整体纲要(小曲率)验收终版

整体纲要(小曲率)验收终版 整体纲要(小曲率)验收终版 神华宁煤集团金能公司3122工作面及 3123工作面小曲率梳状钻孔项 目验收 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 神华宁煤集团金能公司 神华宁煤集团能源工程公司环境安全工程分公司 1 神华宁煤集团金能公司3122工作面及 3123工作面小曲率梳状钻孔项 目验收报告 施工单位: 钻探三队 编 制: 郑继鹏 施工负责: 刘保民 副总工程师:高启瑜 技术总负责:王继承 二〇一三年九月 2 目 录 1前言 ........................................................................................ 5 2 钻孔 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 情况 ....................................................................... 6 2.1矿井概况 .................................................................... 6 2.1.1交通位臵 ........................................................ 6 2.1.2地形地貌 ........................................................ 6 2.2项目区概况 ................................................................ 7 2.2.1 金能公司3123工作面 ................................ 7 2.2.2 金能公司3122工作面 ................................ 7 2.3 项目区小曲率梳状钻孔设计 .................................... 8 2.3.1 钻场布臵 ....................................................... 8 2.3.2钻孔布臵 ........................................................ 8 2.3.3钻具组合 ...................................................... 10 2.3.4工程量情况 .................................................. 10 3.实际施工情况 ..................................................................... 11 3.1钻孔施工工程量 ...................................................... 11 3.2 钻进工艺 ................................................................. 15 3.3封孔情况 .................................................................. 15 3.4钻孔瓦斯情况 .......................................................... 16 3.4.1瓦斯检查 ...................................................... 16 3.5钻遇岩层情况 .......................................................... 18 3.5.1 3123工作面施工钻遇岩层情况 ................. 18 3 3.5.2 3122工作面施工钻遇岩层情况 ................. 22 3.6实钻情况 .................................................................. 23 3.6.1 3123工作面一号钻场 ................................. 23 3.6.2 3122工作面一号钻场 ................................. 30 4综合 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 及结论 .................................................................. 31 4.1 综合分析 ................................................................. 31 4.2结论 .......................................................................... 32 附件: ..................................................................................... 34 4 1前言 金能煤业分公司成立于2006年2月，截止到2011年末，井田保有地质储量为8948.9万吨，采区地质储量为4337.7万吨，可采储量为3202.6万吨。2012年，矿井计划产量为240万吨。 近年来，金能煤业分公司开采二、三、五、六层煤(二层煤是三层煤保护层)过程中瓦斯治理的整体思路为二、三层煤主要采用常规钻机施工穿层、顺层钻孔预抽，五、六层煤主要采用井下定向钻机施工井下定向钻孔预抽。 由于三层煤属松软、低透气性突出煤层，钻孔成孔性差、设备技术手段有限和抽掘采关系紧张等原因，治理效果仍然有限，不能实现在本煤层中超前预抽。为有效解决金能煤业分公司三层煤的瓦斯问题，拟在金能煤业分公司三层煤进行井下小曲率梳状钻孔钻进工艺技术研究，即采用井下定向钻机及配套在煤层底板中施工长距离瓦斯抽采主钻孔(原工艺在适宜煤层中)，再通过施工梳状多分支钻孔进入本煤层，以达到长距离控制和预抽瓦斯的目的。若该技术实施成功，对于解决神华宁煤集团乌兰矿和金能公司高突矿井的瓦斯问题意义重大，作用深远。 本次施工井下小曲率梳状定向瓦斯钻孔，主孔轨迹控制在三层煤底板3m-5m岩石中，上向分支孔依次穿过三煤、三煤顶板、二煤、二煤顶板处，该项目分两个工作面进行两个阶段施工。 第一阶段自2011年7月14日开始施工3123工作面一号钻场小曲率梳状钻孔，至2011年8月24日该钻场施工完毕，施工 5 累计进尺1230米。实际施工过程中2-4#孔因出现瓦斯喷孔发生抱钻事故而停钻，3#孔所有的上向分支孔钻遇目标煤层时均出现瓦斯喷孔现象，为保证孔内安全提前退钻终孔。第二阶段自2013年5月26日施工3122工作面一号钻场小曲率梳状定向钻孔，至2013年6月22日施工终孔，施工累计进尺570米，该工作面一号钻场1#孔在施工过程中1-1#孔钻遇目标煤层时出现严重的瓦斯喷孔现象，被迫停钻，其他分支孔均因砂岩岩石硬度大致使钻进效率极低，甚至无法钻进，被迫停钻终孔。两个工作面施工总进尺为1800米。 2 钻孔设计情况 2.1矿井概况 2.1.1交通位臵 金能井田位于宁夏回族自治区东北端的石嘴山市惠农区境内，包兰铁路与矿区12Km的铁路专用线连接于惠农火车站，由车站向南120Km至银川，120Km至兰州与陇海铁路相接，109国道从矿区东部通过，110国道从矿区西部通过，公路向南可直达银川、兰州，向西与大武口、石炭井相连，向北可达乌达、包头等地;向东通过黄河大桥与内蒙相连。 2.1.2地形地貌 金能井田位于贺兰山与黄河之间的山前洪积区，地势西高东 6 低，略向黄河倾伏，由贺兰山麓向黄河成15‰的坡度，地面标高在+1091m,+1143m之间，为冲积、洪积扇堆积平原，矿区西南部被第四系 现代堆积物所覆盖，东北部有基岩裸露。黄河从矿区东部流过，河床宽度一般约600m，黄河大桥以北颈缩为300m，河水深度一般为2,4m，最深8.6m，最高洪水位+1090.2m，最低洪水位+1084.43m，最大流量6500m/s，最小流量110 m/s，正常流量1800 m/s，流速0.34,2.6m/s，含沙量高达53.11,60.10Kg/ m。 3333 2.2项目区概况 2.2.1 金能公司3123工作面 金能公司3123工作面南起31区+600m,+660m南回风上山， 3123工作面切眼，北至31区+600m1#运输机石门以南60m，工作面走向长1320m，倾向长度130m。回风水平在+660m，进风及运输水平在+600m。在32-31区600南中石门西400m范围区域。 2.2.2 金能公司3122工作面 3122工作面位于31区第一亚阶段北翼, 回风水平+725m、运输水平+660m;北起3122切眼，南到3122回收通路;上段2328、2128工作面均已回采结束，南邻3121采空区，与上段留设阶段煤柱10,30m。在3122工作面切眼东未开采区域. 7 2.3 项目区小曲率梳状钻孔设计 2.3.1 钻场布臵 根据矿方巷道具备的条件，本次小曲率钻孔施工共布臵了2个钻场。其中3122工作面一号钻场布臵在31区660北轨道巷与八号设备通路交汇处;3123工作面一号钻场布臵在32-31区600南中联络石门与31区600 南轨道巷交汇处。 2.3.2钻孔布臵 (1)钻孔布臵 ?平面布臵 本次梳状钻孔共布臵了3个主孔，19个分支孔。其中3122工作面一号钻场布臵了1个主孔，编号1#孔，该孔设计9个分支孔，钻孔编号依次为1#、1-1#、1-2#、1-3#、1-4#、1-5#、1-6#、1-7#、1-8#、1-9#。1#-5#上向分支孔开孔间距为21m，5#-9#上向分支孔开孔间距为30m;3123工作面一号钻场布臵了2个主孔，编号为2#、3#孔，其中2#孔设计5个分支，3#孔设计5个分支，钻孔编号依次为2#、2-1#、2-2#、2-3#、2-4#、2-5#、3#、3-1#、3-2#、3-3#、3-4#、3-5#，该钻场上向分支孔开孔间距30m，分支孔主要在距离3121工作面设计运顺下帮22m范围内开始上调。 ?钻孔空间层位 8 本次梳状钻孔施工过程中，主孔均控制在距离目标煤层三煤底板3-5m的层位中进行钻进，上向分支孔依次穿过三煤、三煤顶板、二煤、二煤顶板处。 (4)钻孔结构 3123工作面 ? 一开:采用Φ153mmPDC钻进8m，下复合材料管8米。 ? 二开:用Φ96mmPDC钻头一径钻进至终孔。 3122工作面 ?一开:采用Φ165mmPDC钻进12m，下复合材料管12米。?二开:用Φ96mmPDC钻头一径钻进至终孔。 (5)封孔 为防止孔口段因钻孔液冲刷塌孔和封闭有害气体，需对开孔段进行封孔，具体要求如下: 3123工作面 ?封孔必须采用封孔专用设备进行封孔，封孔长度不小于8m。 ?封孔管外端必须超出巷帮且长度不低于0.2m，下入封孔管时必须每隔3-4m在封孔管上加一扶正装臵，确保注浆时浆液均匀填充。 ?采用水泥将封孔后必须静止8小时，确保浆液充分凝固。 ?封孔后保证钻孔无漏水、漏气现象。 3122工作面 9 ?封孔必须采用封孔专用设备进行封孔，封孔长度不小于12m。 ?封孔管外端必须超出巷帮且长度不低于0.2m，下入封孔管时必须每隔3-4m在封孔管上加一扶正装臵，确保注浆时浆液均匀填充。 ?注浆材料为赛瑞复合材料，注浆结束后必须静臵2小时。 ?封孔后保证钻孔无漏水、漏气现象。 2.3.3钻具组合 (1)开孔:φ96mm钻头+φ73mm通缆钻杆+φ73mm水尾 (2)扩孔:φ165mm钻头+φ73mm通缆钻杆+φ73mm水尾 (3)钻进:φ96mm钻头+φ76mm螺杆马达+φ76mm下无磁钻杆+φ 76mm测量短节+φ76mm上无磁钻杆+φ73mm通缆钻杆+φ73mm水尾 2.3.4工程量情况 本次井下试验梳状钻孔共设计3个主孔19个分支孔。其中，3122工作面一号钻场共设计1个主孔9个分支孔，主孔工程量375米，分支孔工程量1090米，总工程量1465米;3123工作面一号钻场共设计2个主孔10个分支孔，主孔进尺639米，分支孔进尺1276米。设计总工程量为3380m。具体情况见下 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf : 10 3122工作面梳状钻孔工程量统计表 3123工作面梳状钻孔工程量统计表 3.实际施工情况 3.1钻孔施工工程量 本次项目施工共分两个工作面进行施工，其中3123工作面采用后退式开分支进行施工;3122工作面采用前进式开分支进 11 行施工。具体施工顺序如下: 3123工作面一号钻场施工两个钻孔，施工顺序为:先施工2#孔，后施工3#孔。该钻场钻孔施工顺序为:2#孔?2-5#分支孔?2-4#分支孔，施工工程量606m;3#钻孔施工顺序为:3#孔?3-5#分支孔?3-4#分支孔?3-3#分支孔?3-2#分支孔?3-1#分支孔,施工工程量为624m ，该工作面总工程量为1230m。 3122工作面1#钻孔施工顺序为1#孔?1-1#分支孔?1-2#分支孔?1-3#分支孔?1-4#分支孔?1-5#分支孔?1-6#孔。 上述两个钻场累计施工总工程量为1800米，较下达设计批复少1580米，具体见附表: 12 附表 13 14 3.2 钻进工艺 (1)一开钻进 3122工作面:采用φ96mmPDC钻头，φ73mm钻杆回转钻进12m，然后再更换φ165mmPDC钻头扩钻孔至开孔深度，下入φ108mm复合材料管，采用使用赛瑞进行固孔; 3123工作面:采用φ96mmPDC钻头，φ73mm钻杆回转钻进12m，然后再更换φ153mmPDC钻头扩钻孔8m，采用水泥浆进行封孔。 (2)二开钻进:采用φ96mmPDC钻头，孔底马达+下无磁钻杆+测量探管+上无磁钻杆+φ73mm通缆钻杆定向钻进。 (3)定向钻进过程中每3m测量一次钻孔实际倾角、方位角和螺杆马达工具面向角，并根据实钻情况及时调整工具面，保证钻孔轨迹符合要求。 3.3封孔情况 本次钻孔施工，严格按照设计要求扩孔、封孔，累计扩孔3个，其中3123工作面一号钻场采用水泥浆加复合材料管封孔，3122工作面一号钻场采用赛瑞加复合材料管封孔，封孔后检查未出现漏水漏气现象，具体如下表: 15 3.4钻孔瓦斯情况 3.4.1瓦斯检查 钻孔终孔后由矿方进行联抽，并每周对钻孔瓦斯检测情况进行登记到钻场瓦斯管理牌板上，我队人员每周将终孔后观测的数据进行登记入册，连续进行跟踪三个月，具体情况见下表。 16 从上述两个钻孔的抽采情况分析，在相同负压的情况下，3#钻孔的瓦斯流量和浓度明显大于2#孔的数据，原因是3#孔及分支孔钻遇目标煤层较多，且成孔性较好，2#钻孔只有两个分支钻孔遇目标煤层，且其中一个分支孔发生抱钻事故，致使瓦斯抽采效果明显降低。 17 因该钻场钻孔在钻进过程中只有1-1#孔遇目标煤层，且钻遇煤层只有0.6米，遇煤后发生瓦斯喷孔现象，孔内返出大量的积渣，随后测量瓦斯浓度为8%，之后在主孔钻进中时，随着瓦斯的释放，瓦斯浓度缘来缘低，瓦斯抽采效果一般。 3.5钻遇岩层情况 3.5.1 3123工作面施工钻遇岩层情况 18 一号钻场2#钻孔钻遇岩性 19 一号钻场3#钻孔钻遇岩性 20 21 3.5.2 3122工作面施工钻遇岩层情况 一号钻场1#钻孔钻遇岩性 22 3.6实钻情况 3.6.1 3123工作面一号钻场 2#钻孔:开孔方位为198度，与设计偏差0.5度，开孔倾角为8度，与设计偏差0度。开孔方位与倾角均符合设计要求。2011年7月14日中班开孔，2011年8月1日2-4#侧向分支孔施工至 23 339米(进入三层煤4.5米)因发生抱钻被迫终孔。具体施工情况如下: (1)该孔开孔为岩石，按照设计要求，主孔轨迹全部控制在目标煤层三层煤以下3m-5m之间该孔，在120米至123米为3下煤，施工进入3下煤后出现煤破碎卡钻现象，无法继续施工，被迫退钻。 (2)为保证安全，退钻至87米处开分支以绕过破碎带，施工至126米全部为砂岩，且硬度系数较大。126米至144米为3下煤，且在遇3下煤时发生破碎卡钻现象，经冲划孔至正常。2011年7月18日夜班施工3下煤时，孔内返水返渣正常，但泵压忽高忽低，退钻检查钻具时发现，编号为S31798的孔底马达转子不转，更换天津马达后下钻至144米处(3下煤)开始施工时泵压突然升高，且有抱钻现象，来回反复冲孔划眼时，发现孔内无返水，检查发现与矿方600水平专用回风巷施工的59#钻场13# 孔穿孔，返水返渣全部从59#钻场13#孔返出，被迫停止钻进。 (3)2011年7月18日中班退钻至78米处开分支，以缓慢降低倾角，使其遇3下煤较晚的形式进行施工，所以施工至138米全部为岩石，138米至150米为3下煤，且存在破碎现象，钻进至149米时孔内无返水，检查发现返水返渣又从59#钻场13#孔返出，直至施工至159米处依然无返水。为确保孔内安全，将钻具退至安全地段，联系矿方进行封堵13#孔，然后准备继续施 24 工。2011年7月20日早班在下钻时冲孔时仍然无回水，检查发现13#孔被冲开，无法封堵。 (4)2011年7月20日中班退钻至42米处开分支以左偏对穿孔5米的方位进行施工，至施工至312米处全部为岩石，但部分返水依然从59#钻场13#孔返出，被迫再次协助矿方封堵该13#孔。2011年7月24日早班施工到199米至203米处3下煤顺利通过，直至2011年7月27日夜班施工至318米处2#主孔终孔。 (5)接主孔从318米处继续增倾角施工2-5#侧向分支，施工至335.5米遇三层煤底板泥岩，按措施要求将孔内所有钻具全部退出，卸掉上、下无磁和探管，采用马达连接钻杆进行揭煤施工，至339米(进入三层煤3米)有喷孔抱钻现象，喷出大量的煤粉。 (6)为保证安全，及时退钻至291米处开分支施工2-4#分支，2011年7月30日夜班施工至333米处遇泥岩，随后将孔内钻具退出，同样将测量系统卸掉，采用马达连接钻杆下钻施工，2011年8月1日早班施工至334.5米、垂深42米处遇3#煤，遇煤后孔内发生喷孔。为保证孔内安全， 将钻退至333米处进行冲孔划眼待泵压正常后继续钻进，至336米时泵压在460psi至600psi跳动，经反复冲孔划眼后正常后缓慢施工339米泵压为500 psi左右，当再次加钻杆开泵冲孔时泵压骤升至1000psi, 操作人员立即带水提钻，提钻400mm后被卡住，且无法旋转，钻具 25 只能再400mm范围内活动，发生喷孔抱钻事故。落入孔内钻具为φ96钻头1个、φ76孔底马达1根、φ73钻杆112根;穿岩穿煤情况为孔口至199米为岩石，199米至203米为3下煤，203米至331米为页岩，331米至334.5米为3层煤底板泥岩，334.5米至339米为3层煤。 (7)事故发生后，根据孔内情况，先后制定了四套处理方案进行打捞。 第一套处理方案采用φ92钻头+φ89套铣钻杆套铣时，套铣至96米时泵压升高至1000psi,经冲划孔泵压持续不降，开始退钻检查钻具，在退钻时泵压突然降至500psi,扭矩降至1000psi,退钻至第9根钻杆时，发现钻杆脱扣。检查发现φ89mm套铣钻杆第9根钻杆公扣磨损，更换被磨损的钻杆后，再次下至孔内带住鱼头后，往外提钻时该处再次脱扣，反复进行上述步骤提钻依然一直脱扣。 第二套处理方案是采用φ73反丝母锥连接φ73反丝钻杆先将孔内的φ73反出，直至露出φ89钻杆鱼头后，将落入孔内的φ89退出，再将孔内正丝钻杆外反。2011年8月6日夜班，将孔内φ73正丝钻杆反出44根，在反出孔内φ73正丝钻杆的同时将落入孔内的23根φ89套铣钻杆带出。2011年8月7日用φ73反丝钻杆带φ89反丝母锥，纫住φ73正丝钻杆鱼头处外反时，因起拔压力和旋转扭矩大,无法反外，退钻检查时φ89反丝 母锥 26 损坏(被劈开)。且在之后的套铣中终因钻机旋转无力而无法打捞。 第三套处理方案是采用φ70钻杆连接φ70导向头下至孔内，对入孔内132米处φ73正丝钻杆鱼头。再用φ89钻杆连接φ95筒状钻头沿φ70导向钻具扫孔下钻过孔内钻杆鱼头后。采用φ73反丝钻杆连接外径φ89反丝母锥反孔内φ73正丝钻杆。2011年 8月11日早班用φ73反丝钻杆连接φ89反丝母锥外反时反出孔内φ73正丝钻杆5根，即钻杆鱼头在147米处。截止2011年8月12日φ89套铣钻具套铣至192米处，因旋转扭矩和起拔压力太大无法套铣。2011年8月13日因钻机推进油缸坏而无打捞，8月14日夜班至8月15日夜班采用φ73反丝钻杆连接φ89发丝母锥外反φ73钻杆时因钻机旋转无力外反无果。 2011年8月15日早班至8月25日夜班因施工3#孔未进行处理。 第四套方案是采用MK-5型钻机外反，8月25日早班至8月26日中班搬运MK-5型钻机至钻场并调节试运转正常。将1根φ63钻杆与1根φ73反丝钻杆焊接，然后连接φ89反丝母锥将落入孔内的钻具反出。2011年8月27日早班采用MK-5型钻机外反时，因旋转扭矩太小无法外反。再次采用VLD-1000系列钻机外反，当班在打捞过程中，退钻检查发现φ89反丝母锥断裂在孔内，被迫使用φ73反丝钻杆连接φ73反丝公锥进行处理，将 27 孔内断裂的母锥反出，且反出一根φ73正丝钻杆，同时φ73反丝公锥丝扣磨损，无法再次使用。2011年8月27日中班采用φ73反丝钻杆连接φ89反丝母锥再次反出3根钻杆，但φ89反丝母锥断裂。 因前期打捞过程中发现φ89反丝母锥存在质量问题，所以8月28日至30日在再次加工反丝母锥，使其外径加变为φ91mm。2011年8月30日中班至2011年9月1日早班共反出13根钻杆，9月1日中班在外反时，发现φ91反丝母锥横向断裂，且断裂的母锥有长度为100mm纫在钻杆鱼头上。(见附图)2011年9月2至9月4日采用φ73反丝钻杆连接反丝公锥外反无效，且1个φ73反丝公锥丝扣被磨平。 孔内情况:46根φ73钻杆、1根马达和1个φ96钻头。钻杆鱼头在198米处。 3#钻孔:开孔方位为191度，与设计偏差0.5度，开孔倾角8度，与设计偏差0度。主孔施工至321米因遇三层煤有喷孔抱钻现象，被迫终孔;侧向分支孔均按措施要求施工终孔。具体施工如下: (1)该孔孔口至216米为岩石，216米至261米为3下煤，施工进入3下煤后出现煤破碎卡钻现象，因煤硬度系数较低，无法正常增倾角，致使施工3下煤的进尺较多。261米至315米为页岩，315米至318米为泥岩，按措施要求施工三层煤底板泥岩 28 后，将孔内钻具全部退出，卸掉上、下无磁和探管，采用马达连接钻杆下至孔底直接揭三层煤2米后因出现瓦斯喷孔，且有抱钻现象，被迫退钻终主孔。 (2)2011年8月20日夜班退钻至273米出开分支施工3-5#侧向分支孔。施工至327米处遇三层煤底板泥岩，按措施要求于泥岩选择退钻，采用马达连接钻杆直接揭三层煤施工，施工至330米处(进入三层煤2米)泵压突然升高，为确保安全，退钻终3-5#分支孔。 (3)2011年8月21日夜班退钻至201米处施工3-4#分支孔，至219米处遇3下煤，遇3下煤后因倾角骤降而无法施工，直至228米处倾角依然无法增大，被迫退钻终3-4#侧向分支孔， (4)退钻至159米处开分支施工3-3#孔，施工至225米处遇三层煤底板泥岩，至226米处遇三层煤，按措施要求施工至228米处(施工三层煤2米)退钻终3-3#孔。 (5)2011年8月22日早班退钻至72米处开分支施工3-2#孔，施工至139米处遇三层煤，按措施要求施工至141米(进入煤层2米)退钻终该分支孔。 (6)2011年8月23日早班退钻至48米处开分支施工，至127米处遇三层煤，直至129米处因三层煤瓦斯浓度大，有喷孔抱钻现象，被迫退钻终孔。该钻孔实际施工总工程量为624米。 29 3.6.2 3122工作面一号钻场 1#钻孔:开孔方位43.59度，与设计偏差1.31度，开孔倾角9.59度，较设计小2.41度。于2013年5月26日早班开孔，2013年6月23日夜班施工至393米处(砂岩)因岩石硬度大无法钻进而终孔，共施工6个上向分支孔，累计总进尺570米。具体施工如下: (1)该孔采用矿方ZDY6000S钻机施工，首先更换钻机卡瓦，钻机正常后回转钻进12米，扩孔12米，封孔12米，开孔全部为页岩。 (2)施工至39米处遇砂岩，至48米处穿过砂岩再次进入页岩，施工至66米处又遇砂岩，72-78米为页岩，78-100米处为细砂岩，100-104米处(垂深15.45米)为三下煤，比设计提前27米遇三下煤。 (3)过三下煤后为页岩，120-126米为砂岩，126-135米为细页岩，135-141米为细砂岩，岩石较硬，141米至174米为页岩，174-198米为砂质页岩，198米至219米为细砂岩，219-225米为页岩，225-231米为细砂岩，234-243米为白砂岩，在过灰页岩后直接进入目标煤层(48.4米遇煤)，遇煤后孔内返渣量大，及时向公司业务部门申请，根据公司要求，直接选择退钻开分支，退钻至153米处开分支施工主孔。 (4)退钻在153米开分支，层位距离三煤底板约5.5m。 30 153-183米为页岩;186-189米为砂岩;192-195米为页岩;198米为页岩;201-228米为页岩;231-237米为砂质页岩，岩石较硬;240米至243米为细砂岩，岩石较硬;246米为白砂岩，岩石较硬;每班施工进度缓慢，根据施工交代单的要求，连续3个班次每班进尺仅3m时立即停止施工上向分支孔。退钻至207米处开分支施工主孔。 (5)施工至264米处开始施工上向分支孔，至278米处遇砂岩，缓慢钻进至279米处因岩石硬度较大无法正常钻进，退钻至264米处开分支施工1-4#孔，施工至303米处为砂岩，岩性依然硬度较大，经与公司协商，退钻至291米处开分支在页岩中施工。 (6)施工至333米处开始上挑分支孔，至348米处遇硬砂岩，退钻至333米处开分支再次施工主孔，于2013年6月22日中班主孔施工至375米处主孔施工终孔。再施工上向分支孔时至393米处遇砂岩，岩石硬度大，施工缓慢，经公司同意，退钻终孔验收。 4综合分析及结论 4.1 综合分析 (1)层位分析:3123工作面一号钻场从已施工的2个钻孔钻遇地层分析，开孔在三下煤底板岩石中，主孔轨迹控制在目标煤层底板3m-5m之间，至三下煤时均遇煤软或破碎情况，如3-4# 31 孔因煤层软无法抬升倾角而终孔。两孔遇目标煤层时均受瓦斯喷孔出现抱钻现象而终孔。3122工作面一号钻场1-1#孔遇目标煤层三层煤出现喷孔现象，其他分支孔在岩中开分支后，施工至第五层砂岩中因岩石硬度大无法钻进而终孔。 (2)瓦斯突出喷孔分析:受三层煤物理性质特点，为确保主孔的成孔性，两个工作面钻孔主孔在岩石中钻进时孔内正常，成孔性较好。两个工作面钻遇目标煤层时均遇瓦斯喷孔现象，煤层软且瓦斯压力大。 (3)开分支对比分析:3123工作面一号钻场钻孔采用后退式开分支施工。优点是钻遇目标煤层发生喷孔时，能退钻至合适的分支点开分支施工，保证孔内正常。缺点是分支点难以按设计要求布臵，且开分支施工上向分支孔倾角难以及时抬升。如2-4#和2-5#孔剖面轨迹基本趋于重合。3122工作面一号钻场采用前进式开分支施工。优点是分支孔能较好的按设计施工，缺点是施工上向分支孔后一旦发生严重的瓦斯喷孔后，主孔难以钻进。 (4)岩石中开分支的分析:两个工作面钻场钻孔的主孔轨迹都在目标煤层底板以下3m-5m的岩石中钻进，施工上向分支孔时都在主孔岩石中合适的分支点开分支，受岩石硬度的影响，每开一次分支需要较长的时间才能完成。 4.2结论 从已施工的两个工作面3个钻孔分析得出:因主孔轨迹 32 在底板岩石中钻进，所以成孔性较好。采用前进式开分支和后退式开分支各有利弊，且在岩石中开分支需用时间较长。钻遇目标煤层是均出现现喷孔且有抱钻现象的发生，其主要原因有一方面由于三层煤较软(尤其是底分层)，采用清水钻进工艺无法护壁，使其成孔性差极容易塌孔，另一方面三层煤瓦斯压力和含量大，施工过程中顶钻、喷孔现象严重，极易发生埋钻。3122工作面一号钻场1#孔在施工过程中因砂岩岩石硬度大致使钻进效率极低，甚至无法钻进，被迫停钻终孔。 33 附件: 附1:钻孔实钻参数表 附2:金能公司3122工作面及3123工作面井下小曲率梳状钻孔设计批复 附:3:金能公司3122工作面及3123工作面井下小曲率梳状钻孔竣工验收单 附4:金能公司3122工作面及3123工作面井下小曲率梳状钻孔实钻平剖面图 34 附件1 钻孔实钻参数表 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55