330MW汽轮机检修
标准
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序 言
Preface
本《汽轮机系统维护手册》是根据330MW燃煤电站项目汽轮机主辅机设备制造厂提供的设备使用维
护说明书和相关图纸编制的，仅适用于330MW 燃煤电站项目汽轮机部分的运行操作。
由于资料不全、时间紧，该手册可能会存在不少错误，随着资料的逐步齐全，我们会不断地对该手册
进行改进和完善。
目 录
2.1汽轮机设备检修的一般规定 错误～未定义书签。
2.1.1检修的目的和原则 错误～未定义书签。
2.1.2检修间隔和工期 错误～未定义书签。
2.1.3检修检修项目和内容 2
2.1.3.1 汽轮机本体检修标准项目 2
2.1.3.1.1检修周期 2
2.1.3.1.2大修项目 2
2.1.3.1.3小修项目 4
2.1.3.2汽轮机调节保安及油系统检修标准项目 4
2.1.3.2.1EH油系统检修标准项目 4
2.1.3.2.2液压调节控制系统检修标准项目 5
2.1.3.2.3保安系统检修标准项目 6
2.1.3.2.4润滑油系统检修标准项目 6
2.1.3.2.5配汽机构检修标准项目 7
2.1.4检修
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
的编制 8
2.1.5检修工作的组织和准备 8
2.1.5.1检修工作的组织 8
2.1.5.2检修工作的准备 8
2.1.6 检修的安全措施与技术措施 8
2.1.6.1安全措施 8
2.1.6.2技术措施 9
2.1.6.2.1汽机油系统防火 9
2.1.6.2.2防止炉外管道爆破 9
2.1.6.2.3防止压力容器超压 10
2.1.6.2.4压力容器实行定期检验 10
2.1.6.2.5压力容器投入使用 11
2.1.6.2.6防止汽轮机超速和轴系断裂事故 11
2.1.6.2.7防止汽轮机大轴弯曲和轴瓦烧毁事故 13
2.1.6.2.8防止定、转子水路堵塞、漏水 16
2.1.7检修施工管理 16
2.1.7.1工作人员职责 16
2.1.7.2检修现场要求 17
2.1.7.4施工要求 17
2.1.8主要检修工作的质量与验收项目 17
2.1.8.1汽缸与轴承座安装 17
2.1.8.2滑销系统 17
2.1.8.3汽轮机转子检修 17
2.1.8.4汽轮机组联轴器找中心 17
2.1.8.5隔板检修 17
2.1.8.6汽封及通流部分间隙 17
2.1.8.7支持轴承和推力轴承 18
2.1.8.8汽轮机扣缸 18
2.1.8.9合金钢部件光谱检查报告 18
2.1.8.10轴颈椭圆度和不柱度 18
2.1.8.11联轴器、推力盘、转轮端面瓢偏 18
2.1.8.12轴颈扬度 18
2.1.8.13转子晃动度、弯曲度 18
2.1.8.14减温减压装置及排汽管、管件、截止阀、控制阀、疏水阀 18
2.1.8.15凝汽器蒸汽排放装置、管板、水室、喷水管及孔眼 18
2.1.8.16油系统运行和油质化验 18
2.1.8.17汽轮机调节系统的整定与试验 18
2.1.8.18汽轮机自动保护连锁装置的整定与试验 18
2.1.8.19自动主汽门、调节汽门的严密性 18
2.1.8.20汽轮机整套启停运行(蒸汽参数、真空升速、带负荷情况、汽缸热膨胀、差胀、轴承振动、
汽缸金属温度、轴瓦及推力瓦乌金温度等) 18
2.1.8.21汽轮机惰走曲线、大轴晃度随时间变化曲线、高压缸调节级金属温度与时间曲线 18
2.1.8.221冷态启动曲线，时间与转速、负荷、主汽压力、主汽温度、真空、差胀 18
2.2 汽轮机主要设备规范 18
2.2.1本体部分概述 20
2.2.2 汽缸检修 21
2.2.2.1汽缸结构概述 21
2.2.2.1.1高压缸 21
2.2.2.1.2中压缸 23
2.2.2.1.3低压缸 24
2.2.2.1.4进汽管 25
2.2.2.2工艺方法、质量标准、注意事项 27
2.2.2.3拆、装汽缸螺栓 32
2.2.3汽轮机转子检修 33
2.2.3.1转子结构概述 33
2.2.3.1.1高压转子 34
2.2.3.1.2中压转子 34
2.2.3.1.3低压转子 35
2.2.3.2工艺方法、质量标准、注意事项 35
2.2.3.2.1测量轴颈扬度 36
2.2.3.2.2 测量转子晃动度、弯曲度 36
2.2.3.2.3 轴颈不柱度、椭圆度的测量 37
2.2.3.2.4推力盘、联轴器、转轮端面瓢偏度测量 37
2.2.3.2.5 汽轮机转子串轴测量 38
2.2.3.2.6 动静叶间的间隙测量 39
2.2.3.2.7 汽轮机转子找中心 40
2.2.3.2.8 拆卸联轴器螺栓，转子起吊及转子就位 42
2.2.3.2.9 叶片清理、转子检查及采取的一般措施 43
2.2.3.2.10 复装阶段 44
2.2.3.2.11 推力轴承检查、测量 44
2.2.4喷咀、隔板和隔板套检修 45
2.2.4.1概述 45
2.2.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项 46
2.2.4.2.1结构概述 45
2.2.4.2.2隔板及隔板套检修工艺要求 47
2.2.5汽封检修 50
2.2.5.1 结构概述 50
2.2.5.1.1 高压隔板汽封 45
2.1汽轮机设备检修的一般规定
本手册适用于单机容量为330MW，主蒸汽压力为17.75MPa, 主蒸汽温度为540?的火力发电厂汽轮发电机组本体及附属设备的检修及验收工作。汽轮发电机组的检修及验收工作必须以已经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据。如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。该汽轮发电机组除按照本手册执行外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安全技术、劳动保护、环境保护、防火等规程。本手册各项技术要求和验收质量标准为基本要求，应首先按照设备订货
合同
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技术协议的要求及制造厂的正式图纸规定执行，如无明确规定或规定不全面时，按本手册执行。
2.1.1检修的目的和原则
根据汽轮机检修管理水平和设备的实际情况，贯彻“预防为主，计划检修”的方针和“应修必修，修必修好”的原则。搞好调查研究，力求检修计划切实可行。检修人员严肃对待检修计划及项目不能随意变更，如必须更动，应提前报请上级主管部门。
在规定期限内完成规定的全部作业，达到质量标准。及时采取先进工艺和新技术、新方法，积极推广
新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期。节约原材料并合理使用避免错用浪费，尽可能及时修好替换下来的轮换设备和零部件。搞好安全生产，防止发生人身伤亡和设备损坏事故。
2.1.2 检修间隔和工期
设备检修间各主要有设备技术状况确定。主要设备包括汽轮机本体、调速给水泵等及附属设备，辅助设备是指主设备以外的生产设备。一般情况下，主设备的检修间隔按照表1的规定进行。
表1 检修周期
设备名称 大修间隔 小修间隔
汽轮发电机组 4年 4,8个月
在执行表1的检修间隔时，应根据不同情况区别对待。对技术状况较好的设备，为充分发挥设备潜力，降低检修费用，应积极采取措施逐步延长检修间隔，但必须经过上级主管部门批准。为防止设备失修，确保设备健康，凡是设备技术不好的，必须经过技术鉴定并报上级部门批准，具体标准详见表2规定。
表2 允许大修间隔超过或低于表1的参考条件
技术状况满足下列全部条件，可超过表1的规定 技术状况有下列之一的，允许低于表1的规定
1.能经常达到铭牌出力和较高效率，主要运行参数在规定范围内，机组振动合格，油质良好。 1.主要运行参数经常超过极限值，可能导致设备损坏通流部分有严重结垢必须通过大修处理机组热效率显著降低，机组振动不合格。
2.主轴承和推力轴承工作正常，轴瓦乌金无脱胎等缺陷。 2. 轴瓦乌金有较严重裂纹或脱胎，小修不能处理。
3.汽缸结合面严密，滑销系统滑动正常，无卡涩。 3.轴封漏汽严重，油质恶化，小修不能处理。
4.汽轮机转子叶轮、推力盘、轴封套、叶片、拉筋、复环等物严重冲刷、变形、磨损、腐蚀、裂纹等缺陷，叶片频率合格或虽然不合格，但不影响安全。 4.台板松动，滑销系统工作不正常，影响机组膨胀，威胁机组安全运行。
5.汽缸、喷嘴、隔板套等无裂纹、无严重冲蚀等缺陷或有轻微缺陷，但长期运行稳定，不影响安全。 5.汽缸内部经过重大改进，更换过重要部件或处理过重大缺陷，需要在大修检查和鉴定。
6(调速及保安系统及执行机构动作可靠，动态性能符合要求。 6. 汽缸严重裂纹， 结合面漏汽，隔板严重变形、裂纹。
7.汽轮机主变速装置无显著磨损。 7. 汽轮机转子有严重缺陷，如大轴夹渣，叶轮键槽裂纹，叶片频率不合格等，需要进行监视与鉴定处理。
8.附属设备没有影响汽轮机安全运行的严重缺陷，一般缺陷能够在小修维护中处理。 8.凝汽器铜管腐蚀泄露严重，需要大修处理。
9.重要部件(如各种高温高压紧固件)的使用寿命能满足延长检修间隔或能在小修中更换。 9.汽轮机组达不到铭牌出力，但经过大修后可以恢复。
10.主要热工测量、保护装置能正常投入，或虽有缺陷，但能在小修中处理。 10. 主要热工测量装置、自动监测、保护装置不能保证机组正常运行，小修中不能排除着。
在事故抢修中，若已处理了设备和系统的其他缺陷，经鉴定能继续较长时间的安全运行，允许报请主管上级部门批准，将其后的计划大修日期顺延。
经主管上级部门批准，允许部分机组将两次小修合并为一次或一次小修分为两次进行，但小修累计时间不得超过年计划小修总停用日数，可在小修时安排其大修。
2.1.3检修项目和内容
2.1.3.1汽轮机本体检修标准项目
2.1.3.1.1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2.1.3.1.2大修项目
表3 汽轮机本体大修标准项目表
部件名称 标准项目 特殊项目 重大特殊项目
轴 承 1、检查轴承、推力轴承及油挡有无磨损、钨金脱胎、裂纹等缺陷，以及轴瓦球面、垫铁的接触情况，测量轴承及油档间隙、轴承紧力，瓦盖紧力，桥规值，必要时进行修刮、调整、焊补。
2、清扫轴承箱。 更换主轴承、推力轴承或重浇轴承钨金。 1、修刮轴承及台板，灌浆加固基础
2、更换轴承座或改变轴承结构形式
汽 缸 1、检查汽缸及喷嘴有无裂纹、冲刷、
损伤及结合面漏汽痕迹等缺陷，必要时处理;清扫检查汽缸螺栓孔、疏水孔、抽汽孔、压力表孔及温度计套管等。
2、清扫检查隔板套、隔板及静叶有无裂纹、冲刷、损伤、变形等缺陷，必要时处理。
3、检查滑销系统。
4、修补汽缸保温。
5、执行金属监督有关规定。
6、测量上、下汽缸结合面间隙及纵向水平。
7、测量调整隔板套及隔板的洼窝中心。
8、测量隔板弯曲(变形)。
9、检查汽室联接螺栓，必要时更换。 1、检查基础台板松动情况，必要时二次灌浆。
2、检查并焊补汽缸外壁裂纹。
3、更换部分喷嘴。
4、修刮汽缸结合面。
5、更换汽缸全部保温。
6、更换高压机组高压螺两个以上。 1、处理汽缸大量裂纹或更换汽缸。
2、更换隔板套、三级以上隔板、喷嘴组。
3、吊开轴承箱，检查修理滑销系统或调整汽缸水平。
转 子 1、检查主轴、叶轮、轴封套、轴颈、推力盘、联轴器、和螺栓的磨损、松动、裂纹及加工质量等情况，测量及调整通流部分间隙，轴颈扬度及转子对、对轮中心。
2、检查测量轴颈椭圆度及转子弯曲度，测量叶轮、联轴器、推力盘的瓢偏度。
3、清扫检查叶片、复环、硬质合金片等有无结垢、腐蚀、松动、断裂、脱焊及损伤等缺陷，必要时处理。
4、对重点监视的较长叶片(一般指100,150?高度以上的)做频率试验，必要时进行叶片、叶根探伤检查。
5、对重点监视的叶轮的叶根槽进行探伤检查。
6、对松装叶片松动情况进行检查。检查配重块牢固情况 1、叶片调频。
2、对轮铰孔。
3、修理研磨推力盘及轴颈。
4、更换全部联轴器螺栓。
5、转子高速动平衡。 1、直轴
2、重装或整级更换叶片并进行动平衡校验
汽封 清扫、检查各汽封、隔板汽封的阻汽片并测量其间隙，必要时对汽封梳齿、汽封块、弹簧等进行
修理、调整及少量更换。 1、更换20%以上汽封片。
2、大量调整轴封阻汽片间隙。
盘车装置 检查更换测量齿轮、蜗轮、轴承、导向滑套等部件的磨损情况，必要时修理 1、更换盘车大
齿轮
2、更换整套盘车装置
2.1.3.1.3 小修项目
1.低压防爆膜检查及更换;
2(盘车装置检查;
3各轴承外油档检修;
4.轴封系统阀门检修;
5.各疏水门检修;
6.#1~6瓦解体检修;
7.#1~6段抽汽门检查;
8.凝汽器疏水扩容器检查;
9.消除设备现存缺陷;
10.其它特殊项目临时制定。
2.1.3.2汽轮机调节保安及油系统检修标准项目
2.1.3.2.1 EH油系统检修标准项目
1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
1油箱
1.1箱体:放油清洗;
1.2液位指示器:更换胶圈;
1.3空气滤清器:检查清洗;
1.4磁性滤器:检查清洗。
2集成块组件
2.1集成块:清洗;
2.2溢流阀DB10:清洗检查更换密封圈;
2.3直角单向阀:清洗检查更换密封圈;
2.4截止阀SHV20:清洗检查更换密封圈;
2.5各种接头堵头:更换密封圈;
3主油泵:至少更换一台。
4滤油器
4.1回油滤油器:更换滤芯及密封圈;
4.2循环回路滤油器:更换滤芯及密封圈;
4.3泵入口滤油器:更换滤芯及密封圈;
4.4泵出口滤油器:更换滤芯及密封圈。
5油管路
5.1截止阀: 清洗检查更换密封圈;
5.2单向阀: 清洗检查更换密封圈;
5.3各种接头: 清洗检查更换密封圈。
6 ER端子箱
6.1电磁阀:清洗检查更换密封圈;
6.2截止阀:清洗检查更换密封圈。
7低油压试验块
7.1电磁阀:清洗检查更换密封圈;
7.2截止阀:清洗检查更换密封圈;
7.3集成块:清洗检查更换密封圈。
8 再生装置
8.1 硅藻土滤芯:运行油温在43,45?之间，压力高达0.21Mpa或没有效果时更换;
8.2纤维滤芯:运行油温在43,45?之间，压力高达0.21Mpa时更换;
8.3截止阀:清洗检查更换密封圈;
8.4节流孔:清洗检查;
9.冷油器及其电磁阀:清洗更换密封圈;
10.蓄能器组件:
10.1蓄能器:检查蓄能器压力，若压力不足则补充氮气;
10.1.1高压蓄能器:充氮气压力为9.3Mpa;
10.1.2低压蓄能器:充氮气压力为0.21Mpa;
10.1.3 截止阀:清洗检查更换密封圈。
3 小修标准项目
1.清洗磁性滤芯;
2.整定DB10溢流阀;
3.更换滤油器滤芯;
4.重新整定油泵压力;
5.检查冷油器电磁阀。
2.1.3.2.2 液压调节控制系统检修标准项目
1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
1.油缸: 解体检查油缸和活塞杆是否磨损和漏油，解体检查活塞和活塞环是否磨损，若有磨损则更换;
更换所有密封圈，清洗后装配，装配时应保持清洁。
2.集成块组件:
2.1.集成块: 清洗检查，更换密封圈;检查清洗节流孔;
2.2 截止阀: 清洗检查更换密封圈;
2.3 单向阀: 清洗检查更换密封圈;
2.4卸荷阀DB20: 清洗检查更换密封圈;
2.5 伺服阀: 更换密封圈;
2.6 电磁阀: 清洗检查更换密封圈;
2.7 过滤器: 更换滤芯及密封圈;
2.8 操纵座: 解体检查，检查弹簧是否磨损，更换连接螺栓;
3.安全装置
3.1.电磁阀组件:
3.1.1.AST电磁阀: 清洗检查，更换密封圈，更换半数一级阀;
3.1.2.OPC电磁阀: 清洗检查，更换密封圈;
3.1.3 集成块:清洗，检查节流孔和节流管接头，更换密封圈;
3.2 隔膜阀: 清洗检查阀体，检查或更换膜片;
3.3 空气引导阀:清洗解体检查。
4 调速系统静态特性试验。
3 小修标准项目
1.更换滤芯及密封圈;
2.检查位移传感器是否牢固，如有弯曲应加以校正;
3.检查操纵座是否牢固，连接处是否松动。
2.1.3.2.3保安系统检修标准项目
1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
1.检查清洗危急遮断滑阀、试验滑阀，测量间隙及尺寸;
2.检查危急保安器及弹簧，测量间隙及尺寸;
3.检查测量复位装置;
4.做喷油试验和超速试验。
3 小修标准项目
测量脱扣间隙。
2.1.3.2.4润滑油系统检修标准项目
1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
1.主油泵:检查密封环;测量密封环间隙;解体检查叶轮、泵轴;
2.冷油器:清理水侧;水压试验;检查清理滤网;检查冷油器换向阀;
3.主油箱:检查清理滤网;清理油箱内壁;解体检查注油器;解体检查11、12号排烟风机;检查油位
计、加热器;
4.顶轴油泵:检查油泵转动情况，如有问题进行更换;
5.管道阀门:一般不解体检查，检查盘根;
6.油净化装置:清理袋滤器、油水分离器、自动反冲过滤装置、精滤器;清理沉淀室、溢流室、贮油
室;检查流量控制阀、流量观察器、进油电磁阀、浮球阀、自动排水器、化学吸附罐;检查输油泵、排烟
机;
7.贮油箱:清理净油室、污油室;
8.油泵:性能能满足要求，一般不解体检查。
3 小修标准项目
1.冷油器检漏:清理水侧(视铜管结垢确定);
2.检查油泵机械密封:消除渗漏点;
3.检查主油泵密封环、测量密封环间;
4.检查油箱清理滤网;滤油(视油质确定);
5.检查排烟风机;消除渗漏点;
6.检查顶轴油泵转动情况、油封及管节;
7.油系统管道滤网清理，消除渗漏点，阀门消缺;
8.清理油净化装置袋滤器、油水分离器、自动反冲过滤装置、精滤器，更换吸附剂。
2.1.3.2.5配汽机构检修标准项目
1 检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
1.所有进汽阀解体检查;
2.管道弯头测厚;
3.检查修理蒸汽滤网;
4.各蒸汽阀法兰螺栓做金相检查。
3 小修标准项目
1.主蒸汽管道弯头测厚;
2.导管疏水弯头测厚;
3.门杆漏汽弯头测厚;
4.渗漏点消除。
2.1.3.2.6发电机密封油系统
1检修周期
一般情况下，小修一年一次，大修四年一次，特殊情况可申请停运检修。
2 大修标准项目
2.1 密封油泵解体检查。
2.2 冷油器清理水侧、水压试验，清理油侧。
2.3 差压阀、平衡阀、减压阀解体检查、调整。
2.4氢侧回油控制箱内部清理，检查浮球阀、液位计。
2.5 空侧回油密封箱、消泡箱内部清理，检查液位计。
2.6 排油烟风机:解体检查。
2.7滤油器清理检查。
3小修标准项目
3.1 密封油泵检查机械密封。
3.2 密封油冷油器水侧清理、检漏。
3.3 密封油滤油器清理。
3.4 消除渗漏点，阀门滚动计划。
2.1.4检修计划的编制
下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本手册的条文，所有引用标准在本手册发布实施均
为有效标准。
中华人民共和国电力部安生(1994)257号 《电力安全工作规程》
《电力工业技术管理规范》
SD230—87 部颁《发电厂检修规程》
DL50—94 部颁《电力建设施工及验收技术规范》
制造厂图纸、技术文件
电站设计系统图布置图、说明书
2.1.5检修工作的组织和准备
2.1.5.1检修工作的组织
2.1.5.1.1组织全体检修人员学习安规，检查各项安全措施，确保设备和人身的安全。
2.1.5.1.2严格执行各项制度和标准工艺措施，保证检修质量，并检查落实岗位责任。
2.1.5.1.3随时掌握施工进度，加强组织协调，确保如期完工。
2.1.5.1.4贯彻勤俭节约，爱护工具、器械，节约原材料。
2.1.5.1.5搞好文明检修，培养踏踏实实，一丝不苟的工作作风。
2.1.5.2检修工作的准备
2.1.5.2.1针对汽机系统和设备的运行情况，存在的缺陷和小修检查结果，结合上次大修总结进行现场查对，根椐查对结果及年度检修计划要求，确定检修的重点项目，制定符合实际情况的对策和措施，并做好有关设计、试验和技术鉴定工作。
2.1.5.2.2落实物质(包括材料、备品、安全工具和施工工具等)准备，布置检修施工场地。
2.1.5.2.3制定实施大、小修计划的网络图。
2.1.5.2.4制定检修技术组织措施、安全措施。
2.1.5.2.5准备好技术记录数据。
2.1.5.2.6确定需测绘和校核的备品配件加工图。
2.1.5.2.7组织全体检修人员学习讨论检修计划、项目、工期、措施与施工质量要求等，并做好特殊工种和人力的安排，确定检修项目的施工和验收负责人。
2.1.5.2.8大修前一个月，小修前半个月，检修工作负责人应组织有关人员检查各项工作的(准备情况，开工前还应全面复查，确保大、小修按期顺利进行。
2.1.6 检修的安全措施与技术措施
2.1.6.1安全措施
2.1.6.1.1进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2.1.6.1.2两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
2.1.6.1.3现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
2.1.6.1.4使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
2.1.6.1.5清洗、油箱加油时，要防止火灾。严禁使用汽油清洗机件。
2.1.6.1.6叶轮焊接时必须接地线，防止烧坏轴承。
2.1.6.1.7高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
2.1.6.1.8认真遵守起重、搬运的安全规定。
2.1.6.1.9工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
2.1.6.1.10工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
2.1.6.1.11清理工作现场易燃易爆杂物。
2.1.6.1.12电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
2.1.6.1.13现场准备充足的消防器材。
2.1.6.1.14动火工作期间设专人监护。
2.1.6.1.15工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.1.6.2技术措施
2.1.6.2.1汽机油系统防火
1油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。
2油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。
3油管道法兰、阀门及可能漏油部位附近不准有明火，必须明火作业时要采取有效措施，附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。
4禁止在油管道上进行焊接工作。在拆下的油管上焊接时，必须事先将管子冲洗干净。
5油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油应及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀保温层。
6油管道法兰、阀门的周围及下方，如敷设有热力管道或其它热体，则这些热体保温必需齐全，保温外面应保铁皮。
7检修时如发现保温材料内有渗油时，应消除漏油点，并更换保温材料。
8事故排油阀应设两个钢质截至阀，其操作手轮应设在距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道，操作手轮不允许加锁，应挂有明显的“禁止操作”标志牌。
9油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀。
10机组油系统的设备及管道损坏发生漏油，凡不能与系统隔绝处理的或热力管道渗入油的，应立即停机处理。
2.1.6.2.2防止炉外管道爆破
1加强对炉外管道的巡视，对管系振动、水击等现象应分析原因，及时采取措施。当炉外管道有漏气、漏水现象时，必须立即查明原因、采取措施，若不能与系统隔离进行处理时，应立即停炉。(汽机专业参照执行)
2定期对导汽管、汽联络管、水联络管、下降管等炉外管道以及弯管、弯头、联箱封头等进行检查，发现缺陷(如表面裂纹、冲刷减薄或材质问题)应及时采取措施。
3加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题即使更换。
4按照《火力发电厂金属技术监督规程》(DL438-2000),对主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其相关焊缝进行定期检查。
5按照 《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》(DL/T616-1997)的要求，对支吊架进行定期检查。对运行达100kh的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支吊架要进行全面检查和调整，必要时应进行应力合算。
6对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门运行100kh后，易结合检修全部更换。
7加强焊工管理及完善焊接工艺质量的评定。杜绝无证(含过期证)上岗和超合格证允许范围施焊现象。焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》(DL5007-1992)有关规定。
8在检修中，应重点检查可能因膨胀和机械原因引起的承压部件爆漏的缺陷。
2.1.6.2.3防止压力容器超压
1各种压力容器安全阀应定期进行校验和排放试验。
2压力容器内部有压力时，严禁进行任何修理或紧固工作。
3压力容器上使用的压力表，应列为计量强制检验表计，按规定周期进行强检。
4结合压力容器定期检验或检修，每两个检验周期至少进行一次耐压试验。
5检查进入除氧器、扩容器的高压汽源，采取措施消除除氧器、扩容器超压的可能。推广滑压运行，逐步取消二段抽汽进入除氧器。
6单元制的给水系统，除氧器上应配备不少于两只全启式安全门，并完善除氧器的自动调压和报警装置。
7除氧器和其他压力容安全阀的总排放能力，应满足其在最大进汽工况下不超压。
2.1.6.2.4压力容器实行定期检验
1火电厂热力系统压力容器定期检验时，应对与压力容器相连的管系进行检查，特别应对蒸汽进口附近的内表面热疲劳和加热器疏水管段冲刷、腐蚀情况进行检查，防止爆破汽水喷出伤人。
2禁止在压力容器上随意开孔和焊接其他构件。若必须在压力容器上开孔或修理，应先核算其结构强度，并参照制造厂工艺制定技术工艺措施，经锅炉监督工程师审定、总工程师批准后，严格按工艺措施实施。
3停用超过2年以上的压力容器重新启动时要进行再检验，耐压试验确认合格才能启用。
4在定购压力容器前，应对设计单位和制造厂商的资格进行审核，其供货产品必须附有“压力容器产品质量证明书”和制造厂所在地锅炉压力容器监检机构签发的“监检证书”。要加强对所购容器的质量验收，特别应参加容器水压试验等重要项目的验收见证。
5对在役压力容器检验中，安全状况等级评定达不到监督使用标准(三级)的，要在最后一次检修中治理升级。检验后定为五级的容器应按报废处理。
2.1.6.2.5压力容器投入使用
必须按照《压力容器使用登记管理规则》办理注册登记手续，申领使用证。不按规定检验、申报注册的压力容器严禁投入使用。
2.1.6.2.6防止汽轮机超速和轴系断裂事故
1防止超速
1.1在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危机保安器动作转速以下。
1.2各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组启动和运行。
1.3机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组启动。运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。
1.4透平油和抗燃油的油质应合格。在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组启动。
1.5机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认 调节系统工作正常。在调节部套存在有卡涩、调节系统不正常的情况下，严禁起动。
1.6正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。严禁带负荷解列。
1.7在机组正常起动或停机过程中，应严格按运行规程要求投入汽轮机旁路系统，尤其是低压旁路;在机组甩负荷或事故状态下，旁路系统必须开启。机组在此起动时，再热蒸汽压力不得大于制造厂规定的压力值。
1.8在任何情况下绝不可强行挂闸。
1.9机械液压性调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器(传感器)，并分别装设在沿转子轴向不同的位置上。
1.10抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。
1.11对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验。对已投产尚未进行甩负荷试验的机组应积极创造条件进行甩负荷试验。
1.12坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。
1.13危急保安器动作转速一般为额定转速的110%?1%。
1.14进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽和再热蒸汽压力尽量取低值。
1.15数字式电液控制系统(DEH)应设有完善的机组起动逻辑和严格的限制起动条件。
1.16汽机专业人员，必须熟知DEH的控制逻辑、功能及运行操作，参与DEH系统改造
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的确定及功能设计，以确保系统实用、安全、可靠。
1.17电液伺服阀(包括各类型电液转换器)的性能必须符合要求，否则不得投入运行。运行中要严密监视其运行状态，不卡涩、不泄漏和系统稳定。大修中要进行清洗、检测等维护工作。发现问题及时处理或更换。备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。
1.18主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿形联轴器或类似联轴器的机组，定期检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差，应严格按制造厂规定的要求安装。
1.19要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证。
1.20严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀(包括各类型电液转换器)等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动。
2防止轴系断裂
2.1机组主、辅设备的保护装置必须正常投入，已有振动监测保护装置的机组，振动超限跳机保护应投入运行;机组正常运行瓦振、轴振应达到有关标准的优良范围，并注意监视变化趋势。
2.2运行100kh以上的机组，每隔3,5年应对转子进行一次检查。运行时间超过15年、寿命超过设计使用寿命的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应是当缩短检查周期
2.3新机组投产前、已投产机组每次大修中，必须进行转子表面和中心孔探伤检查。对高温度段应力集中部位可进行金相和探伤检查，选取不影响转子安全的部位进行硬度试验。
2.4不合格的转子绝不能使用，已经过主管部门批准并投入运行的有缺陷转子应进行技术评定，根据机组的具体情况、缺陷性质制定运行安全措施，并报主管部门审批后执行。
2.5严格按超速试验规程的要求，机组冷太起动带25,额定负荷(或按制造要求)，运行3,4h后立即进行超速试验。
2.6新机组投产前和机组大修中，必须检查平衡块固定螺丝、风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况，保证各联轴器螺丝的紧固和配合间隙完好，并有完善的防松措施
2.7新机组投产前应对焊接隔板的主焊缝进行认真检查。大修中应检查隔板变形情况，最大变形量不得超过轴向间隙的1/3。
2.8防止发电机非同期并网。
3建立和完善技术档案。
3.1建立机组试验档案，包括投产前的安装调试试验、大小修后的调整试验、常规试验和定期试验。
3.2建立机组事故档案。无论大小事故均应建立档案，包括事故名称、性质、原因、和防范措施。
3.3建立转子技术档案
3.3.1转子原始资料，包括制造厂提供的转子原始缺陷和材料特性。
3.3.2历次转子检修检查资料。
3.3.3机组主要运行数据、运行累计时间、主要运行方式、冷热态起停次数、起停过程中的汽温汽压负荷变化率、超温超压运行累计时间、主要事故情况的原因和处理。
2.1.6.2.7防止汽轮机大轴弯曲和轴瓦烧毁事故
1防止汽轮机大轴弯曲
1.1应具备和熟悉掌握的资料:
1.1.1转子安装原始弯曲的最大晃动值(双振幅)，最大弯曲点的轴向位置及在圆周方向的位置。
1.1.2大轴弯曲表测点安装位置转子的原始晃动值(双振幅)，最高点在圆周方向的位置。
1.1.3机组正常启动过程中的波德图和实测轴系临界转速。
1.1.4正常情况下盘车电流和电流摆动值，以及相应的油温和顶轴油压。
1.1.5正常停机过程的惰走曲线，以及相应德真空和顶轴油泵的开启时间。紧急破坏真空停机过程的惰走曲线。
1.1.6停机后，机组正常状态下的汽缸主要金属温度的下降曲线。
1.1.7通流部分的轴向间隙和径向间隙。
1.1.8应具有机组在各种状态下的典型起动曲线和停机曲线，并应全部纳入运行规程。
1.1.9记录机组起停全过程中的主要参数和状态。停机后定时记录汽缸金属温度、大轴弯曲、盘车电流、汽缸膨胀、胀差等重要数据，直到机组下次热态起动或汽缸金属温度低于150?为止。
1.1.10系统进行改造、运行规程中尚未作具体规定的重要运行操作或试验，必须预先制定安全技术措施，经上机主管部门批准后在执行。
1.2汽轮机起动前必须符合以下条件，否则禁止起动:
1.2.1大轴晃动、串轴、胀差、低油压和振动保护等表计显示正确，并正常投入。
1.2.2大轴晃动值不应超过制造厂的规定值，或原始值的?0.02mm。
1.2.3高压外缸上、下缸温差不超过50?，高压内缸上、下缸不超过35?.
1.2.4主蒸汽温度必须高于汽缸最高金属温度50?，但不超过额定蒸汽温度。蒸汽过热度不低于50?。
1.3机组起、停过程操作措施:
1.3.1机组起动前连续盘车时间应执行制造厂的有关规定，至少不得少于2,4h，热态起动不少于4h。若盘车中断应重新计时。
1.3.2机组起动过程中因振动异常停机必须回到盘车状态，应全面检查、认真分析、查明原因。当机组
已符合起动条件时，连续盘车不少于4 h才能再次起动，严禁盲目起动。
1.3.3停机后立即投入盘车。当盘车电流较正常值大、摆动或有异音时，应查明原因及时处理。当汽封磨擦严重时，将转子高点置于最高位置，关闭汽缸疏水，保持上下缸温差，监视转子弯曲度，当确认转子弯曲度正常后，再手动盘车180?。当盘车盘不动时，严禁用吊车强行盘车。
1.3.4停机后因盘车故障暂时停止盘车时，应监视转子弯曲度的变化，当弯曲度较大时，应采用手动盘车180?，待盘车正常后及时投入连续盘车。
1.3.5机组热态起动前应检查停机记录，并与正常停机曲线进行比较，若有异常应认真分析，查明原因，采取措施及时处理。
1.3.6机组热态起动投轴封供汽时，应确认盘车装置运行正常，先向轴封供汽，后抽真空。停机后，凝汽器真空到零，方可停止轴封供汽。应根据缸温选择供汽汽源，以使供汽温度与金属温度相匹配。
1.3.7 疏水系统投入时，严格控制疏水系统各容器水位，注意保持凝汽器水位低于疏水联箱标高。供汽管道应充分暖管、疏水，严防水或冷汽进入汽轮机。
1.3.8停机后应认真监视凝汽器、高压加热器水位和除氧器水位，防止汽轮机进水。
1.3.9 起动或低负荷运行时，不得投入再热蒸汽减温器喷水。在锅炉熄火或机组甩负荷时，应及时切断减温水。
1.3.10汽轮机在热状态下，若主、再蒸汽系统截止门不严密，则锅炉不得进行打水压试验。
1.4发生下列情况之一，应立即打闸停机:
1.4.1机组起动过程中，在中速暖机之前，轴承振动超过0.03mm;
1.4.2机组起动过程中，通过临界转速时，轴承振动超过0.1mm或相对轴振动值超过0.260mm，应立即打闸停机，严禁强行通过临界转速或降速暖机。
1.4.3机组运行中要求轴承振动不超过0.03mm或相对轴振动不超过0.080mm，超过时应设法消除，当相对轴振动值超过0.260mm应立即打闸停机;当轴承振动变化?0.015mm或相对轴振动变化?0.015mm，应查明原因设法消除，当轴承振动突然增加0.05mm，应立即打闸停机。
1.4.4高压外缸上、下缸温差超过50?，高压内缸上、下缸温差超过35?。
1.4.5机组正常运行时，主、再热蒸汽温度在10min内突然下降50?。
1.5应采用良好的保温材料(不宜使用石棉制品)和施工工艺，保证机组正常停机后的上下缸温差不超过35?，最大不超过50?。
76mm。, 1.6疏水系统应保证疏水畅通。疏水联箱的标高应高于凝汽器热水井最高点标高。高、低压疏水联箱应分开，疏水管应按压力顺序接入联箱，并向低压侧倾斜45?。疏水联箱或扩容器应保证在各疏水门全开的情况下，其内部压力仍低于各疏水管内的最低压力。冷段再热蒸汽管的最低点应设有疏水点。防腐蚀汽管应不小于
1.7减温水管路阀门应能关闭严密，自动装置可靠，并应设有截止门。
1.8门杆漏汽至除氧器管路，应设置逆止门和截止门。
1.9高压加热器应装设紧急疏水阀，可远方操作和根据疏水水位自动开启。
1.10高、低压轴封应分别供汽。特别注意高压轴封段或合缸机组的高中压轴封段，其供汽管路应有良好的疏水措施。
1.11机组监测仪表必须完好、准确，并定期进行校验。尤其是大轴弯曲表、振动表和汽缸金属温度表，应按热工监督条例进行统计考核。
1.12排汽装置应有高水位报警并在停机后仍能正常投入。除氧器应有水位报警和高水位自动放水装置。
1.13严格执行运行、检修操作规程，严防汽轮机进水、进冷汽。
2 防止汽轮机轴瓦损坏
2.1汽轮机的辅助油泵及其自起动装置，应按运行规程要求定期进行试验，保证处于良好的备用状态。机组起动前辅助油泵必须处于联动状态。机组正常停机前，应进行辅助油泵的全容量起动、联锁试验。
2.2油系统进行切换操作(如:冷油器、辅助油泵、滤网等)时，应在指定人员的监护下按操作票顺序缓
慢进行操作，操作中严密监视润滑油压的变化，严防切换操作过程中断油。
2.3机组起动、停机和运行中要严密监视推力瓦、轴瓦钨金温度和回油温度。当温度超过标准要求时，应按规程规定的要求果断处理。
2.4在机组起停过程中应按制造厂规定的转速停起顶轴油泵。
2.5在运行中发生了可能引起轴瓦损坏(如:水冲击、瞬时断油等)的异常情况下，应在确认轴瓦未损坏之后，方可重新起动。
2.6油位计、油压表、油温表及相关的信号装置，必须按规程要求装设齐全、指示正确，并定期进行校验。
2.7油系统油质应按规程要求定期进行化验，油质劣化及时处理。在清洁度超标的情况下，严禁机组起动。
2.8应避免机组在振动不合格的情况下运行。
2.9润滑油压低时应能正确、可靠的联动交流、直流润滑油泵。为确保防止在油泵联动过程中瞬间断油的可能，要求当润滑油压降至0.08MPa时报警，降至0.07,0.075MPa时联动交流润滑油泵，降至0.06,0.07MPa时联动直流润滑油泵，并停机投盘车，降至0.03Mpa时停盘车。
2.10直流润滑油泵的直流电源系统应有足够的容量，其各级保险应合理配置，防止故障时保险熔断使直流润滑油泵失去电源。
2.11交流润滑油泵电源的接触器，应采取低电压延时释放措施，同时要保证自投装置动作可靠。
2.12油系统严禁使用铸铁阀门，各阀门不得水平安装。主要阀门应挂有“禁止操作”警示牌，对于平时不应操作的阀门应加锁，以防误操作。润滑油压管道原则上不宜装设滤网，若装设滤网，必须有防止滤网堵塞和破损的措施。
2.13安装和检修时要彻底清理油系统杂物，并严防检修中遗留杂物堵塞管道。
2.14检修中应注意主油泵出口逆止门的状态，防止停机过程中断油。
2.15严格执行运行、检修操作规程，严防轴瓦断油。
2.1.6.2.8防止定、转子水路堵塞、漏水
1水内冷系统中的管道、阀门的橡胶密封圈全部更换成聚四氟乙烯垫圈。
1安装定子内冷水反冲洗系统，定期对定子线棒进行反冲洗。反冲洗系统的所有钢丝滤网更换为激光打孔的不锈钢板新型滤网，防止滤网破碎进入线圈。
2.1.6.2.9防止漏氢
1大修后气密试验不合格的氢冷发电机严禁投入运行。
2应按时检测氢冷发电机油系统、主油箱内、封闭母线外套内的氢气体积含量，超过1%时，应停机找漏消缺。当内冷水箱内的含氢量达到3%时报警，120h内缺陷未能消除或含氢量升至20%时应停机处理。
3密封油系统平衡阀、压差阀必须保证动作灵活、可靠，密封瓦间隙必须调整合格。若发现发电机大轴密封瓦处轴颈有磨损的沟槽，应及时处理。
2.1.7检修施工管理
2.1.7.1工作人员职责
检修技术人员和工作负责人必须熟悉检修范围的有关技术文件和图纸，并应熟悉设备的工作原理和构造。一般工作人员应掌握检修工序工艺和有关精密测量技术。
2.1.7.2检修现场要求
2.1.7.2.1检修现场应按照施工要求合理布置;
2.1.7.2.2场地、检修平台、运输通道应能承受纺织设备的重量和足够的周转余地;
2.1.7.2.3检修场地具备充足照明，压缩空气、氧气和乙炔等设施。
2.1.7.3起重运输机具管理
2.1.7.3.1应遵守中华人民共和国原劳动部颁发的《起重机械安全管理规定》;
2.1.7.3.2对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度及纵横极限范围等性能应认真检查，
这些性能应满足设备检修的工艺要求;
2.1.7.3.3特大件和超重起吊均应制定专门技术措施，经总工程师批准后执行;
2.1.7.3.4禁止在不了解设备重物的情况下进行起吊工作或任意放置。
2.1.7.4施工要求
2.1.7.4.1汽轮机组在检修过程中及当天工作结束后，检修人员应负责彻底清理，保证检修质量;
2.1.7.4.2所有部件经清理后必须做到加工面和内部清洁，无杂物;
2.1.7.4.3解体、组装部套应依据图纸进行，弄清结构情况和相互连接关系，做好标记。当零部件拆装受阻时应找出原因，禁止盲目敲打;
2.1.7.4.4拆下的零部件应分门别类，放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心保护，并由专人保管;
2.1.7.4.5重要结构和承压设备上的零部件和密封装置的焊接应由合格焊工按照工艺要求进行。
2.1.7.4.6 汽轮机组设备及管道的水压试验除按照规定进行外,必须做到临时连接系统严密、无渗漏，表计经校验合格。
2.1.7.4.7重要工作告一段落时，必须对内部进行检查，并符合下列要求:
1设备及管道最后封闭前，必须指定专人检查，确信无杂物后才准封闭，必要时会同上级部门有关技术人员检查签证;
2浸入设备内部清理和检查的人员应穿干净无钮扣和衣袋的专用工作服，鞋底无铁钉并擦净，严防在设备内部掉进杂物;
3不允许在已经封闭好的设备管道上施焊、开孔或拆封，必要适应取得一定的批准手续。
2.1.8主要检修工作的质量与验收项目
2.1.8.1汽缸与轴承座安装
2.1.8.2滑销系统
2.1.8.3汽轮机转子检修
2.1.8.4汽轮机组联轴器找中心
2.1.8.5隔板检修
2.1.8.6汽封及通流部分间隙
2.1.8.7支持轴承和推力轴承
2.1.8.8汽轮机扣缸
2.1.8.9合金钢部件光谱检查报告
2.1.8.10轴颈椭圆度和不柱度
2.1.8.11联轴器、推力盘、转轮端面瓢偏
2.1.8.12轴颈扬度
2.1.8.13转子晃动度、弯曲度
2.1.8.14减温减压装置及排汽管、管件、截止阀、控制阀、疏水阀
2.1.8.15凝汽器蒸汽排放装置、管板、水室、喷水管及孔眼
2.1.8.16油系统运行和油质化验
2.1.8.17汽轮机调节系统的整定与试验
2.1.8.18汽轮机自动保护连锁装置的整定与试验
2.1.8.19自动主汽门、调节汽门的严密性
2.1.8.20汽轮机整套启停运行(蒸汽参数、真空升速、带负荷情况、汽缸热膨胀、差胀、轴承振动、汽缸金属温度、轴瓦及推力瓦乌金温度等)
2.1.8.21汽轮机惰走曲线、大轴晃度随时间变化曲线、高压缸调节级金属温度与时间曲线
2.1.8.22冷态启动曲线，时间与转速、负荷、主汽压力、主汽温度、真空、差胀等
2.2 汽轮机主要设备规范
汽轮机由北京北重汽轮电机有限公司供货。
表4 设备主要技术规范
型号 N330-17.75/540/540
型式 亚临界、一次中间再热、单轴三缸双排汽、直接空冷凝汽式
额定功率 330 MW
最大功率 346.57
主蒸汽流量(VWO/TRL) 1050,969 t/h
主汽门前额定蒸汽压力 17.75 MPa
主汽门前额定蒸汽温度 540 ?
再热蒸汽流量(VWO/TRL) 929.36/882.77t/h
再热蒸汽温度 540 ?
热耗率TGNHR 8023.45 kJ/kWh
额定功率下汽耗率 2.9328 kg/kWh
额定背压(VWO/TRL) 8.5 KPa
凝汽量(VWO/TRL) 688.06/650.09t/h
额定冷却水温 30 ?
额定转速 3000 rpm
高压缸排汽温度(VWO/TRL) 345.63?/340.23?
高压缸排汽蒸汽压力(VWO/TRL) 4.5943MPa/4.3633 MPa
中压主汽阀前再热蒸汽压力(VWO/TRL) 4.1348 MPa /3.9269 MPa
中压主汽门前再热蒸汽额定温度(VWO/TRL) 540?/540?
最高给水温度 282.1 ?
额定转速 r/min 3000
转向(从汽轮机向发电机看) 逆时针
抽汽级数 级 7(两高、四低、一除氧)
设备运转层高度 m 12
1各轴承处大轴垂直方向振动最大振幅不大于0.075mm(峰-峰值)。
2允许长期连续运行的周波变化范围:48.5-51.5Hz。
3盘车转速: 2.38r/min.
4汽轮机总长:25m.
5运行层相对零米标高为13.7m.
6轴系临界转速(r/min)见表
表5 汽轮发电机组临界转速
轴 段 一阶临界转速r/min 二阶临界转速r/min
设计值 试验值 设计值 试验值
高压转子 2400 >4000
中压转子 2440 >4000
低压转子 1800 >4000
发电机转子 1400 2350
轴系 1800
本体部分
编制人员
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2.2.1 概述
汽轮机由高压、中压和低压三个缸组成，均为双层缸的模块结构。高、中压缸分缸布置，通流部分反向布置。低压缸为双排汽对称结构，内缸是流动通道，外缸为排汽部分并与凝汽器喉部相通。在低压外缸两端各设有喷水减温装置，其顶部装有两只安全膜。双层缸结构把单层缸受的巨大蒸汽总压力分摊给内、外两层汽缸，从而使汽缸的壁厚和法兰、螺栓尺寸都大大减小;这样内缸主要承受高温，蒸汽的高压由内、外缸共同承担，所以内缸壁可以较簿，大大降低了热应力。高、中压缸的两端分别是高压缸排汽和中压缸排汽，压力和温度都比较低，因此，两端外汽封漏汽小，轴承受汽封温度的影响也较小。
通流部分选用冲动式汽轮机工作原理。高、中压缸均采用单流，标准化的具有高气动性能的冲动式叶片，通过动叶片根部所需要的压差很小，因而每级叶轮的轴向推力小。连续性整体围带不但能形成有效的叶片顶部之密封性，而且它的坚实性能安全地采用高展弦比叶片，为扩展单流提供了关键因素。末两级以前的所有各级叶片均为叉形叶根，自带围带，予扭装配，在工作转速下保证正圈联接，漏汽损失小，也降低了叶片的动应力和叶片共振的谐波数，提高叶片的安全可靠性。末级叶片为1055mm的长叶片，圆弧枫树形叶根，具有良好的气动性能，距根部875mm处，有一扁平鳍形拉筋，在工作转速下，形成整圈联接，可靠性高，为无事故叶片。
高、中、低压转子都是整锻转子，均采用刚性联轴器联接。高压转子由一个单列调节级和10个压力级组成;中压转子由12个压力级组成;低压转子由2 × 5个压力级组成。
高压缸进汽由两组联合阀控制，分别装在汽缸的两侧。甲高压主汽门控制#1、3调速汽门，乙高压主汽门控制#2、4调速汽门。各汽门由各自独立的单侧油动机操纵。中压缸进汽也由两组联合汽门控制，每组联合汽门包括一只主汽门和一只调速汽门，分别装在汽缸两侧，各汽门同样由各自独立的单侧油动机控制。蒸汽进入汽轮机首先经主汽阀，然后流到调节阀。调节阀控制通过高压进汽管进入高压缸的蒸汽流量。
主汽门和调速汽门均套有4mm司太立合金套筒，阀杆采用同一组浮动环密封，不仅耐磨、抗氧化、也防卡涩，提高机组的可靠性。当主汽门和调速汽门全开时，焊在阀蝶根部的司太立合金与阀体紧密贴合，形成自密封，避免阀杆漏汽，也降低压降损失。
蒸汽流经冲动式的调节级和高压缸压力级叶片，并通过高压外缸下半的两个排汽口流到再热器。蒸汽再热后通过两个再热主汽阀及再热调节阀返回到中压缸。调节阀的出口用滑动接合连接到中压缸的进汽室，蒸汽流经中压叶片后，通过中压缸连通管分别流到低压缸。
高、中压缸轴向膨胀死点设在中压缸后轴承箱上。当缸体受热时，中压缸由死点向机头方向膨胀，同时通过联接高、中压缸之间左右两侧推拉杆推动高压缸，并由高、中压缸猫爪搭在1-#2轴承箱水平滑动板上滑动。低压外缸放置在支撑板上，支撑板放在固定于基础的台板上。外缸的绝对膨胀以汽机侧排汽口横销为死点向发电机侧膨胀。低压内缸以凝汽器中心线为死点向前、后膨胀。
推力轴承设在,2轴承箱内，由两根推拉杆将推力轴承与高压外缸刚性联接，可随同高压缸一起膨胀移动，整根个汽轮发电机转子以推力盘为死点，分别向前、后膨胀。
2.2.2 汽缸检修
2.2.2.1汽缸结构概述
2.2.2.1.1高压缸
由外缸和内缸组成。每个缸分成两半并由水平结合面的螺栓进行合装。汽缸的结构形状及其支承方法都经过精心设计，使在温度变化时能自由和对称地移动，从而使变形的可能性减至最小。高压内、外缸由合金钢铸造而成，沿水平中分面分开，形成上缸和下缸。内缸在水平中分面处支承在外缸上，顶部和底部用定位销导向，以保持对汽轮机轴线的正确位置，同时允许随温度变化能自由的膨胀和收缩。高压缸喷嘴室进口焊在内缸上，靠喷嘴室上的键槽镶嵌在内缸上、下半的凸缘上定位。进汽套管用滑动接头连接到各个喷嘴室，使由于温度变化引起变形的可能性减至最小。拆卸外缸时，上缸用千斤顶或顶开螺栓升起，直到进汽套管脱离喷嘴室，然后以通常方式用行车吊起。拆卸内缸下半时，下缸用螺栓升起，直到进汽套管脱离喷嘴室，然后以通常方式用行车吊起。装配外缸上半及内缸下半时，各个喷嘴室进汽处的形状使密封环在汽缸放下时能同心。高压进汽平衡活塞汽封、高压隔板套在水平接合处受内缸所支承，并在顶部和底部定位销引导，其方式与外缸支承内缸相同。
图1 中分面视图
(A)转子 (G)汽封 (B)外缸 (I)结合面定位 (C)内缸 (J)止推轴承拉杆 (D)进汽短管 (K)中压缸拉杆
图2 进汽室纵剖面图
(A)转子 (E)装配用双头螺栓 B)外缸 (M)水平结合面 (C)内缸 (N)喷觜室 (D)进汽短管
高压上半缸有四个支撑猫爪，上半汽缸悬撑在相邻的轴承座平台上，高压水平面沿汽轮机中心线轴向滑动,应与汽轮机上各部套的收缩或膨胀相一致。在滑动时所选结构保证接触面的绝对平行度，滑块表面硬化处理以减少摩擦系数。进汽短管焊接到位于进汽阀和高压缸之间的连接管上,它在高压部分端部，连续穿过外缸和内缸，直接把汽送到喷嘴室。进汽短管通过双头螺栓连接在外缸上，螺栓通过控制伸长来冷紧。它与内缸的密封，由密封环来保证，并能与内缸内壁保持紧密的接触。
设置导向装置可保证外缸和转子的同心，内缸悬挂在水平中分面的两侧，底部亦设有导向装置，确保所有部套与转子同心。不同支撑点的分布要使热膨胀能自由进行。保证通流间隙和同心度。实际上,每个支撑处能按两个方向自由膨胀,并锁定在第三个方向。内缸悬挂在(F)上，上半外缸提供反向支撑(G)，(间隙安装时确定)。纵向定位点按(H)调整锁定。如下图:
图3 内缸支撑形式
2.2.2.1.2中压缸
由外缸、内缸、隔板套等组成。汽缸与隔板套分为两半，并由水平中分面的螺栓进行合装。上半缸有四个支撑猫爪，上半汽缸悬撑在相邻的轴承座平台上，中压缸水平中分面沿汽轮机中心线轴向滑动,应与汽轮机上各部套的收缩或膨胀相一致。在滑动时所选结构保证接触面的绝对平行度，滑块表面硬化处理以降低摩擦系数。内缸悬挂在水平中分面的两侧，底部设有导向装置，导向装置保证外缸、所有部套与转子的同心。
图4 中分面视图
(A)转子 (G)汽封 (B)外缸 (I)结合面定位 (C)内部隔板套 (K)高中压缸推拉杆 (D)进汽短管
内缸悬挂在内缸支撑上，上半外缸提供反向支撑(间隙安装时确定)。纵向定位点按纵向固定支点调整锁定。中压缸进汽短管焊接在进汽阀和中压缸之间的连接管上，处于中压缸端部，穿过外缸、内缸直接把汽送到中压蒸汽室。进汽短管通过双头螺栓连接在外缸上，螺栓通过控制伸长来冷紧。它与内缸的密封，由密封环来保证，并与内缸内壁保持紧密的接触。
图5 中压进汽短管
(A)外缸 (B)内缸 (C)上部进汽短管 (D)下部进汽短管 (E)连接法兰
2.2.2.1.3低压缸
低压内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。内缸下半水平中分面法兰四角上各有一个猫爪搭在外缸上，支持整个内缸和所有隔板的重量，水平法兰中部对应进汽中心处有侧键，作为内外缸的轴向相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀，内缸下半两端底部有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。
外缸上半项部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与内缸进汽口联接，以补偿内外缸胀差并保证密封，它将中压缸排汽引入低压缸。顶部装有两个内孔500mm的大气阀，作为真空系统的安全保护措施。当异常升温(低负荷或空载)时，有喷水装置冷却低压缸，当压力忽然升高时，排大气阀保护低压部套。低压内缸装有“遮热罩”，用来限制低排、抽汽管道与内缸的蒸汽之间的热交换，减小内缸壁的温差。内缸接近中部位置设有对称的两个人孔门，用来检查缸内情况。低压外缸下半两端有低压轴承箱，四周的支承台板放在成矩形排列的基架上，承受整个低压部分的重量，底部排汽口与凝汽器采用弹性联接。
图6 低压缸中分面图
A 低压外缸 L 低压缸死点 B 低压内缸 O 一段抽汽
D 转子 P 二段抽汽 H 轴承 Q 三段抽汽 G 轴封
2.2.2.1.4进汽管
通过进汽管，使蒸汽从高、中压阀进入汽缸，再从中压缸排汽进入低压缸。管子能随汽缸的相对死点的热位移而移动。在管子安装时，调整管子位置，使管子应力小于设计值。在管路低点有疏水口。如果无法按照管道焊接标准进行检查时，允许用无损探伤的方法代替。管子的保温允许有一定的热量损失。
1高压进汽管
管路一端与进汽阀门焊接，另一端与进汽法兰焊接，使蒸汽进入高压缸(如下图)。上部进汽管用法兰联接，以便于检修。法兰装配通过控制螺栓的伸长量来保证螺栓紧力。
图7 高压进汽管布置图
A下部进汽管 B上部进汽管(固定部分)C上部进汽管(可拆部分)
D连接法兰 E进汽法兰F 压力平衡管
2中压进汽管
其设计、连接方式同高压进汽管。布置方式如下:
图8 中压进汽管布置图
(A)下部进汽管 (B)上部进汽管(固定部分)(C)上部进汽管(可拆部分)(D)连接法兰(E)进汽法兰
3中、低压连通管
低压缸有两根进汽管(连通管)，内径Φ1400?，位于低压缸和中低压轴承箱上方，是整个机组的最高点。连通管由虾腰管和平衡补偿管两段组成，虾腰管接中压排汽口，平衡补偿管中部有一个向下的管口，接低压进汽管，均采用刚性法兰连接。为了吸收连通管和机组的轴向热膨胀，平衡补偿管的前端设有波纹管。为了平衡联通管内蒸汽的轴向作用力，在平衡补偿的后端设置有带波纹管的平衡室，平衡补偿管外有联接圆筒连接两端，蒸汽的轴向作用力由圆筒承受，不作用在波纹管上。布置方式如下:
图9 中低压连通管布置图
2.2.2.2工艺方法、质量标准、注意事项
2.2.2.2.1 拆去轴承盖上的热工及仪表元件;
2.2.2.2.2 拆去化妆板上连接螺栓，将化妆板解体后分别吊出;
2.2.2.2.3 当高压外上缸内壁温度低于150?时，逐层拆去保温层;
2.2.2.2.4 拆高、中压导汽管及中低压连通管
1清理保温后，当高压缸内上缸调节级外壁温低于100?时，拆除导汽管与外缸法兰，导汽管与高中压调门出口法兰连接螺栓;
2拆除中、低压连通管法兰螺栓;
3用行车并在吊钩上另挂一倒链，吊出导汽管及中低压连通管;
4吊出导汽管后及中低压连通管，立即用堵板将汽缸法兰口、管口堵好，并贴封条，将导管管口封闭。
5 检查导汽管伸缩节各道焊缝应无裂纹砂眼等缺陷;
2.2.2.2.5 高、中、低压外缸解体
1拆除固定汽缸温度及压力测点;
2拆除汽缸螺帽上的封盖，清理汽缸螺栓的加热孔;
3加热汽缸螺栓，按顺序拆卸螺帽，并按左右顺序做上标记;
4 拆开高中、低压缸端部外轴封结合面螺栓;
5装入导杆，涂上少许润滑油并检查吊具;
6用钢板尺或架设百分表一只，监视汽缸顶起的数值;
7起吊高、中、低压外缸注意事项:
7.1仔细检查汽缸水平中分面所有螺栓，销子确已全部拆除，与上汽缸连接的各汽管、疏水管法兰已全部拆开;
7.2安装专用起吊工具，行车对准中心;同时在转子上架一百分表监视起吊情况。
7.3用专用顶丝或专用的四角油压顶起装置将汽缸顶起10-15MM，在顶起的过程中应注意四角的升起均匀，不应有偏斜，如发现有的地方有问题应立即停止工作。用直尺测量顶起的结合面的距离如合格，就停止顶升工作，并启用行车起吊。起吊工作应有专人指挥，缸的前后左右应有人监视;
7.4缓慢提升行车吊钩，检查汽缸前、后、左、右的情况，钢丝绳受力均匀;
7.5在起吊过程中四角监视人员扶稳并监视螺栓与螺孔有无卡涩磨擦，检查汽缸盖四角起吊高度是否均匀，如发现任一部位未跟随行车吊钩上升或其他不正常的情况，应立即停止起吊，重新进行调整找正
7.6吊缸时四角高度，用钢尺测量，前后相差不大于3mm，左右相差不大于5mm;
7.7缸盖吊出后，放在指定的检修场地上，地面垫以枕木;
7.8检查汽缸结合面漏汽痕迹，并作记录;
7.9拆卸汽缸结合面的双头螺栓(以便拆卸内缸螺帽和隔板套)，在双头螺栓旋入汽缸平面处的根部浇注煤油，然后用紫铜棒在螺杆顶部作必要的敲击并使用专用工具将螺栓旋出。
2.2.2.2.6 拆除各上隔板套水平中分面螺栓，缓慢吊出各上隔板套并检查中分面。
2.2.2.2.7 高、中、低压内缸解体
1拆除内缸螺栓和缸壁上测温元件，拆除调节级测量压力温度引出线的接头;
2 拆除高压蒸汽室上半部埋头管塞(2.5″),装入M39×3螺栓吊环拆除蒸汽室上半;
3拆除内缸螺栓(方法同外缸);低压#1、2内缸应首先打开上缸人孔门，拆除内部结合面螺栓。
4装好四角导杆(或对角2根)并在导杆上抹油;1) 用顶缸专用螺栓将汽缸四角均匀顶起3-5mm后，再用行车缓缓起吊汽缸至上下缸平面间隙达10mm时停止起吊，全面检查行车和钢丝绳捆绑情况，确认无误后，再用行车缓慢起吊(其它工艺要求同外缸);
5检查内缸水平结合面漏汽痕迹，并做记录。
6在起吊过程中四角由专人扶稳并认真监听汽缸内部有无磨擦声，检查导杆勿使其卡涩，当上汽缸吊离导杆时，注意拴上专用绳索调整防止其晃动旋转。
2.2.2.2.8 翻缸
1用行车双钩翻缸，翻缸时，钢丝绳吊在汽缸外缘的吊耳上，行车中心找正后，大钩先起吊约100mm，再起吊小钩，使汽缸离开枕木少许，然后全面检查所有吊具确认无问题后再继续起吊大钩。 吊起高度以保证小钩松开后汽缸不碰地面，逐渐松下小钩，使缸盖的全部重量由大钩承担。
2全松小钩，取下钢丝绳将汽缸转过180?，再将钢丝绳挂到小钩上，并吊紧钢丝绳，再将大钩缓缓松下(必要时适当起升小钩)，直到汽缸水平面放平后，用枕木垫实，安放稳妥后松下两吊钩。如图所示。
2.2.2.2.9 汽缸的检查与测量
1用砂纸将汽缸结合面清理干净，露出金属光泽;
2测量下缸结合面水平:
合像水平仪放置在安装或第一次大修作好的永久性记号上进行测量并做好记录。
3汽缸结合面及内外壁检查
3.1汽缸结合面清理后，进行宏观检查和磁粉探伤;
3.2如有必要对汽缸外壁进行检查时，应打去保温并清理干净，再进行探伤;
3.3如发现裂纹应查明其深度，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定;
3.4汽缸结合面应光滑平整，无贯通性沟痕，水平测量值应与安装记录(或上次大修)基本相符，如发现汽缸裂纹、变形等缺陷，应汇报有关部门研究处理。
2.2.2.2.10 清理检查隔板(套)、轴封套洼窝和汽缸螺栓支承面
1用砂纸清理汽缸隔板和轴封套洼窝槽后作宏观检查;
2汽缸螺孔上螺帽支承面清理干净，修整毛刺，并用小圆平板检查接触情况，必要时需刮研。
2.2.2.2.11 清理、检查、修整汽缸螺栓螺帽
1用钢丝刷将汽缸螺帽及螺栓的螺纹部分清理干净;
2仔细检查螺纹，如有碰伤或毛刺可用三角油石或细锉刀修整，然后进行带帽检查，螺帽上可涂少许透平油后旋入螺栓，继续做必要修理，直到能用手拧到底(汽缸上内螺纹也应用螺栓对号拧入进行检查)。如螺栓与螺帽配合较紧而螺纹上确无毛刺时，可用细研磨膏作必要研磨并用煤油清理干净，涂上螺栓高温润滑剂。
3测定全部合金钢汽缸螺栓硬度;
4 M56以上螺栓应作超声波探伤;
5抽查部分螺栓金相组织;
6检查汽缸螺栓的球面垫圈有无毛刺，并作必要修理;
7经清理、检查、整修后的螺栓、螺帽和垫圈用黑铅粉仔细擦抹螺纹和平面，使表面全部呈银黑色光泽，擦去残留黑粉，妥善保管待用;
8对高、中、低压缸合金钢螺栓的要求:
8.1螺栓及螺帽干净，螺纹无乱扣、毛刺，配合良子，无卡涩，螺栓无裂纹、损伤、弯曲等异常现象;
8.2螺栓硬度值在HB240-270范围内，金相组织无明显网状组织;(由金属组鉴定)。
8.3冲击韧性应达以下要求:M65以下螺栓:ak?10kgM/cm2 ，M65-M100螺栓:ak?8kgM/cm2 ，M100以上螺栓:ak?6kgM/cm2
8.4螺栓硬度值达下列条件的(硬度值>HB300，或
75%，检查时最好采取干
磨的方式检查，以免造成错觉。
7 测量、调整推力瓦轴向间隙。
7.1 推力轴承在组合状态,盖上推力轴承的瓦盖，打入内销，拧紧，水平结合面螺丝。
7.2 架两块百分表,一块指在转子的基准端面上,一块表针指在推力压盖上,分别测量转子移动量和瓦枕移动量。
7.3 用两个千斤顶或其它方法将转子来回推至极限位置,读出百分表最大,最小批示值，百分表差值为无窜动量，再减去瓦移动量，即为推力间隙，一般要求推力间隙为0.40~0.45,瓦移动量<0.05最大不超过0.07。
7.4 推力瓦的轴向间隙可通过调整瓦的调整环厚度来达到。
7.5 推力轴承正式组装:
7.5.1清理干净(用面粘)各零部件,将球面座下半组装好。
7.5.2将进油油封环下半装入相应的槽中。
7.5.3放入转子,调整好各浮动间隙使之差总间隙为0.4~0.55，紧好其中分面螺丝。
7.5.4装入下推力瓦块，联系热工装好之测量温元件及导线，检查每块瓦的摆动度。
7.5.5将轴承座的压板压牢。
7.5.6装上球面座上半,(含压块,测温元件等)中分面用螺丝上紧。
7.5.7盖上推力轴承上盖，检查上盖与球面座之间的间隙在0~0.1范围内,最后将中分面螺栓拆紧。
7.5.8扣#2瓦轴承箱上盖,调整与推力瓦轴承上盖紧力值为0.02mm间隙~0.03mm过盈。
2.2.4喷咀、隔板和隔板套检修
2.2.4.1概述
喷嘴组和隔板是完成蒸汽热能向动能转换的部套,具有工作温度高，前后压差大，与转子配合间隙小的特点。隔板通过一系列键装在内缸上,这样能保证隔板在三个方向上(轴向、垂直、横向)自由膨胀时，与转子同心度不变。
中、低压缸隔板套除与相应内缸或外缸凹凸肩配合进行轴向定位外，同时用支承键支托于汽缸水平中分面上，由左、右垫片来保证其中心的高、低位置，并在隔板套的顶部和底部设有定位销，以确定中心的左、右位置。隔板套为上、下半结构，中分面用长螺栓连接。隔板套内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶围带相配合，以减少蒸汽沿叶片顶部的泄漏。
2.2.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.2.4.2.1结构概述
1喷嘴组和高中压隔板
喷嘴组是在整体锻件上铣制出叶片型线再焊上隔叶件和外环组成，共4组，分别嵌在4个喷嘴室的环形槽内，喷嘴组两端用密封键密封，其中一端用定位销固定在喷嘴室上，另一端可以自由膨胀和收缩。
本机高压缸共11级，隔板10级，置于高压内缸内部，不设隔板套。调节级喷嘴组(第一级隔板)在喷嘴室内，第2-10级隔板安装在高压内缸。
中压缸共12级，第1-9级隔板置于中压内缸内，10-12级隔板装在隔板套内。
隔板汽封采用椭圆汽封，动叶围带与隔板汽封配合，隔板根部设置有汽封环，所有隔板中分面均用螺栓紧固。
高、中压缸隔板的工作温度均在350?以上，为适应高温工作条件，隔板用焊接结构，静叶片采用高效分分流叶栅，这种叶栅由主流片和分流片组成，隔板的强度和刚度较好，静叶流动损失小。
表8 高压隔板材料及叶栅
级数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
安装部位 高压内缸(材质,)
隔板材料 材质, 材质,
导叶材料 材质, 材质,
表9 中压隔板材料和叶要栅
级数 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
安装部位 中压内缸(材质,) 隔板套()
隔板材料 材质, 材质,
导叶材料 材质, 材质,
2低压隔板
低压缸内正反向共设2×5级隔板，2×1副隔板套，对称反向布置。 隔板内、外环上装有汽封装置。正、反向第1至第3级隔板装于对应的隔板套内，其余隔板装在内缸。
第1、2级采用焊接结构，静叶为直叶片;第3-5级是铸造结构，静叶为扭叶片。其中第1级采用分流叶栅，隔板汽封采用斜齿汽封，各级均带有径向汽封。第4级隔板出汽边外沿装有去湿环，所有隔板中分面都用螺栓紧固。
表10 隔板材料
级数 24/29 25/30 26/31 27/32 28/33
安装部位 隔板套(材质,) 低压内缸(材质,)
隔板材料 板体(材质,) 材质,
导叶材料 材质, 材质,
3支撑方式
高压隔板、中压隔板，低压隔板均采用悬持销支撑方式，隔板套与隔板支撑、定位相一致。低压隔板套因偏重，除采用悬挂销支承外，还采用下搭耳支承于外下缸上。
2.2.4.2.2隔板及隔板套检修工艺要求
1 隔板套及隔板解体
1.1拆上下隔板套，将隔板套及隔板中分面螺栓、销子松开，并做标识以便于复装，按顺序吊走上隔板套及上隔板，检查中分面漏汽及动静部分碰磨痕迹并作记录。对隔板和隔板套的螺丝根据情况进行清理修整。
1.2用导杆、葫芦、行车将隔板逐级吊出，吊走下隔板套，如隔板及隔板套同汽缸配合过紧吊不动时，可用紫铜棒敲击隔板、及隔板套左右两侧平面，将氧化膜振破后再行起吊或用两根螺杆配合槽钢架子将隔板,边拉边敲吊出，对卡涩部分要作明显标志并处理，并检查悬挂销接触情况。
1.3隔板吊后应放在专用的架子上或垫木板，隔板及隔板上的螺栓拆卸后一定要放在零件箱内，妥善保存，对吊起隔板套和隔板露出的孔洞及时封堵。
2 隔板检修
2.1检查隔板导叶轮有无伤痕,卷边、松动，腐蚀和组合不良。用小锤轻敲静叶片作音响检查，有异常的叶片用放大镜或着色法作进一步的检查。检查清理喷嘴组，检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮。
2.2隔板本体的出汽侧边缘，尤其是铸铁隔板环静叶的铸入处有无裂纹、脱落现象。对静叶的裂纹、缺口等缺陷作修整，小缺口用圆锉修成圆角，裂纹较长的应在裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热调整，缺口较大的应进行焊补。
2.3隔板及隔板套的悬挂销有无松动。
2.4焊接隔板中分面处的两端静叶有无脱焊，开裂漏焊、伤痕、卷边、松动、组合不良或腐蚀吹薄现象。
2.5隔板套及隔板解体后，用专用的喷砂工具，依次喷射清洗正反面的静叶直至金属露出本色或用砂布清扫隔板，除去锈垢。
2.6检查隔板及隔板套中分面接触情况检查时可将隔板和隔板套放在缸内或缸外其他地方,但必须支承牢靠。
2.6.1清理好上、下隔板或隔板套水平中分面，并在一个面上抹上红丹粉，扣上隔板(隔板可用行车或导链悬吊稍微吃劲)来回轴向轻微移动，看中分面接触情况，并用塞尺测量中分面间隙。
2.6.2中分面接触面积应>75%，高中压隔板及隔板套中分面间隙应小于0.05mm，低压隔板中分面间隙应小于0.10mm。
2.7检查测量隔板的轴向、径向间隙(一般情况下，隔板变形不大，可不做此项工作)
2.7.1轴向间隙测量
2.7.1.1将隔板吊入汽缸或隔板板套内
2.7.1.2在汽缸上装百分表,表头指到隔板平面上
2.7.1.3用撬杠沿轴向方向撬动,表针的读数即为隔板轴向膨胀间隙。
2.7.2径向间隙测量
2.7.2.1下隔板的径向膨胀间隙，可用压铅丝法或压肥皂块法测定，在隔板槽及导向键槽内各放δ=3mm铅块，吊入下隔板，测量下隔板挂耳承力面应无间隙(如有间隙、应用紫铜棒敲击隔板水平面至间隙消失)然后吊出隔板、测量压扁的铅块厚度，即得到下隔板的径向膨胀间隙。
2.7.2.2隔板底部纵向键与槽的底部间隙必须大于隔板的径向膨胀间隙。
2.7.2.3上隔板径向间隙测量，可通过将上隔板吊入上半径内或半截板套内，测量隔板中分面低于汽缸中分面的数值，该数值与下半隔板中分面高出汽缸中分面数值之差即为上隔板顶部膨胀间隙(一般2~2.5mm)
2.8用涂色法检查悬挂销支承面接触情况应?60%。
2.9隔板套及隔板找中
2.9.1在高中压转子与高中压缸汽封洼窝中心,低压转子与低压缸#3、#4轴承内侧挡油环洼窝中心为后的基础上进行。
2.9.2调整隔板横向中心时,可以通过修刮补焊下隔板纵销键的两个侧面来达到,纵销的锉、焊必须保证隔板纵销两侧总间隙在0.04~0.08mm,否则应重新调整。
调整隔板高低可通过修刮，下隔板挂耳和加减垫片的方法来调整，但要注意挂耳向上及左右膨胀间隙要留足，具体标准见表
横向中心调整数据为(a-b),2
高低中心调整数据为c-(a+b),,
当然隔板调整横向中心数值如果较小?0.3mm,也可通过调整左右挂耳(悬挂销)的高低来保证,不需要修锉补焊隔板纵销
表11 设计允许中心偏差值
a-b c-(a+b)/2
高中压转子 与#1.2瓦内侧油档洼窝 ?0.05 ?0.025
与高中压缸汽封洼窝 ?0.30 ?0.15
与隔板套洼窝 ?0.30 ?0.15
与汽封体同轴洼窝 ?0.10 ?0.05
与隔板同轴度 ?0.10 ?0.05
低压
转子 #3、4瓦内侧油档洼窝 ?0.05 ?0.025
与低压汽封体同轴度 ?0.10 ?0.05
与低压隔板同轴度 ?0.10 ?0.05
其原理如图所示:
图19 隔板找中心
2.9.3隔板找正方法,可采用锻轴或拉钢丝方法测量找正,也可直接采用转子来找隔板中心,但不易测量正确。隔板找正一般以下半隔板的汽封洼窝为准。
2.9.3.1拉钢丝找正方法如下:
1在汽轮机纵向中心线前后位置上各装置一个用槽钢做成的 架子,架子上面装有上、下、左、右可调整的螺栓，用来悬挂钢丝。
2沿纵向中心线方法，在汽轮机中心线之高度上拉起直径0.40~0.75mm钢丝,钢丝采用材质较好的钢
丝或弹簧钢丝,两端用重块拉紧，重块的重力相当于钢丝拉力的2,3，钢丝也可通过蜗轮蜗杆带动的线绕盘来拉紧，用来对准基础中心线的两端线锺应悬挂在钢丝的同一侧，并分别对准中心线，根据对轮找正后的轴承座前后油档洼窝位置为准，使两侧及下侧距离差值在?0.03mm范围内然后用千分尺进行测量,为提高测量精度，千分尺需带有简易的电源显示装置，即千分尺测头接触钢丝会发出声音或指示灯亮。
2.9.3.2使用假轴方法如下:
1将假轴做为转子放缸内固定，其轴窜动<0.30mm，专用卡杆的塞尺或直接将百分表座装在假轴上，用表测量，测量时对正隔板洼窝的水平方向测量一次，转动90?、180?，再反转测量一次。
2当静叶持环、平衡汽封及隔板洼窝中心相差:左右及上下之差绝对值<0.05mm时，不作调整。调整垂直偏差的方法加减隔板两侧挂销厚度，调整水平方向偏差，将底销一侧焊补，另一侧修刮，以达到水平。
2.9.4隔板找正注意事项
2.9.4.1用拉钢丝测量时应计算出钢丝拉紧后的最大垂弧，若与转子垂弧相差较大，就须对测量值进行校正。
2.9.4.2如机组低压缸在运行后有下沉现象，调整洼窝中心可适当修整。
2.9.5隔板套找正调整方法同隔板调整方法，但要注意调整当中，除悬悬挂销调整外，其它支承向要同时调整，隔板套中分面扬度应与汽缸纵向中分面扬度方向一致。
3隔板套及隔板组装
3.1用压缩空气吹净隔板及隔板套。
3.2高中压内缸的进汽导管吹净，导管检查清洁后用布包好，加封。
3.3在隔板缘涂黑铅粉以后，依次吊入缸内或隔板套内。
3.4转子工作结束后扣上隔板套及上隔板
4注意事项:
1隔板装入以前，应通孔检查各汽道及喷嘴无杂物，遗物，低压隔板组装时，严防装错。
2转子吊出以后同时用胶布将高压喷嘴封好。
2.2.5汽封检修
2.2.5.1 结构概述
在汽轮机动、静部件有关部位设置的密封装置，称为汽封。汽封的主要作用在于防止和减少漏汽，提高机组经济性。隔板汽封能减少级间漏汽并能降低转子的轴向推力。它包括穿过汽缸端壁的前、后轴封。
与汽封环的对应转子上有一系列台阶形凸台。汽封环上加工有相间排列的高、低汽封齿，分别对着转子上的凹槽和凸肩。汽封环一般由多块组成，置于汽封体槽内，并用弹簧片压住。在低压部分汽封环上的汽封齿为平齿，转子配合表面为光圆柱面，其结构比高、低齿汽封简单。汽封齿尖很薄，即使动、静间发生磨擦，其所产生的热量也不大，而且汽封环由弹簧片压住，碰磨时能作径向退让，所以不会产生重大事故。汽封齿间隙在总装时可以修正。
2.2.5.1.1 高压隔板汽封
包括与叶片围带配合的汽封体和与转轴配合的汽封环。汽封体汽封是直接将汽封片用压条嵌入汽封体槽中。每级隔板都镶嵌四圈汽封片。
隔板汽封环由六段组成，以T形根部直接装入隔板内圆槽内。隔板中分面用压板及内六方螺钉压住，以防止其转动及吊起上隔板时，汽封环脱落。每一汽封弧段都由带状拱形弹簧片压住，拱形弹簧片的一端有弯头插入弧段上之槽中。在每一弧段上均设有供压槽，供压槽设在进汽侧，藉助蒸汽作用力使汽封环向中心压紧。各汽封弧段于各接合面作有匹配标记以资鉴别，装配时应按编号就位。
2.2.5.1.2中压隔板汽封
结构形式同高压隔板汽封。隔板汽封环由6个弧段组成，以T形根部装入隔板内圆的相应槽内，汽封环用止动销防止其旋转，止动销在上半汽封环接近水平中分面弧段的狭槽中穿过。
六段汽封弧段(汽封环)均由带状拱形弹簧片压住，拱形弹簧片的一端有弯头插入弧段槽中。在每一弧段上均设有供压槽，供压槽设在进汽侧，藉助蒸汽作用力使汽封环向中心压紧。各汽封环弧段于各接合
面处作有标记以资鉴别，装配时应按编号就位.
2.2.5.1.3低压隔板汽封
只设有与转轴配合的汽封环，装入相应隔板内圆的槽中。汽封环由六个弧段组成，用止动销防止其旋转。每一汽封弧段均由波形弹簧片压住，弹簧片一端有弯头插入弧段槽中。
2.2.5.1.4高、中压缸轴封
为防止蒸汽从高、中压缸泄漏到大气中，由装在转子末端处的汽封环来实现。其中，高压缸轴封由前汽封体和后汽封体内侧、外侧组成。中压缸轴封由前汽封体内侧、外侧和后汽封体组成。
高压缸轴封前汽封体装有6个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环;后汽封体内侧、外侧分别装有5个和6个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环。
中压缸轴封前汽封体内侧、外侧分别装有6个和5个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环;后汽封体装有5个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环。
每一汽封环由6个弧段组成，各汽封弧段用螺钉固定并由弹簧压紧。汽封环用止动销来防止旋转并避免其起吊时上半脱落，止动销装于上半汽封环弧段进水平中分面处的槽内。内、外汽封体间之“X”腔室通过外汽封体下半两个对称接口与汽封蒸汽控制系统相连，在各种运行工况下可自动维持该腔室之压力为一定值。该腔室底部设有疏水管以排放积水。漏汽及漏入的空气由“Y”腔室经外汽封体下半两个对称接口通至汽封凝汽器，并维持一定的真空，以防止蒸汽外漏至汽轮机房及空气漏入汽轮机内部。
汽封体轴向定位由安装于外缸上完成，垂直方向与横向定位则通过垫片调整。汽封体中分面用螺栓紧固，且以螺栓紧固于外缸之端壁(汽封法兰面)上，用凹槽与外缸端壁上之凸肩相配以轴向定位，中分面以支承键支托，底部有定位销。键之圆柱销部分固定于汽缸端壁上，修正键宽度与汽封体相匹配，且作相应的标记。这些键可允许汽封体作径向膨胀，并保持其中心不变。
2.2.5.1.5低压轴封
为防止蒸汽从低压缸内泄漏出去及防止空气进入低压缸内，因而设置低压轴封。低压轴封位于转子两端，汽封体分为上、下两半，用螺栓连接成一体。
低压轴封通过螺栓固定在低压外缸上。调整顶起螺栓，然后用打销子、拧紧螺栓的办法来进行定位。
汽封体内装有4个平齿汽封环，每一汽封环由8个弧段组成，带有T字形根部和供压槽。各汽封弧段用螺钉固定并由弹簧压紧，并以止动销来防止其旋转，并避免了起吊时上半脱落，止动销装于上半汽封环弧段水平中分面处之槽内。
经低压缸下半端壁管道引入来自轴封蒸汽控制系统的供汽至“X”腔室，在各种运行工况下可自动维持其压力为定值。这一供汽起动时由辅助蒸汽站提供，在正常运行时来自经喷水冷却后之高、中压端汽封之漏汽。漏汽及漏入之空气由“Y”腔室经低压缸下半端壁管道引入汽封加热器，维持其一定之真空，以防止蒸汽外漏至汽轮机房及空气漏入汽轮机内。
在汽封体上半顶部，拆去管塞，可装置供汽压力表和热电偶。
2.2.5.2 汽封检修工艺方法、质量标准及注意事项
2.2.5.2.1轴封盒解体
1拨出轴封盒水平结合面销子,拆掉螺丝。
2吊走上汽封盒(有排汽流环的汽封盒,应先拆去导流环)。
3检查汽封盒中分面有无漏汽痕迹,汽封段有无磨损,初步检查下轴封盒径向及轴向有无松动。
2.2.5.2.2拆卸检查汽封块
1事先对要拆卸的汽封块槽道渗上煤油。
2 用铜榔头敲击汽封面端面,使之活动后再拉出汽封块，如锈蚀严重比较难拆，可用5-10mm厚的钢板锉成与汽封块的端面形状相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块端面上，用弯曲的小铜棒顶住汽封块端面，用手锺轻击出。
3用钢丝刷或纱纸、煤油等清理汽封块,槽道及其它部件。
4检查汽封弹簧片弹性是否良好,有无裂纹。
5检查汽封块调整螺钉有无断裂、松动。
6修理刮尖所有的汽封块齿尖。
7注意事项
7.1拆汽封块时不得伤及端面及齿,应无变形、损伤。
7.2对吊出的汽封盒，汽封块必须统一编号，编号可采用如下方法:
7.2.1每段汽封分别在序号前冠以特定字母,如高压汽封为H打头，中压汽封用Z打头，低压汽封L打头。
7.2.2每圈汽封均编为一组，六段弧度打上同一组号，一般按蒸汽流动编号，每组端面的接头有首尾记号，以防装错。
7.3弹簧片要扎好,同样要做好标记，附各汽封间隙设计值。
2.2.5.2.3检查项目
1汽封盒水平结合面检查接触情况,接触面积应>60%,空扣情况下，0.05mm塞尺不通,上下汽封盒凹字应无错口现象，否则，应重新纹孔定位。
2测量调整汽封盒洼窝中心，测量调整方法同隔板洼窝中心调整方法。
2.2.5.2.4汽封及轴封轴向和径向间隙的测量调整
1 汽封径向间隙测量调整
1.1在解体前和复装后，应拆除弹簧片后重新组装汽封块，并用竹楔顶住汽封块两侧，不使汽封块下沉。在转子就位状态下，用塞尺测量中分面两侧的径向间隙，并做好记录，为做好记录，测量时可用木楔或螺丝刀插入汽封环背弧，防止汽封环向后通退让，确保测量精度。
1.2 测量汽封的径向间隙，通常用压胶布的方法，近汽封间隙要求，在每块汽封两端近15mm处，贴相应层数的胶带(常用医用胶面，做成10mm宽左右带子，每层一般按0.25mm计算)胶布必须贴紧,且各层胶布宽度应依次减少,成阶梯形粘贴在一起,然后在转子相应部位抹上红丹油,吊入转子，盘动转子一圈后，将转子吊开，观察白胶布的磨痕，根据印痕的轻重来判断汽封间隙值的大小，用同样方法测量上汽封间隙，在上半轴封和上半隔板汽封选齿上贴好胶布，然后吊入转子、扣上隔板，上轴封盒，盘动转子测量，但要防止下半汽封环将上半汽封环顶起，叶顶汽封，根部汽封应一并测量。
汽封间隙调整一般是通过对弹性汽封块承力面修刮，加减垫片来达到，对延伸性较好的材料，则可采用捻打方法来缩小间隙。
2 汽封轴向间隙测量调整
2.1 测量汽封轴向间隙一般用小塞尺直接测量,测量部位见本部分图1、图2。
2.2 轴向间隙调整方法,如果汽封盒的汽封同时偏向一侧可在汽封盒轴向通过加减垫片调整,如隔板汽封或是轴封盒的某一组汽封块偏向一侧，一般应更换。
调整汽封块周向总间隙在0.3~0.5mm,修刮各汽封块接触面应0.05mm不通,安装时汽封块径向接缝各圈应错开。
2.2.5.2.5复装
1 重新清理干净,汽封盒,汽封块,汽封槽道，并涂黑铅粉。
2 按记号吊入各下汽封盒，装入下汽封块及弹簧片，用压缩空气吹干净。
3上半部分汽封装好压条，将压板螺钉紧好。
4吊入转子。
5检查上半部汽封块确已装好后，扣汽封盒及上隔板，紧好中分面螺丝。
6全部汽封复装以后，盘动转子，验证汽封内，有无动静磨擦声。
2.2.6 轴承检修
2.2.6.1轴承结构概述
2.2.6.1.1径向轴承
汽轮机发电机组轴系中，共有8个支持轴承，每一根转子均由二个轴承支承，其中:汽轮机有6个径
向轴承，高压转子、中压转子以及低压转子各2个，编号依次是1-6号;发电机2个，编号分别为7、8号。汽轮机的6个支承轴承和发电机轴承均为带球面轴瓦套的椭圆轴承，#1、#2轴承双侧进油，#3、#4、#5、#6轴承为单侧进油，另侧亦有排油孔，上瓦开有周向槽，安装时必须注意#3、#4、#5、#6轴承进、排油孔板位置与转向的关系。
#1、#2、#3、#7、#8支持轴承设有一个顶轴油孔，其余#4、#5、#6轴承则设有两个顶轴油孔，#1-#7顶轴油管规格均为Φ14×3，#8顶轴油管规格为Φ14×2。
表12 支承轴承参数 单位:mm
轴承号 1 2 3 4 5 6 7 8
轴承型式 双侧进油椭圆轴承
轴径mm Ф200 Ф250 Ф250 Ф360 Ф360 Ф360
轴承长度(mm)
进油压力(Mpa)
进油温度(?)
温升(?) ? ? ?
顶轴油压(Mpa) MPa
失稳转速(rpm) 不失稳 不失稳
2.2.6.1.2推力轴承
为了轴向定位和承受轴向力，汽轮发电机轴系设有1个独立设置的推力轴承，置于,2轴承箱内。前后推力瓦各为10块，面积相等，均为1460cm2，可以承受汽机转子的正向推力和反向定位作用。推力瓦块钨金厚度为1.4mm。前后推力瓦各有一瓦块设有金属温度测点，推力瓦块的回油温度通过轴承箱上盖插入推力轴承安装座上的回油油柜中测得。推力瓦块及安装环等部件装在壳体中形成本体部分(见图,推力轴承本体部分)。而本体部分则固定在安装座中(见图,推力轴承安装座)。安装座与高压缸通过推拉杆连接，其支撑面在中分面上，通过钢垫块与轴承箱中分面上的铜垫块接触。因此，推力轴承随高压缸的涨缩在高中压轴承箱内轴向移动。这种结构使汽缸膨胀时受到的阻力较小。
推力轴承的安装环是弹性的，可以使各推力瓦块受力均衡。根据安装环材料的弹性模量及结构尺寸、受力情况，安装环的设计计算得出，当推力瓦所受平均均布压力为20bar时，弹性安装环的变形量为0.1mm，若变形量为0.15mm时，则推力瓦上受到的平均压力为1.5х20bar=30bar。汽轮机组在运行过程中，每块瓦受到的最大推力下的变形量可以通过装在安装环上的弹性圆柱销保留住这个位移量(见图,弹性安装环详图)。机组检修时可以通过测量弹性圆柱销的这个变形量，计算得到对应的瓦块受到过的最大压力(比压)为多少，以判断推力瓦的工作情况。因此，检修时应注意取出安
装环时不要碰撞弹性圆柱销。
图20 推力轴承安装座
1.安装座 2.推力轴承 3.推力杆
4.压板 5.进油滑块 6.轴承箱
弹性安装环详图
图21 推力轴承本体部分
图22 推力轴承的安装环
2.2.6.2轴承检修
2.2.6.2.1径向轴承
1检查内容
1.1检查轴瓦钨金表面状况,有无脱落胎，裂纹、沙眼、磨损、腐蚀，过热等现象，必要时可联系金属探伤(采用手揿压轴承合金边缘，检查轴承合金与瓦衬体结合面有无油汽泡挤出的方法检查脱胎);
1.2检查修刮轴颈与轴瓦应全长接触良好,接触角为60º;
1.3球面瓦的球面接触均匀，接触面积应>70%，球面与洼窝无划伤无毛刺;
1.4各瓦枕调整垫铁接触良好;
1.5垫铁的调整垫片应用钢片，数量不超过三片;
1.6对轴瓦钨金表面不均匀磨痕要做轻微修刮，修刮轴瓦一定要注意:刮刀汽刀量要轻，刮削量要小而
宽，严格刮出深浅槽，和修刮量太大，刮时刮刀一定要交叉刮削，严禁在同一方向修刮，修刮用刀口处检查;
1.7涂色检查瓦枕块与轴承座洼窝接触面。检查修刮使轴瓦垫铁与轴承箱洼窝，轴承内瓦外球面与外瓦内球面接触均匀，接触为面积大于70%，检修时一定要注意垫铁紧固螺丝是否松动。轴瓦下部垫铁在没有放转子前应有0.03~0.05mm间隙。
2轴承测量
2.1 轴承顶隙测量
3.1.1清理轴颈及上轴瓦、并把两根约0.5~0.70mm的铅丝(铅丝直径比顶隙大0.50mm为宜)沿轴向放在轴颈前后,放时要避开上轴瓦中间的槽道。
3.1.2组合上半块轴瓦,均匀的紧固结合面螺丝使结合面压紧。
3.1.3 松开结合面螺丝吊上轴瓦。
3.1.4 取出铅丝,用千分表测量其厚度亦做好记录。
2.2 轴承侧隙测量
用塞尺在轴瓦水平结合面的四个角上测量，塞尺片插入瓦口深度约为轴颈直径的1/10,1/12,塞尺不应超过三片，此时塞尺厚度即为轴瓦两侧的间隙。
一般要求轴瓦顶隙为轴颈直径的1‰,1.5‰，侧隙为轴颈直径的1.5‰,2‰。
2.3 轴承紧力测量
2.3.1 轴瓦组合工作完毕后,清理干净轴承盖结合面及轴承座油室。
2.3.2根据紧力值,选择直径为0.30mm铅丝放在上轴瓦与轴承盖上部的结合面间,并在轴承座结合面上对称放置四块同等厚度的垫片,一般用0.30~0.40mm的不锈钢垫片或铜片，也有的采用在轴承座结合面放铅丝面不放垫片的办法测量。
2.3.3组合上轴承盖，并均匀地紧固轴承盖结合面的螺丝再松开，吊走轴承盖，测量铅丝厚度(一般按前、后、左、右四个方向测量)，紧力值应是垫片平均厚度减去所压铅丝平均厚度，负值间隙为间隙，反之则为紧力。
2.3.4一般轴承紧力值的调整都是通过调整上轴瓦顶部瓦枕垫片来达到,但有的是通过调整轴承盖结合面单侧调整垫片来达到。
球形轴瓦紧力为?0.03mm，对运行中轴承盖受热温升较高的情形，尽力应适当加大，但其冷态紧力值一般?0.25mm。
2.4 轴承箱油档间隙测量
2.4.1用塞尺依次测量各外挡调整间隙,如外油档的间隙偏大，可捻打铜齿，以延伸铜齿高度，缩小其间隙，如上、下间隙过大也可以通过修刮油档结合面达到，采用上述方法仍然达不到要求就必须更换铜齿。
2.4.2浮动油档主要靠机械加工来达到各部要求,如左右间隙符合要求,上下间隙过大时可刮结合面处理，左右间隙超标必须更换。
2.5 检查各瓦块顶轴油囊深度,用直尺搁在钨金上,油囊深度应符合标准(0.35,0.50 mm)。
表13 各轴承间隙数据表 单位:?
轴承号 轴瓦顶部间隙 瓦盖紧力 油档间隙(直径)
1 — ?
2 — ?
3 — ?
4 — ?
5 — ?
6 — ?
7
8
3油档检查修整
3.1 检查油档盖及油梳，不应有毛刺，异物存在，不应有裂纹，5孔/寸钢丝布应清洁无堵塞。
3.2 装入油档时在垂直法兰内涂以密封胶，用调整螺丝调整间隙，用力矩扳拧紧螺栓。
3.3 #1,#6轴承箱外油档间隙标准:
3.3.1 #1、2、轴承箱外油档间隙标准:上部0.50,0.60mm，左、右0.20,0.25 mm，下部0.05,0.08 mm;
3.3.2 #3、#4、#5、#6轴承箱外油档间隙标准:上部0.45,0.55mm，左、右0.32,0.36 mm，下部0.05,0.08 mm;
2.2.6.2.2推力轴承检修
1解体检查、测量
1.1吊走#2轴承盖，拆出推力瓦盖水平结合面螺栓，用顶丝均匀顶起10-20mm，然后吊出，拆出球枕水平结合面螺栓，拨出锥销，用特殊吊环吊走上半部球枕，拆除其推力瓦块，同时联系热工拆除温度测点。
1.2 取出两半油封环(出油、进油)再旋出下半部分正、反两推力面的推力瓦块，妥善保存。
1.3 检查推力瓦块表面钨金应光滑，完整、无脱落、磨损、过热熔化、磨蚀痕迹及其它机械损伤，各瓦块工作印痕应均匀，接触宽度是扇形体宽度的1/2或更大，瓦块内外径及销钉孔应无磨损痕迹，摇摆支承线无明显磨损，瓦块组装后并能沿摇摆线自由摇摆。
1.4 测量推力瓦厚度与原始记录相比,应相差甚微，各瓦块厚度之差应小于0.02mm,如有异样，应查明原因进行处理，瓦块楔形进油区应符合图纸要求，入口间隙0.1左右,一般瓦块钨金厚度为1.5?0.1mm。
1.5涂色检查轴承与轴承体的接触情况应大于70%。
1.6 检查轴承与轴承体顶部间隙(压铅丝法测量)。
70%;, 1.7推力轴承与轴承体之间的接触面积
1.8 检查轴封环结合面,使之间隙<0.03mm,不错口,总间隙符合标准。
1.9 推力轴承在全组合的情况下,检查与推力盘接触的印痕，要求接触均匀，S>75%，检查时最好采取干磨的方式检查，以免造成错觉。
1.10 测量、调整推力瓦轴向间隙。
1.10.1 推力轴承在组合状态,盖上推力轴承的瓦盖，打入内销，拧紧，水平结合面螺丝。
1.10.2 架两块百分表，一块指在转子的基准端面上，一块表针指在推力压盖上，分别测量转子移动量和瓦枕移动量。
1.10.3 用两个千斤顶或其它方法将转子来回推至极限位置,读出百分表最大，最小批示值，百分表差值为无窜动量，再减去瓦移动量，即为推力间隙，一般要求推力间隙为0.25,0.38 mm，瓦移动量<0.05，最大不超过0.07mm。
1.10.4 推力瓦的轴向间隙可通过调整瓦的调整环厚度来达到。
2 推力轴承组装
1.1 清理各轴承油室、零部件，并取出油孔的堵塞物，用面团粘干净，详细检查各油孔、沟槽，并将球面座下半组装好。
1.2 经详细检查验收合格后,(应有化学监督),在轴承洼窝及瓦枕内注入少许润滑油,再进行下瓦复装，在复装过程中注意前后，左右均不得装反。并检查球衬是否放平。
1.3将进油油封环下半装入相应的槽中。
1.4装入下推力瓦块，联系热工装好测温、差胀、热电偶元件及导线，检查每块瓦的摆动度。
1.5放入转子,调整好各浮动间隙使之差总间隙为0.4~0.55，紧好其中分面螺丝。
1.6装上球面座上半(含压块、测温元件等)，中分面用螺丝上紧。
1.7将轴承座的压板压牢。
1.8确认无异物遗留后，安装部件齐全合格，盖上推力轴承上盖，检查上盖与球面座之间的间隙在0~0.1范围内，最后将中分面螺栓拆紧。
1.9扣#2瓦轴承箱上盖，调整与推力瓦轴承上盖紧力值为0.02mm间隙~0.03mm过盈。
1.10轴承工作结束后,应将进油管、疏油槽清理干净，疏通接上。
2.2.7滑销系统
2.2.7.1结构概述
为了保证汽缸定向自由膨胀，并能保持汽缸与转子中心一致，避免因膨胀不均匀造成不应有的应力及伴同而生的振动，因而必须设置一套滑销系统。在汽缸与基础台板间和汽缸与轴承座之间应装上各种滑销，并使固定汽缸的螺栓留出适当的间隙，以保证汽缸自由膨胀，又能保持机组中心不变。
根据滑销的构造形式、安装位置和不同的作用，滑销系统通常由横销、纵销、立销、猫爪横销、斜销、角销等组成。
高中压外缸前、后端分别以定中心梁与前轴承座和中轴承座相连。定中心梁用螺栓和销钉固定，以保持汽缸和轴承座的轴向和横向位置正确。
前轴承座与前座架间，中轴承座与中座架间，前、后都装置有两个纵向键，这样由纵向键引导，前、中轴承座可在其座架上沿轴向滑动，由纵向键引导，以保持轴向中心线不变。轴承座侧面的压板限制了轴承座产生任何倾斜或跳动。压板与轴承座凸肩间留有适当的间隙，以允许其轴向滑动。
每个低压缸都由与外缸下半一体并向外伸出的连续支座支托， #1和#2低压外缸的每端共设置4块横向定位板，以限制两个低压外缸的横向位置，但允许其轴向自由膨胀。另在#1低压外缸进汽中心线两侧装有两块轴向定位板，以限制轴向位置，但允许其作横向自由膨胀。横向、轴向定位板各自连线的交点就是本机组静子热胀的死点。定位板均与水泥基础浇灌在一起，有很好的刚性，从而保证了低压缸的横向和轴向定位。
在运行时，#1低压缸的前端向调阀端膨胀，藉助于定中心梁推动高中压缸、中轴承座、前轴承座共同向调阀端膨胀。而#1低压缸的后端向电机端膨胀，并藉助于推拉装置，推动#2低压缸向电机端膨胀。
高中压内缸的死点在高中压进汽管中心线之间的横向截面上，高压静叶持环是支承在内缸上，而内缸又支承在外缸上，外缸以死点为中心向前膨胀，所以高压静叶持环向前轴承座方向膨胀。
低压内缸是支持在外缸上的，它们的死点是一致的，因此低压内缸也以死点为中心向前后两端膨胀。
2.2.7.2检修工艺要求、质量标准、注意事项
2.2.7.2.1检修方法
1在每次的机组大修中，所有外露部分滑销均应拆开进行检查;
2当滑销间隙过大时，应用补焊后加工或另配制新销子的办法将间隙缩小;
3当滑销间隙过小或有磨损，卡涩痕迹时须用刮刀修刮;
4检查所有滑销应光滑、无毛刺、无变形，清理干净，并涂上干二硫化钼粉;
5滑销组装应按原记号，装回原处，并按要求调整各滑销间隙(在同一直线的滑销，间隙应留在同一方向)。
7安装好的销子，应做好防止灰、砂掉入的措施，对清理有困难的滑销用压缩空气吹净杂物。
2.2.7.2.2 滑销系统检修工艺要求
1检修前应测量滑销各部间隙并做好记录;
2分解前应检修各销子应无变形，无毛刺;
3研刮好的滑销，应使全长的间隙均匀，并符合要求，接触面积应在75%以上，各接触面积应达80%以上，表面粗造度1.6以下，否则进行修刮;
5因为销子不合格更换的销子或补焊后的销子，其强度不得低于原来销子的强度，不得用点焊(可以全焊)或捻、挤的方法来修补过大的滑销间隙;
6检查缸胀指示用的架子应紧固不松动，装置缸胀的表应根据记号核对“0”，以免运行后产生误差。
7对于排汽缸与台板的连结螺丝，如果垫圈的间隙过小，要用刮削的方法减薄垫圈或螺帽的厚度来扩大间隙，不允许减小螺丝的紧力调大其间隙。不准用加垫子的方法修补连接螺栓垫圈间隙，应更换加厚垫圈。
2.2.7.2.3猫爪垫片检查
1拆下连接螺栓;
2将汽缸顶起，抽出猫爪垫片;
3测量垫片总间隙;
4用细砂布将推拉垫片两侧清理干净，并将猫爪垫片凹槽处清理干净;
5将垫片用磷状黑铅粉或二硫化钼粉揩擦后复装，并复装连接螺栓;
6要求高、中压缸猫爪下平面接触均匀，面积大于75% 。
2.2.7.2.4前轴承箱底座滑块检查清理
1首先测量轴承底角销各部尺寸，并记录原始数据，作为依据，拆角销螺栓，将角销放置固定位置保存好，将前下缸两侧猫爪处装上专用工具和千斤顶，并装好百分表监视汽缸顶起数值。
2将外缸两侧同时顶起，顶起的高度不得大于0.5mm，即两侧百分表读数应一致，用行车将轴承座微微吊起或顶起，起吊时应装百分表，监其读数不得大于0.40mm，起吊过程中不得卡涩。
4从轴承座两侧将滑块拉出，将滑块和油槽中的油清理干净，检查滑块接触面应光滑平整，无毛刺，两平面接触状况良好，接触面积应大于75%。
5将滑动表面涂上高温润滑脂，复装滑块，落下轴承箱及外下缸，百分表读数应回到原始位置，否则应查明原因予以处理。
6用专用高压油枪往滑板块的油槽内注入润滑脂(可选用二硫化钼钙基润滑脂，或锂基润滑脂)并应将油槽注满。
表14 各滑销间隙标准 单位:mm
名称 图号 位置 要求间隙
猫爪横销 图23 a，b 0.05~0.08
c 0.05~0.07
d ,71
汽缸与调速汽门立销 图24 a，b 0.04~0.08
F ?3
c，d 0.04~0.08
E ?1.5
汽缸与轴承座立销 图25 a，b 0.06~0.10
c ,1.5
基础台板纵销 图26 a，b 0.04~0.06
c ,0.5
连接螺丝 图27 a 0.04~0.07
b 2/3D
c 1/3D
角销 图28 a 0.04~0.06
c ,2
图23 猫爪横销 图24 汽缸与调门立销
图25 汽缸与轴承座间立销 图26 基础台板纵销
图27 汽缸与台板连结螺丝 图28 轴承角销
2.2.8 盘车装置
2.2.8.1概述
盘车装置用于机组启动时，带动转子低速旋转以便使转子均匀加热，或在停机后盘动转子旋转，保持转子均匀冷却，减小转子变形的可能。启动前盘动转子，可以用来检查汽轮机是否具备启动条件，如动静部分是否存在磨擦，主轴弯曲度是否正常等。汽轮机停机后，汽缸和转子等部件由热态逐渐冷却，其下部冷却快，上部冷却慢，转子因上下温差而产生弯曲，弯曲程度随着停机后的时间而增加，对于大型汽轮机，这种热弯曲可以达到很大的数值，并且需要经过几十个小时才能逐渐消失，在热弯曲减小到规定数值以前，是不允许重新启动汽轮机的。因此，停机后，应投入盘车装置，盘车可搅和汽缸内的汽流，以利于消除汽缸上、下温差，防止转子变形，有助于消除温度较高的轴颈对轴瓦的损伤。
盘车装置所采用的SSS离合器是一种齿型离合器，当驱动部分的速度达到从动部分的速度时，它就自动启动。而当从动部分的速度超过了驱动部分的速度时，离合器便自动解脱，因此盘车可以做到自动投入或退出，即当汽轮发电机转子速度低于盘车转速时，可以启动盘车电机使SSS离合器投入工作状态，反之，离合器退出工作状态，即盘车装置停止转动。盘车装置主体安装在前轴承箱内，盘车电机马达型号为 。驱动轴穿过箱壁经液力耦合器与电动机相连接。盘车电机设置在前轴承箱下的台板上。电机功率为37KW，转速1480rpm。减速装置速比为27.5，盘车转速约54rpm。
2.2.8.2盘车主体结构及工作原理
盘车主体结构如下图示，它由前轴承箱外左侧的电机相连的蜗轮轴(11)传入转动力矩，通过棘爪(1)，棘齿(2)，螺旋齿(3)，缓冲器(4)，轴承(5)，蜗轮(6)，滑动件(7)内正齿轮(8)，外正齿轮(9)等组成。棘爪(1)安装在棘爪槽内。滑动件(7)其外径有螺旋齿(3)，内孔有棘齿(2)和另一端的内正齿轮(8)用以传递盘车装置的转矩。缓冲器(4)限制滑动件移到工作位置的终点时起缓冲作用，防止超过运行允许的最大位移。盘车装置有自己的润滑油管(10)，由润滑油系统通过并联的双路滤网润滑。由于高压转子的热膨涨，盘车装置设计时考虑了其膨胀量δ(最大为40mm)，以保证盘车装置传动机构啮合的正确。
汽轮机静止时启动盘车:汽机静止时棘爪伸出顶在棘轮上，当盘车启动，棘爪就推动滑动件(7)。由于汽轮机转子的惯性阻碍滑动件转动，故蜗轮转动的作用力传递给滑动件的螺旋齿上，产生一个轴向力使滑动件沿轴向向左移动，使滑动件的内正齿与件(9)外正齿相啮合，传递转矩，使汽轮机转子旋转，直到盘车到达额定转速。当滑动件朝着汽机前部轴向移动到端部时，靠缓冲器内的油流排放限制滑动部件跟端部的碰撞。此时棘爪棘齿脱开，但继续处于伸出位置。而滑动件在0,54rpm的过程中，被推向左侧。汽轮机冲转后盘车的脱开:当汽机转子的转速高于盘车转速时，产生相反方向的转矩推动滑动件沿轴向缓慢向右移，使其内正齿与外正齿脱开，由于盘车和汽机转子的转速差是逐渐增加的，故过程比较平稳，当汽机转速达到140rpm时，棘爪受离心力的作用时尾部甩开爪部缩进，盘车装置与汽机转子脱开，汽机升速，盘车脱开。停机时盘车自动投入:汽轮机组解列停机或事故跳闸后，汽机减速期间辅助油泵的启动，导致顶轴油泵和盘车电机的启动。当机组的转速降至140rpm时，棘爪伸出，棘爪与棘齿啮合，当机组转速降至54rpm时，通过反力矩时滑动件进入工作位置，齿轮套啮合，由盘车装置盘动转子，并保持这个速度上。
手动盘车:在盘车装置输入轴的另一端，有一六方轴头。当盘车装置失去电源时，可以卸下轴承箱右侧上的罩盖，用棘轮扳手(盘车装置中部件)进行手动盘车，其转矩约20kg.m。转子每转动90?，大约要5分钟，以保证汽机转子受热均匀。这时必须润滑油、顶轴油系统运行，油压正常，转子被顶起。
图29 盘车主体剖面图
盘车装置的运行，都必须建立在交流辅助油泵和顶轴油泵投入运行后， 润滑油压形成,轴已被顶起正常，才能投入运行。而停止时，盘车装置先停，后停润滑油泵和顶轴油泵，程序不可逆转。盘车装置的投入可以在任何时候启动，即使当汽轮机还在高速旋转时也可启动盘车电机。
2.2.8.3车装置主体的润滑
盘车装置的润滑油由汽轮机轴承润滑油系统供应。在前轴承箱内有内部油管路供给盘车轴承，SSS离
合器和蜗杆润滑油。其回油从盘车装置主体的壳体下部低于螺杆中心线的孔口排到轴承箱内。因此盘车装置运行前要将回油孔上面临时塑料堵头拆去，以免回油通道受阻。
2.2.8.4液力耦合器的使用
装在电机与盘车主体之间的液力耦合器及两端的齿型联轴器是应采购的部件。液力耦合器使用前应注油。油的类型按说明规定。液力耦合器有一温度开关，当温度超145?时，熔断环就会熔化，受熔断环控制的销子就会伸出，进而板动开关发出停止信号，见使用说明书并按说明书有关要求执行。
2.2.8.2 盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
2.2.8.2.1检修工艺要求
1 注意事项
1.1 每项零部件从设备上移开时，作上标记，以便以后重新装配。
1.2盘车装置重新装配之前，确保所有要装配的零件无锈蚀，污物，颗粒等，必须用白布擦干净，尽管它们没有在运动机械上，但是棉纱、破布还是有可能引起事故。
1.3不用汽油作为清洁剂。除非另有规定，要用煤油和工业酒精。
1.4任何情况下，包含垫片的接头被拆卸，再次连接时不能使用同一垫片。一旦垫圈被压，再次使用时会使密封面泄漏，且密封面的缺陷会引起结合面漏油，最终损坏垫圈座。
2 盘车解体
2.1拆除供油管、供汽管和相应法兰。
2.2拆除自动控制接线;
2.3拆除盘车电机电源线;
2.4拆除盘车装置的安装用螺栓。
2.5拆除液力耦合器及两端的齿型联轴器。
2.6拆解盘车装置，将盘车装置起吊放置在专用支架上，禁止啮合齿轮与地板接触。
2.7移去链盖，移去操作把和盖子，测量记录驱动链的偏差。
2.8拆卸内齿轮，把盘车装置上部转向下，把盘车装置放在支架上
2.8在一侧固定齿轮轴，另一个齿轮面长度方向的中间安装一指示表，进行齿隙测量，通过指示表测量齿轮轴的间隙。
2.9对互锁齿轮负荷齿轮面侧的所有侧面刷上深兰色或红丹，转动齿轮，让深兰色面朝向其它控制方向的齿轮齿，检查其它齿轮齿面兰色标记的形状尺寸，测量记录齿接点。
2.10测量并记录轴和轴套筒间的间隙。
2.11拆解空转齿轮和啮合齿轮。
2.12测量并记录轴和套筒间的间隙。外径千分尺，测量并记录每根轴的直径。用柱形表或内径千分尺测量并记录每个套筒的直径。计算轴和套筒间隙并记录。检查每个齿轮的凹痕。
3检查标准
3.1各传动齿轮啮合接触:长度?75%，高度?65%;
3.2齿轮箱结合面局部间隙:垂直、水平?0.05mm;
3.3各进油管及孔应清扫干净、畅通;
3.4顶杆与摆动轮外壳端面接触应紧密贴合;
3.5摆动齿轮与转子齿轮间隙:顶部:?1.50mm;两侧0.08—1.20mm;
3.6盘形弹簧予紧值:0.20—0.50?;
3.7弹簧顶柱缓冲值:4?;
3.8 SF复合衬套间隙:当55?<复合衬套直径D<100?时，间隙为D 0.280.25?;当100?<复合衬套直径D<200?时，间隙为D 0.400.36?;如果间隙超过最大允许值，更换轴套;
3.9 SF复合衬套间隙与轴的直径间隙为0.10—0.30?;
3.10 装配后应检查各齿轮副的齿侧间隙为0.33—0.50?。
调节保安及油系统
编制人员
审 核
复 审
2.2.9 EH油系统
2.2.9.1 概述
EH油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路组成。供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保证液压油的正常理化特性和运行特性，它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、高低压蓄能器、端子箱和一些对油压、油温、油位的报警指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的的装置(使油保持中型、去处水分等)。该装置主要由硅藻土器和精密滤器等组成(结构如图1)。油管路系统主要由一套油管及附件和畜能器组成。
2.2.9.2设备简介
2.2.9.2.1 EH油箱
主油箱由不锈钢材料制成。油箱外形尺寸为 × × 米。储备容量: 立方米，设计压力: Mpa。油箱上装有两个浮子型液位报警装置及测量油温用热电偶、四个由装有磁钢的空心不锈钢杆组成的磁性过滤器、空气滤清器、手动放油门及控制块等。另外，油箱底部安装有一个加热器，在油温低于20?时应给加热器通电，提高EH油温。
2.2.9.2.2供油泵
型式:高压变量柱塞泵,台，容量:,L/min，出口油压:,Mpa，转速:,r/min，电机:,kw 。抗燃油主油泵(供油泵)的作用:为系统提供稳定、充足的液压动力油。泵站装有两套独立的泵系统，其容量各为100%，每一泵系统由一台交流电动油泵及进出口阀门，进出口滤网，溢流阀等组成。两台油泵互为备用，正常工作时单泵运行，当运行的泵由于某些原因不能维持正常油压时(压力低至11.2?0.2MPa)，备用泵即自动启动。
2.2.9.2.3 溢流阀
溢流阀的作用是在DEH系统的供油装置中作为安全阀使用防止系统过载，保护系统安全。整定压力:? Mpa。
2.2.9.2.4 蓄能器
本系统在高压供油管路上装有六个高压蓄能器，在有压回油管路上装有四个低压蓄能器。
高压蓄能器是球胆式，充氮压力9.3Mpa，下部油室与高压供油管相通。高压蓄能器的作用是用以维持系统的油压和补充系统的用油量，吸收系统的高频脉动分量。
低压蓄能器是球胆式，充氮压力0.21 Mpa，由氟橡胶制成的球胆装在不锈钢壳体内，它们用作缓冲器，在负荷快速卸去时，吸收回油。
2.2.9.2.5自循环冷却系统
供油系统除正常的系统回油冷却外，还增设一个独立的自循环冷却系统，以确保在非正常工况(如:环境温度过高)下工作时，油箱温度能控制在正常的工作温度范围之内。冷却泵可以由温度开关控制，也可以由人工控制启动或停止。主要由冷却泵、冷油器组成。
冷却油泵:型式:叶片泵，泵流量:50L/min，电机:卧式Y90L-4 2KW 380VAC 50HZ 三相，转速:1500r/min。
2.2.9.2.6自循环滤油系统
在机组正常运行时，系统的滤油效率较低。因此，经过一段时间的机组运行以后，EH油油质会变差，为了不影响机组的正常运行，为了保证油系统的清洁度，使系统长期可靠运行，在供油装置中增设独立的自循环滤油系统。油泵从油箱内吸入EH油，经过两个过滤精度为1μm的过滤器回油箱。油泵可以由ER端子箱上的控制按钮直接启动或停止。
滤油泵:型式:叶片泵，泵流量:20 L/min，电机型式:卧式Y80L-4 1KW 三相，转速:1430 r/min。
2.2.9.2.7 控制块
控制块安装在油箱顶部，上面安装有四个十微米的滤网 ，两个单向阀，一个溢流阀，两个截止阀。
2.2.9.2.8 冷油器
两个冷油器装在油箱旁，冷却水在管内流过，而系统中的油在冷油器外壳内环绕管束流动，冷却水由冷油器循环水的出口处的电磁水阀控制。
2.2.9.3 检修工序、工艺标准
2.2.9.3.1 EH油箱
在正常的小修中，不需要放油清洗，大修或有缺陷(如清理油箱内供入口滤网)必须揭油箱顶盖检修时，必须按下列规定进行。
图1 控制块结构
1 把油箱内的抗燃油放到清洗合格的专用油箱内，并用密封罩将整个EH油箱封闭好。
2 在拆卸油箱盖之前，必须把盖及所使用的工具清洗干净后，方可进行拆卸工作。
3 将油泵出入口阀门与油箱解列，并封好各油口。
4 拆开人孔门，取下垫子。
5 用无水酒精或丙酮对各部件进行清洗。
6 恢复人孔门及油管道。
7 在抗燃油打入油箱之前，应再仔细对油箱检查，确认无误后，方可打入。
8 把油箱内经化验合格后的抗燃油用带滤网的加油泵打入清洗干净的EH油箱内。
2.2.9.3.2 供油泵
油泵不推荐进行拆修，只能调换整台泵。机组运行时调换步骤如下:
1 启动备用油泵，将要拆的泵停掉，并确认备用泵已投入工作;
2 将要拆泵的吸入管路上相关的阀门关闭,并挂严禁操作牌;
3 将泵的高压出口管路上的阀门关闭(此阀门是位于油箱控制块上)，并挂严禁操作牌。
4 拆掉泵的所有吸入口和出口管及其附件;
5 断开联轴器并从支架上拆下油泵;
6 从旧泵上拆去联轴器，并重新装到新的油泵上;
7 换上油泵及联轴器组件;
8 装上联轴器弹簧并检查对中，接上泵的吸入和出口管及其附件;
9 打开油泵出入口阀门，检查所有泵的接头是否有泄漏;
10 如油泵所有接头没有漏油，启动油泵;
11 若泵的出口压力正常的话，则停掉备用泵并让它置与“自动”控制的位置。
2.2.9.3.3 溢流阀
溢流阀损坏,则更换溢流阀。
1 要更换溢流阀时，机组必须停机，系统油压必须放掉;
2 拆除溢流阀的固定螺栓，取下溢流阀及O型圈;
3 用绸布将结合面清理干净，换上装有新O型圈的新溢流阀;
4 再开启油泵，重新整定溢流阀压力。
5 整定溢流阀压力;调压范围为:17?0.2 MPa;
5.1 将油泵压力调整至略高于整定压力;
5.2 调整溢流阀:调整手轮将手轮旋入，观察系统压力到整定值;
5.3 将手轮锁定在调好的位置上。
2.2.9.3.4 蓄能器
高压蓄能器氮气正常压力为9.1 MPa，可在零油压时的蓄能器表上读出。如果气压降到8.2 MPa时，应重新充气。低压蓄能器氮气正常压力为0.21 MPa，可在零油压时的蓄能器表上读出。如果气压降到0.1655 MPa时，应重新充气，重新充气步骤如下:
1 全关蓄能器的进油阀;
2 打开相应的回油阀，让蓄能器皮囊(活塞)下的油压降到零;
3 将蓄能器氮气阀门上的保险盖拆掉;
4 读出蓄能器气压表读数，并记录做为今后参考。蓄能器只能用干燥的氮气重新充气;
5将氮气瓶软管与蓄能器充气阀相连。将蓄能器气阀的顶部六角螺帽松出1圈，此时阀杆由于空气夹头的作用会松开，以进行充气。开启氮气瓶上的阀门，使蓄能器充到表上指示为压力;
6当充到所要求的压力值时，关闭氮气瓶上的阀门，旋紧蓄能器气阀的顶部六角螺帽，拆去软管;
7关闭蓄能器回油阀;
8慢慢地打开蓄能器进油阀到全开位置。
2.2.9.3.5自循环滤油系统
检查再生装置滤器的油压。如果任一个滤器油温在43?到54?之间，压力高达0.21 MPa时，就需要更换滤芯。
2.2.9.4调试、运行
2.2.9.4.1大修后EH系统冲洗
凡是EH油系统第一次冲油，管路系统经过改造或是大修(检查)，有几个部件被拆开，修理或调换过，均须对EH系统进行冲洗。冲洗的步骤包括使EH油循环通过此系统及用临时滤器来滤去EH油中的杂质，冲洗时须密切地监视系统中油的温度，定期抽油样(约0.5升)，分析EH油中的杂志含量及清洁度。
2.2.9.4.2冲洗步骤
1系统冲洗的准备
1.1.在对系统进行任何维修之前，必须确保两个油泵都已关掉，并已锁住。马达的电源必须断开。在过了相当一段时间使EH系统油全部回到EH油箱后，做以下几步工作。
1.2拆去EH油箱控制板上的四只滤油器，换上3μm精度的临时冲洗滤油器，将换下的滤油器装入干净的塑料袋中并做好标记。
1.3完全关闭EH系统去精密滤油器的组件管路上的两只隔离阀。
1.4拆除危急遮断控制块上的六只电磁阀及电路，换上冲洗块，把电磁阀放入干净的塑料袋中，分别做好标记。
1.5拆去调节汽门、主汽门油动机上的滤油器，用10μm的冲洗滤油器代替，妥善保管好拆卸的滤油器，并做好标记。
1.6拆除调节汽门、主汽门、油动机上的电液转换器及电路，用冲洗板代替，并将拆下的电液转换器放入干净的塑料袋中，并做好标记。
1.7旋出调门、主汽门、再热主汽门、油动机上的快速卸荷阀、调整手轮，使其在最低压力下工作。
1.8拆除再热主汽门、再热调门、油动机上的电磁阀及电路和供油节流孔板，用冲洗板代替，并将拆下的电磁阀放入干净的塑料袋中，做好标记。
2 EH油箱加油
2.1检查EH油箱泄油阀是否全关，并将其堵上。检查油箱透气装置及加油组件是否可靠地安装在油箱板上。
2.2将EH油桶尽量放置在靠近EH油箱处，清洗油桶顶部，去掉孔盖。从油桶取0.5升的油样进行化学化验合格后方可使用。
2.3将EH系统冷却泵接好电源通电，并试好泵的反正转，取下冷却泵吸入管口上的丝堵，接好专用软管，将泵进口软管插入EH油桶顶部大口，并将油桶上通气孔打开。
2.4打开EH系统冷却泵吸入管口处阀门及出口阀门，启动输送泵，向EH油箱加油。
2.5当油位指示器指示油已充好时，停油泵，关闭油泵进出口阀门，将软管从油泵的吸入管口处取下，软管从EH油箱抽出，并装好加油帽。
2.6从EH油箱中拆出输送泵吸入软管，泵的电路也拆去。将输送泵软管及滤器拆出进行彻底清洗。将输送泵及有关的设备放到清洁、干燥的地方。如果油桶中剩有EH油，将桶口盖紧。将油桶搬离油箱区，以便处理或存放。严禁把剩余EH油的排入地沟。
3清洗
EH油泵系统的清洗按照下列步骤进行:
3.1调整(旋出)EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压力为3.445MPa。在调整时，应监视EH油箱上的压力表。
3.2继续地开动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件。开动EH油箱主电动泵(运行人员)操纵。
3.3把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。
3.4在冲洗时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增加。在清洗时，短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速。
3.5开动EH油箱备用电动泵(运行人员操纵)。EH油的温度最高允许57?(55-60?)。为了在其余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。
3.6关闭每一个油动机块上的高压截止阀(这时系统压力应为3.445MPa)，开始打开机组一边的高压截止阀，直至供油压力降到3.445MPa以下，冲洗这些油动机，时间至少为2小时，然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀，直至压力降到3.445MPa以下，然后进行冲洗，时间至少为2小时，重复上述过程，直至所有的油动机均已至少冲洗了2小时。
3.7每隔2小时拆出EH油箱中的四根磁棒，用不起毛的布擦清它们，然后再装进去。
3.8泵的出口滤油器压差开关整定在0.689MPa，如果压差报警装置动作，那就要更换滤芯。
3.9冲洗8小时之后，打开去精密滤器的旁通阀，并且关闭再生滤油器前的截止阀，进行杂质滤油器的冲洗，时间为4小时，然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀，并且关闭杂质滤油器的旁通阀。
3.10在冲洗过程中，将EH油箱方向控制阀置于中间位置。
3.11冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3小时的间隔中必须保持不变，而且中和性指数不得大于0.10毫克(KOH)/克。
3.12冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵(只能在控制室中操作泵的控制开关来停泵)。将泵的控开关锁在停止的位置上。
3.13改变方向控制阀，使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件。
3.14使用制造厂推荐的工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出滤网。清洗并且重新装上滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。
4系统清洁度的测定
4.1在回油滤油器前，从主回油总管所设的取样点中取出1.5升的油样进行分析。
4.2在临时滤芯用正式的金属滤芯替换之前，油的污染程度须保持下列的水平。对从回油总管中所取的油样进行杂质计数，其含量必须在下列限制值以内:
5-10微米颗粒/100毫升…………9700个
10-25微米颗粒/100毫升…………2680个
25-50微米颗粒/100毫升…………380个
50-100微米颗粒/100毫升………56个
大于100微米颗粒/100毫升………5个
4.3在冲洗过程中，油的中和指数可能会增加，但在冲洗结束以前，油的中和指数在3小时的周期中应保持不变，每克的中和指数不得大于0.10毫克KOH/克。
4.4所有的磁棒均须清洁无杂质。
4.5机组启动前，要有油液清洁度的实验室证明书。油样需送到有资格的实验室去进行化学分析，作出证明。
5系统恢复到正常运行状态
5.1在下列位置用永久的金属网滤芯换去所有的临时滤芯。
5.1.1 油箱控制块上的泵的出口(两只滤油器)。
5.1.2 主汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)。
5.1.3 调节汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)。
5.2用以前拆下的电液转换器调换下主汽阀和调节汽阀、再热调节阀油动机上的冲洗板。用以前拆下的电磁阀调换下各再热调节阀、再热主汽阀油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原，将冲洗板放入干净的塑料袋中，以备今后使用。
5.3用以前拆下的电磁阀调换下危急遮断控制板上的冲洗板。
5.4拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤器进行彻底清洗。检查油箱内侧，然后装上盖板及滤器，注意不要使油箱中的油液受到污染。
5.5不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。
5.6放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从输送泵上拆出脏的滤器，将泵及软管放入干净的保护箱中。
5.7检查液-气蓄能器的充氮压力。
5.8 EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个冷油器，并开启循环水。
2.2.9.5 安全、健康、环保要求
2.2.9.5.1 安全
1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
5 清洗、油箱加油时，要防止火灾。严禁使用汽油清洗机件。
6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
10 清理工作现场易燃易爆杂物。
11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
12 现场准备充足的消防器材。
13动火工作期间设专人监护。
14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.2.9.5.2 健康
1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
2.2.9.5.3 环境
1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
2.2.10液压调节控制系统
2.2.10.1概述
液压调节控制系统由电液转换器、油动机及位移变送器(LVDT)组成，DEH的末级放大与执行机构。阀门开启由抗燃油压力来驱动，关闭是靠操纵座上的弹簧力。执行机构的油缸属单侧进油的油缸。整个调节系统有12个执行机构机构，(高压主汽阀执行机构2套，中压主汽阀执行机构2套，高压调节汽阀执行机构4套，中压调节汽阀执行机构4套)分别控制着12只蒸汽阀的位置。所有的执行系统都有一套独立的油动机、电液伺服阀(开关型汽阀例外)、隔绝阀、止回阀、快速卸载阀和滤油器等，执行机构是一种组合阀机构，在油动机的油缸上有一个控制块的接口，在该块上装有隔绝阀、快速卸载阀和止回阀，并加上相应的附加组件构成一个整体，成为具有控制和快关功能的组合阀门机构。除中压主汽门执行机构为开关型外，其余均为控制型(可分为推力型和拉力型)。控制型执行机构主要由油缸、液压块、伺服阀、截止阀和逆止阀等组成(见图5)。对于控制型执行机构可以将汽阀控制在任意位置，成比例的调节进汽量。(示意图见图4)开关型执行机构主要由油缸、液压块、二位二通电磁阀、截止阀和逆止阀等组成(见图6)。对于开关型执行机构阀门在全开或全关位置工作。(示意图见图7)
2.2.10.2设备介绍
2.2.10.2.1油动机
油动机的作用是操纵主汽门、调门向汽缸送汽，型式为单侧进油。它安装在每个汽门的弹簧室后面，活塞杆与汽门杆连接，再热调门的油动机装在弹簧室的顶部。单侧作用提供开启汽门的力，关闭则靠弹簧力。它与隔绝阀、逆止门、快速卸荷阀及过滤器构成一个控制系统。油动机由上、下端盖、缸体、活塞及活塞杆等部件组成。
2.2.10.2.2快速卸荷阀
快速卸荷阀与油动机的油流通道相连，由危急遮断油压控制，起到快速关闭作用。正常运行时压力整
定调整杆调到最高压力，危急遮断油压与高压油压相等。靠着滑阀弹簧的作用使贴紧在滑阀座上，使油动机的工作油不会泄掉回到油箱。当调节遮断油或危急遮断油泄去时，快速卸荷阀也将油缸中所有工作油泄掉，靠弹簧力将主汽门、调节门关闭。快速卸荷阀也可作为汽门的手动关闭。手动关闭任何一个汽门首先要关闭隔绝阀以防止快速卸荷阀放走大量的高压油，然后将压力整定杆反向慢慢旋出，观察油动机及汽门移动到关闭位置。如需要重新打开阀门，首先将压力整定杆调到最高压力的位置，然后将隔绝阀慢慢打开。快速卸荷阀由控制块、逆止阀、滑阀、压力调整杆、溢流阀、弹簧和密封圈等组成。见图8。
2.2.10.2.3电液转换器(伺服阀)
是由一个力矩马达和两级液压放大及机械反馈系统所组成，第一级为双喷咀和挡扳系统，第二次放大是滑阀系统。当有使调节阀动作的电气信号由伺服放大器输入时，则力矩马达中的电磁铁间的衔铁上的线圈中有电流通过，产生磁场，在两旁的磁铁作用下，产生一旋转力矩，使衔铁旋转，带动与之相连的挡板转动，此挡板伸到两个喷咀中间。稳定工况时，挡扳两侧与喷咀的距离相等，这样也就使两侧喷咀的泄油面积相等，两侧的油压也相等。当有关小或开大调节阀的电信号时，衔铁与挡板左偏或右偏，使喷咀泄油面积(即流量变化)，引起油压变化，这样电信号转变为力矩的机械信号，再转变为油压信号。在这个过程中，喷咀挡板系统将信号放大，最终使下部滑阀由于两端油压不等产生位移，从而关小或开大汽阀的开度。为增加调节系统的稳定性，该阀设置了反馈弹簧，当滑阀移动时，反馈弹簧所传递的反作用力与力矩马达发出的力相等，此时挡板已回到中间位置，滑阀两端的压差为零，滑阀就停留在新的位置上，直到输入另一个信号电流为止。电液转换器为机械偏置的，这样以保证电气信号消失时系统的安全运行。如图9。
2.2.10.2.4隔绝阀
是用来切断供给油动机的高压油，工作时全开，运行中关断该阀，可以对油动机、电液转换器、伺服阀、快速卸载阀和位移变送器进行不停机检修，以清理或更换过滤器等。
2.2.10.2.5逆止阀
在油动机的控制油路中设有2个逆止阀，一个是通往危急遮断油路总管去的逆止阀，所起作用是当检修运行中某一台油动机时，其对应的隔绝阀已经关闭，使油动活塞下是油压消失，由于其它油动机还在工作，该逆止阀的作用，就是阻止危急遮断油总管上的油倒流入油动机;另一个逆止阀是安装在回油管道上，以防止在油动机检修期间，由压力回油总管来的油倒流到被检修的油动机去。两阀共同保证油动机的不停机检修。
图2 控制型执行机构液压系统示意图
2.2.10.2.6 滤网
为了保证经过电液转换器的高压油清洁度，使阀中的节流孔、喷咀和滑阀能正常工作，故所有进入电液转换器高压油先经过一个滤网，网孔为10微米。在正常情况下，滤网要求每年更换一次，如果有专门清洗设备进行清洗后，还可以重新使用。
2.2.10.2.7 线性位移差动变送器
LVDT是一种电气机械式传感器,它产生与其外壳位移成正比的电信号,是用差动变压器原理来工作的:当铁芯与线圈间有相对移动时,次级线圈感应出的电动势经过整流滤波后,便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出,作为负反馈,以此来模拟油动机的位移,也就是调节阀的开度。
2.2.10.2.8 二位二通电磁阀
用于遥控关闭阀门以进行定期的阀杆试验，当电磁阀动作时，它迅速地将再热主汽门的危机遮断油泄去，从而引起快速泄荷阀动作。电磁阀型号:4W10D10。
2.2.10.3 检修工序、工艺标准
2.2.10.3.1 油动机
1 检修工序
1.1 拆除所有联接油管路，并封好各管口。
1.2 拆除活塞杆与阀杆的连接销子和油动机与阀体的固定螺栓，将油动机从系统上解除。
1.3 松开长螺栓顶丝，拆出上、下端盖连接螺栓，取下上、下端盖，将活塞从油缸内取出。
1.4 拆掉上端盖固定螺钉，取下铜衬套。
1.5 用专用工具将胀圈从活塞上取下，测量各部尺寸并做好记录。
1.6 拆除螺杆与活塞固定螺母，取下活塞杆。
1.7 检查油缸磨损情况，测量各部间隙，并做好记录。
1.8 所有零部件全面进行检查、测量，并用无水酒精或丙酮清洗，包好放在专用橱内。
1.9 检修完毕，经验收后，以拆卸相反和顺序进行复装。
2工艺标准及技术要求:
2.1 油缸内表面光滑，无磨损、沟痕、毛刺等缺陷 。
2.2 活塞及活塞环应完好，无毛刺、卷边、沟痕等缺陷。
2.3 油缸与上、下端盖结合面应光洁平整，无毛刺、麻点、凹坑、划伤等缺陷。油缸端面与活塞杆中心线成90??0.05?。
2.4 铜衬套与活塞杆配合间隙0.05,0.12mm。
2.5 活塞杆应光滑无锈迹、弯曲、裂纹、卡涩等现象。
2.6 活塞环装在活塞上，无歪斜、扭曲、卡涩等现象，活塞环端缝应符合标准，如超标应更换活塞环。
2.7 油动机行程、缓冲行程，应符合标准要求，否则应调整。
2.8 上、下端与压盖两平面应平行，平面间距离0.08mm。
2.9 各油路应畅通、清洁，复装应彻底检查。
2.10 上试验台进行调试。
2.2.10.3.2 快速卸荷阀
1 检修工序
1.1 拆除快速卸荷阀与控制块连接螺栓，将阀从控制块上拆除。
1.2 拆除溢流阀连接螺栓，首先应缓慢松开使弹簧伸长至自由长度，然后才能松去全部螺栓，取下溢流阀。
1.3 取弹簧、滑阀、衬套及节流塞。
1.4 解体溢流阀，将整定手轮反向旋至最大，拆去其压力整定手轮。
1.5 松开压力调整杆背帽，缓慢松开调整螺塞，使其弹簧伸长至自由长度，取下调整杆及调整螺塞、背帽。
1.6取出弹簧座、“O”型圈、弹簧及阀、从另一侧取出螺塞及隔圈。
1.7 拆除逆止阀，检查其“O”型密封圈和弹簧情况。
1.8 对所有零部件进行全部检查，清洗及测量各部间隙并做好记录。
1.9 更换不合格的零部件及“O”型圈。
1.10 按拆卸的相反顺序进行复装。
2 工艺标准和技术要求
2.1 滑阀表面要光滑无毛刺、麻点、划痕及凹坑等缺陷。
2.2 各弹簧应完好，无变形、裂纹及断裂等缺陷，组装后，应调整灵活，弹簧在阀内无歪斜、磨偏等现象。
2.3 阀座及阀接触良好，其接触面100%，无毛刺、裂纹等缺陷，阀线应完好，无任何麻点、贯穿、磨偏等现象。
2.4 衬套应完好、光滑，无毛刺、麻点、严重磨损现象。
2.5 各密封圈完好，如有缺陷予以更换。
2.6 各法兰结合面应光滑平整，无毛刺、卷边、裂纹等缺陷。
2.7 各油口、油路应畅通、清洁，应无任何堵塞现象。
2.8 滑阀与衬套的配合间隙应符合标准。
2.2.10.3.3电液转换器
不需要在大小修中进行解体检修，如发现运行不正常时，如油动机晃动、油动机不关或不开迟缓，经检查其它部分无问题而确认是电液转换器造成油动机不正常，可进行更换。更换方法如下:
1 关闭隔绝阀;
2 拆下电液转换器;
3 清理干净结合部分;
4 更换新的“O”型圈;
5装上新的电液转换器。
2.2.10.3.4 隔绝阀
隔绝阀只要严密无缺陷不必进行检修或更换，如发现不严密可在停机、停系统时，进行研磨或更换，但要保证清洁度。
1 拆卸隔绝阀。
2 安装新隔绝阀。
2.2.10.3.5 逆止阀
逆止阀只要能起到逆止作用则不必进行检修，如需研磨可在停机、停系统时，在无尘室内研磨和组装。
2.2.10.3.6 滤网
1 关闭油动机隔离阀。
2 拆装滤网前，首先将周围用丙酮清洗干净，达到滤网周围没有灰尘。
3 拆出滤网后应立即封闭好腔室，防止进入杂质和灰尘，同时把取出的滤网放在封闭的容器内。
4 用合格的无水酒精或丙酮在超声波仪器内进行清洗(清洗时，把“O”型圈取出来)。
5 清洗过的清液经化学检验合格，清洗后残留物的杂质计数必须控制在限制值以内:
表1 杂质控制标准
每100毫升杂质颗粒数 5μm,10μm <9700
10μm,25μm <2680
25μm,50μm <380
50μm,100μm <56
<100μm <5
6 滤网合格后装入干净的塑料袋或容器内备用。
7 滤网安装前应装好合格的“O”型圈，检查腔室内有无杂质和残留物。
8 装上滤网及密封盖“O”型圈，上好密封盖。
2.2.10.4调试、试运
2.2.10.4.1线性位移差动变送器调零
将油动机开到中间行程的位置，移动LVDT铁芯，直到测试点的LVDT输出电压为零伏。可以将夹子松开，再移动整个LVDT外壳进行粗调。可以松开锁紧螺帽，再调铁芯进行细调，调好后旋紧螺帽及夹子。注意事项:调整LVDT时，油动机会走动，因此每次调整后，均须使油动机置于行程的中点。
2.2.10.4.2 调整开启阀门的偏压
当控制器输出电压达到“控制整定值说明”中所列出的数值前，阀门不应开始动作。这是靠在输入信号中加上一个偏压信号来完成的。调整偏压电位器，直到油动机在适当的信号电压上开始动作。
2.2.10.4.3调增益
为了使输入信号的每伏变化产生所要求的行程变化，因此装有一个增益电位器。增益的调整必须在行程开始的5mm范围内，并且须在凸轮效应开始之前。
2.2.10.4. 4调整凸轮效应开始点
调整凸轮效应电位器，使行程与输入信号的变化关系尽量接近根据活页说明书“控制整定值说明”所列值画出的曲线。注意，很可能不会与曲线完全重合。
2.2.10.4. 5特别说明
在这些调整之前，必须参阅“控制整定值说明”活页说明书，并注意表列的输入电压值及油动机行程值。
2.2.10.5备品、配件表:(见表2)
2.2.10.6 安全、健康、环保要求
2.2.10.6.1安全
1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
5 严禁使用汽油清洗机件。
6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
10 清理工作现场易燃易爆杂物。
11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
12 现场准备充足的消防器材。
13动火工作期间设专人监护。
14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.2.10.6.2 健康
1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
2.2.10.6.3 环境
1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
2.2.11 保安系统
2.2.11.1 概述
本机组保安系统主要包括以下内容:机械超速、电气超速保护、轴向位移保护、轴承低油压保护、抗燃油低油压保护、冷凝低真空保护。其中机械超速危急遮断系统是一个独立的系统。采用的是与润滑油主油泵相连的油系统。当机组正常运行时，脱扣母油管中的油，自主油泵出口管经节流后分两路进入危急遮断油滑阀，其中一路经二级节流后，作用在危急遮断油滑阀并使之紧压在阀座上，把滑阀的卸油口关闭:另一路只经一级节流，引入超速保护实验滑阀，再进入危急遮断滑阀。由于危急遮断滑阀左侧的面积小于右侧的面积，所以油压的作用力把滑阀推向左侧，使碟阀紧压在阀座上，堵住了卸油孔，遮断系统处于备用状态。(超速遮断机构原理见图10)
2.2.11.1.1危急遮断器(危急保安器)
本机的机械超速遮断装置为飞锤式，装在高中压转子延长轴上的横向孔内，其重心与旋转轴的几何中心偏置。正常时通过压缩弹簧将飞锤紧固在横向孔内。当转子转速超过额定转速一定数值时，飞锤的离心力增大，使飞锤飞出撞击碰钩，引起遮断滑阀移动，使高压油母管中的油压消失，隔膜阀打开，自动卸去危急遮断母管中的EH油压，关闭蒸汽阀。若要重新建立EH油压，必须手动复位。危急遮断器由飞锤、弹簧、调整螺母、平衡组块等组成。(如图11所示)
2.2.11.1.2危急遮断油门
在正常情况下，危急泄油滑阀油腔内的油压等于主油泵油压，机组超速时，飞锤打在脱扣板上，脱扣板便绕其支点逆时针转动，带动危急泄油滑阀右移，危急泄油滑阀左侧的碟阀便离开其阀座，使脱扣油泄压，脱扣油由下列两路油形成，一路由主油泵来油经过两个节流孔到危急泄油滑阀油腔室形成，另一路由主油泵经过一个节流孔和其后的超速保护试验滑阀后进入危急泄油滑阀油腔室形成，当脱扣油泄压后，薄膜阀开启，危急跳闸油路(AST)泄压，主汽阀及调节汽阀关闭，汽轮机紧急停机，防止了汽轮机的超速，保护了汽轮机的安全。
2.2.11.1.3 危急试验油门
危急试验油门的作用是在试验脱扣机构等动作是否正常时，用手将此油门试验手柄向外拉着，使之相
连的试验滑阀拉向左侧，切断脱扣母管至危急泄油滑阀的主通道。在手动脱扣试验危急泄油滑阀上的碟阀泄油时，只泄掉一次节流降压的油，泄油量较少，只使脱扣油压稍有降低，不会引起隔膜阀动作，避免停机。危急试验油门由手柄、连杆、试验滑阀、弹簧、壳体等部件组成，它与危急遮断油门在一个控制块上。
2.2.11.1.4手动脱扣及复位装置
就地手动脱扣与复位装置也称手动危急保安器，其作用是当汽轮机在运行中发生故障时，就地打闸停机或复位。它有手柄、杠杆、连杆、推动脱扣板等部件组成。
2.2.11.1.5摇控复位装置
该装置主要由四通电磁阀、遥控复位汽缸、活塞连杆和复位-遮断杠杆等组成。在危急遮断滑阀复位前，四通电磁阀断电，关断进入汽缸的压缩空气通道，遮断机构处于脱扣状态，为了使超速遮断滑阀复位，电磁阀通电，使汽缸一端进汽，另一端排汽。当空气进入汽缸时推动活塞与连杆，使杠杆旋转并关闭超速遮断滑阀，快速限位开关动作。说明气缸活塞已达行程的终点。在活塞达到行程的终点后，超速遮断滑阀即复位，随后电磁阀切断电源，空气进入汽缸的另一端，使活塞返回，“复位——遮断”手柄回到正常位置。
2.2.11.1.6隔膜阀
薄膜接口阀联系着安全油系统与EH油系统，其作用是，当遥控挂闸或手动复位后，跳闸油门闭合，润滑系统的跳闸安全油在薄膜上腔室建立油压，克服了弹簧力而将阀芯压下，封住了危急跳闸油路放至油箱的回油口，即可建立危急跳闸油路的油压，使EH油系统正常工作，汽轮机具备开启阀门的条件。(图12)当超速遮断机构手动超速试验杠杆动作时，造成安全油压消失或降低，阀门靠压缩弹簧打开，把EH油排到回油管，EH油压消失，关闭所有的进汽阀和抽汽阀，打开各旁路及疏水阀。
2.2.11.1.7危急遮断控制块
位于前轴承座右侧，共有6个电磁阀、两个逆止阀、两个节流孔板及压力开关等组成。其中四个电磁阀是自动停机遮断电磁阀(20/AST)，接受到停机信号时泄掉自动停机危急遮断总管中的抗燃油，使所有蒸汽阀关闭而停机。AST电磁阀采用串并联连接方式，布置成两个通道，每个通道中至少有两个电磁阀动作，才能导致停机。另两个电磁阀是超速保护控制器电磁阀(20/OPC)。它们是受DEH控制器OPC控制。布置成并联方式。两个OPC电磁阀动作OPC总管中OPC抗燃油泄掉，调节汽阀和再热调节汽阀立即关闭。
2.2.11.1.8试验组件块
本机组设置有三个试验组件块，包括抗燃油压过低、轴承油压过低、凝汽器真空过低组块。每个试验块组装件由一个钢制试验块、两个压力表、两个截止阀、两个电磁阀和三个针型阀所组成。每个组装件布置成双通道。组装件一侧是从系统供油经节流而流入，而另一侧与泄油阀或通风阀相连。在每个通道总均有一个节流孔，以使试验时被测参数不受影响。在供油端有一个隔离阀，它允许试验块组件检修时不影响系统的其他部分。
2.2.11.1.9 空气引导阀
OPC管道中，控制液压逆止阀的开启与关闭。在正常运行时，EH系统高压油作用在操作油缸内活塞上，使阀杆克服弹簧力向下移，阀芯便封住通往排大气的孔口。而压缩空气站来的压力空气便通往抽汽逆止阀，使其投入工作。停机时，危急遮断总管与回油相通，油压下跌，阀杆在弹簧力作用下就向上移动而切断空气到抽汽逆止阀的通路，并使其与大气相通，因此各抽汽逆止阀就关闭。若危急遮断器总管中重新建立压力，则其动作就相反。当压缩空气压力为0.6MPa时，若抗燃油压力升高到1.45MPa时，则阀就开始打开，当升高到2.38 MPa时，阀门则全开。OPC电磁阀动作时，危急遮断总管中的压力就下降，当抗燃油压力降至0.75 MPa阀门在弹簧力和压缩空气力的作用下关闭(图13)。
2.2.11.2检修工序、工艺标准
2.2.11.2.1危急遮断器(危急保安器)
1检修工序
1.1测量飞锤与遮断油门挂钩的脱扣间隙;
1.2拆卸前，先用深度尺测量弹簧保持环顶面到重锤顶面的距离，记录好并做好弹簧保持环原始位置的记号;
1.3拆卸弹簧保持环，记录弹簧保持环旋转的圈数;
1.4取出弹簧检查，弹簧应无变形、锈蚀;
1.5测量重锤的行程，检查重锤表面;
1.6拆下危急遮断器底面的紧定螺钉，取下平衡块;
1.7测量弹簧内壁与重锤的径向间隙、重锤内壁与的径向间隙、重锤底部与调速体的径向间隙;
1.8清理干净各部件后按拆卸反顺序复装，注意弹簧保持环应恢复到原来位置。
2工艺标准
2.1弹簧应无变形、锈蚀;
2.2弹簧内壁与重锤的径向间隙:上部:0.4,0.8mm;下部:0.1,0.4mm
2.3重锤内壁与的径向间隙:0.1,0.13mm;重锤底部与调速体的径向间隙:0.4,1mm;:重锤行程为7mm;
2.4重锤活动灵活，不卡涩，重锤表面应光滑、无毛刺、锈蚀;
2.5正常运行时，碰钩与飞锤间隙:1.57,2.36?;遮断位置时，碰钩与飞锤间隙不小于0.5?，遮断机构与复位连杆间应有1.6?的搭档。
2.2.11.2.2危急遮断油门
1检修工序
1.1拆除与危急遮断油门相连的有关杠杆和脱扣板、扳机等，做好记号;
1.2将危急遮断油门从安装板上拆下，放入油盘内;
1.3拆下危急遮断油门后盖板，取出遮断滑阀(遮断继动器)、遮断滑阀套筒、试验滑阀(试验继动器)检查;
1.4拆下限位螺母，取下碟阀进行检查，并用红丹粉研磨碟阀密封面;
1.5测量遮断滑阀与遮断滑阀套筒的径向间隙、试验滑阀与壳体的径向间隙;
1.6测量遮断滑阀、试验滑阀行程;
1.7将各部件清理干净后按相反顺序复装;
1.8复装杠杆时，保证脱扣板(挂钩)与危急遮断器飞锤的转动间隙1.57,2.36mm,复置扳机间隙最小为0.79mm。
2工艺标准
2.1滑阀表面应无磨损、锈蚀;
2.2碟阀密封面应无凹坑、麻点，碟阀密封线连续无间断，顶端密封面厚度为:0.81mm;
2.3遮断滑阀行程:9.7mm;试验滑阀行程:17.3mm;
2.4脱扣板(挂钩)与危急遮断器飞锤的转动间隙1.57,2.36mm,复置扳机间隙最小为0.79mm;
2.5杠杆应传动灵活、无卡涩现象。
2.2.11.2.3危急试验油门
1检修工艺
1.1拆除手柄固定销，取下手柄，拆除弹簧及连杆;
1.2拆除有关油管道并封口;
1.3松开端盖螺栓，取下端盖，抽出试验滑阀，全面检查;
1.4按拆卸的相反顺序进行组装。
2质量标准及技术要求
2.1试验滑阀表面应光滑，无任何锈蚀、划痕及弯曲现象;
2.2弹簧无变形、扭曲、断裂现象，测量自由长度并做好记录，组装后无歪斜、拉偏等现象，试验滑阀
应活动自如，无卡涩;
2.3滑阀与壳体的配合间隙为 0.08,0.10mm;
2.4试验滑阀的行程为17.3mm。
2.2.11.2.4手动脱扣及复位装置
1检修工艺
1.1解体手动脱扣及复位杠杆，取出定位销。
1.2测量脱扣滑阀行程和各部间隙，并做好记录。
1.3全面检查清洗，按拆卸的相反顺序进行组装。
2 质量标准及技术要求
2.1连杆动作应灵活，无卡涩、反抗、弯曲现象。
2.2各定位销配合应严密，无松旷等现象。
2.2.11.2.5摇控复位装置
1检修工艺
1.1拆除电磁四通阀，复位气缸的各连接通道，并封好各管口。
1.2拆除连杆器、限位器、连杆器下端连杆，妥善保管好。
1.3整体拆除复位气缸，放在指定的检修场所。
1.4解体复位气缸，取出气缸盖及密封圈，将活塞及活塞杆一起从气缸内抽出，拆开活塞及活塞杆。
1.5全面检查，清洗各部件，测量间隙做好记录。
1.6更换不合格的部件，组装按拆卸相反的顺序进行。
2质量标准及技术要求
2.1活塞杆、活塞表面应光滑，无锈蚀、划痕、弯曲、裂纹等缺陷。组装后应灵活、无卡涩现象。
2.2各管道应清洁、畅通。
2.3各杠杆、连杆器及连杆动作应灵活，无卡涩、反抗现象。
2.2.11.2.6隔膜阀
1检修工艺
1.1拆除机械超速和手动脱扣母管，松开阀杆与机构杆连接螺丝。
1.2用长螺栓将膜片腔解体，取出膜片、膜片托。
1.3拆卸膜片腔下壳取出弹簧。
1.4拆卸构架，松开阀盖螺母抽出阀芯。
1.5将阀体整个从管道上拆除，放在指定场所并包扎好。
1.6全面检查、清洗，按拆卸的相反顺序进行组装。
2.质量标准及技术要求
2.1膜片完好平整，无裂纹破损等缺陷。
2.2弹簧无扭曲、变形、裂纹、断裂等现象，组装后无歪斜。
2.3阀杆应完好、光滑、无弯曲、锈蚀等缺陷。
2.4阀芯、阀线完好，无麻点、贯穿现象，腔室干净清洁，节流孔畅通。
2.5用丙酮或酒精清洗各部件并妥善保管好。
2.6性能测定:正常情况:安全油压为0.7MPa,EH油压14MPa,当安全油压降至0.4MPa时,此阀开始打开;当EH油压为零时,安全油压升至约0.45Mpa时,隔膜阀开始复位。
2.2.11.3调试、运行
充油试验的目的是在转子不升速的情况下，检查超速保护飞锤、危急泄油滑阀动作是否正常。充油试验油是主油泵出口压力油，经过充油试验阀，进入汽轮机转子中心孔内，到飞锤的固定端面上，在离心力和供油压力的作用下，使飞锤飞出，引起滑阀动作，达到试验的目的。
1充油试验前，必须全面检查汽轮机的运行情况正常，并在额定转速范围内进行试验。
2把超速遮断手柄打到试验位置，并保持这一位置到试验结束后方可松开，否则汽轮机会跳闸。
3缓慢地开启充油试验阀，注意油压变化，监视喷油嘴前油压是否变动，以检查超速保护及危急泄油滑阀是否能工作正常。
4记录飞锤飞出时油压，检查手动脱扣及复位手柄是否自动转到脱扣位置。
5确信脱扣正常后缓慢关闭充油试验阀，使油压消失，飞锤自动复位，此时操作脱扣及复位手柄至复位位置。
6在确信危急泄油滑阀已恢复正常工作位置时，才能将脱扣及复位手柄缓慢地转到正常工作位置。
7最后缓慢把试验油门手柄打到正常位置，此时试验全部结束，并做好试验记录。
8注意若在试验中飞锤不能自动复位，应首先检查充油试验阀是否完全关闭。
2.2.11.4安全、健康、环保要求
2.2.11.4.1 安全
1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
5 严禁使用汽油清洗机件。
6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
10 清理工作现场易燃易爆杂物。
11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
12 现场准备充足的消防器材。
13动火工作期间设专人监护。
14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.2.11.4.2 健康
1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
2.2.11.4.3 环境
1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
2.2.12 润滑油系统
2.2.12.1概述
本机组润滑油采用N32号透平油(西屋标准)。润滑油系统为1 个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，通过由汽轮机主轴驱动的主油泵将压力油注入注油器，并通过注油器将油箱内的油吸入后分成两路，一路至主油泵进口，另一路通过换向阀和冷油器后至各轴承。另外，主油泵出口的压力油还有一小部分经过逆止阀后到前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置，还可作为发电机氢侧密封油的备用油源。润滑油系统的功能:
1为汽轮机、发电机的径向轴承提供润滑油。
2为汽轮机推力轴承提供润滑油。
3为汽轮机盘车装置提供润滑油。
4为装于前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。
2.2.12.1.1润滑油箱
润滑油箱横卧在,米的平台上。油箱外壳为,mm的碳钢钢板卷制而成，两端用压制的分封头焊牢。润滑油箱的工作容积为30m3。(见图14) 润滑油箱的顶部安装的设备有:润滑油泵的交流电动机、直流电动机，高压泵及其电动机、两台排烟风机及其电动机和除雾器、油位计和油位控制器、压力表、回油套管等。润滑油箱的侧部安装的设备有:温度调节器、电加热器、配油净化装置的接口、冷油器进出口管接口等。润滑油箱的内部安装的设备有:高压泵出口的溢流阀及逆止阀、主油泵出口的逆止阀、节流孔板、轴承润滑油泵及其逆止阀、危急润滑油泵及其逆止阀、6只浸没式电加热器、回油滤网等。润滑油箱内装有两种油位计:一种装在油箱顶部，就地直接显示油位数值，另一种是油位开关，装在油箱顶部圆形盖板上，根据要求的高油位、低油位、低低油位向集控室发出油位信号。此外，在油箱内部的管路上装有5个摇板式逆止阀。
2.2.12.1.2主油泵
为双吸式离心式，出口为梨形截面螺旋形蜗壳，在进出口处都有放气螺塞。叶轮装在转子接长轴上，叶轮为后弯式，叶轮材料为精密青铜铸件，接长轴右端为1根具有内螺纹的短轴，其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘，在泵出口法兰下面有一密封环，为前轴承座在座架上移动时起密封作用。(见图
19)
2.2.12.1.3注油器
注油器装于油箱内部管路上，可以看作为一种低效率的喷射泵，具有5个通道喷嘴。它将从主油泵出口来的高压油的压力能转化为喷嘴出口的动能，然后将动能转化为势能。具体过程如下:从主油泵出口来的高压油经过注油器喷嘴，流速增加，在喷嘴出口与扩散管喉部之间产生低压区，逆止板被吸上，于是把油箱内的油吸上。经过滤网及底盘上均布8个孔的油被吸上，与喷嘴出口的油相混合后，进入扩散管，在扩散段内由于速度降低，因此可以回收一部分压力，然后在扩散管出口排出。从注油器出来的油，一路经冷油器后进入机组各轴承，另一路向主油泵提供正压头的油，以防止主油泵产生汽蚀。注油器出口管路上装有1只可调逆止阀，用来调整轴承入口油压。(见图20)
2.2.12.1.4交流润滑油泵和直流润滑油泵
交流润滑油泵为立式离心泵。电机通过固定式联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。一般当轴承油压下降到0.082Mpa时，才启动该泵。直流润滑油泵为立式离心泵。电机装在油箱顶部，通过联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。直流润滑油泵作为交流润滑油泵的备用泵，当交流电源中断或轴承润滑油泵故障时，启动直流润滑油泵向轴承供油。一般当轴承油压下降到0.069,0.076Mpa时，才启动该泵。交流润滑油泵(BOP)和直流润滑油泵(EOP)结构相同，检修工序也相同。
2.2.12.1.5高压泵
高压泵为交流齿轮泵。通过固定式联轴器与电机相连，并组装在1块公用底盘上，再水平装在油箱顶部的圆形盖板上。它由主、从动齿轮、机械密封装置、壳体等到部件组成 ，泵端采用机械密封。高压泵的出口压力油只供前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置用，并也作为发电机氢密封油的备用油源。当机组启动或停机时，主油泵出口压力达不到要求时才启动该泵。在泵的出口管上装有2溢流阀，用来调整泵的出口油压。
2.2.12.1.6排烟风机装置
油箱顶盖上装有两台排烟风机装置，其作用是吸取润滑油箱内的油气并排出，以防止油气漏入机房，保证在轴承座、油箱及套管内相互连通的空间维持一定的真空。正常情况下，一台运行，一台备用。每台排烟风机装置有4个主要部件:除油雾装置、可调式碟阀、油雾分离器、排烟风机及电机。油箱内的油气经排烟风机吸上，通过除油雾装置内的不锈钢衬垫时，油气内的油被衬垫挡住，并在除油雾装置内积聚，由于重力滴入油箱。气流经过除油雾装置和排烟风机后，油滴则通入排污管。可调式碟阀可控制通过除油雾装置和排烟风机的气流。此外，两台排烟风机出口各有1只逆止阀。
2.2.12.1.7冷油器
冷油器的作用是冷却润滑油，维持轴承进油温度为43?,49?。本机组装有两台冷油器，正常运行时，一台运行，一台备用。两台冷油器之间由一只换向阀来互相切换，通过连通管，可以使备用的一台冷油器始终充满油。在冷油器顶部1根装有流量观察计的油管用来观察冷油器是否充满油。在冷油器管上各装有一只热电偶和一只盘式温度计，用来测量冷油器进、出口油温。每台冷油器的主要部件有:壳体、水室、回流室、管束、进水管板、回流管板等。冷油器换向阀的壳体上有6个接口，其中4个接口经常投入运行。冷油器投入运行后，不得转动换向阀手柄。在操作内部换向阀时，先逆时针方向转动手轮2~3圈，松开套筒与碟阀后，缓慢地转动手柄180度，然后把手柄固定下来，再顺时针方向转动手轮，使套筒与碟阀复位。
2.2.12.1.8润滑油净化装置
两台机组安装一台润滑油净化装置及两台机组安装一台润滑油贮油箱。润滑油净化装置并联于主机油系统中，其来油取自主油箱，经净化后回到主油箱。它可以与主机油系统同时运行，也可以单独运行，对主油箱及自身油箱中的油作循环过滤净化。它由流量控制阀、流量观察器、进油电磁阀、浮球阀、输油泵、排烟机、袋滤器、油水分离器、自动排水器、化学吸附罐和自动反冲过滤装置、精滤器、贮油室等组成。
2.2.12.1.9顶轴油泵
机组启动盘车前，首先要开启顶轴油泵，通过高压油把轴颈顶离轴瓦，消除两者之间的干摩擦，同时可以减少盘车的启动力矩，使盘车电机的功率减少。顶轴油系统由柱塞油泵，进油管磁性滤油器，入口滤
芯及柱阀、真空报警开关，板式球阀，调压阀，顶轴油端子箱组成。
2.2.12.2设备简介
表2 主油箱技术规范
容量m3 尺寸mm 设计压力Mpa
× ×
表3 主油泵技术规范
流量 单位(m3/h)
出口压力 单位(Mpa)
入口压力 单位(Mpa)
泵壳材料
轴材料
叶轮材料
总重 Kg
表4 交流润滑油泵技术规范
型式
型号
流量 单位m3/h
出口压力 单位Mpa
转速 单位r/min
扬程 单位m
表5 直流润滑油泵技术规范
型式
型号
流量 单位m3/h
出口压力 单位Mpa
转速 单位r/min
扬程 单位m
表6 高压泵(氢密封备用泵)技术规范
型式
型号
流量 单位m3/h
入口压力 单位Mpa
出口压力 单位Mpa
转速 单位r/min
表7 排油烟风机装置技术规范
型号
设计吸入空气量 m3/h
设计吸入负压 KPa
设计出口压力 KPa
最高吸入气体温度 ?
排风机全风压 KPa
排风机风量 m3/h
流量 m3/h
转速 r/min
表8 冷油器技术规范
型 式
制造厂
数 量 台
冷却面积 m2
冷却水入口设计温度 ?
出口油温 ?
冷却水流量 kg/h
油 量 m3/h
管子尺寸(外径×壁厚) mm，mm
设计压力
管 侧 MPa(g)
壳 侧 MPa(g)
设计温度
管 侧 ?
壳 侧 ?
材 料
管 子
壳 体
水 室
管 板
管板尺寸(外径×壁厚) mm， mm,
每台总重 kg
表9润滑油净化装置技术规范
型号 TY-II-2000L/H-------12000L/h
流量 L/h 2000,12000
工作真空度 MPa - 0.075,0.095
工作压力 MPa ?0.5
工作温度 ? 40,70
声级 DB(A) ?80
过滤精度 um ?5
水份 PPM ?50
表10 顶轴油泵技术规范
型 式 柱塞泵(PV29 2R5DCO2)
制造厂 北京北重汽轮电机有限责任公司
数 量 台 2
容 量 m3/h 8.1
出口压力 MPa(g) 18?0.2
转 速 r/min
材 料
壳 体 碳钢
轴 45
柱 塞 35CrMo
电动机
型 式 Y225M-4
容 量 kW 55
电 压 V 380
转 速 r/min
总 重 kg
表11 润滑油储油箱(净油箱和污油箱)技术规范
容量m3 型号 尺寸mm 设备材质 设计压力Mpa 设计温度
2×30 M3 HXYX-60-PLTU1 × × Q235B 常压 90?
2.2.12.3检修工序、工艺标准
2.2.12.3.1主油箱
1主油箱检修工序
1.1打开油箱放油门，将主油箱内剩油放尽;
1.2揭开油箱顶部的花纹铁板，周围并设置围栏，以免外人误入。
1.3在将油箱顶部清扫干净后，揭开滤网上部盖板及人孔盖，将滤网吊出检查，若有破损应补焊或更换。
1.4经化学人员查看油箱内部情况后，从人孔门进入油箱内部清理。首先用盖板将油箱底部放油门堵住。
分别用白布、煤油和面沾净，经化学人员验收后，准备复装。锈蚀部分需防腐处理。
1.5检查注油器和油位指示器。
1.6将放油器盖板拿出，检查油箱内无遗物，放进滤网扣上盖板脏及人孔门盖板。
1.7检查排烟风机。
1.8关闭油箱放油门及事故放油门将油注入油箱至规定值。
2工艺标准
2.1清理油箱内壁:干净无锈蚀、油污，经化学监督合格;
2.2检查清理滤网:干净无破损;
2.3检查注油器:喷嘴无堵塞,螺栓无松动;
2.4检查油箱内管道、螺栓:无磨损、无松动。
2.2.12.3.2主油泵
1检修工序
1.1拆卸前箱上盖:系统热工拆卸测量保护装置支架，拆卸前箱结合面定位销及螺栓，将行车调至前箱
盖正上方，四角拴牢固钢丝绳，用倒链找平后平稳吊下;
1.2将转子延伸轴从高压转子上拆下，先用百分表测量转子延伸轴与高压转子连接处法兰的晃动度，作
为复装时的参考;拆卸转子延伸轴与高压转子连接螺栓，各螺栓应做好记号;
1.3拆卸主油泵上盖、危急遮断器处的所有油管，做好记号;
1.4拆卸主油泵中分面连接螺栓，吊出主油泵上盖;
1.5用塞尺测量主油泵前后四只油封环的间隙;
1.6旋出四只油封环进行检查:钨金表面光滑、完整，无脱胎、裂纹及磨损;
1.7吊出转子延伸轴放在专用支架上;
1.8用专用扳手拆下调速体进行进行检查:表面无磨损、裂纹，内部油路应畅通无堵塞;
1.9拆下叶轮、键和衬垫进行检查:表面无磨损、裂纹，叶轮内部油路应畅通无堵塞，叶轮与油封环接
触处的耐磨环应无无磨损、裂纹，无松动;
1.10检查转子延伸轴表面，测量转子延伸轴晃动度;
1.11将各部件清理干净后按解体反顺序复装。
2工艺标准
2.1检查油封环钨金:钨金表面光滑、完整，无脱胎、裂纹及磨损，接触面均匀;
2.2 测量四只油封环的间隙:
后油封环(1)与转子延伸轴的径向间隙:0.05mm,0.15mm
后油封环(1)与主油泵壳体的轴向间隙:0.05 mm ,0.13mm
后油封环(2)与叶轮的径向间隙:0.05mm,0.15mm
后油封环(2)与主油泵壳体的轴向间隙:0.05 mm ,0.13mm
前油封环(1)与叶轮的径向间隙:0.05mm,0.15mm
前油封环(1)与主油泵壳体的轴向间隙:0.05 mm ,0.13mm
前油封环(2)与调速体的径向间隙:0.05mm,0.15mm
前油封环(2)与主油泵壳体的轴向间隙:0.05 mm ,0.13mm
2.3检查调速体:表面无磨损、裂纹，内部油路应畅通无堵塞
2.4检查叶轮、键和衬垫、耐磨环、:表面无磨损、裂纹，耐磨环应无磨损、裂纹，无松动。叶轮与轴
及销子应紧密配合无松动，更换新叶轮时要找静平衡。
2.5泵壳水平结合面必须严密，清理干净后紧上三分之二螺栓，用0.02mm塞尺检查不得塞入，结合
面平整，不用垫片。
2.6泵轴弯曲? 0.02mm，叶轮瓢偏? 0.04mm。
2.2.12.3.3注油器
1检修工序
1.1拆卸注油器进出口法兰螺栓，吊出注油器。或拆卸注油器进口法兰螺栓，在油箱内检查。
1.2拆卸注油器进口滤网固定螺栓，取下滤网检查;
1.3拆卸特制螺母和拉杆螺栓，将扩散管与其它部件分离;
1.4检查安装盘和控制盘;
1.5检查注油器喷嘴是否堵塞;
1.6检查扩散器;
1.7按解体相反顺序复装。
2工艺标准
2.1滤网应完好、无破损、堵塞、锈垢;
2.2安装盘和控制盘应无磨损、锈垢，控制盘在最大倾斜角时不能卡涩，控制盘和安装盘的接触面积不
少于75%;
2.3注油器喷嘴是否堵塞。
2.2.12.3.4 交流润滑油泵、直流润滑油泵
1 检修工序
1.1
通知
关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知
电气，拆除电机的接线;
1.2拆除电机与泵壳的连接螺栓和对轮螺栓，妥善保管;
1.3进入主油箱，拆除油泵的连接油管道及出口法兰螺丝，并把拆卸螺栓清点、包好，拿出油箱;
1.4用行车吊出电机及泵体，放在指定的检修场所;
1.5测量轴的串轴量，做好记录，拆除泵轴承的润滑油管，并封好管口;
1.6拆除靠背轮、轴承盖、轴背帽及进油口处滤网、短节和叶轮背帽，拿下短节及叶轮;
1.7用铜棒轻轻由电机侧向泵侧锤击泵轴，抽出泵轴;
1.8全面检查、清洗各部件，测量各部间隙，按拆卸相反的顺序组装。
2工艺标准
2.1叶轮与密封环的间隙:0.12,0.20?。
2.2泵轴串量为:3,5mm。
2.3泵轴应光滑、无弯曲、毛刺现象，叶轮完好，无裂纹、磨损现象。
2.4各轴承应灵活，无卡涩、松扩现象，否则更换新件。泵组装后，手动应灵活，无卡涩，串轴量应与
修前同。
2.5泵轴弯曲? 0.21mm，叶轮瓢偏? 0.04mm。
2.6找中心:平面?0.05mm，圆周? 0.04mm。
2.2.12.3.5 高压泵
1检修工序
1.联系电气拆电机接线。
1.2拆除出口压力表，出口法兰螺栓及对轮螺栓，并包好各油口。
1.3用行车把泵吊到检修场地，解体油泵。
1.4拆泵轴端盖及机械密封装置，轻轻地取出动、静环、弹簧，不要损坏动环，检查动、静环密封面接触情况。
1.5拆除泵端，在主传动轴上做记号，取出传动轴。
1.6全部检查、清洗各部件，测量各部间隙，并做好记录。
1.7按拆卸的相反顺序进行组装。
2工艺标准
2.1机械密封动、静环密封面应光滑，无划痕、磨损、裂纹等现象。组装时用红丹粉研靠，其接触面为90%以上，弹簧无变形、扭曲、断裂现象，否则更换新件。
2.2 主、从齿轮咬合完好，无松歪斜现象，转动灵活，啮合间隙应符合标准。
2.3 找中心:张口? 0.04mm，圆周? 0.05mm。
2.2.12.3.6 排烟风机
1 除油雾装置
1.1拆除滤网组件与壳体联接螺栓(M14)。
1.2将卡环卡在悬挂螺钉(M16)上，吊出滤网组件。
1.3用煤油清理干净滤网组件及壳体内壁后，用压缩空气吹干。
1.4复装滤网组件，紧联接螺栓。
2 排烟风机
2.1通知电气拆除电机接线。
2.2拆除连接管道，整体吊出风机，放在指定检修场所，并封好各拆卸油管口。
2.3拆 卸风机盖与涡壳连接螺栓，取下电机与叶轮。
2.4全面检查各部件，更换易损件，组装按拆卸的相反顺序进行。
3工艺标准
3.1风机叶轮与外壳完好无损,叶轮无变形、扭曲等现象。组装后，手动盘车灵活，无卡涩、磨擦等现象，运行后无振动。
3.2除油雾装置滤网应完好，无破损，否则更换新件，壳体内壁，无油泥、锈垢。
2.2.12.3.7 冷油器及换向阀
1 冷油器的工艺标准
1.1打开冷油器下部放油门，将冷油器内部积油放净，并打开放水门，将积水放尽。
1.2拆下冷油器进出口冷却水管法兰螺栓及水侧放空气管法兰螺栓。
1.3拆下冷油器回流室与壳体连接螺栓，并取出密封隔圈及O形圈。
1.4拆下冷油器上水室盖及短接螺栓，吊出上水室至检修场地。
1.5用行车将冷油器芯子吊出，放入专用加热箱，用加热后的磷酸三钠水煮洗，时间为2小时，磷酸三钠含量为5-10%，煮完后吊出，用清水冲洗干净后。
1.6联系化学配酸，对冷油器芯子进行酸洗，合格后，再用磷酸三钠水煮洗，时间为1小时，磷酸三钠含量为2-5%，然后吊出，再用软化水冲洗干净，用白布将隔板擦至白布无污渍，并用压缩空气吹干。
1.7由化学验收合格，铜管表面光洁，无裂纹，无腐蚀，无脱芯剥落，铜管内表面无结垢。
1.8更换冷油器下水室油、水侧O形圈，验收合格后，按解体相反顺序复装，上盖暂不复装。
1.9开启润滑油泵，对冷油器铜管进行检漏，如有泄漏，可用紫铜塞，将泄漏管两头堵死，直至合格。
1.10复装上盖，更换油水侧O形圈，清理检修现场。
2 冷油器换向阀工艺标准
2.1拆除冷油器换向阀进油室底部螺塞，将换向阀内剩油放掉;
2.2拆除换向阀进油室与阀体联接螺栓，拆下换向阀进油室;
2.3拆除固定换向阀进油侧阀碟的开口销、特制垫片、螺母，取下换向阀进油侧阀碟;
2.4拆除换向阀手柄、手轮以及手轮下部的垫片、套筒环、O形圈;
2.5拆除换向阀出油室上法兰螺栓，取下法兰及套筒;
2.6吊出心轴和出油室阀碟;
2.7检查进、出油室阀碟;
2.8检查套筒与心轴、上法兰与套筒密封圈;
2.9清理进、出口油室及阀体内壁，检查其锈蚀情况。
3工艺标准
3.1冷油器铜管内壁清洁无水垢。
3.2冷油器铜管表面清洁无油污。
3.3冷油器水侧试验压力:0.6Mpa，试验时间:15min;油侧试验压力:0.4 Mpa，试验时间15min。
3.4冷油器滤网干净无破损。
3.5换向阀阀碟密封面完好、无裂纹，密封线连续、无间断，阀碟与阀体密封面接触面积不小于85%，
局部离缝小于0.02mm。
3.6阀碟与阀体径向间隙为:1.5,2mm。
3.7阀体内壁干净、无锈垢。
2.2.12.3.8润滑油净化装置及贮油箱
1检修工序
1.1将净油贮油箱、沉淀室、过滤室的油排放干净。
1.2取出袋滤器进行清洗或更换。
1.3取出各滤网，清理检查，根据压差情况，决定是否更换滤网。
1.4各油室清洗干净，各油管进行检查。
1.5 拆除输油泵各连接管道，整体取出泵，解体检查。
1.6 拆除排烟风机连接管道，解体检查。
2 工艺标准与技术要求:
2.1各油室应彻底清理干净，无任何油污、杂质等，经化学验收合格。
2.2输油泵齿轮应啮合良好，各齿无缺口，严重磨损等缺陷，油泵的串动量?0.06mm。
2.3袋滤器应安装牢固。
2.4检修结束后，在投运时应放净过滤罐的空气。
2.2.12.3.9顶轴油泵
1检修工序
1.1电机停电并拆线，关闭出入口油门。拆除并封好各管口。
1.2拆卸电机对轮螺栓。
1.3对轮侧端盖法兰拆除，取出“O”型密封圈。
1.4拆卸泵体与泵壳连接螺栓，取下泵体。取下滚珠轴承挡圈，打出轴承。
1.5取出配油盘、泵侧端盖拆卸，取出轴承。
1.6取出回程盘、定心弹子、柱塞、内套、弹簧外套等。
1.7测量各部间隙，做好记录。
1.8全面检查、清洗各部件，按拆卸的顺序逆序进行组装。
2 工艺标准
2.1柱塞表面光洁，无单面磨损，和缸体配合无松旷、卡涩，中间油孔畅通。
2.2回程盘和滑靴之间无磨损，接触面无毛刺，定心弹子表面光洁，无磨损。
2.3内外套、配油盘接触面无毛刺、磨损，与壳配合不松动，弹簧良好无变形、裂纹。
2.4“O”型密封圈无老化，轴承活动良好、配合无松旷，传动轴表面光洁无弯曲。
2.5 测量各部间隙符合标准要求。
2.2.12.4 润滑油冲洗和调试
2.2.12.4.1 冲洗系统前的准备程序
下述的准备程序是汽轮机大修工序完成后必须进行的冲洗操作步骤。机组第一次启动前的冲洗操作要按照“油系统冲洗和安装规程”进行。冲洗范围的大小将取决于对汽轮机——发电机的检查范围。例如只对低压缸作开缸检查时，建议只冲洗该部分汽轮机，如果对汽轮机作全部检查，则建议冲洗整个轴承系统的控制系统。所有轴承座和轴承箱在未进行实际处理时，均应盖好，并在冲洗过程中始终盖好。要密切注意清除轴承座空穴处的垃圾、铁屑、毛刺及所有其它外来异物，因为冲洗时要去除的正是这些碎片构成的团块状沉淀物。在任一轴承箱和油箱内部钻孔、气割和铲凿时，均应采取特殊防护措施加以保护附近的金属表面，所有碎屑应立即清除掉。对油管道改动部分，应作机械清洗。只有新管道，才可作机械清洗也可作化学清洗。特别注意的是，在系统注油前要对油系统的所有轴承部件清洗和检查。
1油系统的主要部件
1.1油箱:油箱和油净化设备应排净残油并彻底洗净。所有与润滑油接触的漆皮脱落的表面，必须按制造厂规定清洗干净并重新上漆。然后把油通过油净化设备，打回到油箱。
1.2冷油器:如果连续运行两年而未作清洗的话，则应取出并清洗冷油器管束，同时冷却器壳体也要清洗。
1.3汽轮机轴承座:检查并清洗轴承座，所有轴承座和轴承箱漆脱落的涂漆内壁，均应按制造厂规定清洗干净，并重新上漆。推力轴承定位架(壳体)须经检查及清洗。为此，须将推力轴承瓦块拆去。
1.4套装油管道:拆下并清洗机组上所有套装油管道的清洗法兰。
2注意事项
2.1冲洗由两台装在油箱顶部的泵来完成。
2.2应与集控室间建立紧急停泵的通讯联络。建议用户在油箱上装设临时性应急开关来操纵冲洗泵。
2.3在两台泵运转的情况下，在所有溢流孔上都要装上150目的临时性的过滤器(包括进口部位的开孔)。冲洗完毕后，启动前拆下这些过滤器。
2.4油净化系统应在冲洗前并在整个冲洗过程中一直投入运转。
2.5在冲洗时汽机现场应避免气割、焊接作业及一切明火。在冲洗现场的灭火器材要确保能随时投入使用。
2.6露在外面或人够得着的油管现场焊缝可以用敲击或振动的办法来清除焊渣。一般情况下正在使用的机组不需这样做。
2.2.12.4.2 冲洗系统的连接
下面介绍接到汽轮机上指定轴承处冲洗管道的连接方法。首先介绍的是椭圆轴承，它可用下面两种方式之一进行润滑。
1由支座上开的油槽供油，使进油直接进入底座。
2推力轴承的准备工序如下:如果由一根单独可拆卸的管子或管道供油，则取下这根管道而装上软管和过滤器。如果通过内部的通道供油，则必须取下推力轴承的推力块而通过定位架进行冲洗。冲洗过程结束时用手清除所有异物。
3临时管线上的所有阀门都必须是闸阀。当装临时软管时，应适当选择软管长度使其不要绷得太紧。软管上每个接头要用两只管夹夹紧。冲洗期间定期检查所有管夹，并固定所有软管，以防甩动或走动。
2.2.12.4.3 冲洗
油冲洗应分阶段进行。如果欲冲洗的是整个系统的话，则轴承系统应首先冲洗，冲洗干净后再冲洗其余各系统。润滑油箱应注满至正常运行的油位。冲洗前投入油净化系统。润滑油箱不全部注满也是允许的，但此时须暂时将油箱接头位置改至油净化系统。设计的标准连接方式是:当油位低于正常运行油位时，外接净化系统将吸不到油。冲洗操作时油的流量必须比正常运行时大，为此，必须投入两台泵。调整油箱上的换向三通阀使油流过两只冷却器。在具有轴承油安全阀的设备上，应提高它们的压力整定值使其不会开启，而在冲洗完毕后恢复原先的整定值。启动一台泵后即停，证实无泄漏。然后重新启动泵作连续运转，再启动第二台泵。打开通往软管组件的阀门。须密切注意轴承箱座的油位，因为轴承油系统将流过比正常值多的油量。假如从轴承连接器接出的软管延伸并插入到排油管道中，则冲洗将更为有效。查核油泵电动机的电流是否超过容许值;监测油箱回油过滤器处的回油油位，确保油不溢出。在更换油箱过滤器前，要停运所有油泵。油循环两小时左右或油温达71.1?左右时停运油泵。将过滤器接在旁路软管中，并清洗装在油箱上的过滤器。利用每只轴承上两根软管，再使油循环30分钟并检查所有的过滤器。希望每只轴承上都有一只油样过滤器(但不一定必须这样做)。为获得令人满意的清洗效果而需达到一定的速度，必须完全打开位于临时软管上的足够数量的阀门，以使油泵电动机升至满负荷。
2.2.12.4.4 系统清洁度的测定
当进行系统洁净度的试验时，一定要尽一切努力确保环境污染不会影响到试验结果。如用脏手套操作油样过滤器或用不干净的容器将过滤器送至分析设备处，这种污染是很容易发生的，这样会导致润滑油系统测试结果失真。冲洗过程应由化学人员(油分析人员)定时对油质取样分析，直至油质合格。冲洗过程应视油质清洁程度定期清理滤网。
2.2.12.4.5 将系统恢复到正常运行状态
装上所有径向轴承的上半个盖，使机组复原，使可倾瓦轴承恢复到正常状态。盖好并储藏好供油软管，并盖好轴承箱座。系统恢复过程注意不要让杂质再进入系统，系统恢复完毕后，最好在进行一段时间的油循环。
2.2.12.6安全、健康、环保要求
2.2.12.6.1 安全
1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
5 严禁使用汽油清洗机件。
6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
10 清理工作现场易燃易爆杂物。
11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
12 现场准备充足的消防器材。
13动火工作期间设专人监护。
14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.2.12.6.2 健康
1 接触润滑油时必须带耐油橡胶手套。
2 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
2.2.12.6.3 环境
1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
2.2.13 配汽机构
2.2.13.1概述
本机组共有10只蒸汽阀门，其中2只自动主汽门，4只高压调节汽门;2只再热主汽门和2只再热调节汽门。均采用单侧进油的油动机控制。
2.2.13.1.1自动主汽门
本机组的高压进汽阀门，为由一个主汽门和二个调节汽门所构成的组件，主汽门为卧式布置，而调节汽门为立式布置。进汽阀门组件共两个，分别设置于高压缸的两侧，通过主汽门座架固定于基础平台上。架座一端为“A”型弹性框架和横向拉杆拖架组合体。主汽门靠液压开启，弹簧关闭，卧式运行。主阀内有一启动小阀，在全压下能开启，其通流能力约为25%额定蒸汽流量，它在调节汽阀全开的全周进汽启动时，能精确控制转速。主汽阀的主阀碟为非平衡式，在负荷或转速控制切换至调节汽阀控制而需要全部打开主汽门时，需关小后面的调节汽阀至一定程度，即主汽门主阀碟前后压差减小到一定程度方能打开主汽门主阀碟。主汽门在全开和关闭位置，阀杆都有自密封装置，以减少阀杆漏汽，主汽门内有一蒸汽滤网防止异物进入汽轮机，在试运行阶段，在永久性滤网外面，尚要临时增加一细目滤网。主汽门的功能是在需要时起到紧急阻断进汽的作用。
2.2.13.1.2高压调节汽阀
本机组共有4个高压调节汽阀。调节汽阀的功能是控制蒸汽流量，精确地调节汽轮机的转速和负荷。调节汽阀为球头型，带有扩散管出口。阀头在阀杆上是松动的，以保证阀碟与扩散器进口正确对中，阀碟为部分平衡式，所需提升力不大。
2.2.13.1.3再热主汽阀
本机组在中压缸两侧各布置有一再热进汽阀门组合件(每侧有一个再热主汽门和两个再热调节汽阀所构成的Y形组件。再热主汽门为摇板式，卧式布置。全开时，阀瓣置于气流通道之上，因而流体阻力损失很小，全开时，气流以全压差作用于阀瓣上，以保证阀门的密封性。再热主汽门的底部阀瓣前、后开有外旁通节流孔，平衡阀瓣前后的压力，以保证阀门在试验情况下能打开。在转轴的轴承盖上装有蒸汽泄放阀用来降低再热主汽门开启和关闭过程中的轴端压力。
2.2.13.1.4再热调节汽门
本机组共有2只再热调节汽门，再热调节汽门为平衡式柱塞单座阀。由液压开启和弹簧力关闭。由主阀碟、阀体、阀杆、衬套、滤网、弹簧及弹簧室组成。调节汽阀为立式布置,其油动机直接装于上部。由液压系统通过油动机控制其开启，关闭靠弹簧作用力。
2.2.13.2设备简介
表11 高压自动主汽门
数 量 单位(只)
内 径 单位(mm)
阀体、阀杆材质
主汽阀旁路阀数量 单位(只)
主汽阀试验频率
主汽阀试验持续时间 单位(s)
主汽阀试验负荷减少率 %
表12 高压调节汽阀
型 式
数 量 单位(只)
内 径 单位(mm)
阀体、阀杆材质
主汽调节阀试验频率
主汽调节阀试验持续时间 单位(s)
主汽调节阀试验负荷减少率 %
主汽调节阀节流比
表13 再热主汽阀
数 量 单位(只)
内 径 单位(mm)
阀体、阀杆材质
再热关断阀试验频率
再热关断阀试验持续时间 单位(s)
再热关断阀试验负荷减少率 %
表14 再热调节汽门
数 量 单位(只)
内 径 单位(mm)
阀体、阀杆材质
再热调节阀试验频率
再热调节阀试验持续时间 单位(s)
再热调节阀试验负荷减少率 %
主汽门图示
2.2.13.3检修工序、工艺标准
2.2.13.3.1自动主汽门
1检修工序
1.1 联系热工，拆除有关信号。
1.2拆除阀门上所有的疏水及漏汽管道，并封好管口。
1.3取下杠杆与主汽门连接销上开口销，打出销轴，将杠杆拉开，并检查销轴和杠杆。
1.4拆除横担与油动机连杆销子及油动机与弹簧室固定螺栓，将油动机从系统中解除。
1.5用塞尺检查门盖四周的间隙，并做好记录，间隙应该相等，其偏差不大于0.5mm。
1.6对称地拆下六只弹簧室盖与弹簧室的紧固螺栓，然后对称地缓慢地拆卸四只特制螺栓，使弹簧伸长到自由伸长状态。
1.7 取下弹簧检查，测量各弹簧自由长度。
1.8取下弹簧导杆与导块连接销的开口销，打开连接销检查。
1.9取出弹簧架与弹簧导杆检查，拆除弹簧架时应防止弹出。
1.10用行车将弹簧室吊住，拆卸弹簧座与阀盖的固定螺栓，将弹簧室吊至检修场地检查，弹簧座壳内表面无明显磨损。
1.11拉出门杆，用深度尺测量预启阀行程和主汽阀行程。
1.12用螺栓加热棒加热双头螺柱，松开门盖与阀座的连接螺栓(最后保留两只对称螺栓不卸)，将卸下的螺栓 妥善保管好。
1.13挂好钢丝绳及倒链，并稍微吃劲，松开最后保留的两只螺栓，将主阀慢慢吊出阀体至检修场地，取下垫片。用专用盖板封好腔室(贴封条)，防止杂物落入阀体。
1.14拆除导块与门杆连接销，取下导块，从阀盖下部缓慢地抽出主阀碟。
1.15全面检查清理阀头、阀杆、滤网、各密封面等，应无任何缺陷，测量各部间隙，及门杆弯曲度，若门杆弯曲超标，应予以更换，预启阀卡涩应解体预启阀，更换易损件。
1.16由金属组对阀杆、阀头探伤，门盖螺栓、螺帽做硬度检查，更换不合格部件。
1.17检修结束后，按拆卸相反的顺序进行组装。
1.18复装时，热紧阀盖螺栓前应冷紧，冷紧采用力矩扳手，不得用锤击法，冷紧力矩770N.m。热紧螺栓参考转角100?,伸长量0.52mm。
1.19弹簧座组装调整后，将特制螺栓拆除。
2质量标准与技术要求:
2.1 预起阀与主汽门行程mm
主阀行程:102mm
预启阀行程:25.4?0.8mm
主汽门全行程:188?3mm
2.2 间隙
主阀碟与阀环平面配合间隙:0.20--0.25mm;
主阀碟与阀杆密封衬套配合间隙:0.08--0.13mm;
阀杆与密封衬套配合间隙:0.25--0.33mm;
主阀碟与外导套配合间隙:0.28--0.38mm
密封压圈与门杆配合间隙:0.03--0.10mm
2.3门盖螺栓、螺帽的硬度要求
2.3.1HB279及以下;
2.3.2更换新件
HB280至HB289之间:建议两年内更换;
HB290至HB360之间:可继续使用;
HB361及以上:更换。
2.4阀杆与导杆应光滑、无弯曲、无裂纹、无卡涩无磨偏等现象;
2.5弹簧应完好，无歪斜、扭曲、裂纹、断裂等现象，测量自由长度，与上次大修相比较，看是否变形，否则更换新件。组装后，弹簧在弹簧室内不得有歪斜、磨偏等现象;
2.6主阀、阀座应完好无损，阀座无开焊、卷边、裂纹、损伤。阀头、阀座的阀线应良好连续，无贯穿、麻点现象，密封接触面100%;
2.7各连接部分应活动灵活，无反抗、卡涩现象;
2.8门盖结合面、各疏水法兰结合面应平整光滑、无麻点、凹坑、毛刺等现象，更换缠绕式垫片;
2.9各销轴应光滑无磨损、裂纹、毛刺，无弯曲、变形;
2.10复装时，拧紧阀盖与阀壳连接螺栓时，阀盖与阀壳四周间隙必须相等，其偏差不大于0.05mm;
2.11滤网应无吹蚀、变形、裂纹，网孔无堵塞，如果滤网有缺陷，应将滤网拉出检查;
2.12阀杆弯曲度应?0.05mm，如弯曲度超标，应解体预启阀。
2.2.13.3.2调节汽阀
1检修工艺
1.1 联系热工，拆除有关电信号;
1.2拆除油动机活塞杆与连杆销子，将油动机从系统上解列;
1.3拆除所有疏水管法兰及门杆漏汽管道，并封好管口;
1.4上好专用长螺杆，松开上弹簧盖的螺栓，均匀地松专用长螺栓的螺帽，使弹簧伸至自由长度。(在松长丝杆螺帽中，注意丝杆不要转动，防止弹簧弹出伤人)。然后将上盖拿下，取出弹簧，测量自由长度，并做好记录;
1.5拆除弹簧下座与支承块的连接螺栓，取出弹簧下座。拆除支撑块与球面垫片的连接螺栓，取出支撑块、球面垫片;
1.6拆除弹簧架与阀座的连接螺栓，取下弹簧架，测量连杆与弹簧架的间隙;
1.7拆卸阀座结合面螺栓，用行车将调门从阀体上吊出，将阀体放至检修场地，并取下垫片，将阀体腔
室进行封口(贴上封条)，以防落物;
1.8将连接杆旋下，从阀杆下部抽出阀碟及阀杆，拆卸完毕全面检查、清理、测量各部间隙及门杆弯曲
度;
1.9由金属组对阀杆、阀头探伤，门盖螺栓、螺帽做硬度检查，更换不合格部件;
1.10检修结束后，按拆卸相反的顺序进行复装;
1.11待组装调整好弹簧后，将专用螺杆拆除。
2质量标准与技术要求:
2.1主阀行程: ? mm
2.2部套间隙标准mm
连接杆与弹簧架配合间隙:0.05,0.15mm;
阀杆与上导套的配合间隙:0.25,0.30mm;
主阀与导套的配合间隙:0.25,0.30mm;
上衬套与阀座的配合间隙:0.05,0.10mm;
门杆弯曲度:0.00,0.05mm。
2.3阀杆应光滑、无弯曲、裂纹、卡涩、磨偏等现象;
2.4各弹簧应完好，无歪曲、扭斜、裂纹、变形及断裂等现象。比较弹簧自由长度，必要时更换新件，
组装后，弹簧在弹簧室内不得有歪斜，磨偏现象;
2.5阀头、阀座型线应完好、无麻点、凹坑、贯穿现象，密封接触面良好;
2.6各连接部分应活动灵活，无反抗、卡涩现象;
2.7门盖接合面、各疏水法兰接合面应平整光滑，无麻点、凹坑、毛刺等现象。
2.2.13.3.3 再热主汽阀
1 检修工艺
1.1 联系热工拆除有关电信号;
1.2 拆卸门盖螺栓，吊出门盖放在指定位置，取下结合面垫片;
1.3 用塞尺测量摇臂两侧总间隙，并做好记录;
1.4 用行车把阀碟吊起，检查其密封面情况，并用塞尺检查接触面接触情况;
1.5 主阀解体(不常修项目)
1.5.1 拆除油动机，吊至指定位置，测量修前弹簧压缩长度，并做好记录;
1.5.2 对称上好两个专用方头紧定螺栓均匀地松开压缩弹簧直到自由长度，卸掉弹簧法兰螺栓，拔出定位销，取下弹簧座和弹簧法兰;
1.5.3 取出弹簧，测量自由长度，并做好记录;
1.5.4 拆除弹簧室与支架法兰连接螺栓，吊出弹簧室;
1.5.5 拆除阀杆与连杆，连杆与杠杆接头上固定销(先拆除开口销)，拿下阀杆、连杆;
1.5.6 拆卸油动机遮断阀连接杆及轴承螺丝，放在专用橱内;
1.5.7 松开摇臂与阀碟的固定螺栓，取下碟阀，查看接合面并妥善保管好碟阀;
1.5.8 用千斤顶或大铜棒自油动机侧向遮断阀测顶出或敲出摇臂轴(注意:在顶轴过程中，注意轴健槽与键是否对正);
1.5.9 在摇臂轴即将顶出时，挂好钢丝绳将其吊出放好;
1.5.10 挂好拐臂上钢丝绳，稍微吃力，拆卸拐臂与壳体的固定螺栓，吊出拐臂放在指定位置;
1.5.11 检查转轴球面垫片，要求80%接触，并注意保管好;
1.5.12 对所有零部件全面进行检查、清理，测量各间隙，更换易损部件;
1.5.13 组装以拆卸的相反顺序进行，在组装时，注意拆卸时记号，不要装错位置。
2 质量标准和技术要求:
2.1间隙标准mm;
摇臂主轴与衬套的配合间隙:0.38,0.48mm;
摇臂两侧总间隙:2.425,2.525mm;
支架与阀体配合间隙:上部:0.025,0.125mm，下部:0.03,0.23mm;
阀碟与摇臂配合间隙:4.65,4.85mm;
阀碟螺母与摇臂杆配合间隙:(全周方向)0.33,0.38mm;
弹簧杆与弹簧室衬套配合间隙:0.075,0.15mm。
2.2弹簧连杆与上连杆连接处间隙6.6m,以复核油动机是否是从落座位置至提起位置;
2.3阀碟与阀座接触良好,接触面100%,阀线完好,无贯穿、麻点等缺陷;
2.4摇臂轴与衬套结合面接触良好，其接触面应100%;
2.5阀碟抵住限止器(全开位置)，应保持油动机行程177.8mm;
2.6各球形垫片应接触良好，其接触面应80%以上;
2.7各阀杆、主轴应光滑、无弯曲、裂纹、卡涩现象;
2.8各弹簧应无变形、扭曲、裂纹及断裂现象，组装后位置要正，无歪斜和磨偏现象;
2.9连杆连接部分，应灵活自如，无卡涩现象，各法兰接合面应光洁，无麻点、凹坑、毛刺等缺陷;
2.10更换各齿形垫片及铜垫重新熘火使用。
2.2.13.3.4 再热调节汽门
1 检修工艺
1.1联系热工拆除有关电信号;
1.2拆除所连接的疏水、漏汽管道及油管道，并注意封好管口;
1.3拆卸门盖螺栓，用行车吊至专用支架上，并对腔室进行封口，并帖封条;
1.4拆解联轴器，装上专用的长丝杆，用专用长丝杆缓慢均匀地放松弹簧至自由长度，拆下活塞杆与联轴器之间的顶丝，用撬棍插入活塞杆上的通孔中将活塞杆与联轴器脱开，拆除油动机及开关盒，吊至指定位置;
1.5拆除弹簧室与阀盖的连接螺栓，吊下弹簧室外壳，放到指定位置。取下弹簧室上座、弹簧及弹簧室下座，测量弹簧的自由长度;
1.6用行车吊起阀门盖，将手扶正阀碟，使其门盖与阀碟脱离;
1.7将阀盖放平到指定位置，再把阀碟放到专用架上;
1.8松开阀盖与外衬套(主阀外套)固定螺钉，取出衬套;
1.9拆除阀碟与套圈固定螺钉，拆卸阀杆;
1.10将阀碟从阀杆上取下，拆卸完毕;
1.11对各部件全面检查、清理，并测量各部间隙，并做好记录;
1.12在螺母和阀臂之间每相隔90放一只垫片，并拧紧螺母，注入螺纹之间润滑剂PDS57301N3。
2 质量标准和技术要求
2.1间隙标准
上阀杆与联轴器配合间隙:0.025,0.125mm;
下阀杆与联轴器配合间隙:0.025,0.10mm;
下阀杆与衬套配合间隙:上部:0.33,0.38 mm ，中部:0.33,0.38 mm ，下部:0.33,0.38mm;
阀碟与衬套配合间隙:0.7,0.9mm;
调节阀总行程:203mm;
调节阀活塞环与环槽间隙:0.25?0.05mm。
2.2缓冲器行程6.4mm,即将油动机活塞拉下到油缸底部为止, 并做好记录,然后退回6.4mm,即为缓冲器行程。
2.3调节阀活塞环装槽后，转动并检查其垂直方向和端缝的间隙。
2.4调节阀套筒内径与活塞环研磨，应达到规定要求。
2.5在阀门总行程内，套筒内径的圆周上接触应有30%以上。
2.6每一道环的周向接触应为宽度的80%以上。
2.7阀杆顶端面与联轴面涂油检查接触面情况，然后用力矩46kgf/m拧紧后，再装定销。
2.8调节阀滤网不钻孔部分应位于进汽的对侧(即180?处)。
2.9阀杆应光洁，无弯曲、裂纹、卡涩等缺陷。
2.10阀碟、阀座表面应光滑，无毛刺、裂纹等缺陷，阀线完好，无贯穿、麻点、凹坑等现象。阀碟活塞环应完好，无断裂、毛刺，活塞环与阀碟组装前，活塞环上应涂有防止咬死的涂料。
2.11组装弹簧室外壳时，应先将弹簧室与阀杆对中，然后打好定位销子。
2.12检查各弹簧应完好，无歪斜、扭曲、变形、裂纹、断裂等缺陷，测量其自由长度与前次组装时相比较，必要时更换，弹簧组装后，无歪斜、磨偏等现象。
2.13检查各法兰接合面应接触良好，无麻点、凹坑、毛刺等现象，各铜垫熘火后再使用。
2.14阀盖螺栓做金相
检查(打硬度及探伤)。
2.15更换各齿形垫片，
并清理好各接合面。
2.16按拆卸的相反顺
序进行复装。
2.2.13.4运行、调试
机组启动前，试验进汽阀
是否开关灵活，不卡涩。
2.2.14发电机密封油系统
2.2.14.1概述
本机组发电机密封油系统
采用双流环式密封瓦，用来密
封发电机转子伸出发电机端盖 密封油进入发电机示意图
部分，防止发电机内的压力气体沿转子轴向逸出。发电机密封油分为空侧和氢侧两路将油供给密封瓦上的两个环状配油槽，油沿转子轴向穿过密封瓦内径与转子之间的间隙逸出，只要密封油始终保持高于发电机内的气体压力，发电机内的气体就不会逸出。氢侧油路供给的油将沿轴和密封瓦之间的间隙流向氢侧，并流入消泡箱;空侧油路供给的油将沿轴和密封瓦之间的间隙流向轴承侧，并汇同轴承回油一起进入空侧回油密封箱，从而防止空气和潮气侵如发电机内部。发电机密封油系统的主要设备有:密封油泵、氢侧回油密封箱、消泡箱、冷油器、差压阀、平衡阀、滤油器、排油烟风机、氢侧回油控制箱等。密封油泵用来向密封瓦提供两个独立循环的密封油源。系统共有氢侧交流主油泵、氢侧直流备用泵、空侧交流主油泵、空侧直流备用泵四台，均为螺杆式恒流泵。在消泡箱内，从密封瓦氢侧来油中的气体扩容逸出。 消泡箱还可以防止密封油流入发电机内部。空侧回油流入空侧回油密封箱后，大部分经“U”管返回主油箱，一部分作为空侧密封油泵的油源被油泵送入空侧密封油路。空侧回油密封箱还可以防止发电机内部的气体随密封油流入主油箱。空侧回油密封箱顶部接有两台排油烟风机和一只真空压力表，使空侧回油密封箱内保持负压(-500,-250Pa)。差压阀和平衡阀的作用是通过输入的压力信号的差值变化带动阀芯上下移动，从而改变阀门的开度，以起到对油压的调节作用. 通过差压阀的调节保证空侧密封油压始终高出发电机内气体压力
0.084MPa;通过平衡阀的调节保
证在密封瓦处的空侧密封油油压
高于氢侧密封油油压 0.49KPa。
氢侧回油控制箱是氢侧油路的储
油箱，它由箱体、补油阀、排油
阀、液位指示器和低液位报警
控制器等组成。在运行过程中，通
过两个浮球控制的补油阀、排油阀，
维持一定的油位。此外，系统中氢
侧、空侧各有一台冷油器和一台滤
油器用来调节油温和过滤油中的杂
质。本滤油器采用自洁刮片式结
构，安装在进油管道上，它的特点 密封油系统工作原理图
是过滤精度高，便于在运行中清除滤芯上的脏物。
2.2.14.2 设备简介
2.2.14.2.1 氢侧密封油泵
1 氢侧交流密封油泵:
型号:HSNH80Q---46NZ;
出口压力:1Mpa;
转速:1420r/min;
功率轴: 1.69kw;
流量:4.8m3/h;
型式:螺杆泵
2氢侧直流密封油泵
型号:HSNH80Q---46NZ;
出口压力:1Mpa; 双流环密封瓦结构图
转速:1420r/min;
功率轴: 1.69kw;流量:4.8m3/h;型式:螺杆泵
2.2.14.2.2空侧密封油泵
1空侧交流密封油泵
型号:HSNH280—49NZ;
压力:1Mpa;
转速:2930r/min;
功率:11.7kw;
流量:29 m3/h
型式:螺杆泵
2 空侧直流密封油泵
型号:HSNH280—49NZ;
压力:1Mpa;
转速:2930r/min;
功率:11.7kw;
流量:29 m3/h;
型式:螺杆泵 主差压阀结构图
2.2.14.2.3 冷油器
1 氢侧冷油器
设计压力:1.3Mpa;产品重量:380kg;进水温度:38?;出水温度: 49?;
进油温度:66?;出油温度:49?;热交换功率:37kw
2 空侧冷油器
设计压力:1.5Mpa; 试验压力:1.8 Mpa; 产品重量:860kg;
进水温度:38?; 出水温度: ?; 进油温度:70?;
出油温度:49?; 热交换功率:183kw
2.2.14.2.4 差压阀
1主差压阀
工作行程:最大8mm
保持的差压值:0.084MPa(油压大于氢压)
工作特点:阀杆下移阀门闭合
法兰尺寸: Dg80
信号接口:ZG1/4 ???″
2备用差压阀
工作行程:最大8mm
保持的差压值:0.056MPa(油压大于氢压)
工作特点:阀杆下移阀门打开 平衡阀结构图
法兰尺寸: Dg65
信号接口:ZG1/4 ???″
2.2.14.2.5 平衡阀
保证在密封瓦处的空侧密封油油压高于氢侧密封油油压 0.49KPa。
2.2.14.2.6排氢风机
型号:ZFDHB-7-1; 风量:420m3/h; 风压:4.6Kpa;
主轴转速: 2900r/min;原动机功率:3KW; 进/出口尺寸:Dg100
电机:YB801-2 0.55KW 380V A.C
2.2.14.2.7滤油器
1空侧滤油器
型号:ZJL-60-2;
介质温度:48?;
规格:80;
工作压力:1.0Mpa;
流动阻力:0.05Mpa;
过滤精度:80μm;
流量:480 m3/h;
2氢侧滤油器
型号:ZJL-60-1;
介质温度:48?;
工作压力:1.0Mpa;
过滤精度:80μm;
流量:240 m3/h
2.2.14.2.8氢侧回油控
制箱 氢侧密封油箱剖面图
油箱容积:0.123 m3;
油位允许液动值:?55mm;
工作油位基准:箱体中心线;最低允许油位:中心线下100mm
2.2.14.3 检修工序、工艺标准
2.2.14.3.1氢侧回油控制箱
1 检修工艺
1.1 打开氢侧回油控制箱排油阀(可用下部针阀)，将氢侧回油控制箱内的剩油放尽。
1.2 打开氢侧回油控制箱人孔门，用白布、煤油将控制箱内部清理干净，经化学验收合格;控制箱内壁、各部件干净、无锈垢。
1.3 检查液位指示器。
1.4 检查浮球、连接杆、销紧螺母、环销，记录浮球、连接杆、销紧螺母、环销位置。
1.5 拆开连接杆、销紧螺母、环销，取下浮球。
1.6 拆卸补油阀、排油阀与控制箱的连接螺栓，拆下补油阀、排油阀。
1.7 取出补油阀、排油阀阀杆，检查阀杆及密封面。
1.8 检查补油阀、排油阀阀体内部和阀座密封面。
1.9 检查氢侧回油控制箱上、下部四个针阀。
1.10 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
2质量标准
2.1连接杆、销紧螺母、环销无松动、脱落，浮球上下活动灵活、无卡涩现象。
2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.4 针阀打开、关闭灵活。
2.2.14.3.2 差压调节阀
1 检修工艺
1.1 拆卸差压调节阀与系统的连接法兰，将差压调节阀吊至检修场地。
1.2 打开氢侧排气口，将残余气体排掉。
1.3 拆下差压调节阀上部气室与阀体的连接螺栓，取下气室壳体。
1.4 记录压力调节扳手和调节螺母的位置，松开压力调节扳手和调节螺母。
1.5 取出气侧承压波纹管和密封式波纹管进行检查，可用没有浸泡或打压试验波纹管是否泄漏;波纹管应无变形、无泄漏。
1.6 拆卸阀杆与弹簧架的连接螺栓，检查弹簧，测量弹簧自由长度。
1.7 拆卸差压调节阀下部进油阀与差压调节阀阀壳的连接螺栓，取下下部进油阀。
1.8拆卸下部进油阀的底盖，取出阀杆检查。
1.9检查下部进油阀阀体内部和阀座密封面。
1.10 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
2 质量标准
2.1 弹簧无变形、断裂、锈蚀;
2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.2.14.3.3 压力平衡阀
1 检修工艺
1.1 拆卸压力平衡阀与系统的连接法兰和油管，将差压调节阀吊至检修场地。
1.2 拆卸平衡阀盲盖螺栓，打开盲盖。
1.3 拆卸上部、下部座式环螺栓，取出座式环，拆下内阀进行检查。
1.4 拆卸活塞油缸和阀体的连接螺栓，将活塞油缸和阀体分开。
1.5 拆卸油缸下部罩盖螺栓，取下罩盖。
1.6 测量调节螺钉的位置，松开锁紧螺母后松开调节螺钉。
1.7拆卸活塞油缸缸盖和油缸的连接螺栓，取下油缸缸盖，拆卸时要小心弹簧紧力，最好使用加长螺杆。
1.8 取出弹簧调整块、活塞弹簧、弹簧、活塞螺母进行检查。
1.9 取出活塞检查，测量活塞与油缸的径向间隙。
1.10 拆卸阀杆固定螺母，取出阀杆进行检查;阀杆无磨损、弯曲。
1.11 清理检查油缸内壁。
1.12 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
2质量标准
2.1 内阀密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.2 弹簧无变形、断裂、锈蚀。
2.3阀杆无磨损、弯曲。
2.4阀体无裂纹，内部无
锈蚀，阀座密封面完好、无裂
纹、锈蚀，密封线连续、无间
断。
2.2.14.3.4 减压阀
1 检修工艺
1.1 拆卸减压阀与系统的
连接法兰和油管，将差压调节
阀吊至检修场地。
1.2 测量调节螺钉的位置，
松开锁紧螺母后松开调节螺钉。
1.3 拆卸弹簧式壳体与外
壳的连接螺栓，拆下弹簧式壳 减压阀结构图
体和隔膜片衬垫，取下弹簧压板、弹簧进行检查。
1.4 测量承压板螺母位置，松开锁紧螺母后取下承压板、推进板、推进板垫片。
1.5 拆卸外壳与减压阀阀体的连接螺栓，拆下外壳。
1.6 拆卸减压阀底部法兰，取下底部法兰和密封垫片。
1.7 拆下阀杆进行检查。
1.8 检查、清理阀体内部和阀座密封面、导向衬套。
1.9 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
2 质量标准
2.1 弹簧无变形、断裂、锈蚀。
2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断，导向衬套应
无磨损。
2.2.14.3.5 密封油泵
1 检修工艺
1.1 拆除泵的出入口法兰螺栓与地脚螺栓，解开泵对轮螺栓，妥善保管好。
1.2 用专用工具拆下背轮，测量轴的串轴量，并做好记录。
1.3 拆除密封装置端盖螺栓，慢慢取下动静环、弹簧等，检查动、静密封环密封面磨损情况，妥善保
管好。
1.4 拆泵两端面盖，用塞尺测量齿轮啮合间隙及齿轮与泵壳体间隙，并做好记录。
1.5取出齿轮前后轴承，检查清洗，按拆卸的相反顺序进行复装。
2 质量标准
2.1机械密封装置的动、静环密封面应光滑、无磨损、无划伤现象，组装前应研磨(用金相砂布)，吃
红丹粉，其接触面积达80%以上。
2.2 各主、从齿轮啮合痕迹均匀，无明显磨损现象，轴承转动灵活，无卡涩、松旷现象。
2.3各部间隙应符合标准。
2.4 泵复装后，盘动应灵活，窜轴量应同修前一致。
2.2.14.3.6 排烟风机
1检修工艺
1.1 通知电气拆除电机接线。
1.2 拆除连接管道，整体吊出风机，放在指定检修场所，并封好各拆卸油管口。
1.3 拆卸风机盖与涡壳连接螺栓，取下电机与叶轮。
1.4 除雾器解体，清理滤网。
1.5 全面检查各部件，更换易损件，组装按拆卸的相反顺序进行。
2 质量标准
2.1 叶轮与外壳完好无损,叶轮无变形、扭曲等现象。组装后，手动盘车灵活，无卡涩、磨擦等现象，
运行后无振动。
2.2 除m雾器滤网应完好，无破损，否则更换新件。
2.2.14.3.7 空侧回油密封箱、消泡箱
空侧回油密封箱、消泡箱均属容器类设备，检修时以清理内部为主，清理前应将内部剩油放尽，清理
时应用盖板封好油箱底部油口，防止落入杂物，清理干净后经化学验收合格，装有液位计的应检查液位计。
2.2.14.3.8 空侧滤油器(滤网)
1 检修工艺
1.1 油管道放油,拆除滤网的法兰螺栓,取出滤网,放在干净的油盘中。
1.2 拆开滤网室下放油螺塞，放尽滤网室中存油，检查内部，用丙酮或石油醚清洗干净，旋上螺塞，
用白布包好腔口。
1.3 用丙酮或石油醚清洗滤网，检查有无破损，转动手柄，清洗干净刮片。
1.4 按拆卸的相反顺序进行复装。
2 质量标准
2.1 滤网刮片应完好无损，手柄转动应灵活，无卡涩现象。
2.2 滤网无破损、变形现象，复装时用压缩空气吹净。
2.3 更换上盖垫子，检查油管及滤网室，确认无误后，复装。
2.2.14.4发电机密封油系统的调整
2.2.14.4.1 发电机启动前密封油系统进行调整的条件
1发电机密封瓦和端盖安装完毕，发电机内不充氢。
2 氢、油、水工况监测柜投入。
3 消泡箱高液位和发电机漏液报警器动作正常。
4确认润滑油系统已经运行。
2.2.14.4.2 空侧油路的调试
1 按密封油系统及管道连接图所示阀门的开闭位置调整各阀门。
2 将空侧安全阀的调整螺杆旋至最外，使其在低压下即能打开排油。
3 松开差压调节阀的压力弹簧，使差压调节阀在最小的氢油差压下能打开排油，初次运行时，应打开
油室排气螺塞进行排空气。
4 关闭备用油路阀门，将备用油源与空侧油路隔开。
5 启动空侧密封油泵。
6 氢侧回油控制箱和消泡箱注油。
7 关闭阀门(MKW02AA001)，关闭差压调节阀。
8调整安全阀的调整螺杆，直至空侧密封油泵的出口压力符合要求。
9打开阀门(MKW02AA001)，调整差压调节阀，使空侧密封油压高于发电机内气压0.084Mpa。
2.2.14.4.3 氢侧油路的调试
1 将氢侧安全阀的调整螺杆旋至最外，使其在低压下即能打开排油。
2 启动氢侧密封油泵。
3关闭阀门(10MKW27AA001)、(10MKW28AA001)及(10MKW20AA001)，旋紧安全阀
(10MKW19AA191)的调整螺杆，直至氢侧密封油泵的出口压力符合要求。
4打开阀门(10MKW27AA001)、(10MKW28AA001)及(10MKW20AA001)，初步调整阀门
(10MKW20AA001)。
5调整阀门(10MKW27DP001)，使与之对应的各差压计指针偏差在?490Pa差压范围内。用阀门底
部的调整螺杆进行调整，向内旋进氢侧压力上升，调整后锁紧螺母。
2.2.14.4.4 空侧高压备用油路的调试
1 汽轮机高压备用油源需经过减压阀减压，减压阀的调整步骤为:
1.1使减压阀处于关闭位置，送高压备用油源;
1.2关闭阀门(10MKW07AA004)、(10MKW06AA002);
1.3打开减压阀，调整安全阀使油压达到规定值;
1.4调整减压阀使油压达到规定值。
2打开阀门(10MKW07AA005)和(10MKW07AA004)。
3 关闭空侧密封油泵，投入空侧高压备用油源。
4调整备用差压调节阀，使空侧密封油高于发电机内气压0.056MPa。
2.2.14.5 安全、健康、环保要求
2.2.14.5.1 安全
1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
5 严禁使用汽油清洗机件。
6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
10 清理工作现场易燃易爆杂物。
11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
12 现场准备充足的消防器材。
13动火工作期间设专人监护。
14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
2.2.14.5.2健康
接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
2.2.14.5.3环境
1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
转机部分
编制人员
审 核
复 审
2.2.15给水泵
2.2.15.1概述
机组给水系统采用三台电动调速型给水泵，其作用是将除氧器中的水经过两台高压加热器后送入锅炉。
电动泵组的驱动方式及配套型式为:前置泵由电动机的一端直接驱动，给水泵由电机的另一端通过液
力偶合器驱动。它们之间由叠片式挠性联轴器连接。
给水泵和前置泵的轴承润滑油由液力偶合器润滑油系统供应，推荐使用L-TSA32透平油。前置泵、给
水泵、电机、偶合器装在各自的底座上，底座都固定在一个共同的混凝土基础上。
2.2.15.2技术规范
表1 FK6D32型给水泵
名称 单位 TMCR
型 号 FK6D32M
型 式 筒体芯包、卧式
泵送介质 锅炉给水
级 数 6
进口流量 m3/h 685
出口流量 m3/h 651
进口压力 Mpa 1.182
出口压力 Mpa 22.78
扬程 m 2301
抽头扬程(第3级) mH2O 1125
汽蚀余量(必须) m 37.9
效率 % 81.7
抽头出口压力 Mpa 8.81
抽头流量 m3/h 34
轴功率 KW 4517
进水温度 ? 183.49
密度 m3/h 883.16
转速 r/min 5491
2.2.15.3 设备简介
该泵为水平、离心、六级筒体式，由筒体和泵内部组件组成。给水泵由偶合器驱动，偶合器和给水泵间有叠片式挠性联轴器连接。给水泵的传动端和自由端装有机械密封。由闭式循环水冲洗，冲洗水冷却是通过一热交换器冷却的，每个热交换器的冷却水用外部冷却水源。轴承由自由端的双向推力轴承及径向轴承和传动端的径向轴承组成，各轴承润滑油来自偶合器润滑油系统。
2.2.15.3.1内部组件
泵内部组件可以不拆除进出口管道，整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。大端盖与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一O型圈，形成一高效的密封，这个密封圈嵌在筒体的凹槽内。大端盖的螺栓是由液紧装置液紧，大端盖与筒体的结合面加工到好的光洁度，最后一级内泵壳与筒体之间有垫圈，该垫为渡铜钢圈，相邻内泵壳的接口为止口套接式，并嵌有O型圈，各级导叶内定位销定在前级泵壳上。所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。
内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位的筒体上，同时又能 在热波动时自由膨胀。
2.2.15.3.2中间抽头
第二级上有一中间抽头。由二个密封圈在芯包与筒体间密封，并在前二级泵壳外形成一周向空间。在次级内泵壳上有一圈径向孔，使得次级压力水进入周向空间。在筒体上有一抽头口，使次级抽头水从周向空间输向中间抽头接头。
2.2.15.3.3平衡装置
该泵为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。平衡鼓压装在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。
2.2.15.3.4轴承
1 径向轴承
泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支撑，为乌金衬套强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上，整个组件由销子定位，以保证能精确地重新组装。
2 自位瓦块式推力轴承
图1 推力轴承图
自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量的，适用于两个旋转方向。
推力环组件由支承环组成，瓦块均布在各单独的定位件之间，瓦块外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。
2.2.15.3.5轴端密封
泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证泵在运行时密封水不进入泵而泵送水不泄漏出来。冷凝水注射到密封腔内向泵送水方向流去，在卸荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里由管子再连通到前置泵进口，只要密封水压力保持高于前置泵进口压力，就不会从密封腔里漏出热水。还有一些凝结密封水沿着迷宫密封泄露经U形管到凝汽器。
2.2.15.4检修工艺
维修时必须自始自终遵守设备安全规程及管理条例。鉴于给水泵是整个泵组的一部分，因此下列说明应和前置泵及其它有关设备的说明一起来考虑。
2.2.15.4.1准备工作
1切断电机电源及润滑油系统电源;
2 切断所有仪表的电源;注意:隔离给水泵组时，应参见系统的操作说明;
3 检查泵组的进口、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭;
4 切断冷却水源;
5 关闭第二级中间抽头阀门;
6 打开放水阀和排气管，放空筒体内的水;
7 进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。
浙公网安备 33021202002483