷凝
如上图，组成为xF的原料液加热至泡点以上，如温度为t1，使其部分汽化，并将汽相和液相分开，汽相组成为y1，液相组成为x1，且必有y1>xF>x1。若将组成为y1的汽相混合物进行部分冷凝，则可得到汽相组成为y2与液相组成为x2’的平衡两相，且y2>y1；若将组成为y2的汽相混合物进行部分冷凝，则可得到汽相组成为y3与液相组成为x3’的平衡两相，且y3>y2>y1；
同理，若将组成为x1的液体加热，使之部分汽化，可得到汽相组成为y2’与液相组成为x2的平衡液两相，且x2
流程
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精馏过程可连续操作，也可间歇操作。精馏装置系统一般都应由精馏塔、塔顶冷凝器、塔底再沸器等相关设备组成，有时还要配原料预热器、产品冷却器、回流用泵等辅助设备。
连续精馏装置流程如下图，所示。以板式塔为例，原料液预热至指定的温度后从塔的中段适当位置加入精馏塔，与塔上部下降的液体汇合，然后逐板下流，最后流入塔底，部分液体作为塔底产品，其主要成分为难挥发组分，另一部分液体在再沸器中被加热，产生蒸气，蒸气逐板上升，最后进入塔顶冷凝器中，经冷凝器冷凝为液体，进入回流罐，一部分液体作为塔顶产品，其主要成分为易挥发组分，另一部分回流作为塔中的下降液体。
通常，将原料加入的那层塔板称为加料板。加料板以上部分，起精制原料中易挥发组分的作用，称为精馏段，塔顶产品称为馏出液。加料板以下部分(含加料板)，起提浓原料中难挥发组分的作用，称为提馏段，从塔釜排出的液体称为塔底产品或釜残液
精馏塔的操作
一、影响精馏操作的主要因素
对于现有的精馏装置和特定的物系，精馏操作的基本要求是使设备具有尽可能大的生产能力，达到预期的分离效果，操作费用最低。影响精馏装置稳态、高效操作的主要因素包括操作压力、进料组成和热状况、塔顶回流、全塔的物料平衡和稳定、冷凝器和再沸器的传热性能，设备散热情况等。以下就其主要影响因素予以简要分析。
1．物料平衡的影响和制约
根据精馏塔的总物料衡算可知，对于一定的原料液流量F和组成xF，只要确定了分离程度xD和xW，馏出液流量D和釜残液流量W也就被确定了。而xD和xW决定了汽液平衡关系、xF、q、R和理论板数NT（适宜的进料位置），因此D和W或采出率D/F与W/F只能根据xD和xW确定，而不能任意增减，否则进、出塔的两个组分的量不平衡，必然导致塔内组成变化，操作波动，使操作不能达到预期的分离要求。
在精馏塔的操作中，需维持塔顶和塔底产品的稳定，保持精馏装置的物料平衡是精馏塔稳态操作的必要条件。通常由塔底液位来控制精馏塔的物料平衡。
2、塔顶回流的影响
回流比是影响精馏塔分离效果的主要因素，生产中经常用回流比来调节、控制产品的质量。例如当回流比增大时，精馏产品质量提高；反之，当回流比减小时，xD减小而xW增大，使分离效果变差。
回流比增加，使塔内上升蒸汽量及下降液体量均增加，若塔内汽液负荷超过允许值，则可能引起塔板效率下降，此时应减小原料液流量。
调节回流比的方法可有如下几种。
（1）减少塔顶采出量以增大回流比。
（2）塔顶冷凝器为分凝器时，可增加塔顶冷剂的用量，以提高凝液量，增大回流比。
（3）有回流液中间贮槽的强制回流，可暂时加大回流量，以提高回流比，但不得将回流贮槽抽空。
必须注意，在馏出液采出率D/F规定的条件下，籍增加回流比R以提高xD的的方法并非总是有效。此外，加大操作回流比意味着加大蒸发量与冷凝量，这些数值还将受到塔釜及冷凝器的传热面的限制。
3．进料热状况的影响
当进料状况（xF和q）发生变化时，应适当改变进料位置，并及时调节回流比R。一般精馏塔常设几个进料位置，以适应生产中进料状况，保证在精馏塔的适宜位置进料。如进料状况改变而进料位置不变，必然引起馏出液和釜残液组成的变化。
进料情况对精馏操作有着重要意义。常见的进料状况有五种，不同的进料状况，都显著地直接影响提馏段的回流量和塔内的汽液平衡。精馏塔较为理想的进料状况是泡点进料，它较为经济和最为常用。对特定的精馏塔，若xF减小，则将使xD和xW均减小，欲保持xD不变，则应增大回流比。
4．塔釜温度的影响
釜温是由釜压和物料组成决定的。精馏过程中，只有保持规定的釜温，才能确保产品质量。因此釜温是精馏操作中重要的控制指标之一。
提高塔釜温度时，则使塔内液相中易挥发组分减少，同时，并使上升蒸汽的速度增大，有利于提高传质效率。如果由塔顶得到产品，则塔釜排出难挥发物中，易挥发组分减少，损失减少；如果塔釜排出物为产品，则可提高产品质量，但塔顶排出的易挥发组分中夹带的难挥发组分增多，从而增大损失。因此，在提高温度的时候，既要考虑到产品的质量，又要考虑到工艺损失。一般情况下，操作习惯于用温度来提高产品质量，降低工艺损失。
当釜温变化时，通常是用改变蒸发釜的加热蒸汽量，将釜温调节至正常。当釜温低于规定值时，应加大蒸汽用量，以提高釜液的汽化量，使釜液中重组分的含量相对增加，泡点提高，釜温提高。当釜温高于规定值时，应减少蒸汽用量，以减少釜液的汽化量，使釜液中轻组分的含量相对增加，泡点降低，釜温降低。此外还有与液位串级调节的方法等。
5．操作压力的影响
塔的压力是精馏塔主要的控制指标之一。在精馏操作中，常常规定了操作压力的调节范围。塔压波动过大，就会破坏全塔的气液平衡和物料平衡，使产品达不到所要求的质量。
提高操作压力，可以相应地提高塔的生产能力，操作稳定。但在塔釜难挥发产品中，易挥发组分含量增加。如果从塔顶得到产品，则可提高产品的质量和易挥发组分的浓度。
影响塔压变化的因素是多方面的，例如：塔顶温度，塔釜温度、进料组成、进料流量、回流量、冷剂量、冷剂压力等的变化以及仪
表
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故障、设备和管道的冻堵等，都可以引起塔压的变化。例如真空精馏的真空系统出了故障、塔顶冷凝器的冷却剂突然停止等都会引起塔压的升高。
对于常压塔的压力控制，主要有以下三种方法。
(1)对塔顶压力在稳定性要求不高的情况下，无需安装压力控制系统，应当在精馏设备(冷凝器或回流罐)上设置一个通大气的管道，以保证塔内压力接近于大气压。
(2)对塔顶压力的稳定性要求较高或被分离的物料不能和空气接触时，若塔顶冷凝器为全凝器时，塔压多是靠冷剂量的大小来调节。
(3)用调节塔釜加热蒸汽量的方法来调节塔釜的气相压力。
在生产中，当塔压变化时，控制塔压的调节机构就会自动动作，使塔压恢复正常。当塔压发生变化时，首先要判断引起变化的原因，而不要简单地只从调节上使塔压恢复正常，要从根本上消除变化的原因，才能不破坏塔的正常操作。如釜温过低引起塔压降低，若不提釜温，而单靠减少塔顶采出来恢复正常塔压，将造成釜液中轻组分大量增加。由于设备原因而影响了塔压的正常调节时，应考虑改变其它操作因素以维持生产，严重时则要停车检修。
精馏塔的开车、停车操作
（一）开车操作
(1)接到开车命令后，马上与有关岗位联系，进行开车。
(2)严格遵守工艺规程，岗位操作法，加强巡回检查。
(3)精心调节。进料要求平稳，塔釜见液面后，按其升温速度缓慢升温至工艺指标。随着塔压力的升高，逐渐排除设备内的惰性气体，并逐渐加大塔顶冷凝器的冷剂量，当回流液槽的液面达1／2以上时，开始打回流。当釜液面达2／3时，可根据釜温的情况，决定是否采出釜液或减少以至停止塔的进料量，但是一定要保持塔釜液面在1／2～2／3处。操作平稳后，应进行物料分析，对不合格的物料可进行少量地采出或全回流操作，待分析合格后，转入连续生产。
空塔加料时，由于没有回流液体，精馏段的塔板上是处于干板操作的状态。由于没气液接触，气相中的难挥发组分容易被直接带入精馏段。如果升温速度过快，则难挥发组分会大量地被带到精馏段，而不易为易挥发组分所置换，塔顶产品的质量不易达到合格，造成开车时间长。当塔顶有了回流掖，塔板上建立了液体层后，升温速度可适当的提高。减压精馏塔的升温速度，对于开车成功与否的影响，将更为显著。例如，对苯酚的减压精馏，已有经验
证明
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，升温速度一般应维持在塔内上升蒸汽的速度为1.5～3米／秒，每块塔板的阻力为1～3mmhg。如果升温速度太快，则顶部尾气的排出量太大，真空设备的负荷增大，在真空泵最大负荷的限制下，可能使塔内的真空度下降，开车不易成功。
(4)开车时，对阀门，仪表的调节一定要勤调，慢调，合理使用。
(5)发现有不正常现象应及时分析原因，果断进行处理。
（二）停车操作
精馏塔的停车，可分为临时停车和长期停车两种情况：
1．临时停车
接停车命令后，马上停止塔的进料、塔顶采出和塔釜采出，进行全回流操作。适当的减少塔顶冷剂量及塔釜热剂量，全塔处于保温、保压的状态。如果停车时间较短，可根据塔的具体情况处理，只停塔的进料，可不停塔顶采出(此时为产品)，以免影响后工序的生产，但塔釜采出应关闭。这种操作破坏了正常的物料平衡，不可长时间的应用，否则产品质量就会 下降。
2．常期停车
按停车命令后，立即停止塔的进料，产品可继续进行采出，当分析结果不合格时，可停止采出，同时停止塔釜加热和塔顶冷凝，然后放尽釜液。对于分离低沸点物料的塔，釜液的放尽要缓慢地进行，以防止节流造成过低的温度使设备材质冷脆。放尽完毕后，把设备内的余压泄除，再用氮气置换，合格后才能进行检修。若设备内须进人检修，还需用空气置换氮气，在设备内气体中的氧含量达19％(体积)以上时，才允许检修人员进入。
精馏塔操作仿真训练
训练准备
熟悉工艺流程及原理。
本单元是一种加压精馏操作，原料液为脱丙烷塔塔釜的混合液，分离后馏出液为高纯度的C4产品，残液主要是C5以上组分。
67.8℃的原料液经流量调节器FICl01控制流量(14056kg／h)后，从精馏塔DA405的第16块塔板(全塔共32块塔板)进料。塔顶蒸气经全凝器EA419冷凝为液体后进入回流罐FA408；回流罐FA408的液体由泵GA412A／B抽出，一部分作为回流液由调节器FCl04控制流量(9664kgm)送回DA405第32层塔板；另一部分则作为产品，其流量由调节器FCl03控制(6707kg／h)。回流罐的液位由调节器LCl03与FCl03构成的串级控制回路控制。DA405操作压力由调节器PCI02分程控制为5.0kg／m2，其分程动作如图3所示。同时调节器PCI01将调节回流罐的气相出料，保证系统的安全和稳定。
图3 调节阀PVl02分程动作示意图
塔釜液体的一部分经再沸器EA408A／B回精馏塔，另一部分由调节器FCl02控制流量(7349kg／h)，作为塔底采出产品。调节器LCl01和FCl02构成串级控制回路，调节精馏塔的液位。再沸器用低压蒸汽加热，加热蒸汽流量由调节器TCl01控制，其冷凝液送FA414。
FA414的液位由调节器LCl02调节。其工艺流程如图4所示。
图4 精馏塔单元带控制点工艺
流程图
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●训练步骤（要领）
（一）冷态开车
进料前确认装置冷态开工状态为精馏塔单元处于常温、常压、氮气吹扫完毕的氮封状态，所有阀门、机泵处于关停状态、所有调节器置于手动状态。
1.进料及排放不凝气
(1)打开PVl01(开度>5％)排放塔内不凝气；
(2)打开FVl01(开度>40％)，向精馏塔进料；
(3)进料后，塔内温度略升、压力升高；当压力升高至0.5atm(表)时
(4)控制塔顶压力大于1.0atm(表)，不超过4.25atm(表)。
2．启动再沸器
(1)待塔顶压力PCI01升至0.5atm(表)，逐渐打开冷凝水调节阀PVl02A(至开度为50%)；
(2)待塔釜液位LICl01升至20％以上，全开加热蒸汽入口阀V13，手动缓开调节阀TVl01，给再沸器缓慢加热；
(3)将蒸气缓冲罐FA414的液位LCl02设定为50％，投自动；
(4)逐渐开大TVl01至50％，，使塔釜温度逐渐上升至100℃，灵敏板温度升至75℃。
3．建立回流
(1)待回流罐液位LICl03升至20％，灵敏板温度TCl01指示值高于75oC，塔釜温度高于100oC后，依次全开回流泵GA412A入口阀V19，启动泵，全开泵出口阀V17；
(2)手动打开调节阀FVl04(开度>40％)，全回流操作：维持回流罐液位升至40％。
4．调整至正常
(1)待塔压稳定后，将PCI01和PCI02投自动；
(2)逐步调整进料量为14056kg／h，稳定后将FICl01投自动；
(3)通过TICl01调节再沸器加热量使灵敏板温度稳定在89.3℃在109.3℃，将TICl01投自动；
(4)在保证回流罐液位和塔顶温度的前提下，逐步加大回流量，将调节阀FVl04开至50％，最后当FCl04流量稳定在9664kWh，将其投自动；
(5)当塔釜液位无法维持时，逐渐打开FCl02，采出塔釜产品；同时将LICl01输出设为50％，投自动：当塔釜产品采出量稳定在7349kg／h，将FCl02先投自动，再投串级：
(6)当回流罐液位无法维持时，’逐渐打开：FVl03，采出塔顶产品；同时将LCl03输出为50％，投自动：待采出量稳定在6707kgth，将FICl03先投自动，再投串级。
(二)正常运行
熟悉工艺流程，维持各工艺参数稳定；密切注意各工艺参数的变化情况，发现突发事故时，应先分析事故原因，并做及时正确的处理。
(三)正常停车
1．降负荷
(1)手动逐步关小调节阀FVl01(开度<35％)，使进料降至正常进料量的70％；
(2)同时保持灵敏板温度TCl01和塔压：PCI02的稳定性，使精馏塔分离出合格的产品；
(3)降负荷过程中，断开LCl03和FCl03的串级，手动开大FVl03(开度>90％)，尽量通过FVl03排出回流罐中的液体产品，至回流罐液位降至20％左右：
(4)同时，断开LCl01和FCl02的串级，手动开大FVl02(开度>90％)出塔釜产品，使液位LCl01降至30％左右。
2．停进料和再沸器
在负荷降至正常的70％，且产品已大部分采出后，停进料和再沸器。
(1)精馏塔进料，关闭调节阀FVl01
(2)停加热蒸汽，关闭调节阀TVl01，关加热蒸汽阀V13；
(3)停止产品采出，手动关闭FVl02和FVl03；
(4)打开塔釜泄液阀V10，排出不合格产品；
(5)手动打开LVl02，对FA414进行泄液。
3．停回流
(1)手动开大FVl04，将回流罐内液体全部打入精馏塔，以降低塔内温度；
(2)当回流罐液位降至0％，停回流，关闭调节阀FVl04；
(3)依次关泵出口阀V17，停泵GA412A，关入口阀V19。
4．降压、降温
(1)塔内液体排完后，进行降压，手动打开PVl01，当塔压降至常压后，关闭PVl01；
(2)灵敏塔板温度降至50℃以下，关塔顶冷凝器冷凝水，手动关闭PVl02A(开度为0％)。
(3)当塔釜液位降至0％后，关闭泄液阀V10。
●思考与分析
1．回流量过大，精馏塔塔顶温度、压力、塔釜液位会发生什么变化?对产品分离有什么影响?
2．若精馏塔灵敏板温度过高或过低，则意味着分离效果如何?应通过改变哪些变量来调节至正常?
3．精馏塔塔釜液位过高，可以通过哪几种方法调节至正常?
4．精馏塔塔顶温度过高，对产品分离有什么影响?哪些因素会导致这种现象
5．精馏塔压力过高的原因有哪些?可以通过哪些手段调节至正常?
6．请分析本流程中如何通过分程控制来调节精馏塔正常操作压力的。可以采取的措施是什么?
●拓展型训练
常见事故处理见表3-6。
表3-6 常见事故处理
事 故 名 称
主 要 现 象
处 理 方 法
加热蒸汽压力过高
1． 加热蒸汽流量增大；
2．塔釜温度持续上升
适当减小调节阀TVl01的开度
加热蒸汽压力过低
1． 加热蒸汽流量减小
2．塔釜温度持续下降
适当增大调节阀TVl01的开度
冷凝水中断
塔顶温度、压力升高
通知调度室，得到停车指令后做如下操作： 1.打开回流罐放空阀PVl01保压； 2.手动关闭FVl01停止进料； 3.手动关闭TVl01停止加热蒸汽； 4.手动关闭FVl03和FVl02，停止产品采出； 5.打开塔釜泄液阀V10排不合格产品 6.手动打开LVl02，对FA414泄液； 7.当回流罐液位为0，关闭FVl04； 8.关闭回流泵GA412A出口阀V17，停泵，关回流泵入口阀V19 9.当塔釜液位为0，关闭V10； 10.当塔顶压力降至常压，关闭冷凝器
停电
回流泵GA412A停止，回流中断
通知调度室，得到指令后做如下操作： 1.打开回流糟放空阀PVl01保压； 2.手动关闭FVl01停止进料； 3.手动关闭FVl03和FVl02，停止产品采出； 4.手动关闭TVl01，停止加热蒸汽； 5.打开塔釜泄液阀V10排不合格产品； 6.手动打开LVl02，对FA414泄液； 7.当回流罐液位为0，关闭FVl04： 8.关闭回流泵G厶412A出口阀V17，停泵，关回流泵入口阀V19； 9.当塔釜液位为0，关闭V10； 10.当塔顶压力降至常压，关闭冷凝器
回流泵GA412A故障
1． 回流中断；
2．塔顶温度、压力上升
按照泵的切换顺序启动备用泵GA412B
回流量调节阀FVl04阀卡
回流量无法调节
打开旁通阀V14，保持回流
阅读资料 多组分精馏简介
工业上常遇到的精馏操作是多组分精馏。虽然多组分精馏与双组分精馏在基本原理上是相同的，但因多组分精馏中溶液的组分数目增多，故影响精馏操作的因素也增多。
双组分溶液的普通精馏过程在一个精馏塔可以进行分离，但对多组分溶液精馏则不然。因受汽液平衡的限制，所以要在一个普通精馏塔内同时得到几个相当纯的组分是不可能的。例如分离三组分溶液时需要两个塔，四组分溶液时需要三个塔，……，n组分溶液时需要n－1个塔。应当指出，塔数越多，导致流程组织
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
也多。
在化工生产中，多组分精馏流程方案的分类，主要是按照精馏塔中组分分离的顺序安排而区分的。第一种是按挥发度递减的顺序采出馏分的流程；第二种是按挥发度递增的顺序采出馏分的流程；第三种是按不同挥发度交错采出的流程。
供选择的分离流程的方案数，随组分增加而急剧递增。如何确定最佳的分离方案，是一个很关键的问题。分离方案的选择应尽量做到以下几点：（1）满足工艺要求；（2）减少能量消耗；（3）节省设备投资。若进料中有一个组分的含量占主要时，应先将它分离掉，以减少后续塔及再沸器的负荷；若进料中有一个组分具有强腐蚀性，则应尽早将它除去，以便后续塔无需采用耐腐蚀材料制造，相应减少设备投资费用。确定多组分精馏的最佳方案时，通常先以满足工艺要求，保证产品质量和产量为主，然后再考虑降低生产成本等问题。
在待分离的多组分溶液中，选取工艺中最关心的两个组分，规定它们在塔顶和塔底产品中的组成或回收率（即分离要求），那么在一定的分离条件下，所需的理论板层数和其它组分的组成也随之而定。由于所选定的两个组分对多组分溶液的分离起控制作用，故称它们为关键组分，其中挥发度高的组分称为轻关键组分，挥发度低的称为重关键组分。在进料中，轻关键组分和比其沸点更低的组分绝大部分进入塔顶馏出液中；重关键组分和比其沸点更高的组分绝大部分进入塔底产品中。换言之，关键组分的分离程度达到要求，其它组分的分离程度也达到要求。对多组分物系的分离简化为对两个关键组分的分离。
主要符号
C——负荷因子，m/s；
cpc——冷却介质的比热容，kJ/(kg·℃)；
D——塔顶产品的流量，Kmol/h；
D——塔径，m；
ET——全塔效率，%；
EMV——汽相单板效率，%；
EML——液相单板效率，%；
F——原料的流量，Kmol/h；
Hz——塔有效高度，m；
HT——塔板间距，m；
Ha——顶部空间高度，m；
Hb——底部空间高度，m；
Hs——裙座高度，m；
IF——原料液焓，KJ/Kmol；
IV、IV’——加料板上、下的饱和蒸汽焓，KJ/Kmol；
IL、IL’ ——加料板上、下的饱和液体焓，KJ/Kmol；
IVD——塔顶上升蒸汽的焓，kJ/kmol；
ILD——塔顶馏出液的焓，kJ/kmol；
IB——加热介质的焓，kJ/kg；
IVW——再沸器中上升蒸汽的焓，kJ/kmol；
ILW——釜残液的焓，kJ/kmol；
ILm——提馏段底层塔板下降液体的焓，kJ/kmol；
L——精馏段下降液体的摩尔流量，kmol/h；
L’——提馏段下降液体的摩尔流量，kmol/h；
NT——理论板层数；
NP——实际塔板层数；
Nmin——全回流时的最小理论板数；
V——精馏段上升蒸汽的摩尔流量，kmol/h；
V’——提馏段上升蒸汽的摩尔流量，kmol/h；
VS——操作条件下塔内上升蒸汽的体积流量，m3/s；
vi——溶液中组分的挥发度；
R——回流比；
Rmin——最小回流比；
r ——加热蒸汽的汽化热，kJ/kg；
W——塔底产品的流量，Kmol/h；
u——空塔速度，m/s；
umax——最大允许气速，m/s；
P——操作压力，Pa；
pA 、pB ——溶液上方A，B组分的平衡分压，Pa；
p0——在溶液温度下纯组成的饱和蒸汽压， Pa；
QB——再沸器的热负荷，kJ/h；
QL——再沸器的热损失，kJ/h；
QC——全凝器的热负荷，kJ/h；
q——进料热状态参数；
t—温度，℃；
Wh——加热介质消耗量，kg/h；
WC——冷却介质消耗量，kg/h；
xA 、xB ——溶液中A，B组分的摩尔分数；
xF——原料中易挥发组分的摩尔分数；
xD——塔顶产品中易挥发组分的摩尔分数；
xW——塔底产品中易挥发组分的摩尔分数；
xn——精馏段第n层板下降液体中易挥发组分的摩尔分数；
x’m——提馏段第m层板下降液相中易挥发组分的摩尔分数；
x
——与yn成平衡的液相组成；
y
——与xn成平衡的汽相组成；
yn+1——精馏段第n十1层板上升蒸汽中易挥发组分的摩尔分数；
y’m+1——提馏段第m+1层板上升蒸汽中易挥发组分的摩尔分数；
xq、yq——相平衡线与进料线交点坐标；
ρL——液相密度，kg/m3；
ρV——气相密度，kg/m3；
——相对挥发度；
αm ——全塔平均相对挥发度；
μL——塔顶与塔底平均温度下的液体粘度。
浙公网安备 33021202002483