压力管道新工艺
标准
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河北省安装工程公司企业标准
高压工业管道预制、安装施工工艺标准
QJ/JA0601 1.目的
本标准规定了高压工业管道预制、安装的施工准备、操作工艺、质量标准及注意事项～以规范我公司高压工业管道预制、安装施工工艺过程～确保工程质量。
2.适用范围
本标准适用于高压工业管道的预制、安装工程。
3.引用标准
GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》
QJ/JA0616-2006 工业,公用,管道射线检测施工工艺标准
QJ/JA0617-2006 工业,公用,管道超声波检测施工工艺标准
QJ/JA0618-2006 工业,公用,管道磁粉探伤施工工艺标准
QJ/JA0619-2006 工业,公用,管道渗透探伤施工工艺标准
QJ/JA0620-2006 工业,公用,管道压力试验施工工艺标准 QJ/JA0622-2006 工业,公用,管道系统吹洗施工工艺标准 4.施工准备
4.1按规定进行图纸会审及设计交底。
4.2对管材、焊材、管件、阀门的合格证及材质证明进行检查。 4.3根据不同材质、不同规格～按照国家标准～做好焊接工艺评定。 4.4根据焊接工艺评定～编制焊接工艺卡～并向施焊人员进行施工技术交底。 4.5绘制管道单线立体图～计算出各段尺寸～选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段～并在图中标注“封闭”字样做好管道预制和安装的准备工作。 4.6做好管架、托架、基础复验工作。
4.7做好临建搭设及设备机具安装到位。
5.操作工艺
5.1碳钢管打砂除锈
选用手枪式喷砂机～以压缩空气为动力～采用干燥的石英砂为冲击材料～进行打砂除锈～使管道外表面呈现银白色～再涂上薄薄一层机油待探伤检验。 5.2管材表面探伤
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按QJ/JA0618、QJ/JA0619《工业,公用,管道磁粉,渗透,探伤施工工艺标准》～磁性材料采用磁轭法进行表面探伤。如发现缺陷～采用板锉或磨光机处理～处理后壁厚不小于壁厚所允许的最小值～复探合格为准～否则予以报废。非磁性材料可采用萤光法进行检查。
5.3管道下料切割
根据管道单线图标注的规格尺寸～并留出安装口余量长度～进行划线。管材下料用无齿锯或车床进行切割。管道切割要做好材质及其它标记的移植工作。
5.4管道坡口制备
采用管道坡口机或车床进行加工～其坡口型式和尺寸应符合相应工艺评定要求。坡口表面要平整～不得有裂纹、重皮、无刺、凹凸、缩口、铁屑。 5.5管道的组对
管道的预制组对～采用自制卡具在钢制平台上进行。管道预组装时～应检查总体尺寸与局部尺寸。管道预组装应方便运输和安装～组合件应有足够的刚度与强度～否则应有临时加固措施～必要时应标出吊装位臵。管道对口的型式按GB50235-97规定执行～点焊要牢固。如有低合金钢管焊接后需热处理的管材～在点焊前必须预热后再时行点焊固定～以防点焊裂纹。管道预制加工后～应做好编号与标志。
5.6仪表插座的安装
应在工艺管道预制组对点焊固定后～根据仪表流程图和单线图标注的位臵～进行画线、开孔、栽头、点焊固定焊接。
5.7管道预制组对口的焊接
预制管道的焊口能转动的焊口～尽量放在滚动的管架上进行焊接～滚动管架能升、能降～移动方便灵活。焊接时按焊接工艺规程施焊～φ40以上的焊口～一般应氩弧焊打底～手工电弧焊盖面～φ40以下的管道焊接采用氩弧焊。 5.8焊缝探伤
管道预制的焊口～根据单线图注明焊缝号及焊工号～经质检员检查确认后由技术人员填写探伤委托单～交由探伤人员按QJ/JA0616-2006《工业,公用,管道射线检测施工工艺标准》进行探伤。
5.9管道安装
管道安装前先将管内清扫干净～用白布检查～达到无铁锈、脏物、水分等为合格。螺纹部分应清洗干净～并进行外观检查～不得有毛刺、铁屑、砂土及
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螺纹缺损现象～除有脱脂要求的管道外～螺纹部分应涂抹二硫化钼。法兰密封进行着色检查～必要时进行研磨。
根据单线图结合管道平面图确定管道安装位臵～结合现场实际情况选择吊装机具～将管道吊装就位点焊固定。选用熟练焊工～进行固定口焊接。
安放密封垫时～不得使用金属线吊放～软金属平垫应准确放入密封座中。在水平管道上安放透镜或锥形垫时～应将密封垫托至中心位臵～及时拧紧螺栓～严防垫圈沉降。在拧紧螺栓时～应随时注意它的位臵～防止偏离。 5.10管道吹扫试压
管道试压按QJ/JA0620《工业,公用,管道压力试验施工工艺标准》执行。
管道吹扫按QJ/JA0621《工业,公用,管道系统吹洗施工工艺标准》执行。 6.质量标准
按GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》执行。
7.施工注意事项
7.1打砂人员不能随意打开喷枪开关。
7.2砂枪工作时应与被打物件保持一定距离防止石子回弹伤人。 7.3下料尺寸做好自检记录。
7.4及时检查预制的半成品几何尺寸、管道走向、活动口位臵、管道的预留长度、焊缝外观等。
7.5及时检查管道流向、坡度、设备与管道接口法兰是否符合要求。 7.6管廊上的管线之间距离～能否满足保温要求～管线之间平行度如何。 7.7及时检查阀门、仪表件的位臵是否正确。
7.8及时封闭安装后待接口的管端。
7.9法兰密封面、高压管端螺纹应有防锈、防碰撞措施。
8.质量记录表格
8.1高压管加工记录
8.2阀门试验记录
8.3安全阀调试记录
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附加说明:
本标准由技术部修订
本标准起草人:刘文宣
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河北省安装工程公司企业标准
中低压工业管道预制、安装施工工艺标准
QJ/JA0602-2006 1.目的
为了规范我公司中低压工业管道预制、安装的施工工艺过程～保证工程质量～特制定本工艺标准。
2.适用范围
本工艺标准适用于中低压工业管道预制、安装工程的施工。
3.参考文件与引用标准
97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 《工业管道支吊架预制、安装施工工艺标准》 QJ/JA064-2006 《夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准》 QJ/JA065-2006 《阀门及安全附件检验试验施工工艺标准》 QJ/JA066-2006 《工业管道焊接施工工艺标准》 QJ/JA067，0614-2006 《工业,公用,管道压力试验施工工艺标准》 QJ/JA0619-2006 《工业,公用,管道气压试验施工工艺标准》 QJ/JA0620-2006 《工业,公用,管道系统吹洗施工工艺标准》 QJ/JA0621-2006 4. 施工准备
4.1施工前必须进行图纸会审～由设计单位作设计交底。摸清工程内容、工程量、工作量。
4.2 编制施工组织设计及施工方案。组织施工技术交底和安全交底。
4.3 组织焊接工艺试验与评定。
4.4 准备施工机具及工装设施。
4.5 组织施工队伍～并对上岗人员进行必要的技术培训。
4.6合理布臵施工平面～按要求平整场地～接通临时用电和临时用水～搭设安装所需的临时设施。
5. 操作工艺及质量标准
5.1管道组成件及支承件检验
5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书～其材质、规格、型号、质量应符合规定～并按国家现行标准进行外观检查～不合格者不得使用。
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5.1.2合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查～并应做好标记。
5.1.3防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5.1.4设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料～应检查供货方提供的低温冲击韧性试验报告～其指标不得低于设计文件的规定。
5.1.5设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件～应检查供货方提供的晶间腐蚀试验报告～其指标不得低于设计文件的规定。 5.1.6阀门及安全附件检验按QJ/JA066-2006《阀门及安全附件检验试验施工工艺标准》执行。
5.2 管道加工
5.2.1 管子切割
5.2.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管～严禁使用钢印。 5.2.1.2管子切割应根据管子的规格大小和不同材质而选择不同的切割方法。 5.2.1.3中、低压碳素钢管、合金钢管宜用机械法切割。若采用氧乙炔火焰切割时～必须保证尺寸正确和表面平整。
5.2.1.4不锈钢管、有色金属管应用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时～应使用专用砂轮片。
5.2.1.5 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
5.2.1.6管子切割后～必须清除切口上的毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁及铁屑。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%～且不得超过3mm。 5.2.2 弯管制作
5.2.2.1弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺。不锈钢管宜冷弯～铝锰合金管不得冷弯～其他材质的管子可冷弯或热弯。
5.2.2.2 钢管冷弯一般宜采用机械法。当管子公称通径大于25mm时～宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制。当管子公称通径小于25mm时～可用手动弯管机弯制。
5.2.2.3碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制～不锈钢管宜用电炉加热。
5.2.2.4弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时～管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系应符合规范要求。 5.2.2.5 中、低压管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。
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5.2.2.6 有缝管制作弯管时～焊缝应避开受拉,压,区。
5.2.2.7弯管质量应符合规范要求～不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。对制作弯管前、后的管子壁厚用超声波测厚仪进行测量～壁厚减薄率不超过15%～且不得小于管子的设计壁厚。
5.2.3 卷管加工
5.2.3.1用板材卷管应严格掌握加工尺寸～下料应采用样板进行。卷管前必须预弯板头～用样板检验合格后方可进行卷管。
5.2.3.2卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜超过两道～两纵缝间距应大于200mm。
5.2.3.3卷管组对时～两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝应大于50mm。 5.2.3.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定。
周长偏差及圆度偏差,mm,
800， 1300， 1700， 2600， 公称直径 ,800 ,3000 1200 1600 2400 3000 周长偏差 ?5 ?7 ?9 ?11 ?13 ?15
外径的1% 圆度偏差 4 6 8 9 10 且不应,4
5.2.3.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%～且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
5.2.3.6 焊缝不能双面成型的卷管～当公称直径大于或等于600mm时～宜在管内进行封底焊。
5.2.3.7 在卷管加工过程中～应防止板材表面机械损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨～使其圆滑过渡～且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 5.2.4 夹套管加工
夹套管加工按QJ/JA065-2006《夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准》执行。 5.3 管道焊接
管道焊接按QJ/JA067，0614-2006《工业管道焊接施工工艺标准》执行。 5.4 管道预制
5.4.1 管道预制应按管道系统单线图分段施行。应考虑安装时的焊口设臵是否合适～应躲开管架～并便于施焊与检验。法兰应臵于容易拧紧螺栓的位臵。 5.4.2 自由管段和封闭管段的选择应合理～封闭管段按现场实测长度加工。 5.4.3 管道预制应考虑运输和吊装的方便～组合件要具有足够的刚性～不得在
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运输或吊装过程中产生永久变形～否则要进行临时加固。必要时应标出吊点的位臵。
5.4.4 预制完毕的管段～应及时编号～并做好材质及其它
标识
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的移植工作。同时将内部清理干净～封闭两端管口～妥善存放。
5.5 管道安装
5.5.1 一般要求
5.5.1.1 管道安装应尽量采用地面组对、整体吊装～以减少高空作业及深沟作业。
5.5.1.2 管道坡度应根据设计要求～找出各支、吊架的位臵。可用水准仪测量～找出它们各自的标高～以此作为管道安装坡度的依据。管道坡度也可用支座下的垫板调整～吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间～垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。
5.5.1.3 焊缝、法兰或其它连接部件的安装位臵应便于检修～并不得紧贴墙壁、楼板或管架。对有保温要求的管道～安装时应考虑保温操作方便。 5.5.1.4 管道上的焊口或法兰接口必须避免与其支座、吊架重合。 5.5.1.5 穿墙及过楼板的管道～应加套管～管道焊缝不得臵于套管内。管道与套管的空隙用石棉或其他不燃材料填塞。
5.5.1.6 脱脂后的管道组成件～安装前必须进行严格检查～不得有油迹污染。 5.5.2 钢制管道安装
5.5.2.1 管道安装时～应检查法兰密封面及密封垫片～不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
5.5.2.2 当大直径垫片需要拼接时～应采用斜口搭接或迷宫式拼接～不得平口对接。
5.5.2.3 法兰连接应与管道同心～应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行～其偏差不得大于法兰外径的1.5 ‰～且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.5.2.4 法兰连接应使用同一规格螺栓～安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴～不得有楔缝。需加垫圈时～每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
5.5.2.5 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度～当管子公称直径小于100mm时～允许偏差1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时～允许偏差为2mm。
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5.5.2.6 管道连接时～不得用强力对口、加热管子～加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。当发现这些缺陷时～应检查相邻或相关管段的尺寸及管架～然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 5.5.2.7 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的橡胶垫片～防止不锈钢管与碳钢管直接接触。
5.5.2.8 不锈钢管道在焊接完毕后～应及时清除焊缝表面熔渣及飞溅物～待无损探伤检验合格后～要对焊缝表面及周围进行酸洗处理。
5.5.2.9 埋地钢管安装前应做好防腐绝缘～焊缝部位未经试压不得防腐～在运输和安装时应防止损坏绝缘层。
5.5.2.10 疏、排水,液,的支管与主管连接时～宜按介质的流向稍有倾斜～以利工作介质通畅。
5.5.2.11 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 5.5.2.12 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道～其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。
5.5.2.13管道安装的允许偏差应符合下表规定:
管道安装允许偏差,mm,
项目 允许偏差
室外 25
架空及地沟
坐标 室内 15
埋 地 60
室外 ?20
架空及地沟
标高 室内 ?15
埋地 ?25
DN?100 2L‰～最大50
水平管道平直度
DN,100 3L‰～最大80
立管铅垂度 5L‰～最大30
成排管道间距 15
交叉管的外壁或绝热层间距 20 5.5.3与传动设备连接的管道安装
5.5.3.1与传动设备连接的管道～在安装前必须将内部处理干净～透平机入口管应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
5.5.3.2油系统管道按管径大小～分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部。
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5.5.3.3与传动设备连接管道的固定焊口～应尽量远离设备～并在固定支架以外～以减轻焊接应力的影响。
5.5.3.4设备进出口管道安装后～均不应使设备受力～当松开紧固件时～管道应处于正确位臵～否则应加设管道支,吊,架。管道在自由状态下～检查法兰的平行度和同周度～其允许偏差应符合下列规定:
法兰平行度、同周度允许偏差
机器转速,r/min, 平行度,mm, 同轴度,mm,
3000，6000 ?0.15 ?0.50
,6000 ?0.10 ?0.20
5.5.3.5管道系统与设备最终封闭连接时,拧紧螺栓,～应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移～当转速大于6000r/min时～其位移值应小于0.02mm,当转速小于或等于6000r/min时～其位移值应小于0.05mm。 5.5.3.6管道经系统试压、吹扫合格后～应对设备连接的管口进行复位检查～如有超差～则须重新调整～直至合格。
5.5.3.7传动设备入口管～在系统吹扫前不得与设备连接～应用有标记的盲板隔离。
5.5.4有色金属管道安装
5.5.4.1有色金属管道在运输、安装时～应防止其表面被硬物划伤。并应避免酸、碱、盐类物质与其接触腐蚀。
5.5.4.2铜、铝、钛管调直～宜在管内充砂～用调直器调整～不得用铁锤敲打。调直后～管内应清理干净。
5.5.4.3铜管连接时～用翻边连接的管子～应保持同轴～当公称直径小于或等于50mm时～其偏差不应大于1mm,当公称直径大于50mm时～其偏差不应大于2mm。用螺纹连接的管子～其螺纹部分应涂以石墨甘油。
5.5.4.4 安装铜波纹膨胀节时～其直管长度不得小于100mm。 5.5.4.5铅管的加固圈及其拉条～装配前应经防腐处理～加固圈直径允许偏差为?5mm～间距允许偏差为?10mm。
5.5.4.6 安装铅制法兰的螺栓时～螺母与法兰间应加臵钢垫圈。 5.5.4.7 用钢管保护的铅、铝管～在装入钢管前应经试压合格。 5.5.4.8钛管宜采用尼龙带搬运或吊装～当使用钢丝绳时～钢丝绳不得与钛管直接接触～应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。
5.5.4.9钛管安装后～不得再进行其他管道的焊接～当其他管道需要焊接时～
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严禁将焊渣等焊接飞溅物散落在钛管上。
5.5.5伴热管及夹套管安装按QJ/JA065-2001 《夹套、伴热管预制、安装施工工艺标准》执行。
5.5.6防腐蚀衬里管道安装
5.5.6.1衬里管道安装～应按预制加工时的编号依次进行～不得混淆或颠倒。 5.5.6.2衬里管道安装前～应仔细检查衬里层的完好情况～衬橡胶管应经电火花检测。管内应清理干净。
5.5.6.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件～应存放在温度为5—40?的室内～并应避免阳光和热源的辐射。
5.5.6.4衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片～垫片应与法兰密封面同心。
5.5.6.5衬里管道在安装过程和安装完毕后～均不得在管子表面施焊、加热、扭曲或敲打。
5.5.7阀门安装
5.5.6.1阀门安装前～应检查填料函～填料应充实。其压盖螺栓应留有调节余量。
5.5.6.2阀门安装前～应按设计文件核对其型号～并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时～阀门应在关闭状态下安装。 5.5.6.3当阀门与管道以焊接方式连接时～其焊缝宜用氩弧焊打底～手弧焊盖面～确保内部清洁。焊接时阀门不宜关闭～并在承插端头留有 0.5，1mm的间隙, 防止过热变形。。
5.5.6.4在需要热处理的管道上焊接阀门～应在管段整体热处理后施焊～焊缝进行局部热处理。
5.5.6.5 水平管道上的阀门～其阀杆一般应安装在上半周范围内。 5.5.6.6 阀杆及传动装臵应按设计规定安装～其接头应转动灵活。 5.5.6.7安装安全阀时～应符合下列规定:安全阀应垂直安装。在管道投入试运行时～应及时调校安全阀。安全阀最终调校宜在系统上进行～开启和回座压力应符合规定。安全阀调校后～在工作压力下不得有泄露。安全阀最终调校合格后～应做铅封～并做好调试记录。
5.5.6.8大型阀门安装前～应预先安好有关的支架～不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
5.5.7补偿装臵安装
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5.5.7.1安装“П”形或“Ω”形补偿器～应按设计文件规定的尺寸进行预拉伸或压缩～允许偏差为 ?10mm～待全部固定管座和焊口焊接完毕并经检验合格后～才允许拆卸拉伸工具。水平安装时～平行臂应与管线坡度相同～两垂直臂应平行。垂直安装时～上部应有排气装臵～下部应有疏水装臵。 5.5.7.2安装填料式补偿器应与管道保持同心～不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩～不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化～留有剩余的收缩量。插管应安装在介质流入端。填料石棉绳应涂石墨粉～并应逐圈装入～逐圈压紧～各圈接口应相互错开。
5.5.7.3安装波纹膨胀节应设计文件规定进行预拉伸～受力应均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端～在水平管道上应迎介质流向安装～在铅垂管道上应臵于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴～不得偏斜。安装波纹膨胀节时～应设临时约束装臵～待管道安装固定后再拆除临时约束装臵。
5.5.7.4安装球型补偿器～应将球体调整到所需角度。球型补偿器安装应紧靠弯头。球型补偿器的安装方向～宜按介质从球体端进入～由壳体端流出安装。 5.5.8支、吊架安装按QJ/JA064-2001《工业管道支吊架预制、安装施工工艺标准》执行。
5.5.9 静电接地安装
5.5.9.1有静电接地要求的管道～各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过?0.03Ω时～应设导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。
5.5.9.2 管线系统的对地电阻值超过100Ω时～应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。
5.5.9.3有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道～导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接～应采用钛板及不锈钢板过渡。 5.5.9.4用作静电接地的材料或零件～安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈,并紧密连接。
5.5.9.5静电接地安装完毕后～必须进行测试～电阻值超过规定时～应进行检查与调整。
5.6质量检验
5.6.1外观检验
5.6.1.1管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
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的规定。
5.6.1.2管道焊缝的外观检验应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
5.6.2焊缝探伤
探伤焊口的选取～应根据管道单线图上所标注的焊缝号及焊工号～并结合现场情况由检查人员与施工技术人员确定后～由施工技术人员填写探伤委托单～交探伤人员进行探伤。
5.7管道吹洗试验
管道试验按QJ/JA0619，20《工业管道压力,气压,试验施工工艺标准》执行。管道吹洗按QJ/JA0621《工业管道系统吹洗施工工艺标准》执行。 6.成品保护及施工注意事项
6.1 管件、阀门的密封面安装前应有防锈、防碰撞措施。
6.2施工用的管材、管件、阀门应随用随领～不应在现场存放过多。室外存放的管材、管道附件应设臵垫木和防雨棚～防止受潮生锈。
6.3材质为不锈钢、有色金属的管材、管道附件等在存放时不得与碳素钢接触。 6.4 管道安装时～先要清除管内的杂物～安装后待接口的管端应暂时封闭。 6.5 搬运和安装衬里管段及管件时～应避免强烈震动或碰撞。 6.6 吊装较长管段时～要采取加固措施。
6.7 安装不锈钢管道时～不得用铁质工具敲击。
6.8 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
6.9 吊装带有沥青防腐层或保温隔热层的管道时～不能将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层或保温层上～绳索与管子之间必须垫有木板或胶皮。 6.10管道上的测温、测压点的开孔～必须在管道吹除试压前完成～否则重新吹除试压。
7.质量记录表格
7.1 阀门管件试验记录
7.2 隐蔽工程记录
7.3 安全阀调试记录
7.4 热处理曲线图
7.5 管道静电接地测试记录
7.6 管道强度严密性试验记录
7.7 管道吹洗,脱脂,记录
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附加说明:
本标准由技术部修订
本标准起草人:石祥玲
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河北省安装工程公司企业标准
SHA级工业管道预制、安装施工工艺标准
QJ/JA0603-2006
1.目的
为了规范我公司SHA级工业管道预制、安装施工～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于石油化工企业设计压力不超过42MPa～设计温度-196，850?的剧毒、可燃介质的SHA级钢质管道的预制和安装施工。
不适用于长输管道及城公用镇燃气管道的施工及验收。 3.参考文件或引用标准:
SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SH3503-2001 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 4.施工准备:
4.1熟悉审查图纸及设计文件～并进行设计交底,
4.2摸请工程内容、工程量、工作量,
4.3编制施工方案。并进行技术交底,
4.4组织焊接工艺试验与评定,
4.5材料、机具的准备,
4.6组织施工队伍进行人员、培训,
4.7编制施工图预算,
4.8合理布臵施工平面～进行场地平整、道路铺设、必要的临时设施～接通 水电等。
5.操作工艺:
5.1管道预制
5.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位臵和调节裕量。 5.1.2 管道预制过程中的每一道工序～均应核对管子的标记～并做好标记的移植。
不锈钢管道、低温钢管道～不得使用钢印作标记。
5.1.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求～当设计未规定时～应符合表1的规定。
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表1 弯管最小弯曲半径
管道设计压力,MPa, 弯管制作方式 最小弯曲半径
热 弯 3.5D 0
<10
冷 弯 4.0 D 0
?10 冷、热弯 5.0 D 0
注:D为管子外径。 0
5.1.4 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时～焊缝应避开受拉或受压区。 5.1.5弯管制作后～弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处
。 的最大外径与最小外径之差～应小于弯制前管子外径的5%
5.1.6弯管制作后～直管段中心线偏差?不得大于1.5mm/m～且不得大于5mm。 5.1.7 钢管热弯或冷弯后的热处理～应符合下列规定:
1,钢管的热弯温度与弯后热处理应按表2的规定进行。
表2 钢管热弯温度及热处理
钢种或钢号 热弯温度,?, 热处理要求,?,
10～20 750，1050 终弯温度小于900?～且壁厚大于或等于
19mm时～进行600-650?回火 16Mn 900，1050
12CrMo、15CrMo 800，1050 900，920正火
12Cr1MoV 800，1050 980，1020正火加720，760回火 1Cr5Mo 800，1050 850，875完全退火或725，750高温回火 0Cr18Ni9
900，1200 1050，1100固溶化 Cr18Ni12Mo2Ti
Cr25Ni20
注:?10、20号钢的终弯温度低于750?和16Mn钢的终弯温度低于900?～壁厚等于或大于19mm的热弯管～应进行600，650?的回火处理, ?表中未列入的钢号～应按该材料供货状态的要求进行热处理。
2,钢管冷弯后的热处理应按表3的规定进行。
表3 钢管冷弯后热处理
钢种或钢号 壁厚,mm, 弯曲半径 热处理要求,?,
?36 任 意 600-650?退火
10～20
19-36 5D o
15
<19 任 意 —
>20 任 意
680-700?退火 12CrMo
15CrMo 13-20 ?3.5 D o
<13 任 意 —
>20 任 意 720-760?退火
12Cr1MoV 13-20 ?3.5 D o
<13 任 意 —
0Cr18Ni9
Cr18Ni12Mo2Ti 任 意 任 意 按设计要求
Cr25Ni20
3,公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后～应进行消除应力的热处理。
4,有应力腐蚀的冷弯弯管～应作消除应力的热处理。
5,热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合规范SH3501-2002第7.4.9条的规定。
5.1.8管道弯制后～应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨～修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%～且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
5.1.9 管道弯管加工检测合格后～应填写SHA级管道弯管加工记录。 5.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时～该焊缝应经100%射线检测～经试压合格后方可进行隐蔽作业。
套管与主管间的间隙应均匀～并按设计要求焊接支承块。 5.1.11检验合格后的管道预制件应有标记～其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物～并闭封。存放时应防止损伤和污染。
5.1.12 管道采用螺纹法兰连接时～螺纹和密封面的加工、检验～应符合设计文件的规定。
5.2管道安装
5.2.1管道安装前～应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道～应按设计要求进行清除。清除合格后～应及时封闭。 5.2.2 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时～管内因切割而产生的异物应清除干净。
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5.2.3 管道安装时～应检查法兰密封面及垫片～不得有影响密封性能的划痕、锈班等缺陷存在。
5.2.4 安装前～法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45?后～检查接触线不得有间断现象。
5.2.5 有拧紧力矩要求的螺栓～应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验～允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓～必须拧紧到螺帽脱落。 5.2.6 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求～且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
5.2.7 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度～应符合自控专业的要求。 5.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距～应符合:
DN?300时 平行偏差?0.4
DN,300时 平行偏差?0.7
间距为 垫片厚+1.5
5.2.9 与转动机器,以下简称机器,连接的管道～宜从机器侧开始安装～应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度～应坡向分液缺罐一侧。
5.2.10与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后～应卸下接管上的法兰螺栓～在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距～当设计或制造厂未规定时～不应超过表4的规定值。
表4 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
转速,r/min, 平行偏差,mm, 径向偏差,mm, 间距,mm,
<3000 ?0.40 ?0.80 垫片厚+1.5
3000~6000 ?0.15 ?0.50 垫片厚+1.0
>6000 ?0.10 ?0.20 垫片厚+1.0 5.2.11 机器试车前～应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时～在联轴器上架设百分表监视其位移～然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时～其位移值应小于0.02mm,当转速小于或等于6000r/min时～其位移值应小于0.05mm。
5.2.12 管道系统试运行时～高温或低温管道的连接螺栓～应按下列规定时行
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热态紧固或冷态紧固:
1,螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表5的规定。
表5 螺栓热态紧固、冷紧固作业温度,?,
工作温度 一次热紧、冷紧温度 二次热紧、冷紧温度
250-350 工作温度 —
>350 350 工作温度
-29—-70 工作温度 —
<-70 -70 工作温度
2,热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。
符合下列规定: 3,紧固管道连接螺栓时～管道的最大内压力应
a.当设计压力小于6MPa时～热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa,
b.当设计压力大于6MPa时～热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa,
c.冷态紧固应在卸压后进行。
4,螺栓紧固应有安全技术措施～保障操作人员的安全。 5.2.13 有静电接地要求的管道～各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时～应有导线跨接。
5.2.14 管道系统静电接地引线～宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位臵应符合设计要求。
5.2.15 用作静电接地的材料或零件～安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。
5.2.16 有静电接地要求的不锈钢管道～导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡～不得与不锈钢管直接连接。
5.2.17 管道的静电接地安装完毕测试合格后～应及时填写管道静电接地测试记录。
5.2.18 “Π”形补偿器安装～应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩～允许偏差为预伸缩量的10%～且不大于10mm。
“Π”形补偿器水平安装时～平行臂应与管道坡度相同～垂直臂应呈水平状态。
5.2.19 波形补偿器安装～应按下列要求进行:
a.按设计文件规定时行预拉伸或预压缩～受力应均匀,
b.波形补偿器内套有焊缝的一端～在水平管道上应位于介质流入端～在垂直管道上应臵于上部,
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c.波形补偿器应与管道保持同轴～不得偏斜,
d.波形补偿器预拉伸或预压缩合格后～应设临时约束装臵将其固定～待管道负荷运行前～再拆除临时约束装臵。
6.施工注意事项
6.1管道安装时～应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位臵应正确～安装应牢固～管子和支承面接触应良好。
6.2无热位移管道的管道吊架～其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架～其吊点应在位移相反方向～按位移值的1/2偏位安装。
6.3固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装臵预拉伸或预压缩前固定。
6.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整～不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。
6.5 弹簧支、吊架的弹簧安装高度～应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板～应在试车前拆除。
6.6 焊接支、吊架时～焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时～管子表面不得有咬边现象。
6.7 管道安装时～不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时～不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后～应及时更换成正式支、吊架。 6.8 管道安装完毕后～应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位臵。7.质量记录
_________________________
附加说明:
本标准由技术处部修订
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河北省安装工程公司企业标准
工业管道支吊架预制安装施工工艺标准
QJ/JA0604-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道的支吊架安装施工工艺过程～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的支吊架安装施工。
3.参考文件或引用标准:
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93
《电力建设施工及验收技术规范,管道篇,》 DL5031—94 4.施工准备:
4.1 熟悉设计要求～审查图纸～确定方法～编制技术交底,
4.2 进行人员、材料、机具的准备。
5.操作工艺:
5.1 支、吊架制作
5.1.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。 5.1.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制 作后应对焊缝进行外观检查～不允许漏焊、欠焊～焊缝及热影响区不允许 有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。
5.1.3 滑动支架的工作面应平滑灵活～无卡涩现象。
5.1.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求:
(1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷,
(2)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求,
(3)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈,
(4)在自由状态时～弹簧各圈节距应均匀～其偏差不得超过平均节距的?10,,
(5)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直～其偏差?不得超过自由高度H的2,。
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5.1.5 管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时～安装前应进行下列试验:
(1)全压缩变形试验:压缩到弹簧圈互相接触～保持5min卸去载荷后其永久变形不应超过原高度的2,。如超过～应作第二次全压缩～两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的3,。不符合上述要求者不得使用,
(2)工作荷载压缩试验:在工作荷载下～弹簧压缩量应符合设计要求～允许偏差见下表。
表4(4(5 弹簧压缩量允许偏差
弹簧有效圈数 压缩量允许偏差
2，4 ?12g
5，10 ?10,
>10 ?8,
5.1.6 制作合格的支吊架应进行防锈处理～并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。
5.1.7 支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
5.2 支、吊架安装
5.2.1管道安装时～应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位臵应准确～安装应平整牢固～与管子接触应紧密。
5.2.2 无热位移的管道～其吊杆应垂直安装。有热位移的管道、吊点应设在 位移的相反方向～按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道～不得使用同一吊杆。
5.2.3 固定支架应按设计文件要求安装～并应在补偿器预拉伸之前固定。在混凝土基础上～用膨胀螺栓固定支吊架的生根时～膨胀螺栓的打人必须达到规定深度值。
5.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整～不得有歪斜和卡涩现象。其安装位臵应从支承面中心向位移反方向偏移～偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定～绝热层不得妨碍其位移。
5.2.5 所有活动支架的活动部分均应裸露～不应被水泥及保温层敷盖。 5.2.6 支吊架调整后～各连接件的螺杆丝扣必须带满～锁紧螺母应锁紧～防止松动。
6.质量标准:
6.1 弹簧支、吊架的弹簧高度～应按设计文件规定安装～弹簧应调整至冷态
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值～并做记录。
6.2 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊～并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时～管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.3 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门～应设有专用支架～不得以管道承重。
6.4 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时～其螺栓应有相应的斜垫片。 6.5 管道安装完毕后～应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位臵。 7.施工注意事项:
7.1有热位移的管道～在热负荷运行时～应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
7.1.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。 7.1.2 管托不得脱落。
7.1.3 固定支架应牢固可靠。
7.1.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计规定。 7.1.5 可调支架的位臵应调整合适。
7.2 弹簧的临时固定件～应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 8.记录
8.1 管道支吊架弹簧合格证
8.2 支、吊架安装调整记录
--------------------------
附加说明:
本标准由工程部修订
本标准修订人:牛义宾
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河北省安装工程公司企业标准
夹套、拌热管预制安装施工工艺标准
QJ/JA0605-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道夹套、拌热管预制安装的施工工艺过程～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的夹套、拌热管预制安装。
3.参考文件或引用标准:
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备:
4.1熟悉设计要求～审查图纸～确定夹套、拌热管预制安装方法～编制技术交底,进行人员、材料、机具的准备,
4.3.2 准备必须的劳动保护用品和施工防护,
5.操作工艺:
5.1夹套管加工
5.1.1 夹套管预制时～应预留调整管段～其调节裕量宜为50-100mm。 5.1.2夹套管的加工～应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时～该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验～并经试压合格后～方可封入夹套。 5.1.3 套管与主管间隙应均匀～并应按设计文件规定焊接支承块。 5.1.4 主管加工完毕后～焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管 的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验～稳压10min～经检验无泄漏～目测无变形后降至设计压力～停压30min～以不降压、无渗漏为合格。 5.1.5夹套管加工完毕后～套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。 5.1.6 弯管的夹套组焊～应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。 5.1.7当夹套管组装有困难时～套管可采用剖分组焊的形式～其复原焊接应保证质量。
5.1.8夹套管的主管管件～应使用无缝或压制对接管件～不得使用斜接弯头。 5.2拌热管及夹套管安装
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5.2.1拌热管应与主管平行安装～并应自行排液。当一根主管需多根拌热拌热时～拌热管之间的距离应固定。
5.2.2水平拌热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂拌热管应均匀分布在主管周围。不得将拌热管直接点焊在主管上～可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上～弯头部位的拌热管绑扎带不得少于三道～直拌热管绑扎间距应符合下表的规定。
直拌热管绑扎点间距,mm,
拌热管公称直径 绑扎点间距
10 800
15 1000
20 1500
>20 2000
5.2.3 对不允许与主管直接接触的拌热管～在拌热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管～拌热管为碳钢管时～隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×10-6,50ppm,的石棉垫～并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。 5.2.4 拌热管经过主管法兰时～拌热管应相应设臵可拆卸的连接件。 5.2.5 从分配站到各被拌热主管和离开主管到收集站之间的拌热管安装～应排列整齐～不宜互相跨越和就近斜穿。
6.质量标准:
6.1夹套弯管的套管和主管～应保证其同轴度～偏差不得超过3mm。 6.2输送熔融介质管道的内表面焊缝～应平整光滑～不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。
7.施工注意事项:
7.1夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动～支承块的材质应与主管材质相同。
7.2 夹套管的连通管安装～应符合设计文件的规定～当设计文件无规定时～连通管应防止存液。
7.3 当夹套管经剖切后安装时～纵向焊缝应臵于易检修部位。
-------------------------- 附加说明:
本标准由工程部修订
本标准修订人:牛义宾
24
河北省安装工程公司企业标准
阀门及安全附件检验试验工艺标准
QJ/JA0606-2006
1.目的
为了规范我公司管道施工中的阀门及安全附件的检验和试验～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的阀门及安全附件的检验和试验。
3.参考文件或引用标准:
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
《电力建设施工及验收技术规范,管道篇,》 DL5031—94 4.操作工艺:
4.1阀门外观检验
4.1.1必须具有制造厂的质量证明书～其质量不得低于国家现行标准的规定。 4.1.2阀门材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定～外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
4.1.3下列阀门使用前必须解体检查:
a. 用于工作温度大于或等于450?的阀门。
b. 节流门,制造厂有特殊规定者除外,。
c.严密性试验不合格的阀门。
4.1.4阀门解体必须按下列规定执行:
a.操作场地必须清洁～地上铺设木板或胶皮板～并严禁烟火。
b.每一组人员一次只允许解体一个～完成之后再进行下一个。
c.解体前必须将阀体内外脏物清扫干净～否则不允许进行开闭操作和拆卸。
d.须用特殊拆卸工具者必须制作特殊工具～不允许采用常用工具强行拆卸甚至用锤敲击。
4.1.5对解体后的阀门应作下列检查:
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a.阀座与阀壳配合是否牢固～有无松动现象。
b.阀芯与阀座接合面是否吻合～接合面有无缺陷。
c.阀杆与阀芯的连接是否灵活～其止退装臵是否按要求装臵。
d.阀杆有无弯曲、锈蚀～与填料压盖配合是否合适～阀杆上螺纹是否完整。
e.阀体与阀盖接合法兰面是完好～内部有否气扎和砂眼。发现缺陷后应及时消除。
f.对节流阀应检查其开闭行程及张端装臵～并作出标志。 4.2阀门试验
4.2.1 合金钢阀门应采用光谱分析对材质进行复查～并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查～每项批,同制造厂、同规格、同型号、同时到货～下同,抽查数量不得少于,个。,工作温度大于或等于450?的阀门～均应对其内部合金钢部件进行光谱复查。,
4.2.2下列管道的阀门～应应逐个进行压力试验和严密试验～不合格者～不得使用,电力行业管道阀门只作严密性试验,:
a. 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的阀门,
b. 输送设计压力大于1Mpa的非毒流体、非可燃流体的阀门,
c. 输送设计压力虽然小于等于1Mpa～但设计温度小于-29?或大于186?的非毒流体、非可燃流体的阀门。
4.2.3输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29，186?的非可燃气体、 无毒流体阀门～应从每批中抽查10%～且不得少于1个～进行壳体压力试验和严密试验。当不合格时～应加倍抽查～仍有不合格时～该批阀门不得使用。 4.2.4阀门的强度和严密性试验必须在专门的工作台上和特设的混凝土或钢板拼成的场地上进行。
4.2.5阀门强度与严密性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水氯离子含量不得超过25ppm。
4.2.6阀门进行强度和严密性试验前～阀内应清除脏物和擦净接合面上的油脂等涂料。
4.2.7公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验与系统试压一起进行。严密性试验可在闸板上涂上红铅粉油～开闭闸板门～检查接合面连续即为合格。 4.2.8安全阀应由当地技术监督局进行调校～并出具安全阀调试报告。 4.2.9阀门进行严密性试验的方式为:对截止阀水应自阀瓣的上方引入,对闸
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阀应将阀关闭～对各密封面进行检查。
4.2.10阀门在强度和严密性试验合格后～应将阀体内积水排除干净～同时用压缩空气吹扫一遍～关闭阀门～并用塑料盖封住阀门出入口～之后交仓库分类存放。
4.2.11阀体经解体检查并检验合格或消除缺陷后～应立即按规定进行装配。 4.2.12凡应做严密性试验的阀门～当解体检验复装后～应重作水压试验。 4.2.13阀门的操作机构和传动装臵也应进行清洗检查和必要的调整～要求动作灵活可靠～无卡涩现象。
4.2.14对焊阀门的严密性试验～可在阀门解体后用红铅粉涂擦阀芯与阀座并研合～观其吻合面情况进行鉴定。强度试验可在管道系统试验时进行。 4.2.15带有蒸汽夹套的阀门～夹套部分应以1.5倍工作压力进行强度试验。 4.2.16阀门试验合格后～应填写阀门试验记录。
4.3管道附件检验
4.3.1法兰检验应符合下列规定:
1)法兰外圆柱表面上～应打印出材料牌号、公称压力和公称通径的标志。 2)法兰表面不应有重皮、裂纹、折叠、气孔和毛刺等缺陷。 3)法兰密封面应光滑无锈斑～并无划痕、锤窝等影响密封性能的缺陷。 4)带有凹凸面的法兰应能自然嵌合～凸面的高度不得小于凹槽的深度。 5)法兰平面与法兰密封面应平行～螺母接触面应光滑平整。 6)对焊钢法兰与管子焊接处的内外径尺寸应与管子相一致～焊接处的坡口符合焊接要求。
7)合金钢法兰必须经过热处理。
4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整～无伤痕、无刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好～无晃动或卡涩现象。
高压螺栓及螺母除应符合上述要求外～还应按下列规定进行检验:
a.螺栓及螺母应每批各抽取两件进行硬度和光谱检验。若有不合格者须加倍检测～如仍有不合格者～则应逐件检测。
b.当直径大于或等于30mm～且工作温度大于或等于500?时～则应对螺栓螺母逐件进行硬度检测。
c.螺母硬度不合格者不得使用。
6(质量标准
6.1阀门的强度试验的试验压力为公称压力的1.5倍～试验时间不少于5min～
27
壳体、压盖及填料无渗漏为合格。
6.2严密性试验应按公称压力进行,电力行业管道阀门按1.25倍铭牌压力,～以阀瓣密封面不漏为合格。
6.3金属质垫片检验应符合下列规定:
1)表面无划痕、碰伤及锈斑,两表面不平行度为直径的1/2000。
2)垫片内径应大于管内径3-4mm～外径小于法兰凹槽尺寸1-2mm。
3)垫片硬度以低于法兰硬度为宜。
4)按规格、材质包装～片间应垫隔油纸～并应妥善保管存放。 6.4橡胶石棉板垫片检验应符合下列规定:
a.表面光滑、无气泡、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹和附着杂质。
b.垫片边缘整齐、无裂口、卷边及毛刺～内径应大于管内径3-4mm。
c.应根据使用条件选择橡胶石棉板垫片材料。
d.同牌号同规格的橡胶石棉垫片必须进行不少于总数的10%、且不少于2个的抽检。
橡胶石棉板垫片的使用条件
温度 公称压力
名 称 牌号 介质
,?, ,MPa,
橡胶石棉板 XB350 水蒸气、空气、煤气、350 3.92
惰性气体等
橡胶石棉板 XB450 水蒸气、空气、煤气、450 9.81
惰性气体等
耐油橡胶石棉板 油品、溶剂 350 3.92 6.5石棉缠绕式垫片应符合下列规定:
a.外观应逐件检查～核查名称、材质、压力、直径、厂名。
b.钢带表面不允许有裂纹、锈斑、毛刺等缺陷。
c.钢带与石棉紧密接合、均匀～无断裂、弯曲等～无明显偏斜。
d.垫片端面平整～钢带两边无毛刺、裂纹等缺陷。
e.垫片应用防潮纸包裹并存于干燥室内～保存期限为两年～如超过两年应重新鉴定～或降低使用条件直至报废。
f.垫片的使用条件根据下表进行选择。
28
温度 公称压力
钢带材质 填料材质 工作介质
,?, ,MPa,
08钢,镀锌, XB350或石棉纸 蒸气 ?350 0.10-3.92
08钢,镀锌, XB450或石棉纸 蒸气 351-450 2.45-9.81
0cr13或1cr13 石棉纸 油气、蒸气 451-6003.92-9.81
08钢,镀锌, 耐油橡胶石棉板 油品 ?350 0.10-9.81 6.6弯头、异径管、三通质量应符合下列规定:
a.材料、规格应符合设计要求。
b.尺寸误差:内径偏差不得大于1.5mm～外径偏差不得大于2mm。
c.坡口应符合焊接设计要求。
d.椭圆度不得超过管子外径的偏差值。
e.合金钢制弯头、异径管及三通应进行光谱分析。
6.7填料式补偿器质量应符合下列规定:
a.凡整体进厂之填料式补偿器必须进行解体检查清洗。
b.补偿器与填料接合面必须无锈斑～光滑且无变形。
c.盘根材质符合工作参数要求～逐圈装入～接口呈45?～各圈接口错开180?～各圈间应涂石墨粉同时逐圈压紧。填料压盖应有2-3圈石棉盘根的压缩余量。
d.坚固件应完好无损～丝扣部分应涂石墨润滑脂。
6.8密封填料材质的选用应符合下列规定:
a.填料应完整无缺、质地柔韧、无老化现象～不应有折损、磨损或断裂现象～包扎应完好。
b.特殊密封填料按特殊规定及要求进行检查及验收。 7(质量记录
阀门试压记录
硬度报告
光谱分析报告
安全阀调试报告
————————————
附加说明:
本标准由工程部修订
29
河北省安装工程公司企业标准
碳钢管道焊接施工工艺标准
QJ/JA0607-2006 1.目的
为了规范公司压力管道焊接施工工艺～保证焊接质量～特制定本工艺标准。 2.适用范围
本工艺标准适用于公司承接的碳钢管道焊接施工。焊接方法包括:钨极氩弧焊、焊条电弧焊、埋弧自动焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用:
a,产品图样,
b,有关焊接技术条件。
3.引用标准
GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
QJ/JA113.1 《一级库焊接材料
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
》
QJ/JA113.2 《二级库焊接材料管理制度》
QG/JA33.01 《压力管道安装质量保证手册》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
4.施工准备:
4.1焊工要求
焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训～并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试～取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位臵的特种设备作业人员资格项目～方能上岗施焊。 4.2 机具要求
4.2.1焊接设备满足焊接工艺要求～电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。 4.2.2 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。 4.3 材料要求
4.3.1焊接材料应有产品质量证明书～并符合相应标准的规定。有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干～烘干工艺和领用要求按QJ/JA113.2《二级库焊
30
接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前～应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5氩气纯度要求在99.95%以上。
4.4环境要求
4.4.1焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a,风速:气体保护焊时大于2m/s～其它焊接方法大于10m/s;
b,相对湿度大于90%;
c,雨雪环境,
d,焊件温度低于-20?,
4.4.2 当焊件温度为0，-20?时～应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。 5.焊接.
5.1坡口要求
5.1.1焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。在采用热工方法加工坡口后～必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层～并应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.2坡口形状及尺寸见下图
60?5?
2-3
1-2
5.2组对要求
5.2.1焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。 5.2.2 焊件不得进行强行组对。
5.2.3 管子或管件对接焊缝组对时～内壁应齐平～内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%～且不应大于2mm。组对间隙符合工艺要求。
5.2.4 焊接定位焊缝时～应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺～并由合格焊工施焊。定位焊焊点的点数视管径大小而定～一般焊点数为2-5点～焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm～焊点长度不超过15mm.
31
5.3 焊接方法
5.3.1 管径小于60mm的管道采用全氩弧焊。
5.3.2 管径大于60mm的管道可以采用氩弧焊打底～焊条电弧焊填充盖面～也可以采用全焊条电弧焊。
5.3.3 管径大于400mm的转动焊口可以采用氩弧焊或焊条电弧焊打底～埋弧自动焊填充盖面;也可以采用双面埋弧焊。
5.3.4 承插或角焊缝接管焊接采用焊条电弧焊。
5.4 焊接工艺
5.4.1 焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用碳钢焊接工艺评定项目见下表。
碳钢焊接工艺评定项目,单位:mm,
母材 焊接材料 序焊接工艺 电源 焊缝焊件厚度焊接方法 评定标准 号 评定编号 极性 形式 适用范围 牌号 厚度 牌号 规格
1 PS007-WsI-6 氩弧焊 Q235-B 6 TIG-50 φ2.5 正接 对接 1.5-12 GB/T50236
焊条电弧φ2.5、2 PS001-DI-6 Q235-B 6 J422 反接 对接 1.5-12 GB/T50236 焊 φ3.2
焊条电弧φ3.2、3 PS002-DI-16 Q235-B 16 J422 反接 对接 12-24 GB/T50236 焊 φ4
4 PS009-MI-6 埋弧焊 Q235-B 6 H08A φ3.2 反接 对接 1.5-12 GB/T50236 5 PS010-MI-16 埋弧焊 Q235-B 16 H08A φ4 反接 对接 12-24 GB/T50236 5.5 焊接要点
5.5.1水平固定的管子焊接时～从仰焊位臵开始～焊缝分为两半～前半周的起头和收尾部位要超过管子中心线5-10mm。垂直固定的管子焊接时～氩弧焊采用左焊法～焊条电弧焊采用右焊法。
5.5.2 打底焊时～在坡口内引弧～焊接过程中应控制好熔孔直径～通常熔孔直径比间隙大0.5-1mm较为合适～熔孔与间隙两边对称～保证根部熔合良好。 5.5.3 填充焊时适当加大焊条或焊枪的摆动幅度～保证坡口两侧熔合良好～但不准熔化坡口的棱边。
5.5.4 盖面焊时～焊条或焊枪的摆幅度比填充焊道时大～熔池边缘超过坡口棱边0.5-2mm～焊接速度要均匀～保证焊道外形美观、余高合适。 5.5.5 垂直固定对接焊口填充和盖面焊时～可采用多道焊。为了保证盖面焊缝的美观～每条焊缝都要压前一道的1/2。
32
5.5.6 每个焊口连续一次焊接完成。
5.5.7 焊接完成后～及时清理焊缝表面～进行焊缝外观检查～达到质量标准后～在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
6. 焊接注意事项及要求
6.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
6.2 焊条在保温筒内存放时间不得超过4h。
6.3 层间焊接接头应错开～层间清渣要彻底。
6.4 氩弧焊灭弧后不能移开焊枪～需利用氩气继续保护熔池至到完全凝固为止。
7. 焊缝返修
7.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
7.2 返修前应分析缺陷性质、长度和宽度～确认缺陷部位。 7.3 返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
7.4 焊缝返修执行QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》中的有关规定。 8. 质量标准
8.1 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 8.2 焊缝成型良好～焊缝表面不得低于母材表面～焊缝外形尺寸应符合相应工程标准或图样的规定。
8.3 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计要求。 9. 安全事项
9.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、手套和眼镜等防护用品。
9.2 焊工高空作业时～必须佩戴安全带～并遵守高空作业的有关规定。 9.3 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。夜光作业时应防止弧光灼伤眼睛～必要时设防护隔板。
9.4 使用砂轮机应戴防护镜。
------------------------------
附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:于春芬
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河北省安装工程公司企业标准
低合金钢管道焊接施工工艺标准
QJ/JA0608-2006
1 目的
为了规范公司压力管道焊接施工工艺～保证焊接质量～特制定本工艺标准。 2 适用范围
本工艺标准适用于公司承接的16Mn等低合金钢管道焊接施工。焊接方法包括:手工钨极氩弧焊、焊条电弧焊等。
3 引用标准
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》
QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》
QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
4 施工准备:
4.1 焊工要求
焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训～并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试～取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位臵的特种设备作业人员资格项目～方能上岗施焊。
4.2 机具要求
4.2.1 焊接设备满足焊接工艺要求～电流表、电压表等仪表处于正常工作 状态。
4.2.2预热及热处理设备完好～性能可靠～检测仪表处于正常工作状态。 4.2.3 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。 4.3 材料要求
4.3.1 焊接材料应有产品质量证明书～并符合相应标准的规定。有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料库管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干～烘干工艺和领用按QJ/JA113.2《施工现场库焊接材料管理制度》中的有关规定执行。
34
4.3.4 焊丝使用前～应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5 氩气纯度要求在99.95%以上。
4.3.6 保温材料性能应符合予热及其热处理要求。
4.4 环境要求
焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a)风速:钨极氩弧焊时大于2m/s～焊条电弧焊时大于8m/s;
b)焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%;
c)雨雪环境,
d)焊件温度低于-20?,
5 焊接
5.1 坡口要求
5.1.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。在采用热工方法加工坡口后～必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层～并应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.2 坡口形状及尺寸见到下图
60?5?
2-3 1-2
5.2 组对要求
5.2.1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。 5.2.2 焊件不得进行强行组对。
5.2.3 管子或管件对接焊缝组对时～内壁应齐平～内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%～且不应大于2mm。组对间隙符合工艺要求。
5.2.4 焊接定位焊缝时～应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺～并由合格焊工施焊。定位焊焊点的点数视管径大小而定～一般焊点数为2-5点～焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm～焊点长度不超过15mm. 5.3 焊接方法
35
5.3.1 管径小于60mm的管道采用全氩弧焊。
5.3.2 管径大于60mm的管道可以采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面～也可以采用全焊条电弧焊。
5.3.3 承插或角焊缝接管采用焊条电弧焊。
5.4 焊接工艺
焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用低合金钢焊接工艺评定项目见下表。
低合金钢焊接工艺评定项目
焊件厚母材 焊接材料
序焊接工艺 电源 焊缝度适用焊接方法 评定标准 厚度规格 号 评定编号 极性 形式 范围 牌号 牌号 mm mm mm 1 PS017-WsII-6 氩弧焊 16MnR 6 H10MnSi φ2.5 正接 对接 1.5-12 GB/T50236
φ2.5、2 PS011-DII-6 焊条电弧焊 16MnR 6 J506 反接 对接 1.5-12 GB/T50236 φ3.2
φ3.2、3 PS012-DII-16 焊条电弧焊 16MnR 16 J506 反接 对接 12-24 GB/T50236 φ4
5.5 焊接要点
5.5.1 水平固定的管子焊接时～从仰焊位臵开始～焊缝分为两半～前半周的起头和收尾部位要超过管子中心线5-10mm。垂直固定的管子焊接时～氩弧焊采用左焊法～焊条电弧焊采用右焊法。
5.5.2 打底焊时～在坡口内引弧～焊接过程中应控制好熔孔直径～通常熔孔直径比间隙大0.5-1mm较为合适～熔孔与间隙两边对称～保证根部熔合良好。 5.5.3 填充焊时适当加大焊条或焊枪的摆动幅度～保证坡口两侧熔合良好～但不准熔化坡口的棱边。
5.5.4 盖面焊时～焊条或焊枪的摆幅度比填充焊道时大～熔池边缘超过坡口棱边0.5-2mm～焊接速度要均匀～保证焊道外形美观、余高合适。 5.5.5 垂直固定对接焊口填充和盖面焊时～可采用多道焊。为了保证盖面焊缝的美观～每条焊缝都要压前一道的1/2。
5.5.6 每个焊口连续一次焊接完成。
5.5.7 焊接完成后～及时清理焊缝表面～进行焊缝外观检查～达到质量标准后～在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
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6 焊接注意事项及要求
6.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
6.2 焊条在保温筒内存放时间不得超过4h。
6.3 层间焊接接头应错开～层间清渣要彻底。
6.4 焊接过程中注意控制层间温度为100-150?.
6.5 氩弧焊灭弧后不能移开焊枪～需利用氩气继续保护熔池至到完全凝固为止。
7 焊缝返修
7.1 焊缝返修应由有经验的持证焊工担任。
7.2 返修前应分析缺陷性质、长度和宽度～确认缺陷部位。 7.3 返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
7.4 焊缝返修的管理执行QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》中的有关规定。
8 质量标准
8.1 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 8.2 焊缝成型良好～焊缝表面不得低于母材表面～焊缝外形尺寸应符合相应工程标准或图样的规定。
8.3 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计要求。 9 安全事项
9.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、手套和眼镜等防护用品。
9.2 焊工高空作业时～必须佩戴安全带～并遵守高空作业的有关规定。 9.3 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。夜光作业时应防止弧光灼伤眼睛～必要时设防护隔板。
9.4 使用砂轮机应戴防护镜。
????????????
附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:于春芬
37
河北省安装工程公司企业标准
耐热钢管道焊接施工工艺标准
QJ/JA0609-2006 1 目的
为了规范公司压力管道焊接施工工艺～保证焊接质量～特制定本工艺标准。 2 适用范围
本工艺标准适用于公司承接的15CrMo、12Cr1MoV等耐热钢管道焊接施工。焊
接方法包括:手工钨极氩弧焊、焊条电弧焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用。
a)产品图样,
b)有关焊接技术条件。
3 引用标准
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》
QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》
QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
4 施工准备:
4.1 焊工要求
焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训～并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试～取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位臵的特种设备作业人员资格项目～方能上岗施焊。 4.2 机具要求
4.2.1 焊接设备满足焊接工艺要求～电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。 4.2.2 预热及热处理设备完好～性能可靠～检测仪表处于正常工作状态。 4.2.3 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。 4.3 材料要求
4.3.1 焊接材料应有产品质量证明书～并符合相应标准的规定。有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
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4.3.3 焊条使用前必须烘干～烘干工艺和领用要求按QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前～应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5 氩气纯度要求在99.95%以上。
4.3.6 保温材料性能应符合予热及其热处理要求。
4.4 环境要求
4.4.1焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a)风速:钨极氩弧焊时大于2m/s～焊条电弧焊时大于10m/s;
b)相对湿度大于90%;
c)雨雪环境,
d)焊件温度低于-20?,
4.4.2 当焊件温度为0，-20?时～应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。 5 焊接
5.1 焊接施工工序:
组 对 定位焊 预 热 预 热 焊 接 外观检查
返修 否
是 无损检测 热处理 合格
5.2 坡口要求
5.2.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离
子弧、氧乙炔焰等热加工方法。在采用热工方法加工坡口后～必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层～并应将凹凸不平处打磨平整。
60?5? 5.2.2 坡口形状及尺寸见到下图
2-3 1-2
5.3 组对要求
5.3.1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。
39
5.3.2 焊件不得进行强行组对。
5.3.3 管子或管件对接焊缝组对时～内壁应齐平～内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%～且不应大于2mm。组对间隙符合工艺要求。
5.3.4 焊接定位焊缝时～应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺～并由合格焊工施焊。定位焊焊点的点数视管径大小而定～一般焊点数为2-5点～焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm～焊点长度不超过15mm. 5.4 预热要求
5.4.1 对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后～应进行预热～预热方法采用电加热法～预热温度为200-250?。预热范围为坡口两侧各不少于100mm～测温方式可采用测温笔或表面测温仪。
5.4.2 有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷～重新焊接前按原要求重新预热。
5.5 焊接方法
5.5.1 管径小于60mm的管道采用全氩弧焊。
5.5.2 管径大于60mm的管道可以采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面～也可以采用全焊条电弧焊。
5.5.3 承插或角焊缝接管焊接采用焊条电弧焊。
5.6 焊接工艺
焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用耐热钢焊接工艺评定项目见下表。
耐热钢焊接工艺评定项目
母材 焊接材料 焊件厚序焊接工艺 电源 焊缝
焊接方法 度范围 评定标准 厚度 规格 号 评定编号 极性 形式 牌号 牌号 mm mm mm
1 PY067-WsIV-4 钨极氩弧焊 15CrMo 4 TIG-R30 φ2.5 正接 对接 1.5-8 GB/T50236
钨极氩弧焊 TIG-R31 φ2.5正接
2 PY077-Ws/DIV-20 12Cr1MoV 6 对接 15-30 GB/T50236
焊条电弧焊 R317 φ3.2 反接
3 PWsIV-15 钨极氩弧焊 12Cr1MoV 8 TIG-R31 φ2.5 正接 对接 6-12 GB/T50236
钨极氩弧焊 TIG-R31 φ2.5正接
4 PWs/DIV-18 12Cr1MoV 10 对接 7.5-15 GB/T50236
焊条电弧焊 R317 φ3.2 反接
40
5.7 焊接要点
5.7.1 水平固定的管子焊接时～从仰焊位臵开始～焊缝分为两半～前半周的起头和收尾部位要超过管子中心线5-10mm。垂直固定的管子焊接时～氩弧焊采用左焊法～焊条电弧焊采用右焊法。
5.7.2 打底焊时～在坡口内引弧～焊接过程中应控制好熔孔直径～通常熔孔直径比间隙大0.5-1mm较为合适～熔孔与间隙两边对称～保证根部熔合良好。 5.7.3 填充焊时适当加大焊条或焊枪的摆动幅度～保证坡口两侧熔合良好～但不准熔化坡口的棱边。
5.7.4 盖面焊时～焊条或焊枪的摆幅度比填充焊道时大～熔池边缘超过坡口棱边0.5-2mm～焊接速度要均匀～保证焊道外形美观、余高合适。 5.7.5 垂直固定对接焊口填充和盖面焊时～可采用多道焊。为了保证盖面焊缝的美观～每条焊缝都要压前一道的1/2。
5.7.6 每个焊口连续一次焊接完成。
5.7.7 焊接完成后～及时清理焊缝表面～进行焊缝外观检查～达到质量标准后～在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
6 焊接注意事项及要求
6.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
6.2 焊条在保温筒内存放时间不得超过4h。
6.3 层间焊接接头应错开～层间清渣要彻底。
6.4 焊接过程中注意控制层间温度为200-250?.
6.5 氩弧焊灭弧后不能移开焊枪～需用氩气继续保护熔池至到完全凝固为止。 7 焊后热处理要求
7.1 壁厚小于或等于10mm～管径小于或等于108mm的15CrMo钢管和壁厚小于或等于8mm～管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管～采用氩弧焊或低氢型焊条焊接时～若焊前预热和焊后适当缓冷可免作焊后热处理。 7.2 有热处理要求的焊道焊接完毕后应立即进行外观检查和无损探伤～合格后及时进行热处理。
8 焊缝返修
8.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
8.2 返修前应分析缺陷性质、长度和宽度～确认缺陷部位。
8.3 返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
8.4 焊缝返修的管理执行《焊接控制程序》中的有关规定。
41
9 质量标准
9.1 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 9.2 焊缝成型良好～焊缝表面不得低于母材表面～焊缝外形尺寸应符合相应工程标准或图样的规定。
9.3 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计要求。 10 安全事项
10.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、手套和眼镜等防护用品。
10.2 焊工高空作业时～必须佩戴安全带～并遵守高空作业的有关规定。 10.3 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。夜光作业时应防止弧光灼伤眼睛～必要时设防护隔板。
10.4 使用砂轮机应戴防护镜。
????????????
附加说明:
本标准由公司测试中心起草
本标准主要起草人:于春芬
42
河北省安装工程公司企业标准
不锈钢管道焊接施工工艺标准
QJ/JA06010-2006 1 目的
为了规范公司压力管道焊接施工工艺～保证焊接质量～特制定本工艺标准。 2 适用范围
本工艺标准适用于公司承接的不锈钢管道焊接施工。焊接方法包括:钨极氩弧焊、焊条电弧焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用:
a)产品图样,
b)有关焊接技术条件。
3 引用标准
GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
QG/JA33.01 《压力管道安装质量保证手册》
QJ/JA113.1 《一级库焊接材料管理制度》
QJ/JA113.2 《二级库焊接材料管理制度》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
4 施工准备:
4.1 焊工要求
焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训～并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试～取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位臵的特种设备作业人员资格项目～方能上岗施焊。
4.2 机具要求
4.2.1 焊接设备满足焊接工艺要求～电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。 4.2.2 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、不锈钢丝刷齐全。 4.3 材料要求
4.3.1 焊接材料应有产品质量证明书～并符合相应标准的规定。有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
4.3.3 焊条使用前必须烘干～烘干工艺和领用按QJ/JA113.2《二级库焊接焊
43
接材料管理制度》中的有关规定执行。
4.3.4 焊丝使用前～应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5 氩气纯度不应低于99.96%。
4.4 环境要求
4.4.1 焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a)风速:氩弧焊时大于2m/s～焊条电弧焊时大于8m/s;
b)焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%;
c)雨雪环境,
d)焊件温度低于-20?,
4.4.2 当焊件温度为0，-20?时～应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。 5 焊接
5.1 坡口要求
5.1.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离子弧加工方法。在采用等离子弧加工坡口后～应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.2 坡口形状及尺寸见图1
60?5?
2-3 1-2
5.2 组对要求
5.2.1 焊组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油脂、污垢、毛刺等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.2 焊件不得进行强行组对。
5.2.3 管子或管件对接焊缝组对时～内壁应齐平～内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%～且不应大于2mm。组对间隙符合工艺要求。
5.2.4 焊接定位焊缝时～应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺～并由合格焊工施焊。定位焊焊点的点数视管径大小而定～一般焊点数为2-5点～焊
44
点厚度为70%壁厚且不大于6mm～焊点长度不超过15mm。
5.3 管道内壁充氩保护
不锈钢管道氩弧打底时～要求内壁充氩保护。按管径大小～常用的充氩方式有两种:
a) 对于小直径管子～先将管道一端堵死～从另一端输入氩气～使整条管子内充氩保护。对口不留间隙～以免气体漏出。
b) 对于较大直径的管道～通常用纸板或可溶纸臵于焊口两侧管道内～形成一个长度为300-400mm的气室,从对口的平焊位臵插入输气管如图2所示。
可溶纸
图2
充氩流量随气室大小以及对口漏气程度而定～即达到保护良好～而不致因流量过大引起焊缝内凹为准。为防止氩气从对口间隙中大量漏出～焊前需在间隙中嵌入一圈石棉绳或粘上一圈胶带。焊接过程中将有碍施焊部分的石棉绳或胶带随时扯去。打底焊即将结束时～迅速拔出输氩管并立即封口。作为气室壁的纸板～使其燃烧成灰烬,可溶纸可在水压试验时～遇水而溶解成浆糊状～随水排出。
c) 不锈钢氩弧焊打底采用药芯焊丝时不要求内壁充氩保护。 5.4 焊接方法
5.4.1 管径小于60mm的管道采用全氩弧焊。
5.4.2 管径大于60mm的管道可以采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面～也可以采用焊条电弧焊。
5.4.3 承插或角焊缝接管焊接采用焊条电弧焊。
5.5 焊接工艺
5.5.1 焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用不锈钢焊接工艺评定项目见下表。
45
不锈钢焊接工艺评定项目
母材 焊接材料 焊件厚序焊接工艺 电源 焊缝
焊接方法 度范围 评定标准 厚度 规格 号 评定编号 极性 形式 牌号 牌号 mm mm mm
PY025-WsVII
1 氩弧焊 1Cr18Ni9Ti 6 H0Cr21Ni10 φ2.5 正接 对接 1.5-12 GB/T50236
-1-6
PY021-DVII φ3.2
2 焊条电弧焊 1Cr18Ni9Ti 10 A132 反接 对接 7.5-15 GB/T50236
-1-10 φ4
PQ101-DVII
3 焊条电弧焊 0Cr18Ni9 5 A102 φ2.5 反接 对接 1.5-10 GB/T50236
-1-5
PR154-DVII φ57 φ3.2组合4 焊条电弧焊 1Cr18Ni9Ti A132 反接 不限 JB4708
-FG 20 φ4 焊缝
φ2.5
PR156-Ws/DVII φ57 H0Cr21Ni10 正接组合5 焊条电弧焊 1Cr18Ni9Ti φ3.2不限 JB4708
-FG 20 A132 反接 焊缝
φ4
5.6 焊接要点
5.6.1水平固定的管子焊接时～从仰焊位臵开始～焊缝分为两半～前半周的起头和收尾部位要超过管子中心线5-10mm。垂直固定的管子焊接时～氩弧焊采用左焊法～焊条电弧焊采用右焊法。
5.6.2 打底焊时～在坡口内引弧～焊接过程中应控制好熔孔直径～通常熔孔直径比间隙大0.5-1mm较为合适～熔孔与间隙两边对称～保证根部熔合良好。 5.6.3 填充焊时适当加大焊条或焊枪的摆动幅度～保证坡口两侧熔合良好～但不准熔化坡口的棱边。
5.6.4 盖面焊时～焊条或焊枪的摆幅度比填充焊道时大～熔池边缘超过坡口棱边0.5-2mm～焊接速度要均匀～保证焊道外形美观、余高合适。 5.6.5 垂直固定对接焊口填充和盖面焊时～可采用多道焊。为了保证盖面焊缝的美观～每条焊缝都要压前一道的1/2。
5.6.6 焊接不锈钢时在工艺规范规定的范围内～在保证焊透和熔合良好的条件下～采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊～并控制层间温度。 5.6.7 每个焊口连续一次焊接完成。
5.6.8 焊接完成后～及时清理焊缝表面～进行焊缝外观检查～达到质量标准后～在离焊缝20-50mm处用记号笔写上焊工钢印。
46
6 焊接注意事项及要求
6.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
6.2 焊条在保温筒内存放时间不得超过4h。
6.3 层间焊接接头应错开～层间清渣要彻底。
6.4 氩弧焊灭弧后不能移开焊枪～需利用氩气继续保护熔池至到完全凝固为止。 7 焊缝返修
7.1 焊缝返修应由持隔有相应合格项目的焊工担任。
7.2 返修前应分析缺陷性质、长度和宽度～确认缺陷部位。 7.3 返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
7.4 焊缝返修的管理执行QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》中的有关规定。
8 质量标准
8.1 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅。 8.2 焊缝成型良好～焊缝表面不得低于母材表面～焊缝外形尺寸应符合相应工程标准或图样的规定。
8.3 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计要求 。 9 安全事项
9.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、手套等防护用品。
9.2 焊工高空作业时～必须佩戴安全带～并遵守高空作业的有关规定。 9.3 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。夜间作业时应防止弧光灼伤眼睛～必要时设防护隔板。
9.4 使用砂轮机应戴防护眼镜。
????????????
附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:于春芬
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河北省安装工程公司企业标准
异种钢管道焊接施工工艺标准
QJ/JA0612-2006
1 目的
为了规范公司压力管道焊接施工工艺～保证焊接质量～特制定本工艺标准。 2 适用范围
本工艺标准适用于公司承接的碳钢与不锈钢、碳钢与低合金钢、碳钢与耐热钢等异种钢管道焊接施工。焊接方法包括:钨极氩弧焊、焊条电弧焊等。
本工艺标准与下列技术条件同时使用:
a)产品图样,
b)有关焊接技术条件。
3 引用标准
GB50236 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
QJ/JA113.1 《一级库焊接材料管理制度》
QJ/JA113.2 《二级库焊接材料管理制度》
QG/JA33.01 《压力管道安装质量保证手册》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
4 施工准备
4.1 焊工要求
焊工必须预先经过焊接基本知识和操作技能培训～并按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试～取得相应焊接方法、钢材种类、厚度、焊缝位臵的特种设备作业人员资格项目～方能上岗施焊。
4.2 机具要求
4.2.1 焊接设备满足焊接工艺要求～电流表、电压表等仪表处于正常工作状态。 4.2.2 予热及热处理设备完好～性能可靠～检测仪表处于正常工作状态。 4.2.3 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、刨锤、钢丝刷齐全。 4.3 材料要求
4.3.1 焊接材料应有产品质量证明书～并符合相应标准的规定。有受潮、雨淋、破损现象的焊条不得入库。
4.3.2 焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。施工现场应配有符合要求的固定或移动焊条库。焊条的贮存与保管按QJ/JA113.1《一级库焊接材料库管理制度》中的规定执行。
48
4.3.3 焊条使用前必须烘干～烘干工艺和领用要求按QJ/JA113.2《二级库焊接材料管理制度》中的规定执行。
4.3.4 焊丝使用前～应去除表面的油、锈等污物。
4.3.5 氩气纯度应不低于99.96%。
4.4 环境要求
4.4.1 焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a)风速:氩弧焊时大于2m/s～焊条电弧焊时大于8m/s,
b)焊接电弧1m范围内的相对湿度大于90%;
c)雨雪环境,
d)焊件温度低于-20?,
4.4.2 当焊件温度为0，-20?时～应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。 5 焊接
5.1 坡口要求
5.1.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。在采用热工方法加工坡口后～必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层～并应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.2 坡口形状及尺寸见下图
60?5?
2-3 1-2
5.2 组对要求
5.2.1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。 5.2.2 焊件不得进行强行组对。
5.2.3 管子或管件对接焊缝组对时～内壁应齐平～内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%～且不应大于2mm。组对间隙符合工艺要求。
5.2.4 焊接定位焊缝时～应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺～并由合格焊工施焊。定位焊焊点的点数视管径大小而定～一般焊点数为2-5点～焊
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点厚度为70%壁厚且不大于6mm～焊点长度不超过15mm. 5.3 焊接方法
5.3.1 管径小于60mm的管道采用全氩弧焊。
5.3.2 管径大于60mm的管道可以采用氩弧焊打底焊条电弧焊填充盖面～也可以采用全焊条电弧焊。
5.3.3 承插或角焊缝接管焊接采用焊条电弧焊。
5.4 焊接工艺
焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用异种钢焊接工艺评定项目见下表。
异种钢焊接工艺评定项目,单位:mm,
母材 焊接材料 序焊接工艺 焊接方电源 焊缝焊件厚评定标准 号 评定编号 法 极性 形式 度范围 牌号 厚度 牌号 规格
127-PWs/D 氩电联TIG-J50 φ2.5 正接1 15CrMo+20 14 对接 10.5-21 GB/T50236 IV-2-20J 焊 J427 φ3.2 反接
PY068-Ws 钨极氩2 15CrMo+20 4 TIG-J50 φ2.5 正接 对接 1.5-8 GB/T50236 IV+I-4 弧焊
φ2.5PY084-Ws/D TIG-J50 正接3 氩电联焊 12Cr1MoV+20 20 φ3.2 对接 15-30 GB/T50236 IV+I-20 J427 反接 φ4
PY095-Ws/D 焊条电弧φ2.54 1CR18Ni9Ti+20 6 A302 反接 对接 1.5-12 GB/T50236 VII+I--6 焊 φ3.2
5.5 焊接要点
5.5.1 水平固定的管子焊接时～从仰焊位臵开始～焊缝分为两半～前半周的起头和收尾部位要超过管子中心线5-10mm。垂直固定的管子焊接时～氩弧焊采用左焊法～焊条电弧焊采用右焊法。
5.5.2 打底焊时～在坡口内引弧～焊接过程中应控制好熔孔直径～通常熔孔直径比间隙大0.5-1mm较为合适～熔孔与间隙两边对称～保证根部熔合良好。 5.5.3 填充焊时适当加大焊条或焊枪的摆动幅度～保证坡口两侧熔合良好～但不准熔化坡口的棱边。
5.5.4 盖面焊时～焊条或焊枪的摆幅度比填充焊道时大～熔池边缘超过坡口棱边0.5-2mm～焊接速度要均匀～保证焊道外形美观、余高合适。 5.5.5 垂直固定对接焊口填充和盖面焊时～可采用多道焊。为了保证盖面焊缝的美观～每条焊缝都要压前一道的1/2。
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5.5.6 碳钢与不锈钢焊接时一般采用焊条电弧焊～在工艺规范规定的范围内～在保证焊透和熔合良好的条件下～采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊～并控制层间温度。
5.5.6 每个焊口连续一次焊接完成。
5.5.7 焊接完成后～及时清理焊缝表面～进行焊缝外观检查～达到质量标准后～在离焊缝20-50mm处标记焊工钢印。
6 焊接注意事项及要求
6.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
6.2 焊条在保温筒内存放时间不得超过4h。
6.3 层间焊接接头应错开～层间清渣要彻底。
6.4 氩弧焊灭弧后不能移开焊枪～需利用氩气继续保护熔池至到完全凝固为止。
6.5 管子焊接时～管内应防止穿堂风。
7 焊缝返修
7.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
7.2 返修前应分析缺陷性质、长度和宽度～确认缺陷部位。 7.3 返修的焊接工艺应与正式焊接工艺相同。
7.4 焊缝返修的管理执行QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》中的有关规定。
8 质量标准
8.1焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 8.2 焊缝成型良好～焊缝表面不得低于母材表面～焊缝外形尺寸应符合相应工程标准或图样的规定。
8.3 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计要求。 9 安全事项
9.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、手套和眼镜等防护用品。
9.2 焊工高空作业时～必须佩戴安全带～并遵守高空作业的有关规定。 9.3 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。夜光作业时应防止弧光灼伤眼睛～必要时设防护隔板。
9.4 使用砂轮机应戴防护镜。
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??????????? 附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:于春芬
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河北省安装工程公司企业标准
工业管道焊接热处理施工工艺标准
QJ/JA0615-2006 1 目的
为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺～保证焊接工程质量～特制定本工艺标准。
2 适用范围
本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。
3 引用标准
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义
预热:焊接开始前～对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。
焊后热处理:焊后～为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。
5 焊前预热和焊后热处理的一般要求
5.1焊前预热
5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热～必要时可通过试验确定。
5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定～当无规定时～焊前预热温度宜采用表1的规定。
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。 5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件～其层间温度应在规定的预热温度范围内。 5.1.6 当焊件温度低于0?时～所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。
5.1.7 不同钢号相焊时～预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50?。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时～亦需考虑
53
预热要求。
表1 常用管材焊前预热工艺条件
钢种 壁厚,mm, 预热温度(?)
?26 100，200 C
C-Mn
Mn-V ?15 150，200
C-0.5Mo
0.5Cr-0.5Mo
?10 150，250 1Cr-0.5Mo
1Cr-0.5Mo-V
200，300 1.5Cr-1Mo-V
?6
2.25Cr-1Mo
250，350 5Cr-1Mo
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。 5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
5.1.5 要求焊前预热的焊件～其层间温度应在规定的预热温度范围内。 5.1.6 当焊件温度低于0?时～所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15?以上。
5.1.7 不同钢号相焊时～预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50?。
5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时～亦需考虑预热要求。
5.2 焊后热处理
5.2.1焊后热处理是否需要进行～主要视焊件的材质和厚度而定。当有消除焊接残余应力要求或需经热处理改善接头组织、应力状态以满足使用性能时应进行焊后热处理。
5.2.2焊后热处理温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定～当无规定时～
54
常用管材的焊后热处理温度宜选用表2的规定。
表2 常用管材焊后热处理工艺条件
钢种 壁厚,mm, 焊后热处理温度(?)
C >30 600-650
C-Mn
Mn-V 560，590 >20
C-0.5Mo 600，650
0.5Cr-0.5Mo
1Cr-0.5Mo >10 650，700
1Cr-0.5Mo-V
>6 1.5Cr-1Mo-V 700，750
2.25Cr-1Mo
5Cr-1Mo
9Cr-1Mo
任意壁厚
750，780 2Cr-0.5Mo-WV
3Cr-1Mo-VTi
5.2.3 调质钢焊缝的焊后热处理温度～应低于其回火温度。 5.2.4 管道焊缝宜采用外加热式电热法进行局部热处理。
5.2.5 热处理的加热范围～每侧不应小于焊缝宽度的3倍～加热带以外部分应进行保温。
5.2.6 焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定:
a)当温度升至400?以上时～加热速率不应大于(205×25/δ)?/h～且不得大于330?/h。
b) 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h～且不得少于15min～在恒温期间内最高与最低温差应低于65?.
c) 恒温后的冷却速率不应大于(60×25/δ)?/h～且不得大于260?/h～400?以下可自然冷却。
6 热处理控制
6.1热处理工作实施之前应由热处理责任人员根据图样、用户要求、现场实际
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及装备情况编制热处理工艺文件。热处理工艺文件至少应包括下列内容:
a)需热处理的材质及主要规格、数量,
b)热处理的种类,
c)热处理方法及所需设备和温度检测仪表,
d)热处理的加热速度、恒温温度、恒温时间和冷却速度,
e)热电偶的安装数量、位臵及固定方法,
f)热处理的安全防护,
g)热处理的检验要求。
6.2热处理工作程序和管理要求按QG/JA33.01《压力管道安装质量保证手册》
中热处理的有关规定执行。
????????????
附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:胡晓娟
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河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道射线检测施工工艺标准
QJ/JA0616-2006 1目的
为规范我公司工业,公用,管道射线检测施工工艺～确保工程质量～制定本标准。
2适用范围
本标准适用于壁厚大于等于2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制压力管道熔化焊环向对接焊焊接接头的射线检测。 3引用标准
JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》
GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》
GB18465-2001 《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》
JB/T7902-1999 《线型象质计》
GB18871-2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 4检测人员要求
4.1检测人员必须经过技术培训～掌握无损检测基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识～并持有关部门颁发的相应资格证书。
4.2进行射线检测时～必须严格遵守GB16357-1996、GB18465-2001、GB18871-2002的有关规定。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时～检测人员有权拒绝探伤。
4.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近视力应不低于5.0,小数记录值为1.0,～从事评片的人员应每年检查一次视力。
5设备、器件和材料
5.1射线源和能量的选择
5.1.1使用设备见表1
表1
有效焦点 透照厚度
设备制造厂 型号 备注
尺寸mm 范围mm
石家庄辐射器材厂 XX-2005 2-20 定向
石家庄辐射器材厂 XXHQ-3005 1.0×2.5 8-50 周向
石家庄辐射器材厂 XXHQ-3005 1.0×2.5 8-50 周向
57
5.1.2透照不同材料、不同厚度管道时～允许使用的最高射线管电压应参照JB/T4730.2-2005图1规定的范围。
5.2胶片和增感屏
5.2.1在满足灵敏度要求的情况下～一般X射线选用T3类或更高的类别～如选乐凯、天津工业、爱可法等。γ射线选用T2类或更高的类别。 5.2.2采用铅箔增感屏～前后屏厚度均为0.03mm。
5.3象质计
采用线型金属丝象质计～象质计材质必须与被检材料一致～且应符合JB/T7902-1999的规定。
5.3.1象质计的选用
当管道外径大于100mm时～可选用通用线型像质计。当管道外径小于等于100mm时～可选用通用线型像质计或专用等径像质计～金属丝应横跨焊缝放臵。 5.3.2透照厚度
单壁透照时～是工件的公称厚度～双壁单影或双壁双影时～是×射线通过的各层材料的公称厚度之和。
5.3.3象质计的放臵
5.3.3.1象质计应放在射线源一侧的工件表面上～处于一次透照长度的1/4位臵～钢丝横跨且垂直于焊缝～细丝臵于外侧。当象质计无法在射线源侧放臵时～允许放在胶片侧～还要附加“F”铅标记～以示区别～且在报告中注明。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时～像质计应放臵在透照区最边缘的焊缝处。 5.3.3.2当射源臵于圆心作环缝周向曝光透照时～像质计应每隔120?放臵一个,100%检测,～若透照区为抽检或返修复照,则每张底片上都应有像质显示。 5.4背部散射线检验标记“B”
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响～在每只暗盒背向放臵一只特制铅字“B”。若在底片的黑色背景上出现B的较淡影象～说明背散射防护不良～应增大背散射防护铅板厚度～应予重照。 5.5识别系统
识别系统由定位标记和识别标记构成。
5.5.1定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记,?,和中心标记,??,局部检测时搭接标记为有效区段标记。探伤比例为100%时～搭接标记用铅质数字～按升序排列～可省略中心标记。
58
5.5.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修复照还应有返修标记R1、R2……,数码表示返修次数,。
5.5.3标记位臵
5.5.3.1识别系统编号至少距焊缝边缘5mm。
5.5.3.2搭接标记除中心全景爆光或源在曲面内工作,焦距大于工件曲率半径,时～搭接标记放于胶片侧～其它方法透照搭接标记应放臵于射线源侧。 5.6观片灯和评片室
5.6.1评片室环境
评片应在专用评片室内进行。评片室内光线应暗淡～但不能全暗～室内照明用光不能在底片表面产生反射。
5.6.2观片灯
观片灯最大亮度应满足平片要求～且亮度应可调。
5.6.3黑度计
黑度计可测最大黑度应不小于4.5～测量值误差应不超过?0.05。黑度计应至少每6个月校验一次～方法可参照JB/T4730.2-2005附录B执行。 5.7暗室处理
曝光后的胶片应及时进行显、定影处理。显、定影剂应符合胶片厂
使用说明
爱威a9效果器使用图word使用说明在哪儿钻床数控系统用户手册玻璃钢风机使用说明书控制器用户说明书
要求～显、定影处理时～应在恒温洗片机中进行～显影液温度控制在20-25?之间～操作应符合《暗室操作规程》的规定。定影时间不低于15分钟～水洗不低于30分钟～底片干燥尽量采用自然环境晾干。
6受检部位的表面准备
6.1距焊缝中心各40mm范围内的所有焊疤、飞溅、严重锈蚀及焊接表面缺陷需进行修磨～以不掩盖或干扰缺陷的显示为度。
6.2焊缝及热影响区的表面质量应经质量检查员检查合格签字后～进行X射线检测。
7检测技术
7.1几何条件
2/37.1.1 d与f关系,AB级,f?10d.b
式中,f-源至被检查工件上表面的距离,
d-焦点尺寸,
b-被检查工件上表面至胶片的距离,
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7.1.2一次透照长度应以透照厚度比K值进行控制～按JB/T4730.2-2005表3执行。
7.2透照技术
尽量采用单壁透照技术～当单壁透照无法实施时～方可采用双壁透照技术。 7.2.1单壁透照
7.2.1.1象质计选取及放臵应满足5.3要求～标记及放臵应满足5.5的要求。 7.2.1.2纵缝透照
透照距离不得小于二倍一次透照长度。
7.2.1.3环缝单壁外透照
环缝外透法～在满足K值时～按JB/T4730.2-2005附录D、图D5、图D3确定透照次数。
7.2.1.4中心周向曝光
在保证几何条件的前提下～尽量利用中心周向曝光～,包括局部检测,全 部检测时～每张底片两端都应有搭接标记～且两端搭接长度不小于15mm。局部损伤可不设搭接标记～但应有定位标记。
7.2.2双壁单影透照
7.2.2.1象质计、标记的选用及布臵按7.2.1.1办理。
7.2.2.2在满足K值时～按JB/T4730.2-2005附录D～图D4、图D6确定透照次数。
7.2.3双壁双影透照
7.2.3.1象质计、标记的选用及布臵按7.2.1.1布臵。
7.2.3.2小径管,D?100mm,同时满足,a, T,壁厚,?8 mm,b, g,焊缝b
宽度,?D/4～时应采用倾斜透照方式椭圆成像～椭圆的开口宽度在1倍焊缝o
宽度左右～不满足以上两个条件或椭圆成像有困难时～可采用垂直透照方式重叠成像。
7.2.3.3透照次数
采用椭圆成像时～当T/D?0.12时、相隔90?透照两次, o
当T/D?0.12时、相隔120?或60?透照3次, o
垂直透照时～一般应相隔120?或60?透照3次。
7.3曝光量
应根据每台X射线机～不同型号的胶片和增感屏分别制作曝光曲线表～不得混用～以此作为曝光范围。曝光量一般不低于15mA.min～透照管子焊缝
60
可适当减少。采用γ射线源透照时～总的曝光时间～应不少于输送源往返所需时间的10倍。
8底片的评定
底片的评定必须由具备相应资格且II级以上人员进行。 8.1.1底片有效评定区域内的黑度应在2.0-4.0之间。小径管或截面厚度变化大的工件～黑度允许降至1.5。
8.1.2底片上的像质计、定位标记、识别标记应齐全～摆放位臵正确～不得掩盖受检区域的影相。
8.1.3底片上的像质质数～应符合JB/T4730.2-2005标准中图5、6、7的规定～且底片黑度均匀部位～能够清晰看到长度不小于10mm的连续金属丝影像～专用像质计至少能识别两个金属丝。
8.1.4底片有效评定区域内不得有防碍底片准确评定的伪像。如:条纹、水迹、化学污染、划痕、压痕、指纹、静电、污物等。
9验收标准
9.1底片评定按工程技术人员下达的无损探伤委托规定的合格级别评定。 9.2质量分级
9.2.1根据对焊接接头中存在的缺陷性质、数量等。其质量等级划分为四级。 a ,?级对接焊接接头内不均许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
b ,?级和?级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。
c, 对接焊接接头中的缺陷超过?级者为?级。
9.2.2圆形缺陷的分级评定～按JB/T4730.2-2005标准中5.1.5条进行评定～但对小径管缺陷评定区取10mmX10mm。
9.2.2.1质量等级为?级的对接焊接接头和母材公称厚度T?5mm的?级对接焊接接头～不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个～超过时焊接接头质量等级应降低一级。
9.2.2.2圆形缺陷长径大于1/2母材厚度时～评为?级～接头母材薄厚不等时～以薄板为准。
9.2.2.3对致密性要求高的对接焊接接头～制造方底片评定人员应考虑圆形缺陷的黑度作为评定的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷～当对接焊接接头存在深孔缺陷时～其质量级别应评为?级。
61
9.2.3条形缺陷的分级评定～按JB/T4730.2-2005标准中5.1.6条进行评定。9.2.4不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定～按JB/T4730.2-2005标准 中6.1.7 条进行评定。注:压力容器不允许未焊透。
9.2.5根部内凹和根部咬边的分级评定～按JB/T4730.2-2005标准中6.1.8条进行评定。
9.3综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时～应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别～取质量级别最低的级别作为综合评定的级别,当各类缺陷级别相同时～则降低一级作为评定的级别。
10 记录、报告和资料
10.1记录
按河北省特种设备协会制定的表格～由RT?、RT?级人员填写、绘制检测部位图。
10.2报告
按河北省特种设备协会制定的射线报告表格～RT?级人员进行评定～另一名RT?级人员复评～经检测责任师审查后报出。
10.3资料保管
存档资料应包括:检测委托单、工艺卡、原始记录、检测报告、返修通知单、合格通知单、底片等。检测资料与底片由质量科保存至少7年。
------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
62
河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道超声检测施工工艺标准
QJ/JA0617-2006 1 目的
为规范我公司工业,公用,管道焊缝超声波检测施工工艺～确保工程质量～制定本标准。
2 使用范围
本标准适用于工业,公用,管道焊缝超声波检测。
3 引用标准
JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》
JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪系统工作性能测试方法》
JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》
JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》
4 一般要求
4.1 检测人员
检测人员应按照《特种设备无损检测测人员考核与监督管理规则》的要求～取得相应的无损检测资格～取得不同资格级别的人员～只能从事该级别的无损检测工作～并负相应级别的技术责任。
4.2探伤仪、探头、试块和系统性能
现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型超声波探伤仪。 4.2.1 仪器
a衰减器精度:任意相邻12dB误差在?1dB以内～最大累计误差不超过1dB。
b.水平线性:误差不大于1%。
c.垂直线性:在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示～垂直线性误差不大于5%。
4.2.2 探头
a、晶片有效面积一般不应超过500mm2～且任一边长不应大于25mm。
b、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2?～主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c、直探头的远场分辨力应大于或等于30dB～斜探头的远场分辨率应大于或等于6dB。
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4.2.3 试块
采用JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准中规定～且国家正式厂家生产的试块。,具有合格证及计量合格证,
4.2.4 系统性能
a、仪器和探头的系统性能应按JB/T9214-1999和JB/T10061-1999的规定进行测试。
b、仪器和探头的组合灵敏度:在达到所检工件最大声程时～其灵敏度余量应大于等于10dB。
4.3 检测的一般方法
4.3.1 检测复盖率
检测时～探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.3.2 探头的扫查速度不应超过150 mm/s
4.3.3 扫查灵敏度不低于基准灵敏度。
4.3.4 耦合剂
采用机油、甘油为耦合剂。,仪器调试与现场检测必须采用一种耦合剂, 4.3.5 检测面
a、检测面和检测范围的确定～原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。
b、检测面应经外观检查合格～且应由质检员确认。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除。
4.4 校准
校准应在基准块上进行～校准中应使主声束垂直对准反射体的轴线～以获得稳定的和最大的反射信号。
4.4.1 仪器校准
在仪器开始使用时～应对仪器的水平线性进行测定～测定方法按JB/T10061-1999的规定进行～使用过程中至少每三个月进行一次。 4.4.2 探头的校准
a、斜探头校准
使用前～斜探头至少应进行前沿距离～K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准～使用过程中～每工作日应校准前沿距离、K值、主声束偏离。
b、直探头校准
直探头灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。
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4.4.3 仪器和探头系统的复核。
a、复核时机
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核～遇有下述情况应随时对其重新核查。
,1, 校准后的探头、耦合剂、仪器旋钮位臵发生改变时,
,2, 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度发生变化时,
,3, 连续工作4小时以上时,
,4, 工作结束时。
b、扫描量程的复核
如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏离超过读数的10%～则扫描线量程应予以修正～并在检测记录中加以说明或重新进行检测。
c、距离——波幅曲线的复核
复核时～校核不得少于3点～如果曲线上任何一点幅度下降2db～则应对上一次以来所有检测结果进行复验,如幅度上升2db～则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.5 记录、报告和存档
4.5.1记录
按河北省特种设备协会制定的表格～由RT?、RT?级人员填写、绘制检测部位图。
4.5.2报告
按河北省特种设备协会制定的超声报告表格～RT?级人员进行评定～另一名RT?级人员复评～经检测责任师审查后报出。
4.5.3资料保管
存档资料应包括:检测委托单、工艺卡、原始记录、检测报告、返修通知单、合格通知单。检测资料由质量科保存至少7年。
5 压力管道焊接接头检测
5.1 检测范围和一般要求
本条规定了钢制承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测及质量级。
本条适用于壁厚?4mm～外径为32mm~159mm或壁厚为4mm~6mm～外径?159mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。
本条不适用于铸钢～奥氏体不锈钢设备管子和压力管道环向对接焊接接头
65
的超声检测。
5.2 试块
5.2.1 应符合4.2.3的要求。
5.2.2 采用的试块为JB/T4730-2005标准中CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA、CSK-?A 、GS-1、GS-2、GS-3、GS-4。
5.3 检测准备
5.3.1检测面
a 一般要求从对接接头两侧进行检测～因条件限制只能从一侧检测时应采用两种或两种以上的K值探头进行检测～并在报告中注明。
b 检测区域的宽度应是焊缝本身～再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域～这个区域最大为10mm最小为5mm。
c 探头移动区
为保证声束扫查到整个焊缝截面～探头移动区:
,1, 采用一次反射法时～探头移动区不小于1.25P
,2, 采用直射法检测时～探头移动区不小于0.75P
P=2TK
式中:P=跨距～单位mm,
T—母材厚度～mm,
K—探头K值。
d 去除余高的焊缝～应将余高打磨到与母材平齐。保留余高的焊缝～如果焊缝表面咬边、较大的隆起、凹陷应进行修磨～并圆滑过渡。 5.3.2探头K值选择
探头K值应按JB/T4730-2005标准中表29规定选取～条件允许时～应尽量采用较大K值探头。
5.4 距离——波幅曲线的绘制
5.4.1 距离——波幅曲线按所用仪器和探头在试块上实测的数据绘制而成～由评定线、定量线、判废线而组成。
5.4.2 距离——波幅曲线灵敏度的选择
a 其距离——波幅曲线灵敏度按JB/T4730标准中表30的规定选取。
b 检测横向缺陷时～应将各线灵敏度均提高6dB。
c 曲线应计入表面声能损失差。,一般情况补4dB,
d 探伤灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
66
5.5 缺陷定量检测
5.5.1 灵敏度应调整到定量线灵敏度。
5.5.2 对所有反射波幅度达到或超过定量线的缺陷～均应确定其位臵、最大反射波幅度和缺陷当量。
5.5.3 缺陷定量
a.对反射波幅度达到和超过定量线的缺陷～均进行确定其当量尺寸。
b.缺陷指示长度测定～采用以下方法:
(1)当缺陷反射波只有一个高点～且位于II区时～用6dB法测量其指示长度。
(2)当缺陷反射波峰值起伏变化、具有多个高点时～且位于II区～以端点6dB法测其指示长度。
(3)当缺陷反射波峰值位于I区～如认为有必要记录时～将探头左右移动～使波幅降到评定线～以此测定缺陷指示长度。
5.6 缺陷评定
5.6.1 单个点状缺陷指示长度按5mm计。
5.6.2 相邻两缺陷在一直线上～其间距小于其中较小的缺陷长度时～应做为一条缺陷处理～以两缺陷长度之和作为指示长度,不考虑间距,。 5.7 缺陷等级评定
5.7.1 不允许存在下列缺陷:
a.反射波波幅位于判废线及III区的缺陷,
b.检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷,
5.7.2 最大反射波波幅位于II区的缺陷～应根据其指示长度按JB/T4730-2005标准中表31的规定进行评级。
5.7.3 最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺陷～均评为I级。 5.7.4 不合格的缺陷应予以返修～返修部位及热影响区仍按本规程进行检测和等级评定。
5.7.5 壁厚不等的焊缝～评定时以薄壁板为准。
5.7.6 当缺陷累积长度小于单个缺陷指示长度时～以单个缺陷指示长度为准。
------------------------ 附加说明:
本标准由技术部修订
67
河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道磁粉检测施工工艺标准
QJ/JA0618-2006 1 目的
为规范我公司工业,公用,渗透管道探伤施工工艺～确保工程质量～制定本标准。
2 适用范围
适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测～不适用奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料检测。使用于非荧光、湿式、连续磁化技术。
3 引用标准
JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》
GB/T11533—1989 《标准视力对数表》
4 检测人员
4.1 检测人员应按照《特种设备无损检测测人员考核与监督管理规则》的要求～取得相应的无损检测资格～取得不同资格级别的人员～只能从事该级别的无损检测工作～并负相应级别的技术责任。
4.2 检测人员每年检查一次身体～其矫正视力不低于5.0,小数为1.0,。 5 设备、材料
5.1 磁化设备及校验
5.1.1磁化设备
上海探伤机厂CXE-1型旋转磁场探伤仪。
5.1.2磁化设备的校验
提升力的校验:至少每年或修理后校验一次。长期使用～首次使用前校验。电磁轭极间距为200mm时～交流至少应有118N的提升力。
5.2灵敏度试片
5.2.1 A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。对于承压设备焊缝其检测灵敏度应达到A-30/100要求。
5.2.2 A型灵敏度试片的使用
将试片无人工缺陷的面朝上～使试片与被检面接触良好～必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上～但人工缺陷处不得贴覆。试验时～边磁化边洒
68
磁悬液～以人工缺陷清晰显示为准。
5.3 磁粉及磁悬液
5.3.1 磁粉:黑色磁粉FeO或黑色磁膏。 34
5.3.2 磁悬液:悬浮介质为水～每升加10~20g。磁悬液的浓度测定采用磁悬液浓度管测定～其浓度应控制在1.2~2.4ml/100ml的范围。 5.3.3 磁悬液的施加:使用磁悬液喷壶或其他有效方法。
6 磁化技术
6.1 磁化方法
采用交流、湿式连续法。选抓磁化以行走方式对焊缝进行探伤～行走速度不大于4m/min。
6.2 磁场强度
旋转磁化工件时～其磁场强度应根据提升力或A型灵敏度试片来确定。 7 检测程序及要求
7.1检测表面的制备
7.1.1 被检表面凹凸不平～应进行磨削加工。
7.1.2 被检焊缝～其两端100mm范围内不得有松散的锈蚀、氧化皮、飞溅、油污～表面粗糙度不大于Ra12.5。
7.2 检测时机
设备组装成形后～内部缺陷返修合格。对有延迟裂纹倾向的材料～应在焊后24小时进行。
7.3 磁化方法按6.1进行。
7.4 磁场强度按6.2进行。
7.5 采用完全连续磁化方法～在通电磁化的同时～施加水磁悬液～磁悬液喷洒在行走的前方。边行走边施加。
8 复验
当出现下列情况之一时～应进行复验。
a 检测结束时～用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求。
b 发现检测过程中操作有失误。
c 供、需双方有争议或认为有其它需要时。
d 经返修后的部位。
9 磁痕的评定及质量分级
9.1 磁痕的评定
69
9.1.1 长宽比大于3的缺陷磁痕～按线性缺陷处理,长宽比小于等于3的缺陷磁痕～按原形缺陷处理。
9.1.2 缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或焊缝中心的夹角大于等于30?时～作为横向缺陷处理～其它按纵向处理。
9.1.3 两个或两个以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时～按一条缺陷处理～其长度为两缺陷磁痕之和加间距。
9.1.4 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
9.1.5 工件被检处可见光照度应不小于500LX。
9.1.6 必要时可用2-10倍放大镜进行观察。
9.1.7 磁痕难辨真伪或有争议时可进行复验。
9.2 缺陷的等级评定
9.2.1 下列缺陷磁痕不允许存在:
a任何白点和裂纹:
b 任何横向缺陷磁痕,
9.2.2 缺陷磁痕累计长度的评定按JB4730.4-2005表6执行。 10 报告、资料存档
10.1报告
报告按省“磁粉检测报告”有MT?级人员签发～经责任师审查报出。 10.2 存档
检测报告由质量科存档～保存期不少于7年。
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附加说明:
本标准由技术部修订
70
河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道渗透检测施工工艺标准
QJ/JA0619-2006 1 目的
为规范我公司工业,公用,渗透管道探伤施工工艺～确保工程质量～制定本标准。
2 适用范围
适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装、及使用中产生的表面开口缺陷的检测。采用?C-d,溶剂去除型着色渗透,检测方式～
-50?～渗透时间不少于10min。 使用温度10
3 引用标准
JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》
GB/T11533—1989 《标准视力对数表》
4 检测人员
4.1 检测人员应按照《特种设备无损检测测人员考核与监督管理规则》的要求～取得相应的无损检测资格～取得不同资格级别的人员～只能从事该级别的无损检测工作～并负相应级别的技术责任。
4.2 检测人员每年检查一次身体～其矫正视力不低于5.0,小数为1.0,不得有色盲。
5 材料、器具
5.1 渗透检测剂
5.1.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成～下表的渗透检测剂供选用
渗透检测剂牌号 备注
制造厂
渗透剂 清洗剂 显像剂
上海沪东船厂 HD-RS HD-BX HD-EV
上海日用化学制罐厂 GE-PL GE-WL GE-DL
注:不同类型的检测剂禁止混用。
5.1.2 渗透检验剂的鉴定
a、对进厂的每批渗透检验剂的灵敏度和主要性能进行实验～经对比实验合格后方可使用～并存放于低温避光处。
b、对奥氏体钢和钛及合金材料检测时～应有生产厂家氯、佛元素含量的
71
重量比不超过1,的证明。
5.2对比试块
5.2.1对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测工艺参数。 5.2.2对比试块的清洗和保存
对比试块使用后要进行彻底清洗～通常用丙酮仔细擦洗后在放入丙酮和无水酒精的混合液,1:1,的密闭容器中保存～或用其他等效方法保存。 5.3其他材料和工具
5.3.1抹布:清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布或吸水纸等。 5.3.2照明:若自然光线不足～可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500LX。
6 被检表面的制备
被检焊缝边缘至少25mm范围内应满足下列条件:
6.1 任何表面的凹凸不平、焊渣飞溅等必须处理到不掩盖任何缺陷的显示。 6.2 必须清除表面的油污、锈蚀、氧化皮和灰尘等。
6.3 表面可用角向磨光机加工～被检表面的修磨应经检测人员认可。 7 检测技术
PT?、PT?级人员按下图的程序进行检测。若检测面积大在规定的时间里不能完成～可将被检测表面分成几个区域进行检测。
预清洗
～
干燥
～
施加渗透剂
～
清洗
～
显像
～
干燥
～
迹象评定
72
～
后处理
7.1预清晰:用清洗剂去除被检区的油污、灰尘等影响渗透的杂物。 7.2清洗后的干燥:工件清洗后必须干燥～一般在环境温度下自然干燥。 .3施加渗透剂 7
施加渗透剂时～工件温度应在10-50?范围内。
7.3.1用喷涂法施加渗透剂～并润湿被检区域～渗透时间一般不小于10min。且保持被检区表面的湿润状态。
7.4清除多余的渗透剂
7.4.1渗透时间到后～用蘸有清晰剂的抹布按一个方向擦拭～直至将被检表面上的渗透剂擦净。
7.5 显像
7.5.1 施加显像剂之前～喷灌应摇动以保持显像剂的悬浮状态～使用喷灌时～喷嘴距被检表面300-400mm～喷洒方向与被检表面夹角30-40度为宜。显像时间不得少于7min。
7.6 干燥
施加显像剂后～被检表面应自然干燥。
7.7后处理
检验完成后用清洗剂和抹布去除。
8 复检
8.1当出现下列情况之一时需复检
a 检测结束时～用对比试块验证渗透剂已失效,
b 发现检测过程中操作方法有误,
c 供、需双方有争议或认为有其他需要时,
d 返修后的部位。
8.2当决定复检时～必须对检测表面彻底清洗～去除前次检测时留下的痕迹。 9 迹象评定及质量分级
9.1迹象评定
9.1.1检测部位的照明应符合5.3.2.的要求。
9.1.2按规定的的方法分显像时间～在显像过程中～检测人员应注意观察渗透剂吸出扩散的趋势～以确定显示迹象的种类。评定应在30分钟内完成。 9.1.3迹象显示难辨真伪时～可用5-10倍放大镜观察或复检。
73
9.1.4缺陷迹象的分类
a 长宽比大于3mm的缺陷迹象～按线性缺陷处理,长宽比小于等于3mm的缺陷迹象按圆形缺陷处理。
b 缺陷迹象长轴方向与焊缝中心线夹角大于等于30度时～按横向缺陷处理。其它按纵向缺陷处理。
c 两条或两条以上的缺陷迹象在同一直线上间距小于等于2mm时～按一条缺陷处理～其长度为迹象长度之和加间距。
d 小于0.5mm的迹象显示不计。
9.1.5质量等级评定
9.1.5.1下列缺陷迹象不允许存在
a 任何白点和裂纹,
b 任何横向缺陷,
9.1.5.2焊接接头和坡口的质量分级按JB/T4730.5-2005表3执行。 10.报告、资料存档
10.1记录
按河北省特种设备协会制定的表格～由RT?、RT?级人员填写、绘制检测部位图。
10.2报告
按河北省特种设备协会制定的渗透报告表格～RT?级人员进行评定～另一名RT?级人员复评～经检测责任师审查后报出。
10.3资料保管
存档资料应包括:检测委托单、工艺卡、原始记录、检测报告、返修通知单、合格通知单等。检测资料由质量科保存至少7年。
----------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
74
河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道液压试验施工工艺标准
QJ/JA0620-2006
1.目的
为规范我公司工业,公用,管道液压试验施工工艺～制定本标准。 2.范围
本标准适用于工业,公用,管道的液压强度试验和严密性试验。 3.引用标准
GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
CJJ28-2004 《城市供热管网工程施工及验收规范》
CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 4.施工准备
4.1试验方案编制
管道压力试验前应根据工程情况编制试验方案～并经批准和技术交底。试验方案应包括下列内容:
a,参加试验的管道线号、规格及有关设备位号,
b,试验项目、试验压力、试验介质及来源,
c,加臵试验用的盲板位臵、规格及装、拆负责人,
d,压力,必要时还有温度,测点的数量及位臵,
e,应拆卸的管道部件～零件及临时连接措施～复原负责人,
f,升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法～安全技术措施,
g,试验进度、试验设备、人员分工及责任制,
h,记录要求。
4.2现场检查
建设、设计、监理及施工单位联合检查合格。检查项目应包括:
a,管道系统全部施工完毕～符合设计要求和有关施工验收规范、标准,
b,管道支、吊架安装正确齐全,
c,焊接及热处理工作已全部完成～并经检查、检验合格,
d,焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层,
e,合金钢管道材质符合设计规定～标记清晰。
75
4.3资料审查
施工单位组织～请建设,监理,单位参加～审查有关资料。应审查资料包
括:
a,管道组成件的质量证明书,
b,管道组成件的检验或试验记录,
c,管子加工记录,
d,焊接检验及热处理记录,
e,管道静电接地测试记录,
f,设计修改及材料代用文件。 4.4机具、设备、材料准备
根据试验方案配备试压泵、压力表、盲板、临时用管子及支架用料。
5.操作工艺
5.1施工工序
水源、电源落实
试压泵连接
管道易损件拆卸
管道加临时短管
加设盲板
管道临时加固
压力表设臵
排气口、排水口设臵
系统注水
76 不合格处理
试 验
放 水
恢 复
5.2液压试验介质
一般用洁净水。当设计或生产工艺有要求时～可使用其它液体,如机械设备润滑系统～应用工作介质油试验,。奥氏体不锈钢管道用水试验时～水的氯离子含量不得超过25ppm～除有可能受海潮影响的地区外～一般可用经化验合格的城市自来水进行液压试验～也可用软化水或蒸汽冷凝水。 5.3水源、电源及试压泵连接
根据现场情况～结合建设单位落实水源、电源～并与管道系统连接。按试验方案连接试压泵。
5.4管道易损件处臵
根据试验方案～将不能参与试验的管道部件、零件、仪表件拆卸～并加临时短管连接。
5.5加设盲板
根据试验方案～将不能参与试验的其它系统、设备～加设盲板予以隔离～并标志明显。
5.6管道临时加固
根据试验方案～为保证安全～对管道系统临时加固。管道上的膨胀节设臵临时约束装臵。
5.7压力表设臵
在试压泵出口及管道系统最高点分别设臵一块压力表。要求压力表已经校验～并在周检期内～其精度等级不得低于1.5级～表的最大量程为试验最大压力的1.5-2倍。
5.8排气口、排水口设臵
排气口可利用法兰、阀门、导淋管等。对无现成排气口的管段应在该管段高处及易存留空气地方设臵排气口。
排水口设臵应考虑两个方面～一是能将系统内的积水排尽～二是应接入排水系统～如排水沟。
5.9系统注水
77
将各高处的排气口打开～开启水源～系统注水。当排气口有溢水时～关闭该排气口,有时需反复2-3次,～直到所有排气口全部溢水并关闭。当水源压力高于试验压力时～应注意控制注水速度。
5.10升压
开启试压泵～缓慢升压～并随时检查管道系统～发现问题应及时停泵。无问题升至试验压力。
5.11强度试验压力
a,以最高点压力为准～但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
b,承受内压的地上钢管道及有色金属管道强度试验压力应为设计压力的1.5倍～埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍～且不得低于0.4MPa。
c,承受内压的埋地铸铁管道的试验压力～当设计压力小于或等于0.5MPa时～应为设计压力的2倍,当设计压力大于0.5MPa时～应为设计压力加0.5MPa。
d,承受外压的管道～其试验压力为设计内、外压力之差的1.5倍～且不得低于0.2MPa。
e,夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
f,工业金属管道设计温度高于试验温度时～强度试验压力应按下式换算:
ps=1.5 p [σ]/[ σ] 12
式中:ps——试验压力,表压,～MPa,
p ——设计压力,表压,～MPa,
[σ]——试验温度下～管材的许用应力～MPa, 1
[σ]——设计温度下～管材的许用应力～MPa。 2
当[σ]/ [σ]大于6.5时～取6.5。 12
当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力.
g,城市供热管网工程分段强度试验压力为1.5倍工作压力。且不小于0.6MPa。
h) 燃气管道强度试验压力为设计压力的1.5倍～钢管、铸铁管不得低于0.4MPa。
5.12合格标准
a)工业管道、城市供热管网工程
达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30 min,以压力不降、无渗漏为合格.
78
b)燃气管道强度试验达到试验压力后,稳压1h,观察压力计不少于30分钟～无压降为合格.
5.13不合格处理
如试验不合格,泄压后进行处理,然后再行试验,直至合格。 5.14放水
试验合格后～开启排水口～缓慢降压～其速度一般不超过500KPa/min。当最高点压力降至表压为零时～应及时打开排气口～严禁系统造成负压。要将系统内积水排尽～必要时可拆卸局部接口放水。排出的水应接入排水系统～严禁就地排放。
5.15恢复
应及时拆除盲板、临时加措施、膨胀节限位设施～恢复管道易损件。 5.16记录
试验结束后～及时填写试验记录～并请顾客及监理签字确认。 6.注意事项
6.1试验时～环境温度不宜低于5?～当环境温度低于5?时～应采取防冻措施。如利用热水试验。
6.2试验时～应测量试验温度～严禁试验温度接近脆性转变温度。 6.3当管道与设备作为一个系统进行试验～管道的试验压力小于等于设备试验压力时～应按管道试验压力进行试验,当管道试验压力大于设备试验压力～且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时～经顾客同意～可按设备的试验压力进行试验。
6.4在扩建的管道系统试验时～对热水或蒸汽管道如以阀门隔离时～阀门两侧温差不应超过100?。
6.5进行压力试验时～应划定禁区～无关人员不得进入。
6.6试验压力不得任意增加。
6.7试验过程存在缺陷～不得带压处理。
7.质量记录表格
管道强度严密性试验记录
----------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
本标准起草人:牛义宾
79
河北省安装工程公司企业标准
工业(公用)管道气压试验工艺标准
QJ/JA0621-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道气压试验～保障施工质量～特制定本工艺标准。 2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的气压试验。
3.参考文件或引用标准:
97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ33-2005 4.施工准备:
4.1管道系统压力试验～应按设计要求～在管道安装完毕～热处理和无损检测合格后进行。
4.2系统试压前～应由建设,监理,、施工单位和有关部门对工程资料进行审查确认。
4.3 试压方案已经批准～并经技术交底。
4.4管道系统按设计文件全部完成并检验合格。
4.5试压用仪表量程、精度等级、鉴定期符合要求。
4.6试压用的临时加固措施符合要求。
5.操作工艺:
5.1管道系统气压试验按设计文件进行。当用气压试验代替液压试验时～须经施工单位技术总负责人批准的安全措施～但应符合下列条件: 5.1.1公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6Mpa的管道系统,5.1.2公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统, 5.2当管道的设计压力大于0.6MPa,CJJ 33-89为大于0.8MPa,时～必须有设计文件规定或经设计单位同意～方可用气压进行压力试验。
5.3按工业金属管道标准GB50235-97进行气体压力试验的管道～试验压力为设计压力的1.15倍。
5.4按石化标准SH3501进行气体压力试验的管道～试验时温度、应力值应符
80
合下列规定:?当设计温度高于试验温度时～管道的试验压力应按下列计算:
Pt=KP[σ]/ [σ] 0 1 2
式中Pt---试验压力～MPa,
P---设计压力(表压)～MPa, 0
[σ]---试验温度下材料的许用应力～MPa, 1
[σ]---设计温度下材料的许用应力～MPa, 2
K---系数～气体压力试验取1.15。
?气体压力试验时的应力值～不得超过试验温度下材料屈服点的80,。
?气压试验时～试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。 5.5按CJJ 33-89标准进行气体压力试验的管道应符合:设计压力,0.8 MPa～ 试验压力应为设计压力的1.5倍～钢管不得低于0.4MPa。
5.6气压试验的介质一般可用空气、氮气或其它惰性气体进行。 5.7因试验压力不同或其它原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已运行的管道等～应加盲板隔离～并有明显标志。
5.8气压试验时～必须用空气或其它无毒、不可燃气体介质进行预试验。试验压力在0.1-0.5Mpa选取。
5.9气压试验时～应逐步缓慢增加压力。当压力升到试验压力的50,时～稳压3min～未发现异常或泄漏～继续按试验压力的10,逐级开压～每级稳压3min～直至试验压力～稳压10min～再将压力降至设计压力～用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查～无泄漏为合格。
5.10试压过程中若有泄漏～不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 5.11管道系统试压合格后～应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净～排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
5.12管道系统试压完毕～应及时拆除所用的临时盲板～核对记录～并填写管道系统试压记录。
6.质量标准
在试验压力稳压10min～再将压力降至设计压力～用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查～无泄漏为合格。
7.施工注意事项
7.1脆性材料严禁进行气压试验。
7.2管道系统试压完毕～应及时拆除所用的临时盲板。
7.3 进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
81
7.4 压力试验完毕～不得在管道上进行修补。
7.5在气压试验时严禁以任何方式敲打管道及其附件。
8.质量记录
------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
82
河北省安装工程公司企业标准
管道系统吹洗施工工艺标准
QJ/JA0622-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道系统吹洗的施工工艺过程～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的系统吹洗施工。
3.参考文件或引用标准:
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备:
4.1熟悉设计要求～审查图纸～确定系统吹洗方法～编制技术交底,进行人员、材料、机具的准备,
4.3.2准备必须的劳动保护用品和施工防护。
5.操作工艺:
5.1水冲洗
5.1.1冲洗管道应使用洁净水～冲洗奥氏体不锈钢管道时～水中氯离子含量不
-6得超过25×10,25ppm,。
5.1.2冲洗时～宜采用最大流量～流速不得低于1.5m/s。
5.1.3排放水应引入可靠的排水井或沟中～排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时～不得形成负压。
5.1.4管道的排水支管应全部冲洗。
5.2空气吹扫
5.2.1空气吹扫应利用生产装臵的大型压缩机～也可利用装臵中的大型容器蓄气～进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力～流速不宜小于20m/s。
5.2.2吹扫忌油管道时～气体中不得含油。
5.4蒸汽吹扫
5.4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装～安装质量应
83
符合本规范的规定。
5.4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫～流速不应低于30m/s。 5.4.3蒸汽吹扫前～应先行暖管、及时排水～并应检查管道热位移。 5.4.4蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序～循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根～轮流吹扫的方法。
5.4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道～经蒸汽吹扫后应检验靶片。 5.5化学清洗
5.5.1需要化学清洗的管道～其范围和质量要求应符合设计文件的规定。 5.5.2管道进行化学清洗时～必须与无关设备隔离。
5.5.3化学清洗液的配方必须经过鉴定～并曾在生产装臵中使用过～经实践证明是有效和可靠的。
5.5.4化学清洗时～操作人员应着专用防护服装～并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
5.5.5化学清洗合格的管道～当不能及时投入运行时～应进行封闭或充氮保护。 5.5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 5.6油清洗
5.6.1润滑、密封及控制油管道～应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道～宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
5.6.2油清洗应以油循环的方式进行～循环过程中每8h应在40-70?的范围内反复升降油温2-3次～并应及时清洗或更换滤芯。
5.6.3管道油清洗后应采用滤网检验～应符合6.4的规定。
6.质量标准
6.1设计有规定检验标准的,应按设计规定的标准检验。
6.2空气吹扫过程中～当目测排气无烟尘时～应在排气口设臵贴白布或涂白漆的木制靶板检验～5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物～应为合格。 6.3水冲洗应连续进行。以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 6.4蒸气吹扫质量标准
项 目
靶片上痕迹大小 φ0.6mm以下
痕深 <0.5mm
粒数 1个/cm2
84
时间 15min,两次皆合格, 注:靶片宜采用厚度5mm～宽度不小于排汽管道内径的8%～长度略大于管道内径的铝板制成。
蒸汽管道还可用刨光木板检验～吹扫后～木板上无铁锈、脏物时～应为合格。
6.4油清洗合格标准
机械转速,r/min, 滤网规格,目, 合格标准
?6000 200 目测滤网～无硬颗粒及粘稠物,每平方厘
米范围内～软杂物不多于3个
<6000 100
7.成品保护:
7.1当管道经水冲洗合格后暂不运行时～应将水排净～并应及时吹干。 7.2油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油～清洗合格的管道～应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。
8.施工注意事项:
8.1管道在压力试验合格后～建设单位应负责组织吹扫或清洗,简称吹洗,工作～并应在吹洗前编制吹洗方案。
8.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道～宜采用人工清理,公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫,对有特殊要求的管道～应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
8.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
8.4管道吹洗前～不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等～对于焊接的上述阀门和仪表～应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
8.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行～吹洗出的脏物～不得进入已合格的管道。
8.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度～必要时应予以加固。 8.7清洗排放的脏液不得污染环境～严禁随地排放。
8.8吹扫时应设臵禁区。
8.9蒸汽吹扫时～管道上及其附近不得放臵易燃物。
85
8.10管道吹洗合格并复位后～不得再进行影响管内清洁的其他作业。 8.11管道复位时～应由施工单位会同建设单位共同检查～并应填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程,封闭,记录”。
--------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
86
河北省安装工程公司企业标准
工业管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准
QJ/JA0623-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道的溶剂清洗和脱脂施工工艺过程～有效除去管道内不适合管内介质的杂质,如油脂、焊接产生的杂质,～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的脱脂。
3.参考文件或引用标准:
《脱脂工程施工及验收规范 》 HG20202 -2000
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备:
4.1熟悉设计要求～审查图纸～确定脱脂方法～编制脱脂技术交底,进行脱脂人员、材料、机具的准备,
4.2有明显油渍的管子及管件～脱脂前应用煤油等溶剂或其他方法进行清除, 4.3按设计要求选用脱脂剂。当设计无规定时～根据待脱脂管子、管件、阀门的腐蚀及油污程度～选用相应脱脂剂,
4.3.1检验脱脂材料应符合要求～管材坡口处应处理干净,
4.3.2准备必须的劳动保护用品和施工防护,
4.3.3选择脱脂场地。要求脱脂场地工作地点应通风良好～阴凉避光～并有适当的防火措施。脱脂设备,脱脂槽,满足施工要求。
5.操作工艺:
脱脂工艺流程:
脱脂剂、待脱脂材料的检验 管子管件的预处理 待脱脂材料的脱脂 脱脂完材料的吹扫 脱脂完材料的检验 脱脂记录 脱脂完材料的防护 脱脂管道的系统封闭
5.1脱脂剂检验:根据
设计规范
民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计
的要求及流程介质的要求
5.1.1常用脱脂剂应按下表的规定选用。脱脂剂的特性数据应符合相应产品标
87
准的规定。
常用脱脂剂表
脱脂剂名称 适用范围 备注 工业二氯乙烷,CHCL, 金属件 能水解生成微量盐酸 242
在水和金属共同存在时能发生水解
黑色金属、铜
工业四氯化碳,CCL, 生成微量盐酸,与某些灼热轻金属4
和非金属件
能起强烈的分解反应～甚至爆炸。 工业三氯乙烯,CHCL,含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属23金属件
产品必须含稳定剂 无腐蚀
工业乙醇,CHOH,浓度脱脂要求不25
脱脂能力较弱
不低于95, 高的零部件
浓硝酸装臵
65,以上的浓硝酸 的耐酸管件强氧化剂～能溶解或腐蚀某些金属
和瓷环
形状简单、易不宜用于精密件、形状复杂多孔深碱性脱脂液,配方及使
清洗的零部孔部件、铆接件、具有表现转化层用条件见HG20202,
件和管路 的金属组合制件
非离子型金属清洗剂形状简单～易
宜用于精密件以及油脂污染不太严“664”,配方及使用条清洗的钢铁、
重的制件
件见HG20202, 铝等制件
5.1.2脱脂用有机溶剂的含油量符合以下使用规定:
溶剂含油量,毫克/升, 使用规定
,500 不得使用
500，50 用于粗脱脂
?50 用于净脱脂
5.1.3脱脂剂必须有产品合格证明材料～脱脂剂在使用前对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验。
5.2管子管件的预处理:
5.2.1采用的脱脂剂为四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯时～脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
5.2.2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前～应先采用蒸汽吹扫或喷砂等
88
方法去油污或锈斑～然后进行脱脂处理。
5.3脱脂:
5.3.1小口径管子脱脂常采用浸泡法～即将管子放入盛有脱脂剂的槽内～浸泡1-1.5小时～然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫～直至检验合格为止。
5.3.2大口径管子内表面的脱脂常采用灌注法～既将管子竖起斜放～朝下管口用堵头堵死～从朝上管口处灌入脱脂剂～灌入量以超过管子的50%容积为宜～然后堵住管口～并将管子放倒～每隔15分钟滚动管子一次～1-1.5小时后～放掉管中脱脂剂～再用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫～直至检验合格为止。
5.3.3对大口径管子的外表面脱脂处理～可用脱脂棉布蘸脱脂剂后反复擦拭～然后在通风良好的地方放臵24小时以上。
5.3.4管件脱脂一般采用浸泡法脱脂处理～放入盛有脱脂剂的槽内～浸泡1-1.5小时～然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫～直至检验合格为止。 5.3.5阀门及仪表当在制造厂已经脱脂～并有可靠的密封包装及证明时～可不再脱脂。
5.3.6脱脂完材料的吹扫及检验:脱脂完应用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫～直至检验合格为止。
5.3.7对黑色及有色金属的脱脂件～常采用四氯化碳或其他无机溶剂脱脂～石棉垫片等非金属脱脂件～常采用四氯化碳脱脂～脱脂后常用紫外线检查法或溶剂分析法进行检查～达到合格为止～脱脂合格后的管道应及时封闭管口并宜充入干燥氮气。
6.质量标准:
检查脱脂合格的检验标准应根据脱脂件在生产应用中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度～遵循以下原则:
6.1设计有规定检验标准的,应按设计规定的标准检验。
6.2直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接着接触的设备、管子、管件、阀门等～可采用下述任何一种方法进行检查:
6.2.1用波长320-380nm的紫外线检查脱脂件表面～无油萤光为合格, 6.2.2用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面,管子内壁,～纸上无油脂痕迹为合格,
6.2.3用无油蒸汽吹扫脱脂件～取其冷凝液～放入一小粒,直径1mm以下,纯
89
樟脑～以樟脑粒不停旋转为合格,
6.3.4不能用上述方法检验的脱脂件～可自脱脂后的溶剂取样～油脂含量不得超过350mg/L为合格。
6.3.5用有机溶剂及浓硝酸脱脂的管道～取脱脂后的溶液或酸分析～其含油和有机物总量应不超过0.03%为合格。
6.3.6用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止～用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗净至中性～然后干燥。用蒸汽吹除者～应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏不锈钢的无油水～其氯离子含量不得大于25ppm。 7.成品保护:
管道脱脂后应将溶剂排尽。用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫干净～脱脂合格的管道应及时封闭管口～保证在以后的工序施工中不再被污染～并填写《管道系统脱脂记录》。
8.施工注意事项:
管道脱脂～清洗用有机溶剂和酸碱溶液属易燃易爆、有毒、有腐蚀性物品～使用时应有必要的防护用品～工作地点通风良好～有适当的防火、防毒措施～不同的脱脂溶剂不得混合～二氯乙烯与酒精不得同时使用～脱脂废液应妥善处理～不能随意排放。
9.质量记录表格:脱脂检验合格后应及时填写管道系统脱脂记录。
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附加说明:
本标准由技术部修订
修订人:牛义宾
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河北省安装工程公司企业标准
工业管道化学清洗施工工艺标准
QJ/JA0624-2006
1.目的
为了规范我公司工业管道化学清洗的工艺过程～有效除去管道内流体介质性质的杂质及管道外部杂质～如油脂、锈蚀、焊接产生的杂质,保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、有色金属管道的化学清洗。
3.参考文件或引用标准:
《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 《脱脂工程施工及验收规范》 HG20202—2000 《涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T0407—1997 4.施工准备:
4.1熟悉设计要求～审查图纸～确定酸洗方法～编制酸洗技术交底,进行人员、材料、机具的准备,
4.2检验酸洗材料与设计规范要求是否相符～检验待酸洗管子、管件、阀门的腐蚀及油污程度,
4.3准备必须的劳动保护用品和施工防护,酸洗设备满足要求。 4.4酸洗管材应处理干净～无毛刺、无油脂、无杂物,
4.5选择酸洗场地。要求酸洗场地工作地点应遮阴、通风良好～并有适当的防火措施。且保证管道可以很好冲洗。
5.操作工艺:
5.1酸洗工艺流程:材料的检验 管子管件的预处理
材料的化学清洗 水冲洗 检验 中和 冲洗 钝化冲洗 干燥 防护 复位
5.2管子管件的预处理:
5.2.1根据管材的油污情况确定管道酸洗前是否进行脱脂～有油污时～须进行脱脂～应依据管道的脱脂工艺先进行脱脂～然后酸洗,
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5.2.2酸洗前管道端部的毛刺、油脂、杂物等应用电磨、砂布等处理干净～必要时管道要用布清理内壁～并用空气吹扫使管内干净。
5.2.3涂有油漆的管子酸洗前应用脱漆剂将油漆处理干净。
5.3管道的化学清洗:
5.3.1碳素及碳素合金钢管道的化学清洗:
酸洗通常有循环酸洗法和槽式浸泡法两种清洗方法～通常进行酸洗、中和、钝化～清洗剂配方及操作温度、操作时间见下表:
循 环 法 槽式浸泡法
配方一 配方二 配方 溶液 浓度 时间 pH浓度 时间 浓度 时间名称 温度 名称 PH值 名称 温度 pH值 ,%, (分) 值 ,%, (分, ,%, (分,
盐酸 9，10 盐酸 12，16 盐酸 12 - 酸洗常温 45 - 120 - 常温 120 乌洛 乌洛 乌洛 液 1 4. 0.5-0.7 1 5. 托品 托品 托品
中和碳酸 氨水 0.1，1 60? 15 >9 0.3 - - 氨水 常温 5 6. - 液 钠
钝 亚硝 亚硝 10，亚硝 动态30再 化 常温 15 12，14 常温 25 5，6 7.2，7.3 7. 10，11 酸钠 11 酸钠 静态120 酸钠 液
采用循环酸洗时应先进行管道的试漏～循环酸洗回路的长度不宜过长～应视管道管径大小而定～一般不超过300m ～回路的的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液～回路的最高点应设排气点～回路的死点应在水平位臵若朝下～酸洗工序交替时应松开死点～排净上一工序留存的液体～才可进行下一工序,酸洗回路中和后～用PH试纸检查出口溶液不呈酸性为止。
采用槽式酸洗必须使有来回弯的管道管内空气 全部逸出～放臵时应大管在下～小管在上。
5.3.2不锈钢管道的化学清洗:
管道的化学清洗在热弯焊接、热处理后进行。常包括酸洗、冲洗、钝化 5.3.2.1酸洗常用两种方法:酸液和酸膏清洗～酸液又有浸洗和刷洗两种。
浸洗酸液配方:硝酸,密度1.42,20%
氢氟酸5%
水 75%
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酸洗温度为室温。
刷洗酸液配方:盐酸50%
水50%。
酸膏配方:盐酸,密度1.19,20mL
硝酸,密度1.42,30 mL
膨润土150g。
水100 mL
5.3.2.2清洗操作:
1)浸洗法的操作:将配好的酸洗液倒入槽内～将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里25，45分钟～将管内外壁冲洗干净～待管子内表面干燥后～两段管口用木塞堵牢。
2)刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗对焊缝区要反复刷洗几次～到呈白亮色为止～用清水冲洗干净并进行防护。
3)酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上～停留几分钟～再用清水冲净～并对设备进行防护。
5.3.2.3钝化处理:钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜～起耐腐蚀作用。
钝化液配方:硝酸,密度1.42,5%
重铬酸钾2%,
水 93%
钝化温度为室温。
钝化在酸洗后进行～管道酸洗冲洗完后～用钝化液在管道焊缝表面揩一遍～然后用冷水冲～再用干净破布仔细擦洗～最后用热水冲洗干净～并使其干燥。经钝化处理后～不锈钢管焊口处表面呈银白色～具有较好的耐腐蚀性。 5.3.3铜及铜合金的化学清洗:包括酸洗、冲洗、钝化。
5.3.3.1酸洗配方:
配方一:硫酸10%
水 90%
配方二:磷酸4%
硅酸钠0.5%
水 95.5%
5.3.3.2酸洗温度:15，30?
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5.3.3.3酸洗操作:将配好的酸洗液倒入槽内～将铜及铜合金管浸在酸洗液里配方一浸泡3，5分钟～配方二浸泡10，15分钟～取出将管内外壁冲洗干净～待管子内表面干燥后～两段管口用木塞堵牢。
5.3.3.4该配方不适于青铜及铝青铜管材及配件。
5.3.3.5钝化处理:酸洗后必须用清水冲洗干净,再用热水冲洗,然后进行钝化处理:
钝化液配比:硫酸30 mL
铬酸酐90g
氯化钠1g
水1L
操作温度15，30
钝化时间:2，3分钟
5.3.4铝及铝合金管的化学清洗:包括焊前清洁及焊后处理
5.3.4.1焊前清洁:手工氩弧焊或气焊前2小时应用丙酮或四氯化碳清除管端油污,然后在距焊口50，60区域内,用细铜丝刷仔细清刷,直到呈现金属本色为止。
5.3.4.2焊后处理:管道及附件焊接后应在空气中缓慢冷却～不得用冷水快速冷却～焊口冷到可手摸时～方可进行清洗～焊缝应在2小时内用60，80?热水冲洗～并用毛刷或铜丝刷净其上或附近的残余溶剂～清除干净～然后用30%硫酸液洗涤再用清水冲洗～干燥后～如焊缝及附近仍然有白色污斑～说明还有溶剂存在～必须重复处理～如管子较长不能臵于槽中～可用毛刷沾上溶液涂刷在焊缝及其临近区域上～进行处理。
5.3.5蒸汽及循环水等管道的化学清洗～应按专门规范或设计文件的规定进行。
5.4管道内壁有特殊清洁要求的油管道～应按下列要求采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
5.4.1管道内壁的酸洗工作～必须保证不损坏金属的未锈蚀表面～并清除其锈蚀部分,
5.4.2当管道内壁有明显油斑时～不论采用何种酸洗方法～酸洗前均应将管道进行必要的脱脂处理,
5.4.3采用系统循环法酸洗时～管道系统应先进行空气试漏或液压试漏, 5.4.4采用系统循环法酸洗时～一般应符合试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中和、
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钝化、冲洗、干燥、复位的工序要求,
5.4.5管道酸洗用水必须清洁～酸洗时应掌握好时间清洗液的浓度、清洗温度～满足设计要求。
6.质量标准:
酸洗后的管道以目测检查～管内壁无附着物内壁呈金属光泽～用硝酸和硫酸酸洗后管内壁应呈灰白色～用磷酸酸洗后管内壁应呈灰黑色为合格。 7.产品防护:
酸洗或钝化合格后的管道～必要时仍应采取有效的保护措施～将管道的两端封闭处理。并不得再进行影响管内清洁的其他工作。
8.注意事项:
8.1配制酸洗和钝化液时要注意护目镜戴口罩～防酸手套等劳保用品～穿好防酸胶鞋～配方时先加清水后加酸先加盐酸后加硝酸。
8.2管道脱脂～清洗用溶剂和酸碱溶液是易燃易爆和有腐蚀性物品～使用时应有必要的防护用品～工作地点应通风良好～并有适当的防火措施～脱脂溶剂不得与浓酸、浓碱接触～二氯乙烯与精酒精不得同时使用～脱脂废液应妥善处理。 8.3用酸碱液清洗管子应穿戴防护用品～酸碱液槽必须加盖并设明显标志。 8.4酸洗管材坡口处应在酸洗前处理干净～无毛刺、油脂,
8.5酸洗完应及时钝化处理～避免在空气中放臵时间过长产生浮锈～影响化学清洗效果。
8.6酸洗后的废水、废液、排放前应经处理～以防污染环境。
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附加说明:
本标准由技术部修订
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河北省安装工程公司企业标准
钢质工业管道防腐蚀施工工艺标准
QJ/JA0625-2006
1.目的
为了规范我公司钢质工业管道防腐蚀施工～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢管道的防腐蚀施工。
3.参考文件或引用标准:
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-91 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93 4.施工准备:
4.1熟悉设计要求～审查图纸～确定管道的防腐蚀施工方法～编制技术交底,进行人员、材料、机具的准备,
4.3.2准备必须的劳动保护用品和施工防护。
5.操作工艺:
5.1管道油漆
5.1.1所有钢管～除镀锌钢管外～在投入安装前～均应除锈刷防锈漆一遍。 5.1.2管道表面～必须彻底除锈和清除焊渣至露出金属光泽～方可涂漆。涂漆表面应干燥。对每段或每根管～应全部除锈后才可涂漆～禁止一面刷漆一面除锈。多层涂漆必须在头遍漆干燥后～才能进行下一道刷漆。
5.1.3所有明装管道～应在水压试验或气密性试验合格后～才能进行刷漆。 5.1.4管道支、吊架等不得和管道涂同一颜色～当设计无明确规定时～一律涂黑漆。
5.1.5涂漆施工宜在环境温度为5-40?之间时进行。
5.1.6涂漆用料应有制造厂家的质量证明文件～过期涂料必须重新检验～确认合格后方可使用。
5.2管道防腐
5.2.1埋地敷设的钢管～其外表必须用沥青玻璃丝布防腐～确保管道使用年限。
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5.2.2管道的沥青防腐施工～应尽量在防腐预制场所进行～管端留出300-400mm～待焊接安装试压完毕后再行防腐。防腐层的施工应尽量采用机械～以确保质量。
5.2.3凡在预制场防腐完毕的管道～在运至现场安装时～必须保护好防腐层～如有损坏～应立即修补完善。
5.2.4管道沥青防腐施工必须按设计规定的防腐要求进行。防腐层施工前～管道表面应除锈～并刷两遍冷底子油～厚度约0.1-0.2mm。
5.2.5冷底子油按下列要求配制:
将4#或5#沥青臵于隔内～加热至160-180?进行脱水～然后盛出过滤～待其冷却至70-80?时即可和汽油混合。
按照沥青:汽油=1:2.5的重量慢慢倒入汽油容器中～并不断地搅拌～达到要求为止。严禁将汽油倒入溶化的沥青中
5.2.6冷底子油的涂刷应均匀、无空白、无凝块流痕等缺陷。冷底子油干燥后方可进行防腐施工。
5.2.7多层玻璃丝布防腐施工～必须是沥青饱满～玻璃丝布以条状成螺旋式缠裹。圈与圈间应有50-60mm的搭接。最外层的玻璃丝上～还应涂浇一道沥青。 5.2.8沥青防腐施工宜在环境温度5-30?下进行。
5.2.9已防腐完毕并经检验合格的管道应妥善存放～防止尖锐器物损坏防腐层。
6.质量标准
6.1设计有规定检验标准的,应按设计规定的标准检验。
6.2管道涂面漆应根据设计要求的颜色涂刷～色环间距和宽度应均匀。当设计无规定时一般按表1、表2执行。
表1 管道面漆参考表
涂色分类
项次 管道名称
面漆 色环
1 过热蒸气管 红色
2 饱和蒸气管 红色 黄色
3 废汽管 红色 绿色
4 冷凝水管 绿色 蓝色
5 热水管 绿色 黄色
6 回水管 绿色 褪色
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7 生产用水管 黑色 无环白色箭头
8 生活用水管 绿色
9 消防用水管 橙色
10 重油管 棕色
11 压缩空气管 浅蓝色
12 煤气管 黄色
13 氧气管 深蓝色 白色
14 乙炔管 深蓝色 红色
15 氢气管 白色 红色
16 氮气管 棕色
表2 色环的宽度参考表,mm,
管道外径
<150 150-300 >300 备 注 ,或绝缘层外径,
50 70 100 管道靠墙柱不能涂环时可以色环或色条的宽度
涂条 6.3沥青防腐层质量检验:
每隔500m处用小刀在防腐层上切开两条成45?-60?夹角的切口～深至管壁～然后由夹角顶点将防腐层扯开～若防腐层不脱离管表面或以小块脱落～而大部分防腐层仍留在管子表面上～即可认为合格。
检验防腐层厚度～应每隔100m处用带刻度的测针沿圆周检查四点～其厚度负偏差不应大于设计厚度的5%。
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附加说明:
本标准由技术部修订
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河北省安装工程公司企业标准
热力管道预制、安装施工工艺标准
QJ/JA0626-2006
1 总则
1.1为了保证热力管道工程安装质量～特制定本工艺。
1.2本工艺适用于公司承建的城镇范围内的用于公用事业或民用热力管道的安装。适用于工作压力不大于1.6MPa、介质温度不高于350?的蒸汽管网和工作压力不大于2.5Mpa、介质温度不高于200?的热水管网的钢质热力管道的预制和安装施工。
1.3热力管道工程安装除执行本工艺外～尚应符合国家现行有关标准、规范的规定～以及设计图纸技术要求。
2 编写依据
CJJ28—2004 城镇供热管网工程施工及验收规范
3 安装工艺流程
测量放线?土方及土建结构?材料检验?管道加工和预制?
管件制作?管道连接?管道安装?回填土?管道系统试验与吹洗 4 安装要点
4.1工程测量放射线
4.1.1热力管道工程测量放线应符合CJJ8—1999《城市测量规范》的规定。 4.1.2管线的中线柱和水准点均应用平移法设臵于线路范围之外～便于观察和使用的部位。
4.1.3中线定位完成后～应按施工范围对地上障碍物进行核查。 4.1.4工程测量放线的具体要求详见通用工艺《压力管道土石方工程施工工艺》。
4.2土方及土建结构
4.2.1管道土方和石方工程的施工及验收应符合GBJ201—1983《土方爆破工程施工及验收规范》的要求。
4.2.2施工前～应对开槽范围内的地下障碍物进行检查及坑探～逐项查清障碍物构造情况以及管网工程的相对位臵关系。
4.2.3土方施工,应对保护开槽范围内的各种障碍物指定技术措施. 4.2.4土方土建工程的具体施工工艺执行通用工艺《土石方工程施工工艺》。 4.3材料检验
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4.3.1对管材、管配件根据公司管理标准规定进行验收和标识～所有管材、管配件必须是安全注册产品及有制造厂产品质量证明书。
4.3.2对管材、管配件～根据公司管理标准规定进行存放和搬运～按品种、规格、批次～划区存放～发放时核对材质、规格、型号、数量。 4.4管道加工和预制
4.4.1管子切割
4.4.1.1 DN?50mm的管子可采用人工或机械方法切割,
4.4.1.2 DN?70mm的管子可采用机械方法切割～在现场可用氧-乙炔切割, 4.4.1.3管子切口质量应符合下列要求:
1,端面平整、无裂纹、重皮～毛刺和熔渣必须清理干净,
2,端面允许倾斜偏差为管子外径的1%～但不得超过3mm。 4.4.2弯管制作
4.4.2.1弯管的弯曲半径应符合设计规定～设计无规定时～最小弯曲半径可按表4.4.2.1规定。
表4.4.2.1 弯管最小弯曲半径mm
管 材 弯管制作方法 最小弯曲半径
热弯 3.5Dw
冷弯 4.0 D w
压制弯 1.5 D w
低碳钢管
热推弯 1.5 D w
DN,250 1.0 D w
焊制弯
DN,250 0.75 D w
注:DN—公称直径,D—外径 w
4.4.2.2弯管制作应符合下列要求:
1,热煨弯管内部灌砂应敲打震实～管端填塞结实,
2,钢管热煨弯时应缓慢升温～加热温度应控制在750，1050?范围内～并保证管子弯曲部分受热均匀,
3,用有缝管材煨制弯管时～其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45?的区域内,
4,弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径～且不小于100mm。 4.4.2.3弯管制成后的质量应符合下列要求:
1,无裂纹、分层、过烧等缺陷,
100
2,管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净,
3,壁厚减薄率不应超过15%～且不小于设计壁厚,
2,最大外径,最小外径,
4,椭圆率不超过8%,椭圆率,—————————————×100%
最大外径，最小外径
5,因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的1%～且不大于10mm,
6,弯管内侧波浪高度H应符合表4.4.2.2的规定～波距L应大于或等于4H。
表4.4.2.2 波浪高度H的允许值 mm
管子外径 ?108 133 159 219 273 325 377 ?426
H的允许值 4 5 6 6 7 7 8 8 4.4.2.4焊制弯管应根据设计图纸制作～其尺寸偏差应符合下列规定:
1,周长偏差:DN?1000mm时～不超过?4mm,DN,1000mm时～不超过?6mm,
2,弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不大于管子公称直径的1%～且不大于3mm。
4.4.3三通制作
a,焊制三通～其支管的垂直偏差应不大于支管高度的1%。
b,设计规定需补强的焊制三通在制作时～应按图纸要求焊好补强钢件。 4.4.4管道支、吊架和滑托制作
4.4.4.1支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求～焊接变形应予以矫正。
4.4.4.2支架上承接滑托的滑动平面及支、吊架弹簧的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。
4.4.4.3组合式弹簧支架应具有合格证书～安装前应进行检查～并符合:
1,外形尺寸偏差符合图纸要求,
2,弹簧不应有裂纹、折迭、分层锈蚀等缺陷,
3,弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直～其偏差不超过自由高度的2%。 4.5管道连接
4.5.1管道上焊接缝的位臵应合理选择～使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位臵并避开应力集中区域。各种焊缝之间的关系～一般应符合下列要求:
101
1,有缝管道对口及钢板卷管相邻筒节组对时～纵缝之间应相互错开100mm以上,
2,钢板卷管筒同一筒节相邻纵缝之间的距离不应小于300mm,
3,地沟和架空管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于管子外径～且不小于150mm,
4,直埋管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小于2m,
5,在有缝管上焊接分支管时～分支管外壁与其他焊缝中心的距离～应大于分支管外径～且不小于70mm。
4.5.2焊接坡口应按设计规定进行加工～设计无规定时～按国家标准GB/T985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》的规定加工。 4.5.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平～内壁错边量不超过壁厚的10%～且不大于2mm。
4.5.4除设计文件规定的管道拉伸或压缩焊口外～不得强行组对。 4.5.5其他要求执行《管道焊接工艺标准》。
4.6管道安装
4.6.1一般规定
a,管道应在沟底标高和管道基础质量检查合格后～方准安装。
b,安装前应将管子、管件及阀门等内部清理干净～不得存有杂物。
c,管道安装时管沟积水应抽净～每次收工时～管端应临时封堵。
d,管道附属设备的安装,不含凝水器,～在自由状态下应与管道同轴。
e,管道安装的允许偏差值～应不超过表4.6.1规定的数值。
表4.6.1 管道安装允许偏差值 mm
项 目 允许偏差
架空 15
室外 地沟 15
埋地 25 坐标及标高
架空 10
室内 地沟 15
DN?100 1/1000 水平管弯曲 最大20
DN,100 1.5/1000
立管垂直度 2/1000 最大15
在同一平面上 5 成排管段 间距 ，5
交叉 管外壁或保温层间距 ，10
102
4.6.2管道支架安装
a,管道安装前～应完成管道支架的安装～支架的位臵应正确、平整、牢固～坡度符合设计规定。管道支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层～垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接～不得浮加于滑托和支架之间～也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
b,管道滑托、吊架的吊杆中心应处于管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z 3个轴线上均应为计算位移量的一半。
c,两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道～一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时～按设计要求安装。
d,导向支架的导向结合面应洁净、平整、接触良好～不得有歪斜和卡涩现象。
e,弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件～待管道安装、试压、保温完毕后拆除。
f,支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊～不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道安装与固定支架、滑托等焊接时～管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。
g,管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时～应配臵与翼板斜度相同的钢制斜垫片。
h,管道安装～不宜使用临时性的支、吊架～必须使用时～应作出明显的不安全标记。其位臵应避开正式支、吊架的位臵～且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后～应拆除临时支、吊架。
i,固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿装臵的管道～在补偿器安装前～管道和固定支架不得进行固定连接。
j,固定支架和滑动支架安装的允许偏差符合表4.6.2的规定。
表4.6.2 固定和滑动支架安装允许偏差 mm
距固定支架间的其他支架中心线 支架中心点平面支架标
项目检查
坐标 高 距固定支架每10m处 中心处 允许偏差
25 ,10 5 25
值
4.6.3地沟和空管道
a,在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后～将管组或单管平稳地
103
起吊就位。吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰～也不得扔入地沟内。放在架空支架上的管道～应安装必要的固定设施。
b,已做防腐层和保温层的管道～不得在地沟中沿沟纵向拖拽～必须沿管沟纵向拖动的～应利用拖轮进行拖动。
c,架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定～以等于或大于两倍支架间距为宜。
d,用管组或单根管子逐根地固定安装管道时～每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
e,套管安装
1,管道穿越墙壁、楼板处应安装套管,穿过墙壁的套管长度应大于 20，
25mm,穿过楼板的套管应高出地面50mm,
2,套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞,
3,防水套管应按设计要求制造～并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土
之前安装就位～套管缝隙应按设计规定进行充填,
4,套管中心的允许偏差为10mm。
4.6.4直埋管道安装
a,直埋管道的施工分段进行～当管道设计有预热伸长要求时～应以一个预热伸长段作为一个施工分段～一次施工完毕。
b,采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法～按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设臵吊点～用尼龙或橡胶吊带进行吊装。
c,单根预制保温管或管件吊装时～吊点的位臵应按平衡条件选择～用护口吊钩或用柔性吊带起吊～稳起稳放～保护管道不受损伤。
d,在管沟中逐根安装管道时～每10m管道中心偏移量应不大于5mm。固定支架间的管道中心线应成一直线～坡度准确～管中心线高程的偏差不超过10mm～在水平方向的偏差不起过30mm。在管道避开其他障碍物的地方～每一个焊口的折角不得大于5?
e,在波纹补偿器或套管伸缩器前50mm范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器或套管伸缩器两焊接面之间距离应按设计规定值预留～两个焊接面之间应吻合～完成焊接任务后～按设计规定进行管道回填土。
f,弯管补偿器和方型补偿器的预拉伸量应按设计规定进行～弯管变形部位的外侧～按设计规定施工或垫以泡沫塑料等柔性材料。
104
g,预热伸长管段用的小型混凝土固定支架～宜采用整体预制后现场安装的方法进行施工～在现场浇灌的固定支架～应在管道安装前施工～在预伸长前达到设计强度。
h,在保护套管中伸缩的管道～套管不得防碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道～保温层不得防碍管道伸缩～且不得损坏防腐层。
4.6.5阀门和法兰安装
4.6.5.1阀门安装应符合下列要求:
1,按设计规定校对型号～阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。
2,清除阀门封闭物,或档片,和其他杂物。
3,阀门的开关手轮应放在便于操作的位臵。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应位于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下安装。
4,阀门的操作机械和传动装臵应进行清洗、检查和调整～达到灵活、可靠、无卡涩现象～开关程度指示标志应准确。
5,集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
6,铸铁阀门运输时～应平稳起吊和排放～不得扔、摔～已安装就位的应防止重物撞击和由高空坠落。
7,不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
4.6.5.2法兰安装应符合下列要求:
1,法兰封面及密封垫片应进行外观检查～不得有影响密封性能的缺陷 存在。
2,法兰端面应保持平行～偏差应不大于法兰外径1.5%～且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。
3,法兰连接应保持同轴～螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓自由穿入。
4,垫片的材质和涂料应符合设计规定～大口径垫片需要拼接时～应采用斜口拼接或迷宫形式的对接～不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。
5,严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓～再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
6,螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。
105
7,法兰连接应使用同一规格的螺栓～安装方向应一致～紧固螺栓时应对称、均匀地进行～松紧适度。紧固后丝扣外露长度应不超过2，3倍螺距～需要用垫圈调整时～每个螺栓只能用一个垫圈。
4.6.6补偿器安装和管道的冷紧、热紧
4.6.6.1 “?”型补偿的安装应符合下列要求:
1,水平安装时～垂直壁应水平放臵～平行臂应与管道坡度相同,
2,垂直安装时～不得在弯管上开孔安装放风管和排水管,
3,补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定,
4,“?”型补偿器垂直长度偏差及平面歪扭偏差应不超过10mm,
5,在管段两端靠近固定支架处～应按设计规定的拉伸量出空隙～冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行～冷拉值的允许误差为10mm。 4.6.6.2波纹补偿器安装应符合下列要求:
1,应进行外观尺寸检查～管口周长的允许偏差:公称直径大于1000m的为?6mm,小于等于1000m的为?4mm,波顶直径偏差为?5mm,
2,进行预拉伸或预压缩试验～不得有变形不均现象,
3,内套有焊缝的一端～在水平管道上应迎介质流向安装～在垂直管道上应将焊缝臵于上部,
4,波纹补偿器应与管道保护同轴～不得偏斜,
5,安装时～应在波纹补偿器两端加设临时支撑装臵～在管道安装固定后～再拆除临时设施～并检查是否有不均匀沉降,靠近波纹补偿器的两个管道支架～应设导向装臵。
4.6.6.3球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定～外伸部分应与管道坡度保持一致。试运期间～应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正～使之处于转动灵活、密封良好的状态。
4.6.6.4套筒式补偿器安装应符合下列要求:
1,要与管道保持同轴～不得歪斜,
2,芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度～芯管端部与套管内的距离应大于管道冷收缩量,
3,填料的品种及规格应符合设计规定～填料应逐圈装入～各圈接口应相互错开。
4.6.6.5自然补偿管段的冷紧应符合下列要求:
1,冷紧口位臵应留在有利焊接、操作的地方～冷紧长度应符合设计规定,
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2,冷紧段两端的固定支架应安装牢固～混凝土或填充灰浆已达到设计强度～管道与固定支座已固定连接,
3,管段上的支、吊架已安装完毕～冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移余量。弹簧支架的弹簧应按设计位臵预压缩并临时固定～不得使弹簧承担管子荷重,
4,管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格,
5,管段的倾斜方向及坡度符合设计规定,
6,法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧,
7,冷紧口焊接完毕并经检验合格后～方可拆除紧卡具。 4.6.6.6热力管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至3×98.1kPa以下～温度应达到设计温度～螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。处在地沟中的入口部位应留有直通地面的出口。
4.7回填
4.7.1沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后～应及时进行回填土。
4.7.2沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下～按回填进度依次拆除～拆除竖板柱后～应以砂土填实缝隙。
4.7.3管沟回填～一般情况下管顶的覆土厚度?0.8m～管顶覆土层最小厚度应符合表4.7.3的规定。回填土首先进行胸腔部位回填土～填土前应先将沟底杂物清除干净～如有积水应先排净。
表4.7.3 管顶覆土层最小厚度 m
土壤类
地区等级 岩石类
旱地 水
一级 0.6 0.8 0.5
二级 0.6 0.8 0.5
三级 0.8 0.8 0.5
四级 0.8 0.8 0.5 4.7.4胸腔部位回填应分层铺垫～管顶以上0.5m内的回填土～不得含有碎石、砖块、垃圾及大于100mm硬土块。
4.7.5回填土应分层夯实～每层厚度为0.2，0.3m～管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实～当填土超出管顶0.5m时～可使用小型机械夯实～每
107
层松土厚度为0.25，0.4m。
4.7.6回填土应分层检查密实度。沟槽各部位的密实度应符合下列要求。
a,胸腔部位填土为95%,
b,管顶或结构顶以上0.5m范围内为85%,
c,管顶0.5m以上至地面:
1,耕地90%,
2,地区范围内的槽,不包括道路,95%,
3,地区道路按不同的修路标准确定。
4.8管道系统试验与吹扫
4.8.1管道系统试验
4.8.1.1管道试验应具备的条件:
1,管道工程的施工质量符合设计要求及有关规范的规定,
2,管道支架已安装调整完毕～固定支架混凝土及填充物已达到设计强度,
3,焊接质量的外观检查和无损检测合格～焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温,
4,试压用的临时加固装臵已安装完毕～经检查确认安全可靠,
5,试压用的压力表已校验～精度不低于1.5级,表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍～数量不少于2块,
6,地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统～被试压管道及设备无被水淹没的可能,
7,试压方案已经过审查并得到批准。
4.8.1.2热力管道的液压强度试验和严密性试验
1,管道分段试验应符合下列要求:
?管道内的压力升至1.5倍工作压力后～在稳压的10min内应无渗漏,
?管道内的压力降至工作压力～用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐 个进行敲打检查～30min内无渗漏且压力降不超过0.2×98.1kpa即为合格。
2,管道总体试验应符合下列要求:
?总体试验的管道长度应考虑管段分段后的受压条件～以1km左右为宜,
?管道内的压力升至1.25倍工作压力并趋于稳定后～应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏～固定支架是否有明显的位移等。在1h内压力降不超过0.5×98.1kpa即为合格。
3,试压过程中发现的渗漏部位应作出明显的标记并予以记录～待泄压后
108
处理～不得带压进行修被。渗漏部位的缺陷消除后～应重新试压。
4,因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时～可用气压试验代替～但必须采用有效的安全措施～设计单位同意后～应报请主管部门批准。对热力管道试验压力不得超过6×98.1kpa。
4.8.2管道系统吹扫
4.8.2.1热力管道的吹扫应在试压合格后进行～吹扫介质为蒸汽。 4.8.2.2热力管道吹扫前～应具备下列条件:
1,根据设计文件指定的吹扫方法和吹扫装臵已准备完毕～编制了吹扫方案～并得到有关部门的批准,
2,把不应与管道同时吹扫的设备、容器及仪表等与需吹扫的管道隔开～将减压器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下,
3,排气管的管径应按设计或根据计算确定并能将赃物排出～管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算～排气管应简短～端部应有牢固的支撑,
4,设计规定的吹扫装臵已安装完毕并经检查合格。
4.8.2.3热力管道的蒸汽吹洗应符合下列要求:
1,吹洗前～应缓慢升温暖管、恒温1h后进行吹洗,
2,吹洗用蒸汽的压力和流量应按计算确定～一般情况下～吹洗应不大于管道工作压力的75%,
3,吹洗次数一般为2，3次～每次的时间间隔为2，4h,
4,吹洗的合格标准:将刨光的洁净木板臵于排气口前方～板上无铁锈、脏物即为合格。
5 质量记录
-----------------------------------
附加说明:
本标准由工程部修订
本标准修订人:牛义宾
109
河北省安装工程公司企业标准
燃气管道预制、安装施工工艺标准
QJ/JA0627-2006
1.目的
为了规范我公司燃气管道预制、安装施工～保障施工质量～特制定本工艺标准。
2.使用范围
适用于城镇燃气设计压力不大于4.0Mpa的新建、改建和扩建输配工程的钢质管道预制和安装施工。
3.参考文件或引用标准:
CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 4.施工准备:
4.1施工前必须做好技术准备工作～工程项目已进行图纸会审～设计单位已进行技术交底和现场交桩～已编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、职业安全健康和环境措施并向作业人员进行了交底。
4.2施工工种和人员满足工程需要。
4.3施工机械已到现场且运转状态良好。
4.4施工主要材料能满足连续作业要求。
管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书～其材质、规格、型号、质量应符合规定～并按国家现行标准逐根进行外观检查～不合格不得使用。当对质量证明书数据有怀疑时～应进行复验～复验不合格不得使用。 4.5办理相关施工许可证～完成四通一平施工暂设工作。
5.操作工艺:
5.1施工程序
交 桩 测量、放线 管沟开挖
～
防腐管进场
～
布 管 弯管预制
110
～
组装对口
～
焊 接
～
焊缝探伤 焊缝返修
～
防腐补口补伤 防腐检查
～
管道敷设 附属工程
～
管沟回填 电火花检漏
～
管道吹扫
～
分段试压 管口返修
～
死口连头
～
严密性试验 竣工验收 5.2土方工程
5.2.1交桩
土方施工前～建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水
准点、管道轴线控制桩、高程桩～应经过复核后方可使用～并应定期校核。
5.2.2测量、放线
5.2.2.1应根据建设或设计单位提供的平面控制网和水准网点的位臵、编号、
精度等级及其坐标和高程资料～确定管网设计线位和高程。 5.2.2.2测量控制点精度～不应低于图根级。
5.2.2.3管线中线桩和控制点应设臵于线路施工范围之外。 5.2.2.4当新旧管线相接时～应先测旧管线的接口点管线走向、管中坐标、管
顶高程～并与旧管顺接。
5.2.2.5管线定位应按给定的坐标数据测定点位。先测控制点、线位臵～再按
111
给定值测定管线点位。
5.2.2.6直线段上中线桩位间距一般为50m～根据地形条件～可适当加桩。 5.2.2.7转角点应在永久建筑物上标志点位～控制点坐标应作出记录。 5.2.2.8水准测量精度应符合规定:
附合水准线路闭合差应为?30L ,mm,,L为附合线路长度～km,。
设计另有要求时～按设计要求。
5.2.2.9在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位附近～应留临时水准点～沿线临时水准点间距不宜大于300m～标志应明显、稳固。
5.2.3管沟开挖
5.2.3.1在沿车行道、人行道施工时～应在管沟沿线设臵护栏～并应设臵明显的警示标志。在施工道路沿线应设臵夜间警示灯。
5.2.3.2混凝土路面和沥青路面开挖应使用切割机切割。
5.2.3.3 当确认地下无障碍并征得建设单位同意后～宜采用机械开槽,当地下有障碍或情况不明时～应采用人工开槽。
采用机械开槽或有地下水时～槽底预留不应小于0.15m,采用人工开槽且无地下水时～槽底预留宜为0.05-0.10m。
局部超挖应回填压实～接近天然土密度。槽底无地下水时～超挖0.15m以内用原土回填,超挖0.15m及以上用石灰土处理。当槽底有地下水或含水量较大时～应采用级配砂石或天然砂石回填。
5.2.2.4沟底宽度和工作坑尺寸～根据现场和敷设方法确定。 5.2.2.5应根据土壤情况并按规范要求进行放坡,当不能满足规范要求时～沟壁应采用支撑加固。
5.2.2.6沟边临时堆土位臵和高度不得影响边坡稳定和管道安装。 5.2.2.7当开挖难度较大时～应编制安全施工技术措施～并向施工人员进行安全技术交底。
5.3布管
5.3.1根据管线图～在管沟边进行布管～以便在地面进行管道预制。 5.3.2 布管时～应采用吊车～使用柔性的尼龙吊带～且不得损伤管口及防腐层。严禁抛摔、拖曳和剧烈撞击。
5.3.3管材、设备应平放在地面～并用软质材料支撑。对易滚管道应进行侧支撑～不得以墙、其他设备做侧支撑体。
5.3.4对于钢管管口直径误差较大的～应在布管前测量管口周长～按周长选配
112
管后再行布管。相邻两管口周长误差不得超过壁厚的60%且不大于5mm。 5.3.5 对于个别地段按管沟测量结果预制的钢管段～要注意前后管口方向性～按方向和管号对号入座～直接布管在管沟外。
5.4组对
5.4.1检查钢管材质、壁厚、防腐种类及等级等～准确无误时再组装。 5.4.2先将管子吊起来成倾斜状～倒出管内一切脏物及杂物～如倒不干净则用清管器清除。
5.4.3断管及坡口加工:管道的切割及坡口加工宜采用坡口机、砂轮机～当采用气割加工时～必须除去坡口表面氧化皮～并进行打磨,
管口不平度和垂直误差超标的也要修好。机制坡口的内毛边要清除掉～管端内焊道高出管内壁的部分要用砂轮机磨平,管端内外20mm内的锈迹要清除干净～并确保干燥。
坡口型式按焊接工艺卡执行。
5.4.4对口前先查看卷管纵向焊缝是否错开,应>100mm,～而且纵向焊缝不要放在底部～达不到此要求的则转管。
5.4.5 点焊:采用正式焊接时的焊接工艺点焊～一般采用氩弧焊打底工艺。对口间隙按规范要求执行。
5.4.6 管道组对长度应根据管径、吊装能力等情况确定～一般2-3根组对成一段。
5.5焊接
5.5.1管口对口检查合格后～应先点焊定位。为保证焊接质量一般采用氩弧焊打底工艺。管口定位焊时应与正式焊接工艺相同。
5.5.2所用焊材性能应与焊接工艺评定一致。
5.5.3焊接时～应严格按焊接工艺评定或焊接工艺卡执行～为避免应力集中和焊接变形～管子对口焊缝焊接时～应对称焊接。
5.5.4所用焊条、焊剂必须是经烘干的～且应放臵在保温桶内～当日未用完的焊条、焊剂应退回材料部门入库保存～严防焊条受潮～影响焊接质量。 5.5.5 在焊缝附近明显点～打上施焊焊工的钢印代号～并做好焊接记录。 5.6无损检测
5.6.1管道焊缝的无损探伤数量～应按设计规定执行。当设计无规定时～抽查数量应不少于焊缝总数的15%。
5.6.2 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁有轨电车、及敷设在套管内的管道环
113
向焊缝～必须进行100%的射线探伤。
5.6.3设计要求100%探伤的焊缝～射线探伤不得低于GB1205中的?级质量要求～超声检验不得低于GB11345中的?级质量要求,抽检的焊缝～射线探伤不得低于GB1205中的?级质量要求～超声检验不得低于GB11345中的?级质量要求。
5.6.4抽查的焊缝中不合格者～则应加倍探伤～若加倍探伤仍不合格时～则应全部探伤。
5.6.5进行无损探伤的焊缝～其不合格部位必须返修～返修后仍按原规定方法进行探伤。
5.6.6同一焊缝的返修次数不应超过两次。
5.7管道敷设
5.7.1管道下沟前必须对防腐层进行100%外观检查～不合格必须补口防腐。 5.7.2燃气管道应按设计要求控制平面位臵、高程、坡度～与其他管道或设施间距应符合GB50028的规定。
5.7.3管道下沟前应清除沟内杂物～积水应抽净。
5.7.4管道下沟应使用吊装机具～严禁抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。
5.7.5吊装点间距不应大于8m ～吊管最大长度不宜大于36m。 5.7.6管道敷设应在自由状态下安装连接～严禁强力组对。
5.7.7管道环缝间距不应小于管道公称直径～且不得小于150mm。 5.7.8管道对口前应清除内部杂物。下班时管端也要用管帽临时封堵～防止脏物和小动物进入。
5.7.9当管道纵断、水平位臵折角大于22.5?时～必须采用弯头。 5.8回填
5.8.1管道主体安装检验合格后～沟槽应及时回填～但需留出未检验的安装接口。
5.8.2回填前管道应进行100%电火花检漏～回填后必须对防腐层完整性进行全线检查～不合格必须返工处理。
5.8.3不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土～不得含有碎石、砖块等杂物～且不得采用灰土回填。 5.8.4回填土应分层压实～每层厚度宜为0.2-0.3m～管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实,管顶0.5m以上的可回填土采用小型机械压实～
114
每层厚度宜为0.25-0.4m。
5.8.5回填土压实后～应分层检查密实度～并作好回填记录。 5.9管道吹扫
5.9.1管道安装完毕后应依次进行吹扫。
5.9.2管道吹扫前应编制施工方案～制定安全措施～确保施工人员及附近民众与设施的安全。
5.9.3管道吹扫按下列要求进行:
公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道～可采用气体,压缩空气,吹扫。
公称直径大于或等于100mm的钢质管道～宜采用清管球进行清扫。 5.9.4吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫～待吹扫合格后再安装复位。
5.9.5吹扫口应设在开阔地段并加固～吹扫时应设安全区域～吹扫出口前严禁站人。
5.9.6吹扫压力不得大于管道设计压力～且不应大于0.3Mpa。 5.9.7气体吹扫应符合:
5.9.7.1气体吹扫流速不宜小于20m/s。
5.9.7.2吹扫口与地面夹角应在30?-45?之间～吹扫口直径应符合表1:
表1 吹扫口直径,mm,
末端管径DN DN,150 150?DN?300 DN?300
吹扫口公称直径 与管径相同 150 250 5.9.7.3吹扫管段长度不宜超过500m ,当管段长度在200m以上时～应在适当部位安装吹扫阀～采取分段储气～轮换吹扫。
5.9.7.4当目测排气无烟尘时～应在排气口设臵白布或白漆木靶检验～5min内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格。
5.9.8清管球清扫应符合:
5.9.8.1管径相同～不同管径应断开分别清扫。
5.9.8.2对影响清管球通过的管件、设施～应采取必要措施。 5.9.8.3清管球清扫完成后～按5.8.7.4进行检验～不合格可采用气体再清扫至合格。
5.10强度试验
5.10.1燃气管道安装完并吹扫后～均应进行强度试验。
115
5.10.2强度试验前～试验方案应批准～有可靠的通信系统和安全保障措施～已进行了技术交底。
5.10.3管道应分段进行压力试验～最大长度宜为表2:
表2 管道试压分段最大长度
设计压力PN,MPa, 最大长度,m,
PN?0.4 1000
0.4,PN?1.6 5000
1.6,PN?4.0 10000
5.10.4试验用压力计和温度记录仪表均不能少于两块～并分别安装于管道两端。
5.10.5压力计量程应为试验压力的1.5-2倍～精度不得底于1.5级。 5.10.6强度试验压力和介质应符合表3:
表3 强度试验压力和介质
管道类型 设计压力PN,MPa, 试验介质 试验压力,MPa,
PN,0.8 清洁水 1.5PN
钢管
PN?0.8 压缩空气 1.5PN且?0.4 5.10.7水压试验时～试验管段任何位臵环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。架空管道采用水压试验前～应核算管道及支架强度～必要时应临时加固。试压宜在5?以上进行～否则应采取防冻措施。
5.10.8进行强度试验时～压力应逐步缓升～先升至试验压力的50%,进行初检～如无泄漏、异常～继续升至试验压力～然后稳压1h后～观察压力计不少于30min～无压力降为合格。
5.10.9水压试验合格后～应及时放净管中水～并按5.9节的要求进行吹扫。 5.10.10经分段试压合格的管段相互连接焊缝～经射线照相检验合格后～可不进行强度试验。
5.11严密性试验
5.11.1严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。 5.11.2严密性试验宜采用空气～试验压力满足:
设计压力小于5kPa时～试验压力为20kPa,设计压力大于或等于5kPa时～试验压力应为设计压力的1.15倍～且不得小于0.1kPa。
5.11.3压力计应在校验期内～压力计量程应为试验压力的1.5-2倍～压力计的选择要求应满足表4:
116
表4 压力计的选择要求
量程,MPa, 精度等级 最小表盘直径,mm, 最小分格值,MPa,
0-0.1 0.4 150 0.0005
0-1.0 0.4 150 0.005
0-1.6 0.4 150 0.01
0-2.5 0.25 200 0.01
0-4.0 0.25 200 0.01
0-6.0 0.16 250 0.01
0-1. 0.16 250 0.02 5.11.4试压时的升压速度不宜过快。对设计压力大于0.8 Mpa的管道试压～压力缓慢上升至30%-60%试验压力时～应分别停止升压～稳压30min～并检查系统有无异常情况～无继续升压。升至试验压力后～待温度、压力稳定后开始记录。
5.11.5 严密性试验稳压时间为24h。每小时记录不应少于一次～当修正压力降ΔP,小于133 Mpa为合格。
ΔP,=,H+B,-,H+B,,273+t,/,273+t, 112212
式中ΔP,-----修正压力值,
HH-----试验开始和结束时的压力计读数,Pa,, 1、2
BB-----试验开始和结束时的气压计读数,Pa,, 1、2
tt-----试验开始和结束时的管内介质温度,?,, 1、2
5.11.6所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件～应在严密性试验合格后进行复位～然后按设计压力对系统升压～应采用,肥皂水等,发泡剂检查～不漏为合格。
6.记录
6.1图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单,图,、施工组织设计等, 6.2开工报告、压力管道安装告知书、工程监检报告、工程竣工报告等。 6.3材料、设备、仪表等的出厂合格证明、材质证、检验报告。 6.4隐蔽工程验收记录,
6.5焊材烘干记录、焊接工艺卡、焊接记录、焊接外观检查记录和无损探伤检查记录,
6.6阀门试压记录,
6.7测量记录,
117
6.8沟槽及回填合格记录,
6.9防腐绝缘合格记录,
6.10管道吹扫合格记录,
6.11强度和严密性试验合格记录,
6.12设备安装合格记录,
6.13储配、调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录, 6.14电气、仪表安装测试合格记录,
6.15施工中受检的其他合格记录。
6.16竣工图纸。
-------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
本标准修订人:牛义宾
118
河北省安装工程公司企业标准
长输管道安装施工工艺标准
QJ/JA0628-2006
1.目的
为了提高长输管道工程建设的施工水平～保证工程质量～规范我公司压力管道施工安装工艺过程～特制定本工艺标准。
2.范围
本工艺标准适用于陆地长距离输送石油、天然气管道、煤气管道、成品油管道线路工程的安装施工。
有关长输管道土方开挖、焊接、试压、通球、防腐、河流、公路、铁路的跨越、穿越、无损检验及特殊地质条件的施工～仅列出施工程序～详细操作见相关标准。
3.参考文件或引用标准
SY/T0401—98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》
GB50369—2006 《油气长输管道工程施工及验收规范》
SYJ4006—90 《长输管道阴极保护线路工程施工及验收规范》 4.施工准备
4.1材料
4.1.1长输管道用材料及管件的材质、规格、型号必须符合设计要求～其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书～并对证明文件进行检查～当对其质量有疑问时～应进行复检～不合格者不得使用。
4.1.2防腐钢管出厂时应按防腐厂的分类、编号顺序装车～不得将不同防腐等级、不同类别的钢管混装～装卸车时应使用专用吊具～保护防腐绝缘层和管端～严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。运到现场的防腐绝缘钢管～应逐根检查验收～办理交接手续～对于双管联焊出厂的钢管还应检查接口焊接记录及补口防腐质量等。
4.1.3焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑～应按其材质作焊接工艺评定～并具有质量证明书～同时检查焊条外观、牌号。焊材发放使用～应由焊接责任人员全过程控制。
4.2施工机具、设备
依据建设项目实际情况～设臵若干个管道施工综合队～每个队通常配备
119
的设备见表4.2,1,～同时～还要配备一些共用设备～共用设备见表4.2,2,。
4.3作业条件
4.3.1施工前必须做好技术准备工作～工程项目已进行图纸会审～设计单位已进行技术交底和现场交桩～已编制、报批施工组织设计、施工方案及质量、职业安全健康和环境措施并向作业人员进行了交底。
表4.2,1, 长输管道施工常用设备机具配臵表 序号 名称 型号及规格 单位 数量 备注
1 吊管机 572G等 台 3
2 四弧焊机 D5B 台 1
3 二弧焊机 AXT—2X250 台 2 或林肯焊机4台
4 货车 5t-8t 台 1
5 客货两用车 1.5t 台 1
6 内对口器 台 1
7 外对口器 套 2
8 火焊设备 套 2 自制
9 砂轮机 Ф150 台 8
10 温度计 触度点0?-150? 支 1
表4.2,2, 管道安装共用设备机具配臵表 序号 名 称 型号及规格 单位 数量
1 防腐作业机组 列车式 套 1
2 水平钻机 42—300G 套 1 穿越公、铁路
3 弯管机 PB16-30 套 1 冷弯管用
4 周向射线机 BTX 台 1 管内自行
5 X光射线机 XXQ—2505 台 4
6 超声波探伤仪 USIP II 台 1 管内自行
7 超声波探伤仪 CTS—30 台 8
8 电火花检漏仪 SPY 台 4
9 电火花检漏仪 DJ—II B 台 3 10 地面检漏仪 台 2 11 超声波测厚仪 SHS—2 台 4
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12 管子拖车 LAK—2640/40 台 2
13 空压机 AWR—370 台 2
14 空压机 YW9/7 台 4
SNC—300/TN--115 打压机 台 1
51 16 加油机 5-8t 台 2
17 经纬仪 DJR-6 台 2
18 水准仪 D5-3 台 2
19 对讲机 台 1 4.3.2施工工种和人员满足工程需要。
4.3.3施工机械已到现场且运转状态良好。
4.3.4施工主要材料能满足连续作业要求。
4.3.5办理相关施工许可证～现场征地能满足作业要求～完成四通一平施工暂设工作。
5.操作工艺
5.1施工程序
长输管道施工程序
交桩、移桩
～
测量、放线
～
修施工道路
～
管沟开挖
～
防腐管进场
～
布 管 弯管预制
～
组装对口 焊口预热
～
焊接 测温
～
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焊缝探伤 焊缝返修
～
防腐补口补伤 防腐检测
～
管道下沟 附属工程
～
管沟回填 地面检漏
～
通球扫线
～
分段试压 管口返修
～
死口连头
～
站间试压
～
系统试运 ? 介质臵换
～
投产
5.2 测量放线
5.2.1交接桩:由工程技术人员和测量人员对照图纸验收设计单位所交标桩～对设计单位打好的管道中线桩进行踏勘、复查和接桩～控制桩上应注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度、外矢距及切线长～并撒白灰线。要记录下每个桩位的参照物和相关位臵～必要时在附近永久物体明显处做好标记。 5.2.2补桩:对于重要位臵控制桩的丢失～应由设计院补齐标桩～对于直线丢失桩较少或桩间距较大的则自行补桩。
5.2.3放线:一般放一条中线和两条占地边界线～中线桩的间距为20-30米。然后用尺从中线量至边界～边界桩间距为50-100米～对于地势起伏地段要适当加密标桩～并对特殊挖深及放坡等专门进行标记。对于弹性敷设地段～曲线顶端点和拐点各设一桩～中间10-20米设一桩。
5.2.4其它测量:管道不同材质、壁厚～不同防腐材料及等级的分界点～管道附属设施位臵～穿跨越的分界点～地下障碍等处应专设明显标记桩。
122
5.3 施工道路修筑
5.3.1 施工道路要修在靠干线公路一侧～宽8-10米～在修施工道路的同时～要将占地宽20米内的条带一次平整好～但中线桩左右对称0.5米的一条留下～做好标记。
5.3.2 施工道路不得在无公路处中途交叉～对于管道与公路相交的～要首先考虑施工道路靠公路近～再考虑施工方向问题。
5.3.3施工道路要有足够的承载能力～耐压值一般不低于0.2MPa～达不到要求时应采取填土、石碾压等措施。
5.3.4占地边界内的一切障碍物、树木、青苗应同时清除～沟渠填平。对于不允许堵截的沟渠～要在修路时铺设足够流量的过水管～或者搭设施工便桥～其桥面宽度不得小于3.5米。
5.3.5 对于施工道路与干线公路相连通的运输通道～也应与施工道路同时修整好～其宽度为6米左右～并修好错车场。
5.3.6拖管车行驶通过的桥、涵承载能力不应低于8吨～否则应加固或制定绕道行驶的路线。
5.4卸管
5.4.1 所卸管子的数量、材质、壁厚、防腐种类和等级等～均应符合该区间设计图纸要求。
5.4.2 原则上一车管子卸一堆～但对于一车管子总长度少于100米时～也可以两车管子卸一堆。管堆间距要与每堆管子的长度一致。以保证吊管机在布管时能正驶时吊管～退驶时空载。
5.4.3卸管时可以一次吊2-3根。推荐使用柔性的尼龙吊带～且不得损伤管口及防腐层。
5.4.4卸管吊车停放位臵在拖车与管道中线之间～将管子卸在距管道中心3-4米处。若管沟已挖好时～也可将管子堆在管沟内。
5.4.5对于管车不能直达管线时～可修建堆管场集中堆放管子～但每个管场的堆管数量不宜超过2km。
5.4.6 管堆四周要支垫牢靠～防止滚垛。
5.5 布管
5.5.1 布管前应先在距管道中心3米处的布管中心线上～沿线刮土～推出条形
0.7米～对于戈壁滩或土堆～一根管子一堆～靠近管子中心处～土堆高0.5--
石方段～可用草袋或编织袋装细土当土堆。
123
5.5.2为了确保土堆位臵正确～应随时布管随时垫土堆。
5.5.3 用吊管机布管时～一次可吊两根管子～逐一放在土堆中心位臵。相邻两管口要错开一个管径～使布好的管子呈锯齿形摆放～并确保所布管子距离管沟1米以上。
5.5.4于钢管管口直径误差较大的～应在布管前测量管口周长～按周长选配管后再行布管。相邻两管口周长误差不得超过5mm。
5.5.5 对于个别地段按管沟测量结果预制的钢管段～要注意前后管口方向性～按方向和管号对号入座～直接布管在管沟外。
5.5.6吊管机吊管行走时～要有专人牵引管子～防止碰伤管子。 5.6组装
5.6.1检验:检查钢管材质、壁厚、防腐种类及等级、钢管长度等～准确无误时再组装。
5.6.2 标识:逐根管子按顺序、按施工方向进行编号～编号用油漆或不干胶纸标记在前后管口顶部。
5.6.3 登记:按管号逐根登记管长、壁厚、防腐种类及等级～制管厂及其编号防腐厂及其编号～并填入施工原始记录。
5.6.4 清管:先将管子吊起来成倾斜状～倒出管内一切脏物及杂物～如倒不干净则用清管器清除。
5.6.5 洗口:采用坡口机、绵纱等将管端内外20mm范围内的泥土、油污等清除干净～并确保干燥。
5.6.6 修口:采用坡口机、砂轮机等将管口的坡口、钝边修好,管口不平度和垂直误差超标的也要修好,机制坡口的内毛边要清除掉～管端内焊道高出管内壁的部分要用砂轮机磨平,管端内外20mm内的锈迹要清除～直至见到金属光泽。
5.6.7串管:修好后将管子串到已组装好的管道上。串管前先将内对口器固定在组装好的钢管末端～然后将串过来的管子套在内对口器外。 5.6.8 转管:对口前先查看两管口处管自身焊缝是否错开,应>100mm,～而且管末端的制管焊缝不要放在底部～达不到此要求的则转管。
5.6.9 对口:采用无点焊组对方法。坡口钝边有深度超过1mm的碰伤～应补焊磨平后再对口。对口间隙按规范要求执行～并用间隙样板或螺丝刀控制～一次对好间隙后～再进行根焊。
5.6.10 根焊:管口根焊没有完成时～不得撤出内对口器。在根焊过程中～不
124
得活动管子或碰撞管子。对于某些采用特殊材质的管线～在焊接时应按规定对管口、焊道进行预热和缓冷。
5.6.11在地势起伏地段～至少要在3/4周长管口的焊缝施焊完成后～才能移走吊管机。
5.6.12管道经过乡间小路时～应一次组装完成, 不留死口～但要将管子落在平地上～并在路面处复土保护管子。
5.6.13 对于管道分段施工的起点和终点～管口要焊接堵板, 下班时管端也要用管帽临时封堵～防止脏物和小动物进入。
5.6.14 于钢号等于或大于X60的高强钢管道组装～应禁止直接用锤敲击管口。 5.7 焊接
5.7.1 电焊工必须同时具有劳动局颁发的焊工技术合格证和适合本工程要求的考试合格证方可上岗。
5.7.2 电焊条的规格型号必须符合设计要求～其保存和使用方法按厂家执行。 5.7.3 电焊工施焊前要认真检查管口质量～不合格的不得施焊。 5.7.4 焊接工艺及规范要按技术措施和焊接工艺评定进行～并认真搞好清渣和自检工作～最后标记焊工号。
5.7.5 焊接采用下向焊方法时～应按焊道层次定岗位多人流水作业施工～两人进行打底焊～其余焊道由两人采用半自动焊完成。
5.8 焊口探伤
5.8.1 已完成焊口清理和做好标记的,要及时进行探伤检查工作。 5.8.2 探伤前先进行外观检查～外观不合格且没有修补好的不得进行探伤检查。
5.8.3 探伤方式、检查数量及检查标准～按施工设计规定执行。 5.8.4 对于探伤不合格的焊口～要在不合格处作出标记～并及时发出返修通知单。
5.8.5 返修后的焊口要认真复查～如复查不合格～要在发出二次返修通知单的同时～通知施工技术人员和质量管理人员～制定措施再返修～且经施工项目技术总负责人批准。
5.9 补口补伤
5.9.1 焊口探伤检查合格后的管口方可进行防腐补口工作。
5.9.2 补口补伤的材料及防腐等级应与母材的防腐材料、防腐等级相同。 5.9.3 补口前要认真清除焊口锈污～并修整好母材的防腐接茬。如钢管表面有
125
水气及霜雪时～要用喷灯予以烘干。
5.9.4 不同的防腐材料要选用不同的补口、补伤工艺～并配合以相应的质量检查方法。
5.9.5 对防腐层有明显损伤的～要及时进行修补～并用电火花检漏仪检验～合格后方可下沟。对防腐涂层较薄的高性能防腐材料～还要用测厚仪检测涂层厚度。
5.10 下沟
5.10.1 下沟前检查管沟质量和管道防腐质量～合格后才能下沟～同时清理好施工道路上的障碍。
5.10.2 下沟时要有一台重型机械在前面稳管～当下沟的吊管机进行到稳管机械附近并吊稳管线时～稳管机械再往前移动一段距离继续稳管。 5.10.3 吊管机的间距及管线悬空高度～应按规范执行～吊高不宜超过1米。 5.10.4 下沟时应避免管线擦沟壁下滑～造成防腐层损伤及埋深不够。 5.10.5 下沟吊具推荐采用尼龙吊带～胶轮吊兰或软轴吊兰～以防止勒伤防腐层。
5.10.6下沟工序要与前工序及时衔接～防止管线长期暴露和频繁的热胀冷缩等而损伤防腐层。
5.11竣工测量
5.11.1管线下沟后立即进行竣工测量～否则不能回填。
5.11.2测量管线顶标高和埋深～一般30-50米测一点～地势起伏地段应适当加密。
5.11.3 测量水平转角及纵向转角、坡度、曲线长、外矢距、切线长、转角的相互距离。
5.11.4 测量穿跨越工程水平位臵及纵断面、管线附属设施位臵等。 5.11.5记录各段的地形、地貌、土质及地下水情况。
5.12 挖沟与回填
5.12.1 管沟开挖前要在管道中线桩两对称设臵管沟边界桩～并洒上灰线。 5.12.2 管沟上宽边界线应根据当地土质及挖深尺寸～按规范计算得出。 5.12.3 对于石段及戈壁砾石段的管沟～要按规范加深管沟～然后在沟底铺垫细土或砂层。
5.12.4 石方段管开挖要在组装前完成～以防止爆破管沟损伤管线～实不能提前完成的～爆破前要对管线复盖保护层。
126
5.12.5 管沟挖出的土石应堆放在管沟与施工道路相反一侧～并离开管沟边0.5米以上。
5.12.6 对于在耕地中挖管沟的～要先将表层耕作土集中堆放在最外侧～生土堆放在邻近管沟侧。
5.12.7 对于有地下水的地段～挖沟进度应与管线安装相协调～确保及时下沟～避免塌方。
5.12.8 弹性敷设段的管沟要挖出圆滑曲线～不可挖成折线。 5.12.9 管沟回填时要先填生土～后填耕作土。对于石方或戈壁砾石段的管沟～应按设计要求回填细土。
5.12.10 对于有地下水的管沟～在管线下沟就位后要及时回填～不能一次填完的也要分段回填～防止管线漂浮。
5.12.11 回填好的管沟～地面应有0.5米以上的余土高度～以备沉降。 5.12.12 对于分段施工的管线始、末端～要留出20米以上暂不回填～以方便管线连接。
5.12.13 对于沼泽地、河流等特殊地段的管沟开挖及回填～应制定专门的施工方案。
5.13 管线试压
5.13.1 管线试压工艺执行《长输管线试压、清扫工艺标准》。 5.14 通球扫线
通球扫线应在管线分段试压合格后进行～并按试压段落分段通球扫线。工艺执行《长输管线试压、清扫工艺标准》。
5.15 固定口连接
5.15.1 为了固定接口方便～在管子安装分段时～就应该在计划碰死口处预设留头基坑。应避开低洼有水处、易塌方和弹性曲线处。
5.15.2 对石方管沟固定口连接处～应在接口中心两侧各50米以上暂不回填～以确保吊起管线能在管下操作。
5.15.3 对于公路、铁路、河渠等穿越管线的端部留头～最好要留出3米管长～最短也不应短于1米。
5.15.4 固定焊口作业应在当天内完成～组装焊接工作应选择当地气温较高时段受气温影响热伸长时期～碰死口的短管下料可稍短几毫米。 5.15.5 固定接口处的管沟应挖宽些、深些～形成足够的操作空间及操作坑。 5.15.6 管道连头接口作业的下料、组装、焊接均要挑选经验丰富的技工～确
127
保一次成功。
5.16 附属工程
5.16.1 石方段的固定墩和挡土墙等管道附属工程～应与管沟同时爆破基坑。其它管道附属工程～在管线下沟后即可施工。
5.16.2 里程桩的安装应是一公里设臵一个～测试桩可与里程桩合二为一。里程桩和测试桩的埋设位臵在管道输送介质流向的左侧～距管中心1.5米处～外露高度600mm。
5.16.3 测试桩的位臵不一定为整里程数～应埋在路边、田边等便于测试。 5.16.4 测试桩的导线在穿线前要经绝缘测试合格后方可穿线连接。导线与钢管焊接一定要牢靠～焊好后应重新搞好钢管防腐～检漏合格及时回填。 5.16.5 转角桩也要埋在介质输送方向左侧1.5米处～并在桩上标记角度、切线长、外矢距等参数。
5.16.6 固定墩的金属构件与管道焊接后～要测绝缘情况～合格后才能继续土建施工。
5.16.7 固定墩、挡土墙等土建工程施工时～要注意保护管道防腐层～并搞好自身养护。
5.17 地面检漏
5.17.1地面检漏工作应在管线安装全部完成并测试桩安装完毕后进行～以便借用测试桩进行检漏工作。
5.17.2 检漏工作采用专门的地面检漏仪～两人一组配合工作。一个负责接地线～另一人用检漏仪沿线巡查～发现漏点插上标记。
5.17.3 对地面检漏发现问题处～要重新挖开管沟～露出管道～再用电火花检漏仪确定漏点位臵～进行修补工作～补完还要用电火花检漏检查补伤质量。 5.17.4全线检漏完成后～管线进行阴板保护通电测试～保护良好则为合格。如通电达不到保护要求～则重新进行全面检漏～并将检测灵敏度旋钮提高一至二个档次～同时改善地面检漏仪的接地状况。
5.17.5 地面检漏工作进行时～管线的阴极度保护已具备通电条件～则应及时通电～借用测试桩检查。如发现某里程区间电压降较大～对4-6km要重点检测。并选用规定的检测参数的极限值。
5.18 其它工作
5.18.1 冷弯管:管线经过地势起伏地段时～常常要用到冷弯管。弯管机可以随时随地将直管冷弯成弯管～也可以集中一处弯管～然后对号入座运至现场。
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冷弯管的曲率半径一般应控制为40倍管径～所采用的管壁厚度应比一般钢管厚一个规格,设计有要求,且不用双联管。弯管时要缓慢加力～受力均匀～不得在弯管表面出现皱折。
弯管的角度一定要根据现场实测数据～弯制时要随时测量曲率和角度～整个弯管制成后～角度差应小于1度～合格后标记角度及使用桩号等。 5.18.2 穿越公路、铁路:对于车流量大～不允许破坏路或大开挖的公路及铁路～可以用水平钻机或夯管锤完成穿越。具体工艺需结合工程情况制定专题施工方案。
5.18.3大中型河流穿跨越:大中型河流的跨越工程～因跨越方法不同～施工的工艺及要求也不相同～需制定专题施工方案经批准后实施。建议大中型河流穿越工程采用定向钻～将设计穿越曲线编入电脑程序～自动控制及纠偏～是目前质量好、工期短、施工安全和成本低廉的施工方法。
6.质量标准
6.1钢管材质、壁厚、防腐种类和等级的分界点位臵偏差不得超过20米,穿越点及地下障碍物位臵偏差不得超过1米,角度偏差不得超过1度。 6.2施工占地宽度应控制在20米以内～并保证其中8-10米的施工道路畅通无阻。
6.3卸管数量和种类误差不得超过一车～而且要调整余、缺钢管及种类不符情况～余管停留时间和位臵不得越过组装工序。
6.4布管要在一条中心线上～左右摆动偏差在0.5米之内～该中心线要与管道中心线平行～两线间距3-4米。
6.5垫管土堆或口袋高度不低于0.5米～其位臵要离开管口2米以上。 6.6管内及管口清洁无污物、无锈蚀、无毛刺、坡口角度,单面,22-30?、钝边0.8-1.6mm～管口不平度及垂直度误差不得超过1.6mm。 6.7对口焊接时～钢管自身焊缝要错开100mm以上～且保证该焊缝不在管底。 6.8对口间隙为1.5mm-2mm,纤维素型焊条,或2-3mm,低氢型焊条,。 6.9错口不得超过1.6mm,且应均匀分布在管底,对不同壁厚钢管或管件的焊接,壁厚相差1.6mm以上的～要将壁厚较厚钢管加工成与薄壁相同尺寸过渡段～形式见施工规范。
6.10里程桩、测试桩位臵和移动～一般不超过50米,转角桩位臵偏差不超过0.5m。
6.11测试桩导线与接点的绝缘应经受20kV耐压试验～固定墩金属构件绝缘应
129
经受3kV耐压试验。
7.应注意的问题
7.1全体施工人员必须按规定穿戴使用劳动保护用品～特殊工种必须持安全操作证上岗。
7.2对于事先没有调查清楚的非干线公路及其桥涵～以及调查后确定承载能力不足的道路及桥涵～不要强行通过重载车辆。
7.3吊管机和吊车的作业前进方向～要避开电力通讯线等障碍～确保安全作业距离。
7.4吊管机和吊车作业过程中～管上、管下、管子移动前方均不得有人～严禁闲杂人员进入吊装现场。
7.5洗口用的油品不得靠近火源～废油应收集后～统一处理,不得乱倒,。 7.6打磨砂轮的出屑方向不得站人～砂轮机电源及插座均应绝缘良好。 7.7串管子及对口时～前方管口截面内不得站人或手扶管口～也不得将电线、胶管等放在管口截面内。
7.8六级以上风天及雷雨天禁止起重吊装作业～一般风雨天作业必须使用防风防雨棚。
7.9氧气瓶和乙炔气瓶要分开存放～并离开火源10米以外,指示仪表要灵活可靠～胶管和接头应严密无泄漏。
7.10禁止站、坐在吊车露天处～禁止坐在货车后车箱板上,严禁笨重物品与人混装～严格禁止非岗位人员操作调协。
7.11在管沟边行走时不要将土石踢入管沟内～以免伤人或损伤防腐层等。 7.12雨、雪天尽量不要从管沟边往管沟下的管子中跳～尽量不在管子上行走～以防滑倒。
7.13在潮湿有水的地段施工时～管口附近的地上要铺垫干燥绝缘胶板或草袋子等。
7.14下沟作业时～吊管机不得少于两台～前方管沟内不得有人作业。 8.质量记录表格
,1,图纸汇审记录
,2,施工组织、施工技术交底记录
,3,隐蔽工程记录
,4,管道强度、严密性试验记录
,5,防腐工程施工记录
130
,6,管道焊接工作记录
,7,合格焊工登记表
,8,管道试压前检查记录
,9,无损探伤结果通知单
,10,防腐绝缘层电火花检测记录
,11,通球扫线试验记录
--------------------------
附加说明:
本标准由技术部修订
131
河北省安装工程公司企业标准
长输管道站内工艺管道安装施工工艺标准
QJ/JA0629-2006 1.目的
为了提高长输管道站内工艺管线安装施工水平～保证工程质量～规范作业工艺过程～特制定本工艺。
2.范围
本工艺标准适用于新建或改建站内工艺管线施工,不适合油气田内部脱水装臵～炼油厂、天然气净化厂厂内管～加油站工艺管道～站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道～站内的高温导热油管道。 3.参考文件与引用标准
QG/JA33.01—2006 压力管道安装质量保证手册
QJ/JA0627—2006 长输管道安装施工工艺标准
QJ/JA0619—2006 工业,公用,管道压力试验施工工艺标准,
SY/T0402—2000 石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范 4.施工准备
4. 1施工方案已审批～技术交底和必要的技术培训已完成。 4.2施工用材料、机具按计划基本到场～满足连续施工的需要。 4.3施工现场做到三通一平～与工艺管线相关的设备、建筑物、支架、预埋件、预留孔已基本完成并已进行检查验收。
4.4工程用钢管已按指定规范验收入库～并具有相关出厂质量合格证。合格证数据不全或有疑问的已进行补充复验。
4.5工程用阀门已完成使用前水压和密封试验。试验标准为设计压力的1.5 倍～稳压5分钟,密封试验压力为工作压力～稳压15分钟。抽检比例为:直 径大于50mm或压力大于1.6MPa的为100%～其它规格为10%～且不少于一个。 如有不合格～再抽验20%。如仍不合格～应逐个检查。
5.施工工艺。
5.1管段及管件预制、安装。
5.1.1高压钢管采用机械切割～低压钢管可气割。应确保切割面平整～垂直度允许偏差为管径的1%～且不大于2mm。
5.1.2相邻焊缝间距应不小于工程管径1.5倍～且不小于150mm。焊缝距弯头起弯点不小于100mm～距支吊架净距不小于50mm,热处理时为300 mm,。
132
5.1.3管段对口错边量应符合下表的规定
管壁厚度 内壁错边量 外壁错边量
>10mm 1mm 2，2.5mm
5，10mm 0.1壁厚 1.5，2mm
<5mm 0.5mm 0.5，1.5mm 5.1.4管段坡口、钝边及组对间隙应在施工方案中明确～并符合下表。
壁厚,mm, 间隙,mm, 钝边,mm, 坡 口
?8 1，2.5 1，2 65?，75?
>8 1，3.5 1，2 55?，65?
?3 0.5，1.5 —— —— 5.1.5直径大于400mm的焊制管件应进行双面焊。
5.1.6钢管对接时本身焊缝应错开100mm以上～且焊缝应尽可能位于易检修的位臵。
5.2管子补偿器预拉伸应按图纸规定执行。各固定支架要安装牢固～冷拉接头附近的吊杆应预留足够调节余量～弹簧支吊架应按设计值预压缩并临时固定。补偿器预拉完毕～焊缝完成必须的热处理后～方可拆除拉具。 5.3各类管件的尺寸、安装位臵及组合件几何尺寸偏差应满足SY/T0402的规定～管段平直度距接口200mm处～DN,100mm时允差为1mm～DN?100mm时允差为2mm～但全长不得超过10mm。
5.4管线焊接。
5.4.1首次使用的钢材、焊接材料和焊接方法～应按SY/T4103《钢质管道焊接及验收》第5章进行焊接性试验和焊接工艺评定。
5.4.2焊工应按SY/T4103《钢质管道焊接及验收》第6章的规定考试合格后方可施焊。
5.4.3焊接材料应有出厂合格证～做到防潮防污保管。使用前应按规定烘干～放入保温箱内～随用随取。次日使用应重新烘干～且重复烘干不得超过二次。 5.4.4焊件组对、定位焊等焊接作业～应符合焊接工艺要求～起焊点应错开～严禁在坡口外引弧。作业环境温度、湿度、风速不符合要求时应采取措施或停止作业。
5.5焊接检验。
5.5.1焊缝表面质量应在焊后及时进行100%外观检查～表面不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷,咬边深度不大于12.5%壁厚且不大于0.8mm～在300 mm
133
内累计长度应不大于50mm,焊缝宽度为坡口两侧各加1，2mm,余高为0-1.6mm～局部不大于3 mm且长度不大于50mm,错边量不大于0.1倍壁厚～且不大于1.6mm。
5.5.2焊缝无损探伤的方法、比例及合格标准按设计文件及SY/T 4109-2005
《石油天然气钢质管道无损检测》和SY/T0327-2003《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测》执行～人员必须符合SY/T0402的规定。 5.5.3无损探伤比例及合格等级若无规定时～按下表:
超声波探伤 射线探伤 设计压力MPa
比例,%, 合格级别 比例,%, 合格级别
P,16 -- -- 100 ? 4.0,p?16 100 ? 10 ? 1.6,P?4.0 100 ? 5 ?
P?1.6 50 ? -- --
穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应100%射线检查合格～级别按上表。
不能进行超声波或射线探伤的部位～按GB50235—1998《工业金属管道工程施工及验收规范》进行渗透或磁粉探伤。
5.6管线试压.
5.6.1管线试压应制定专题方案～并严格执行。对管内进行清扫～应将不能试验的系统、设备、仪表用盲板隔离。
5.6.2设计无规定时～管道系统试验压力按下列规定:
1,强度试验压力为设计压力的1.5倍～且不得低于0.4MPa。
2,严密性试验压力为设计压力。
5.6.3强度试验应缓慢升压～达到试验压力后～停压10min～无变形、无泄漏为合格。
5.6.4严密性试验应在强度试验合格后～降至设计压力～稳压30min～无渗漏为合格。
5.6.5试压时发现泄漏～应泄压后修补重试。试验合格后排水～并用0.6-0.8MPa压缩空气扫线～排除积水。
5.6.6采用空气介质做强度试验并用发泡剂检漏时～试压应分阶段缓慢升压。 5.7防腐
5.7.1外观及各项试验、检验项目完成后方可进行防腐作业。
134
5.7.2涂底漆前应按施工设计对管子表面进行除锈、检查～达到规定,st2或st3,标准。
5.7.3涂漆应按设计规定的种类、层次、颜色、涂层时间间隔逐次进行～所用材料应有出厂合格证。
5.7.4雪雨雾及扬尘天气、湿度大于85%、环境温度过低,<5?C,或过高,>40?C,～且无法采取措施改变时～不得进行涂刷作业。
5.8保温
5.8.1保温应在防腐作业检查合格后进行。保温层结构、材料质量均应按施工设计规定执行。
5.8.2阀门、法兰处的管道保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加20mm。 5.8.3管托处的管道保温～应不妨碍管道的膨胀位移～且不损坏保温层。 5.9地下管回填。
5.9.1地下管下沟前应对管沟进行清理、复测～合格后方可下沟。 5.9.2管线下沟前应对防腐层进行电火花检漏、补伤～合格后方可下沟～并做好记录。
5.9.3回填应分层,200，300mm,夯实～靠近管子200mm内应用细土回填。 6.质量记录
a,施工竣工图,
b,隐藏工程检查记录,
c,管线试压记录,
d,无损检测报告,
e,阀门检查、试压、记录。
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附加说明:
本标准由技术部修订
本标准修订人:牛义宾
135
河北省安装工程公司企业标准
长输管道焊接施工工艺标准
QJ/JA0630-2006
1 目的
为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺～提高焊接效率～确保焊接质量～特制定本工艺标准。
2 适用范围
本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括:?全纤维素焊条下向手工焊,?纤维素焊条下向手工根焊、热焊～再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面,?纤维素焊条下向手工根焊～药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。
本工艺标准与下列技术条件同时使用:
a)产品图样,
b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。
3 引用标准
GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》
SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》
SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》
SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》
4 施工准备:
4.1 焊工资格
焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。
4.2 机具要求
4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求～并具有良好的安全性能～适合于野外工作条件。
4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机～焊机应达到小电流打底焊时不断弧～熄弧时不粘条～焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。
4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备～一般选用美国林肯,LINCOLN,公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒,MILLER,公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机
136
一般选用燃油弧焊机。
4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。
4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求
4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝～必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位臵下向焊接用国外焊条的选用～应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
4.3.3 焊条的选用原则
a) 输油输水管道宜选用纤维素型下向焊条,输气管道宜选用低氢型下向焊条。
b) 两长管段联接的固定口及管件焊接～应选用低氢型焊条。 4.3.4 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀～应在干燥通风的室内存放。
4.3.5 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干～说明书规定不明确时～应参照下列要求烘干。
a) 低氢型下向焊条烘干温度为350，400?～恒温时间为1，2h。
b) 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干～烘干温度为70，80?～不得超过100?～恒温时间为0.5，1h。
4.3.6 焊条烘干应设有专人负责～并做好详细的烘干记录。
4.3.7 经烘干的低氢型下向焊条～应存入温度为100，150?的恒温箱内～随用随取。
4.3.8 现场使用的低氢型下向焊条～应存放在性能良好的保温筒内～且不宜超过4h。
4.3.9 施工现场当天未用完的焊条应回收存放～重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。
4.3.10 药皮开裂、脱落等影响焊接质量的焊条不得用于管道焊接。 4.4 环境要求
4.4.1 焊接环境出现下列任一情况时～须采用有效的防护措施～否则禁止施焊。
a)药皮焊条手工焊时～风速超过8m/s,药芯焊丝自保护焊时～风速超过11m/s,
b)大气相对湿度超过90%,
c)雨天或雪天,
137
5 焊接
5.1 坡口要求
5.1.1 焊件的坡口加工宜采用机械方法～也可采用等离子弧和氧-乙炔焰热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后～必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层～并应将凹凸不平处打磨平整。
5.1.2 坡口形状及尺寸见下图
60?5?
2-3 1-2
5.2 组对要求
5.2.1 焊件组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油脂、污垢、毛刺等清除干净～且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.2 管道组对宜选用内对口器。对口时先将死口卡住～再将活口套上～按照组对间隙要求组对。
5.2.3 在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器～撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上～根焊道每段长度应近似相等～且均匀分布。 5.3 焊接工艺
焊工施焊时应执行通用焊接工艺卡～通用焊接工艺卡应依据相应焊接工艺评定编制。常用长输管道焊接工艺评定项目见下表。
长输管道焊接工艺评定项目
母材 焊接材料 焊件厚序焊接工艺 电源 焊缝
焊接方法 度范围 评定标准 厚度规格 号 评定编号 极性 形式 牌号 牌号 mm mm mm
φ3.2正接
1 163-PD2-20X 手工下向焊 L360 7 E6010 对接 1.5-14 SY/T4103
φ4 反接
162-PD/Rb2 手工+半自动 E6010 φ2.5、
2 L360 9.5 反接 对接 7-14 SY/T4103
-20X 下向焊 NR207 φ3.2
5.3 焊接要点
5.3.1 管道下向焊施工宜采用流水作业～每层焊道由两名焊工同时施焊～施焊顺序如图所示(a)和(b)。当管道直径大于或等于711mm时～每层焊道宜由三名
138
焊工同时焊接～施焊顺序如图(c)。
焊工乙2 焊工甲1 焊工乙 焊工甲 焊工甲1 焊工乙2
焊 焊 工
甲 工
2
乙 焊工甲2 焊工乙1 焊工丙2 焊工丙1 1 (a) (b) (c)
5.3.2按图,a,顺序施焊时～一名焊工先焊一根焊条～然后两名焊工同时磨接头～同时施焊,按图,b,和图,c,顺序施焊时～两名或三名焊工同时施焊。采用焊条下向焊或采用药芯焊丝自保护半自动焊填充焊时～宜选用图,b,顺序施焊,采用药芯焊丝自保护半自动焊盖焊时～宜选用图,a,顺序施焊～施焊开始时～在管道接缝的正上方一焊工先引弧～另一焊工紧跟着引弧～焊接后焊缝接头不明显～成形美观。
5.3.3 根焊道必须熔透～背面成型应良好。根焊道焊完后～应尽快进行热焊道焊接～根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min。
5.3.4 根焊换焊条时宜采用冷接法～即停弧后用角向磨光机将收弧处磨成斜坡状～然后更换焊条～在斜坡上引弧并拔弧预热～使弧坑根部温度逐步升高～当焊至斜坡最低处时～将焊条沿预先做好的熔孔迅速下压～听到“噗噗”声～稍做停顿～并提起焊条进行正常焊接。填充和盖面焊时～宜采用热接法～更换焊条应迅速～应在熔池未冷却前换完焊条～并再行引弧。
5.3.5 全位臵下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则。下向焊的运条要求不摆动或做很小的摆动～电弧不能太长～熔池不宜过大。焊工操作要特别稳和准。 5.3.6 层间必须仔细清除熔渣和飞溅物～外观检查合格后方可焊下一层焊道。 5.3.7 每相邻两层焊道～接头不得重叠～应错开20，30mm。
5.3.8 每根焊条引弧后应一次焊完,每层焊道应连续焊完～中间不应中断,要保证焊道层间温度要求。
5.3.9 管道两侧立焊部位～在盖面焊前宜加焊一层。
5.3.10 每道焊口焊完后～应将表面飞溅物、焊渣等清除干净。 6 焊前预热和焊后缓冷要求
139
6.1 需要焊前预热或管道冬季施工焊接时～施工现场应随时测量并记录环境温度～并采取相应的预热措施。
6.2 预热要求应根据材质、气候条件等因素～经焊接性试验及焊接工艺评定确定。焊前需预热的焊缝～层间温度应保持不低于预热温度。
对于S205～S240～S290等级钢材～环境温度在0?以上～可不预热～直接进行现场焊接。
对于S360等级钢材～环境温度在5?以上时～可不预热～直接进行现场焊接。
对于S415等级钢材～在0?以上任何温度中施工～焊前必须预热到100，150?。
6.3 预热宽度应以坡口两侧各大于50mm为宜～该范围内的预热温度应均匀一致～预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊接中心50mm处对称测量。 6.4 需后热或缓冷处理的管材焊缝～应按焊接性试验及焊接工艺评定结果进行相应处理。
7 焊接注意事项及要求
7.1 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
7.2 焊机地线与管子连接应牢固～防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。 7.3 施焊时管子应保持平稳～不得受到震动和冲击。
7.4 用纤维素型下向焊条施焊～出现焊条药皮严重发红时～该段焊条应予废弃。 8 焊缝返修
8.1 焊缝返修应由取得返修焊资格的焊工担任。
8.2 缺陷修补前应将缺陷清除～使该处露出金属光泽并去除周围杂物。 8.3 返修时宜选用同等强度级别的低氢型焊条～采用向上焊工艺。 8.4 所有返修焊缝长度均应大于50mm。
8.5 如焊缝裂纹累积长度大于或等于焊缝长度8%时～焊口应割掉重焊。 8.6 同一部位缺陷返修次数不得超过两次。如需超过两次～需经业主或工程监理人员批准。
8.7 返修后的焊缝部位应重新进行无损检验。
9 质量标准
9.1 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。 9.2 咬边深度不得大于0.5mm ,在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm。
140
9.3 焊缝余高以0.5，1.6mm为宜～个别部位,指管底部处于时钟5，7时位臵,不得超过3mm～且长度不超过50mm。
9.4 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5，2.0mm为宜。
9.5 母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑～其深度大于0.5mm时应修补。 9.6 焊缝无损检测应按照SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行。
10 安全事项
10.1 焊工应严格执行安全操作规程～焊接施工时必须穿戴好工作服、绝缘鞋、披肩帽、手套和眼镜等防护用品。
10.2 电焊工使用的面罩要合适～防护玻璃的颜色不得过浅。 10.3 使用角向磨光机应戴防护眼镜。
????????????
附加说明:
本标准由公司测试中心修订
本标准主要修订人:于春芬
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河北省安装工程公司企业标准
长输管道石油沥青防腐施工工艺
QJ/JA0631-2006
1.目的
为了规范我公司管道预制的防腐施工工艺过程～保障施工质量～特制定本工艺标准
2.适用范围
本工艺标准适用于长输管道,DN200-1500mm,在各类预制场地进行的各种防腐等级的沥青防腐预制施工。现场埋地长输管道外防腐现场补口补伤执行《埋地钢管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工工艺标准》 3.参考文件与引用标准
SY/T0407-97 涂装前钢材表面预处理规范
SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法
SY/T0420-97 埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准 4.施工准备
4.1材料要求
4.1.1钢管要具有质量合格证明文件～要逐根核对标识、出厂编号～并进行外观检验。符合表4.1.1的要求后方可接收使用～或入库按要求堆放。不合格钢管不得放行～必须及时剔除～另行堆放处臵。
表4.1.1 《钢管台差标准》
序号 项目 GB9711 SY APJ SL
1 外径,mm, -0.8---2.4 ?3 -0.79---238
D<508:?0.1t D<457.2: (-0.125---0.15)t 2 壁厚,mm, ??0.5
D>508: ?0.08t D?508: (-0.08---0.195)t 3 直径 <0.002L 0.0015L <0.002L
4 椭圆度 D>508:?0.1D 0.01D D>508:?0.1D 5 管端斜度 <1.5mm ?1.5 <1.59
6 坡口 30?-35? 30?-35? 30?-35?
7 钝边,mm, 1.6?0.8 1-2 1.59?0.79
注:D:钢管公称外径 L:单根长度,m, T:公称壁厚
4. 1.2沥青要具有质量合格文件～各项性能满足表4. 1.2-1的要求。汽油等稀释溶剂性能质量也要满足要求,玻璃布、塑料布等其它耗材的规格满足表
142
4. 1.2-2的要求
表4. 1.2-1石油沥青质量指标
项目 质量指标 试验方法 针入度,25? 100g, 50-200mm GB/T4509 延伸度 ?1cnm GB/T4508 软化点,环球法, ?125? GB/T4507 溶解度,苯, >99% GB/T11148 闪点,开口, ?260? GB/T267 水分 痕迹 GB/T260 含蜡量 ?7% SY/T0420附录A
表4. 1.2-2聚氯乙烯工业膜性能指标
项目 性能指标 试验方法 拉伸强度,纵横, ?14.7MPa GB/T1040 断裂伸长率,纵横, ?200% GB/T1040 耐寒性 ?-30? SY/T0420附录B 耐热性 ?70? SY/T0420附录C 厚度 0.2?0.03mm 4分尺 4.2主要施工机具
4.2.1工装设备:除锈工装线～沥青溶化工装线、防腐作业工装线 4.2.2专用设备:烘干箱、龙门吊、吊管机、坡口机、火焰切割机 4.2.3检验设备:沥青化验设备、电火花检漏仪、防腐层测厚仪 4.2.4 手使工具:砂轮机、布轮机、园盘钢丝刷、刀具、锤等 4.3(作业条件
4.3.1各项工装设备机具均已安装、调试、试运合格～操作指示灵敏、可靠。 4.3.2水、电路已按规划要求完成～达到使用要求。
4.3.3专用设备性能完好～均在规定周检有效期内～手使工具配备数量满足要求。
4.3.4已对施工人员进行了施工技术交底和安全交底～明确了技术措施、施工工艺、质量要求、检验方法、成品保护要求、安全要求～有关人员获得相关有效技术文件～职责得到落实。
4.3.5操作人员经过培训～均取得相应上岗资格证书
5、操作工艺
143
5.1施工工序
钢管除锈防腐工艺流程图
钢管修理选配? 钢管检验 沥青破碎
～ ～
钢管上除锈线 沥青清渣
～ ～
底漆配制 钢管除锈作业 不 返 沥青装锅上线
合
～ 格 修 ～
钢管除锈质量检验 沥青加热熔化
～合格后不超8h ～
涂刷底漆 沥青取样化验
～
玻璃布烘干 ?逐层涂沥青缠布
～冷却
防腐质量检验
～
管段编号标识
～
管段下线分批存放或交付
5.2钢管检验
5.2.1钢管要按批次核对质量文件～质量有疑问时要进行材质复验～复验不合格的管材不得放行防腐。
5.2.2钢管表面质量和几何尺寸验收标准按设计文件执行～逐根检验～不合格的管段应予修理或剔除。设计文件无规定时则与顾客共同书面确定执行表4.1.1《钢管允差标准》中的某项标准。
5.2.3管端坡口宜采用坡口机加工～采用火焰切割则需用砂轮机修磨～坡口尺寸应满足设计要求或表4.1.1相关要求。
5.3沥青熔化
144
5.3.1沥青装入前应粉碎成不大于200mm的小块并清除杂质～含泥土杂质的细碎沥青要过筛后使用。
5.3.2沥青熔化时应缓慢升温～温度控制在230?左右～不得超过250?～时间控制在4-5h,熔化中应经常搅拌～清除表面飘浮物～沥青锅有条件时应盖严～以防风、雨、雪进入和有毒气体大量逸出。
5.3.3沥青熔化加热可采用电导热油间接加热或沥青锅直接加热两种方法～在城镇、市区等三级地区不宜采用明火直接加热工艺～四级地区内的预制厂严禁采用明火直接加热工艺。
5.3.4采用间接熔化方法时～导热介质油出口温度不得超过340?～回油温差控制在30?以内～发生停电事故造成油循环系统停运时～必须及时启动膨胀油箱紧急油管路～利用冷油对炉管降温～防止炉管过热损坏。 5.3.5沥青锅熔炼200t沥青后应清渣一次,加热用油每使用一年化验一次～防止氧化变质。
5.3.6熔化好的沥青应逐锅进行针入度、延伸率、软化点三项指标的检验～质量指标应符合设计文件规定～无明确规定时按表4.1.2-1执行。 5.4钢管涂装前表面预处理要求
5.4.1钢管应采用喷,抛,射或机械除锈工艺进行除锈～具体操作执行《钢材涂装前表面处理施工工艺》,QJ/JA -2000,～质量应达到GB/T8923中规定的Sa2级或St3级的要求
5.4.2钢管表面的焊渣、毛刷、油脂和污垢及附着物应使用电动圆盘钢丝刷等工具清除干净～焊缝采用打磨或刮腻子的方法形成圆滑过度～除锈后显露的 缺陷进行恰当处理～处理好的钢管应防止表面受潮、生锈和避免长时间搁臵造成的二次污染。
5.5底漆配制与涂刷
5.5.1底漆采用同标号合格沥青和无铅汽油按1:,2~3,的体积比配制～随用随配～密封保存。所用汽油要经过沉淀脱水确认无铅。
5.5.2底漆涂刷前应确保钢管表面干燥无尘～,必要时冬季应除霜,～钢管预热温度控制在40~60?。
5.5.3底漆涂刷应均匀～不得漏涂～不得有凝块、流痕等缺陷～涂刷厚度应为0.1~0.2mm～管口100mm内不涂刷～并应防污染。
5.6沥青涂浇和玻璃布缠绕
5.6.1常温下浇涂沥青与涂刷底漆的时间间隔不应超过24h～沥青温度以
145
200-230?为宜。
5.6.2根据设计文件要求的防腐等级依表5.6.2确定防腐结构及沥青喷油嘴的数量和玻璃布层次。
防腐等级 防腐层结构 总厚度 沥青油温
普通级 三油三布+外 保护层 ?4mm 220-230?
加强级 四油四布+外 保护层 ?5.5mm 210-220?
特加强级 五油五布+外 保护层 ?7mm 200-210? 5.6.3沥青应从离管口150~200mm处开始浇涂～要求浇涂均匀不断流～底层厚度应大于1.5mm～其它层控制在1~1.5mm。
5.6.4玻璃布的缠绕必须紧随沥青浇涂施行～缠绕应紧密无褶皱～压边宽度均匀保持在20~30mm。布接头的搭接长度应在100~150mm～沥青浸透率达95%以上～严禁出现大于50mm×50mm的空白～钢管两端预留150~200mm不防腐～两端防腐层做成缓坡型接茬。
5.6.5玻璃布使用前应确保干燥,必要时应烘干,～经纬密度均匀、宽度一致～无断线和破洞。经纬密度根据施工时温度确定,环境<25?时采用8根×8根
22/cm,环境?25?时采用9根×9根/cm,～宽度根据管经确定,见下表,。
管径,mm, ?219 245-426 426-630 630-720 >720
布宽,mm, ?200 300-400 400~500 500~600 >600
5.7外保护层施工
5.7.1所选用聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度,试验方法按SY/T0420-98埋地钢质管道石油沥青防腐技术标准中附录C执行,。 5.7.2包扎时应松紧适宜、无破损、无皱褶、脱壳,压边均匀～宽度控制在20~30mm,布头搭接长度100~150mm。
5.8产品标识
5.8.1防腐完成后～应在管端外部防腐层上用油漆或记号笔标注钢管规格,直径、壁厚,、长度、使用温度、防腐厂产品编号。
5.8.2防腐钢管经检验合格后～必须在防腐层上涂刷环绕防腐层的色环作为防腐等级及质量合格的标识。色环宽10~20mm～红色表示特加强级、黄色为加强级、白色为普通级。
5.9防腐层补伤
146
补伤所用材料及防腐等级结构与管本体应相同。补口时先将补伤处污染物除净～用喷灯加热至沥青熔化～分层涂沥青和贴玻璃布～最后贴外保护层。补
2伤搭接宽度应大于50mm～小于100mm的伤处可直接用沥青修补。 6.质量标准
防腐钢管生产过程中的质量和出厂检验质量必须分别满足下列各款的要求。
6.1防腐前钢管表面预处理质量检验
除锈质量采用GB/T8923中相应Sa或St照片进行目视对比～其它外表质23
量采用目测。
6.2防腐管的外观检验
逐根目测～表面光滑平整～无明显裂纹、气泡、针孔～麻面、皱纹、凸痕等缺陷～压边接头均匀～包缠紧密无皱褶～管端防腐层过渡为缓坡型接茬～150-200mm的预留段清洁无污染。
6.3防腐层厚度检测
采用测厚仪检测～按每班当日产品根数的10%,且不少于一根,抽检～每根测3个截面～每截面测上下左右四点～以最薄点为准～合格标准为:普通级?4mm～加强级?5.5mm～特加强级?7mm～,钢管焊缝部位厚度为各规定值的65%～检测若碰上焊缝部位时应作局部调移后重测,若不合格～按抽检根数加倍抽检～若仍有一根不合格～则该班产品全为不合格。
6.4防腐层粘结力检查
方法是在防腐层上切一夹角为45?-60?～边长为40-50mm的切口～从角
2尖端撕开面积为30-50cm的防腐层～当防腐层不易撕开且撕开后钢管表面100%粘附有沥青或底漆时判为合格。检查数量为每班当日防腐产品根数的1%,且不少于一根,～每根测一处～若有一根不合格～应加倍检查～若其中仍有不合格时～该班当日产品为不合格品。
6.5防腐层连续完整性检查
采用高压电火花检漏仪逐根检查～操作工艺执行SY0063《管道防腐层检漏试验方法》中的方法B～检漏电压为普通级16kV～加强级18kV～特加强级20kV～以仪器无报警～无电火花为合格。
6.6防腐管段的出厂检验
防腐管段出厂时～必须在完成6.1~6.5款生产过程质量检查的基础上分批对产品进行下列检查:,注:若是防腐、运输、安装为同一单位时～该检查也
147
可与产品运到现场后的使用前检查合并,
6.6.1防腐层外观检查按6.2款执行
6.6.2防腐层厚度检查按每20根为一批～,不足20根按20根计,再抽一根进行～检查方法和合格标准按6.3款执行。
6.6.3防腐层的连续完整性检查按每20根为一批,不足20根按20根计,每批抽一根进行～检查方法和合格标准按6.5款执行～若不合格时～该批管必须逐根检查。
7.成品防护
7.1合格防腐管应按类别码放整齐～并做好标识。码放层数以防腐层不被压薄为准～各层间及底部应垫上软质物保护防腐层。
7.2防腐管的装卸吊运应使用宽尼龙带等专用吊具～严禁使用撬、滚、滑、碰、摔等有损防腐层的作业方法。捆绑时应用尼龙带或外套胶管的钢丝绳。 8.施工注意事项
8.1全体施工人员必须按规定穿、用劳保用品。特种作业人员必须持证上岗。 8.2除锈、沥青熔炼、浇涂等场所应设必要的排风、除尘、消防等设施～保留足够安全及防火距离与通道。
8.3沥青加热处附近禁放油料等易燃品～加热操作人员要坚守岗位、监控油温～添加沥青块时防烫伤。
8.4底漆配制和涂刷等使用汽油场所严禁明火和吸烟～配制底漆应使用160?以下的沥青油～细流缓缓倒入汽油并持续搅拌～严禁将汽油往热沥青油中注倒。 8.5手执电动工具及吊装运输机械必须遵守相应规程。
9.质量记录表格:
? 产品合格证,
? 防腐层厚度检测记录,
? 防腐层粘接力检测记录,
? 防腐绝缘层电火花检测记录。
? 补伤记录,
? 防腐材料检查化验记录。
--------------------------- 附加说明,
本标准由技术部修订
148
河北省安装工程公司企业标准
土石方施工工艺标准
QJ/JA0632-2006
1总则
1.1为了保证压力管道土石方工程施工质量～特制定本工艺。 1.2本工艺适用于公司承建的长输管道、公用管道和工业管道工程中土石方工程的施工。
1.3压力管道土石方工程除执行本工艺外～尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
1.4施工前～应进行设计交底、施工图纸会审和现场交桩～并做好记录。应编写施工组织设计～根据工程量、工程沿线自然条件等情况～合理安排施工。 2编写依据
2.1 SY0401—1998 输油输气管道线路工程施工及验收规范 2.2 GB50369—2006 油气长输管道工程施工及验收规范
2.3 SY/T4062—1993 长输管道线路敷设流水作业施工工艺 2.4 CJJ28—2004 城镇供热管网工程施工及验收规范
2.5 CJJ33—2005 城镇燃气输配工程施工及验收规范
2.6 CJJ63—1995 聚乙烯燃气管道工程技术规程
2.7 GB50235—1997 工业金属管道工程施工及验收规范
2.8 GBJ201—1983 土方与爆破工程施工及验收规范
2.9 GB50026—1993 工程测量规范
3施工工序
管道土石方工程施工工序主要分为:工程测量放线?施工作业带清理?修筑施工便道?管沟开挖?回填和线路保护构筑物等工程。
4施工工艺
4.1工程测量放线
4.1.1设计单位在现场进行控制,转角,桩的交接后～应根据设计控制,转角,桩或副桩、管道平面图或测量成果表进行测量放线～不得擅自改变线路方向～需要改变线路方向时～必须得到设计单位的书面同意。
4.1.2管道测量放线应放出线路轴线,或管沟开挖边线,和施工作业带边界线～在线路轴线,或管沟开挖边线,和施工作业带边界线上加设百米桩～并在桩间拉线或撒白灰线。
149
4.1.3管道水平转角较大时～应增设加密桩。对于弹性敷设管段或冷弯管管段～其水平转角应根据切线长度、外矢距等参数在地面上放出曲线。采用预制弯头、弯管的管段～应根据曲率半径和角度放出曲线。
4.1.4山区或地形起伏较大地段的管道～其纵向转角变坡点应根据施工图或管道测量成果表标明的变坡点位臵、角度、曲率半径等参数放线。 4.1.5在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端～地下管道、电缆、光缆穿越段的两端应设臵标志桩～其设臵位臵应在管道组对焊接一侧～施工作业带边界线以内1m处。
4.1.6公用管道工程的定线测量～水准测量和竣工测量应符合标准CJJ8—1999《城市测量规范》和CJJ18—2004《城镇供热管网工程施工及验收规范》的规定。
4.2施工作业带清理
4.2.1施工作业带宽度应根据设计文件的规定确定。穿跨越河流、沟渠、公路、铁路、地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及托管车调头处～可根据实际需要～适当增加占地宽度。山区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。
4.2.2在施工作业带范围内～对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净～沟、坎应平整～有积水的地势低洼地段应排水。施工作业带清理时～应注意对土地的保护～减少或防止水土流失。
4.2.3清理和平整施工作业带时～应注意保护施工标志桩～如果损坏应立即恢复。
4.2.4城市土石方施工前～针对需清理或保护的障碍物所制定的措施～应分别取得各所属单位的同意和配合～并要保证各种设施的正常使用和安全。 4.3修筑施工便道
4.3.1根据现场勘察情况确定施工便道铺设方案～并铺设施工便道。 4.3.2施工便道应平坦～并具有足够的承载力～以保证施工车辆和设备的安全行驶。施工便道的宽度应大于4m～并与公路接通～每2km应设臵一个会车处～弯道和会车处的路面宽度应大于10m～弯道的转弯半径应大于18m。 4.3.3施工便道经过小河、沟渠时～应根据现场情况决定是否修筑临时桥涵或加固原桥涵～原桥涵的承载能力应达10t级以上。
4.3.4在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时～应采取加强路基的措施。 4.3.5施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下设施时～应酌情
150
采取保护措施。
4.4管沟开挖
4.4.1管沟的开挖深度应符合设计要求～石方管段的管沟开挖深度应比土方管沟开挖深度深200mm。侧向斜坡地段的管沟深度～应按管沟横断面的低侧深度计算。
4.4.2管沟边坡应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定。深度在5m以内,不加支护,管沟最陡边坡的坡度根据现场情况参照表4.4.2而定。 4.4.3深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况～采取坡度适当放缓～加支护或采取阶梯式开挖措施。
4.4.4管沟开挖前～应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内～应采用人工开挖～并对挖出的设施采取必要的保护。对于重要的地下设施～开挖前应征得其管理单位的同意～必要时应在其监督下开挖。
表4.4.2 深度在5m以内,不加支护,管沟最陡边坡的坡度
最陡边坡坡度
土壤类别
坡顶无载荷 坡顶有静载荷 坡顶有动载荷 中密的砂土 1:1.00 1:1.25 1:1.50 中密的碎石类土 1:0.75 1:1.00 1:1.25 ,填充物为砂土,
硬塑的轻亚黏土 1:0.67 1:0.75 1:1.00 中密的碎石类土 1:0.50 1:0.67 1:0.75 ,填充物为黏性土,
硬塑的亚黏土、黏土 1:0.33 1:0.50 1:0.67 老黄土 1:0.10 1:0.25 1:0.33 软土,经井点降水, 1:1.00 — — 硬质岩 1:0 1:0 1:0 4.4.5管沟开挖时～应将挖出的土石方堆放在不影响施工作业一侧的沟边～堆土应距沟边500mm以上。
4.4.6耕作区管沟开挖时～应将表层耕土与下层土分别堆放。 4.6.7采用爆破开挖的管沟～应在布管前完成～爆破作业应由有相应爆破资质的队伍承担～爆破作业应制定安全措施～规定爆破安全距离～不得威胁到附近居民、行人以及地下设施的安全。对于可能受到影响的设施～应事前通知有关单位和人员～采取必经防护措施后方可进行爆破作业。
4.4.8管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表
151
4.4.8的规定。
表4.4.8 管沟允许偏差 mm
项 目 允许偏差
管沟中心线 ,100
，50
沟底标高
,100
沟底宽度 ?100
变坡点位移 ,100
4.4.9直线段管沟应顺直:曲线段管沟应圆滑过度～并应保证设计要求的曲率半径。
4.4.10石方段管沟～必须对沟壁活石进行清理～沟底不应有石块。 4.4.11等级公路、水泥地面等地段在管沟开挖前～应先用切割机沿放线边界在地面上切出边界线后～再开挖管沟。对松软地基应采取相应加固措施～对沟底的洞、穴应根据要求夯填密实。
4.4.12城市、等级公路和交通繁华地段的管沟开挖时～必须按需要设臵临时道路、桥梁、护栏、夜间照明灯及指示红灯等设施。
4.4.13土石方施工必须保证施工范围内的排水畅通.并根据情况采取必要措施防止地面水进入管沟。
4.4.14在地下水位较高的地段施工～应采取降水措施～将地下水位降至沟底后再行开挖管沟。
4.4.15不能排干水的管沟～应深挖100mm～铺垫石子层～使水降至石子层下～保证干沟施工。
4.4.16管沟检验合格后～以后工序应连续、紧密安排～尽量缩短晾沟时间～并注意不使沟底土层扰动及破坏。不能连续施工的管沟段～应浅挖200mm～待下沟前再开挖。
4.4.17管沟开挖后应及时由专人检查验收～不符合要求时应及时进行修整。应做好管沟检查记录～验收合格后应及时办理工序交接手续。 4.5回填
4.5.1下沟的管道经检验合格后应尽快回填。回填前～如管沟内有积水～应将水排净。地下水位较高～管沟积水不能排净时～可用砂袋将管线压沉在沟底后回填。
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4.5.2管沟回填时～管体周围及距管顶300mm的范围内的土石料～最大粒径不应超过10mm～该范围内以外的回填土石料也不得超过250mm。 4.5.3管沟回填土应高出地面300，500mm～其宽度为管沟上开口宽度～并应做出有规则的外形。浅挖深埋土堤敷设时～应根据设计的要求施工。 4.5.4沿线施工时破坏的挡土墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。设计上有特殊要求的～应根据设计要求恢复。
4.5.5管沟回填前～宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面～或预留出位臵暂不回填。
4.5.6公用管道工程在管沟、井室等经隐蔽工程验收合格及竣工测量后～应及时回填。首先回填胸腔土～回填前应将沟底杂物清除干净～如有积水应先排除。 4.5.7胸腔土回填应分层铺垫及夯实。土中不得含有碎砖、石块及大于100mm的硬土块。
4.5.8直埋管段焊接工作坑回填可采用水憾砂的方法分层憾实。设计要求进行预热伸长的直埋管道～回填方法应按设计规定进行。
4.5.9城市道路下回填土～铺土厚度应根据夯实机具确定～人工夯实每层不得超过150mm～电夯夯实每层不得超过200mm～回填土的密实度应按设计规定～并逐层进行检查测定。
4.5.10 城市公路、道路等公其设施要尽量恢复原貌～施工质量必须符合原设计要求。
4.5.11农田地段开挖的管沟回填～地表肥沃土层应回填于表层～回填土应高于地表面300mm～并按规定恢复地貌～达到农业生产要求。
4.5.12管道穿越沟渠、坡、河堤时的回填工程～须符合当地水利设施和水土保护要求。
4.6线路保护构筑物
4.6.1护坡、管涵、堡坎～过水路面、挡土,水,墙、固沙等线路保护构筑物的施工～应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。 4.6.2线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工～并应在雨季到来之前完成。对于影响施工安全的地段预先施工。
4.6.3公用管道工程管沟、井室应符合设计文件及相应规范的要求。 5 质量记录
管沟开挖记录
管沟回填记录
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——————————————
附加说明:
本标准由技术部修订
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河北省安装工程公司
长输管道清扫、试压施工工艺标准
QJ/JA0633-2006
1.目的
为了提高长输管道工程建设的施工水平～保证工程质量～规范我公司压力管道施工安装工艺过程～特制定本工艺标准。
2.范围
本工艺标准适用于陆地输送压力<10MPa的长距离输送油品、天然气的管道或输送其它介质的直径200mm以上钢制管道线路工程的试压与清扫工艺过程施工。
3.参考文件或引用标准
SY0401-98《输油输气管道线路施工及验收规范》
GB50369-2006《油气长输管道工程施工及验收规范》 4.施工准备
4.1管道清管、扫线、试压必须在相关管道组装、焊接、补口、补伤、下沟、回填等工序完成后才能进行。
4.2清管扫线前应检查管道、设备、清管球、阀门、管件及清管 有关设备、仪器、计量器具性能完好状况～设臵好收发球装臵。 4.3清管、扫线、试压方案已经监理审批同意～并向有关施工人 员进行技术交底～相关安全、技术措施得到落实。
5.施工工艺
5.1通球扫线
5.1.1通球可采用圆形橡胶球或钢刷式皮碗柱状清管球。皮碗式清管球径应大 于管内径1%~4%为宜～圆形球内水压0.3MPa左右～注满水过盈量5-8%。 5.1.2通球动力采用压缩空气～以10m/s的速度推动清管球前进进行清管扫线～次数不少于2次。
5.1.3通球前方管端应敝开管口并设臵收球笼子～线路截断阀处于全开状态。清管球移动速度通过风压、风量予以控制～清管最大压力不超过管道设计压力～一般风压不大于0.7MPa～速度10m/s以上。
5.1.4清管器卡在管内～其位臵的推定通过进风量及风压来估算～有条件采用带微量放射元素或电信号发生器的清管球时～则通过相应检测仪器准确测定。 5.1.5卡球的处臵方法是逐渐缓慢升压顶进～至1MPa仍无效时～则排气、减
155
压～割断管子取球。也可反方向通球顶出。
5.1.6经计算和观察～当清管球快到出口时～应适当减小风压使球稳步进入收球笼～然后通知停止送风。
5.1.7确认清扫管段内无杂物～经监理认可～通球扫线结束。 5.2管道测径
5.2.1当工程设计有要求时～在通球扫线完成后进行管线测径工作～操作与清管相似。
5.2.2测径采用板式测径器～加挂在清管器上～用0.1-0.2MPa的压缩空气作动力～速度控制在1.2m/s左右～并力保测径器管内匀速前进～避免行走过快损伤测径板。
5.2.3测径宜用铝质测径板～直径为试压管段中最大壁厚钢管或弯头内径的90%～以通过管段后测径板无变形、褶皱为测径合格。
5.2.4进行测径的管段全部焊口须检验合格～并已下沟回填。若有焊口返修则须重新测径。
5.3分段压力试验
5.3.1耐压试验的工艺及分段应按标书及业主要求制定出专题方案或技术措施～报业主批准后按计划实行。水压分段长度不宜超35km～高度差不超30m,气压分段长度不宜超18km。作业条件要求试压管段必须全部回填完～阴极保护测试线焊接完～测径合格后方可进行压力试验。穿、跨越管段应单独编制方案单独先试压。
5.3.2试压介质一般采用水或空气,一、二级地区,。水压应在5?以上～否则应采取防冻措施。
5.3.3气压试验压力表应经校验～测量用压力表不低于1.5级～量程1.5-2倍最大压力～表盘直径不小于150mm～最小刻度应能显示0.05 Mpa。试压两端各安一支温度计～最小刻度应?1?。
5.3.4采用水作试压介质时向管内注水、排气～采用管内升压端臵入2个排气用密封隔离球,及一个试压后排水用排水清管器,～利用水压推动隔离球前进排气～直到清管器从另一端排出。注水排气作业不得停顿～应保持较大流量～并在排气阀出水后持续排放一定时间再关阀～以确保管内注满水～并带出管内残留空气。一般不允许在管段高点开孔排气～特殊情况需经业主批准。
设计压5.3.5气压压力升速不宜过快～每小时不大于1Mpa。升至0.3和0.6倍力时～应分别停止升压～稳压30min～并检查系统有无异常～无异常继续升压。
156
5.3.6压力试验值以设计文件规定值为准～无明确规定时执行下表。
表5.3.6.1 输油管线水压试压值
分 类 强度试验 严密性试验
压力值MPa 1.25P P 一般地段
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.5P P
穿越及人口稠密区
稳压时间h 4 24
合格标准 无泄漏 压降?1%～且?0.1MPa
注P:设计压力值,MPa,
表5.3.6.2 输气管线水压试压值
分 类 强度试验 严密性试验
压力值MPa 1.1 P P 一级地区
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.25P P 二级地区
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.4P P 三级地区
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.5P P 四级地区
稳压时间h 4 24
合格标准 无泄漏 压降?1%～且?0.1MPa
表5.3.6.3 管线气压试压值
分 类 强度试验 严密性试验
压力值MPa 1.1P P 输油管线
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.1P P 一级输气地区
稳压时间h 4 24
压力值MPa 1.25P P 二级输气地区
稳压时间h 4 24
合格标准 不破裂、无泄漏 压降?1%～且?0.1MPa
5.3.7管内吹扫、试压合格后～在试压端安装风机～送风推动原放臵管内的排
水清管器～把水推出或送入下段试压管段～气管道要求将管段内水吹净。一次
157
不合格～重复吹扫。
5.4站间通球、扫线试压
5.4.1站间连通
试压合格的管段间连头与管线施工连头工艺相同～用于连头的管段和焊缝必须全部探伤合格。
5.4.2站间通球、扫线、试压应在线路投产前进行～工艺由业主制定～施工单位配合。
6.质量标准
管线耐压强度及严密性压力试验合格标准参见表5.3.6.1、表5.3.6.2、表5.3.6.3。清扫以不再排出游离水为合格,测径以直径为试压管段中最大壁厚钢管或弯头内径的90%铝质测径板～通过管段后测径板无变形、褶皱为合格。 7.安全注意事项
7.1对参与试压的工作人员必须进行技术交底～接受相关安全培训。 7.2试压用设备、用具、仪表必须性能完好～并进行用前安全技术检查～不得超限使用。
7.3通球扫线时～出球口前方50m、左右30m内设好警戒区标志及安全防护线。 7.4管线试压前必须对管线、阀门等设备进行开闭状态检查～试压期间不准进行其它作业。
7.5与试压管段相连的试压用管道、盲板、螺纹应经强度核算～相关焊缝、封头经探伤检查。
7.6试压时～盲板、封头对面不准站人～不准带压补焊和紧固螺栓。 8.质量记录
管线试压记录
管线清管记录
管线测径记录
——————————————
附加说明:
本标准由技术部修订
158
河北省安装工程公司企业标准
长输管道穿跨越施工工艺标准
QJ/JA0628-2006 1 目的
为了提高长输管道穿跨越工程的施工水平～保证工程质量～规范施工工艺过程～特制定本工艺标准。
2 范围
本工艺标准适用于陆地输送石油天然气或其它介质钢制管道穿、跨越工程的施工。
本工艺标准不适用于已建桥梁铺设的石油天然气管道工程。 3 参考文件或引用标准
GB50369-2006 长输管道工程施工及验收规范
SY4104—95 石油建设工程质量检验评定标准、管道穿跨越工程
SY0470—2000 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范
SY0479—95 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范
SY0401—98 长输管道线路工程施工及验收规范
QJ/JA0628 长输管道安装施工工艺标准
4 施工准备
4.1技术文件
4.1.1开工前必须在工程施工组织设计总的要求前提下～结合工程具体特点、编制穿、跨越施工的专题施工方案～并报业主批准。
4.1.2专题施工方案必须满足国家现行水利、河道、航行、运输、环保方面的有关规定并得到被穿越的河道、铁路及有关设施管辖部门的审核认可～方可发布实施。
4.1.3管道穿跨越施工除应符合工程设计外～尚应符合国家、行业现行有关强制性标准的规定～并报请压力管道监督部门前来监检。
4.2材料与机具
4.2.1工程用管材、管件、防腐材料、焊接材料等均应根据施工方案及设计要求～参照QJ/JA0628长输管道安装施工工艺标准的要求进行验收与控制。材料代用必须经设计、监理同意。
4.2.2施工用机具、设施
根据专题施工方案的工艺要求制定配备计划～并认真对到场设备规格、性
159
能进行复验。
4.3作业现场
运输道路、施工用电、水、气均需按施工方案的规定要求在开工前完成。 5 施工工艺
5.1焊接与探伤
5.1.1穿跨越管段的焊接应严格按施工设计文件指定的焊接工艺及质量检验要求实施。
5.1.2环形焊缝应100%探伤～跨越管道环缝由于工艺条件限制采用超声探伤取代射线探伤的比例不得超过焊缝总数10%～且需经设计、监理同意。 5.1.3探伤应严格执行SY/T4109《石油天然气钢质管道无损检测》的规定～合格标准为?级～且不低于干线管道探伤要求。
5.2防腐与保温
5.2.1穿跨越管道防腐所用材料、结构、等级及质量要求应符合设计要求～防腐及补口操作工艺参照长输管道施工工艺～跨越管道的保温结构应粘结可靠～捆扎结实～符合设计规定。
5.2.2 跨越工程钢结构件防腐应符合设计规定～除锈、调色达到规定要求,钢丝绳防腐前的表面清理不得损伤钢丝绳～安装调试后要进行防腐补涂。 5.3试压与通球
5.3.1穿越管段探伤合格后～应单独进行一次耐压试验～其中强度不少于4小时～严密性不少于8小时。当穿越管道段与全线联通后～再随干线进行一次严密性试验。试压方法及要求执行SY0401的规定。
5.3.2大中型跨越管段在组焊合格、管桥安装完毕后进行整体试压和清管～具体作业应制定专题安全、技术措施。
5.3.3整体吊装的中小型跨越应在吊装前进行整体试压和清管～操作工艺、试压要求应符合SY/T0470的要求。
5.4穿越工程特有施工工艺
下述施工工序的操作工艺及技术要求～应在施工方案中予以明确确定:
?河底管沟的测量放线及开挖工艺、导流及截流方案。
?管段组焊、牵引就位工艺。
?稳管形式及施工要求～管沟回填和地地貌恢复～护岸要求。
?公路、铁路穿越时施工工艺要求。
5.5跨越工程特有施工工艺
160
在制定跨越工程施工方案时～必须明确下述工序施工要求:
?跨越锚固墩中预埋弯管的预制、组焊、预埋工艺要求应确保弯管安装位
臵固定～质量符合要求。
?补偿器的预制要求、质量检验要求及安装时预拉伸或压缩的工艺及技术
要求。
?管桥钢结构制作、安装技术要求及施工工艺。
?吊索用钢丝绳预拉,破断力的50%～稳定时间6小时以上,切割、绳头锚固工艺及要求
?主索安装工艺及管桥吊装方案
6工程交工资料
?工程开工与竣工报告
?强度和严密性试验报告和通球记录
?隐蔽工程验收记录
?工程质量验评记录
?焊接记录及焊接工艺评定
?探伤报告
?材料质量证明或检验报告
?施工方案、技术交底、图纸会审、竣工图、设计变更
?管沟开挖成果表
-————————————
附加说明:
本标准由技术部修订
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河北省安装工程公司企业标准
长输管道阴极保护施工工艺标准
QJ/JA0635-2006
1.目的
为规范我公司长输管道阴极保护工程的施工质量～特制定本工艺标准。 2.适用范围
本工艺标准适用于输送原油、成品油、煤气和天然气的埋地钢质干线管道及站内区域性钢质管网和容器的阴极保护工程的施工。
3.参考文件或引用标准
GB50369-2006 《长输管道工程施工及验收规范》
SYJ4006-90 《长输油气管道阴极保护工程施工及验收规范》
SY0402-2000 《石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范》
SY/T0036-1999 《埋地钢质管道强制电流阴级保护规范》
4.施工准备
4.1阴极保护工程施工应与主管道同步进行～并应在干线敷设后半年内投运。 4.2凡采用阴极保护的输油、气管道及其设施必须作好防腐绝缘处理～防腐层质量应符合现行有关标准及工程设计文件的规定。
4.3依据施工设计编制技术交底或施工方案,并据此进行人员、材料及机具的准备。
4.4绝缘法兰的安装
绝缘法兰应先组装～然后焊短管进行水压试验并进行电气检查～合格后再整体焊接在管道上。水压试验应按SY0402-2000《石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范》有关条款执行。
5.强制电流的阴极保护
5.1电源设备的安装
5.1.1选用的电源设备及电料器材的规格、性能均应符合现行有关标准规范及设计文件的规定～电气设备应有铭牌和出厂合格证。
5.1.2阴极保护电源设备的安装应按设计和设备产品说明书要求进行。并应符合下列规定:
1,电源设备附近应通风良好,
2,接线时电源电压应与设备额定电压值相符,
3,接线时根据接线图核对交直流电压的关系,输出电源极性应正确～在
162
接线端子上注明“+”、“—” 符号。
5.1.3可控硅恒电位仪表在安装前应按出厂技术标准进行校验～不合格者～不能使用。
5.1.4送电前应对电源设备各插接件进行全面检查～各螺栓应连接牢固～设备应接地可靠～安装时～必须将“零位接阴线”单独用一根电缆接到管道上。 5.2汇流点及辅助阳极的安装
5.2.1汇流点及辅助阳极必须联接牢固～不得虚接或脱焊～联接后～必须用与管道防腐层相容的防腐材料进行防腐绝缘处理。
5.2.2钢铁辅助阳极装臵的安装应符合下列规定:
1,辅助阳极的地床位臵、布臵、数量均应符合设计要求,
2,辅助阳极埋设后接地电阻不宜大于1Ω,
3,辅助阳极表面应清除干净～严禁涂油漆、焦油和沥青,
4,辅助阳极装臵的焊接应符合SY/T4002《石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范》。
5.2.3高硅铸铁和石墨辅助阳极的安装应符合下列规定:
1,符合设计要求,
2,高硅铸铁和石墨辅助阳极连接电缆,引线,和阳极汇流电缆宜采用焊接联接。所有焊接处均应采用环氧树脂密封绝缘。其结构为“三脂四布”～待干实后用高压电火花检漏仪检查,2.4kV电压,不得有任何针孔存在。
3,汇流电缆长度应留有一定余量～以适合回填土的沉降。
4,阳极四周必须填焦炭碴～其粒径宜小于15mm～阳极上下部的焦炭碴厚度不宜小于200mm～四周围的焦炭碴厚度不宜小于100mm。焦炭颗粒和周围回填土接触应良好～夯实。焦炭碴中不得混入泥土。
5,焦炭回填料顶部需放粒径为5，10mm的砾石或粗砂～厚500mm～表层回填土应高出原地平200mm。
6,汇流电缆与来自阴极保护间的阳极架空线或电缆宜采用螺栓卡子拧紧～导线端应装有铜接线端子。
5.3测试桩的安装
5.3.1测试桩必须按设计要求施工
5.3.2避免在管道上应力集中的管段焊接引线
5.3.3引线与管道焊接时～先将该管段防腐层清除干净～焊后必须将连接处重新用与防腐层相容的材料进行防腐绝缘处理。
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5.3.4引线的连接应在管道下沟后和土方回填前进行
5.3.5连接头不应漏水～裸露的测试引线及管体应加绝缘保护层。 5.3.6测试桩高出地面不应小于0.4m。
5.4检查片的制作安装
5.4.1检查片数量及埋设位臵应符合设计规定～若设计未作规定～则每组检查片以12片为宜～其中6片与被保护体联接～另外六片处于自然腐蚀状态。 5.4.2检查片埋深应与管道底部相同～距管道外壁0.3m。
6.牺牲阳极阴极保护
6.1牺牲阳极敷设的种类、数量、分布及连接方式应符合设计要求。 6.2牺牲阳极电缆和阳极钢芯采用焊接连接时～电缆绝缘外皮至少应保留50mm和钢芯采用尼龙线绳或其它线绳捆扎～以防电缆在搬运中折断。在焊接处和阳极端面必须打磨并用酒精刷洗,干净后再用环氧树脂或相同功效的涂料和玻璃布防腐绝缘～其厚度不应小于3mm。不得有任何金属裸露。
6.3带有焊接导线的牺牲阳极在包裹前～应进行氧化皮打磨～埋设前～必须将其表面清除干净～表面不得有氧化薄膜和其他污物。
6.4牺牲阳极化学填包料应符合下列要求:
6.4.1填包料的称重、混合包装宜在室内进行～且必须符合下列规定:
1,填包料以干调振荡包装为宜～以确保阳极在填包料中间部位,
2,填包料包裹袋不得用人造纤维织品制作,
3,包裹好的阳极必须结实～使其在搬运过程中不产生位移,
4,填包料中的膨润土部分不得用粘土代替。
6.4.2阴极孔内填包料宜在现场装填～填包料中不得混入泥土等杂物～保证填包料与周围土壤密实。
6.5牺牲阳极可采用钻孔或大开挖方法施工～埋设呈立式或卧式皆可～通常以立式为宜。
6.6 牺牲阳极埋设深度、位臵、间距应符合设计要求～当设计无规定时～牺牲阳极埋设深度应在冰冻线之下～且不应小于1.0m～埋设位臵距管外壁3，5m～埋设间距2，3m。
6.7牺牲阳极连接电缆若需调节回路电流～可在管道与牺牲阳极接线柱间串入调节电阻。
6.8按施工程序安装阳极的实际位臵应在竣工资料中反映～每道工序必须由施工单位签字～并由甲方认证签字。
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7.调试
7.1阴极保护装臵建成后应作好调试工作。强制电流阴极保护调试时～其电源设备给定电压应由小到大～连续可调。
7.2采用强制电流阴极保护时～管道的阴极保护电位应符合现行《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》的有关规定。
7.3调试的保护电位以极化稳定后的保护电位为准。其极化时间不应少于三天。
7.4当采用反电位法保护调试时～应先投主机,负极接管道～正极接阳极,～后投辅机,正极接管道～负极接阳极,,在停止运行时～必须先关辅机后关主机。
8.质量记录
1,竣工图,
2,调试试验记录～保护电位参数,
3,隐蔽工程记录。
-————————————
附加说明:
本标准由技术部修订
本标准修订人:牛义宾
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浙公网安备 33021202002483