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QC培训资料 深圳鑫王牌科技发展有限公司 品管培训资料 第一课:质量管理体系基本术语 1、合格:满足要求。 2、产品:过程的结果。 3、顾客:接受产品的组织或个人。 示例:消费者、委托人、最终使用者、零售商、受益者和采购方。 4、供方:提供产品的组织和个人。 示例:制造商、批发商、产品的零售商或商贩、服务或信息的提供方。 5、相关方:与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体。 示例:顾客、所有者、员工、供方、银行、工会、合作伙伴或社会。 6、组织:职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。 示例:公司、集团、商行、企事业单位、研究机构、慈善机构、代理商、社团或上述组 织的部分或组合。 7、过程:一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 8、程序:为进行某项活动或过程所规定的途径。 9、文件:信息及其承载媒体。 10、质量策划:质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资 源以实现质量目标。 11、质量控制:质量管理的一部分，致力于满足质量要求。 12、质量保证:质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。 13、质量 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 :对特定的项目、产品、过程或 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 ，规定由谁及何时应用哪些程序和相关 资源的文件。 14、质量手册:规定组织质量管理体系的文件。 15、质量管理体系:在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 16、记录:阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。 第二课:品质基础知识 1、 品质:是指某一产品或服务在整体上的特征具有满足规定或潜在需要的能力(满足客户 的要求)。 2、 质量:反映实体(产品生产过程或活动)满足明确或隐含需要的能力的特性总和。 3、 产品:活动和过程的结果(它可能是有形或无形的，可以是预期或未定期的)。 4、 硬件:如零件、元器件、组件。 5、 软件:如计算机软件、程序、信息、数据、记录。 6、 流程性材料:原料、液体、固体、气体、板材和线材。 7、 服务:如保险、金融、运输等。 8、 合格:满足规定的要求。 9、 不合格品的处理:为了解决不合格问题，处理现在的不合格实体而采取的措施(包括返 修、返工、降级、报废、让步和修改文件或要求)。 10、 返修:对不合格产品所采取的措施，是处置不合格品的一种类型。包括对曾经是合格但 现在不合格的产品，为使其恢复使用采取的补救措施。 11、 返工:对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。是处理不合格品的一种类型 12、 品管:以检验/测试/控制/管理为手段，采用统计技术、推理分析等 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 达成产品质量 的保证和改善的活动全过程。品管可以分为品质检验和品质管。 13、 品质检验:含IQC进料检验、IPQC制程检验、FQC最终检验、PQC包装检验、OQC出货 检验等。 14、 品质管理:含QE品质工程、QA品质稽核。 15、 不良品的来源:5M+E A、 机器:保养维护不够。 B、 料:过期或变质。 C、 方法:缺少教育训练，无 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化、规范化。 D、 人员:作业员操作熟练程度、工作态度和精神状态。 E、 环境:水分、温度、空气清洁度、光线明暗等。 F、 管理:管理系统缺陷，不符合其执行的有效性和适宜性，缺乏适当之沟通和激励措 施。 16、 品质工作应具有的观念: A、 下工序就是顾客。 B、 满足顾客需求。 C、 全员参与。 D、 质量是做出来的，不是查出来的。 E、 第一次做到，次次都做到。 F、 优秀品质，高效服务，不懈追求。 第三课:质量检验的基本知识: 一、质量检验的基本概念 质量检验的定义 (1) 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品面言，是指根据产品标 准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或检验，并把所得到的特性值和规 定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 (2) 质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比 较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 (二)质量检验的基本任务 (3) 按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的 产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的 质量要求。 (4) 对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。 (5) 对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。 三、质量检验的主要功能 (一)鉴别功能 (二)“把关”功能 (三)预防功能 (四)报告功能 四、质量检验的步骤 (一)检验的准备 (二)测量或试验 (三)记录 (四)较和判定 (五)确认和处置 五、质量检验的几种形式 (一) 查验原始质量凭证 (二) 实物检验 (三) 派员进厂(驻厂)验收 质量检验的分类 按检验阶段分类 质量检验按产品形成过程的相应阶段可分为: (1)进货检验 (2)过程检验 (3)最终检验 二、按检验场所分类 (一) 固定场所检验 (二)流动检验《巡回检验》 三、按检验产品数量分类 (一) 全数检验 (二)抽样检验 四、按检验的执行人员分类 (一) 自检 (二)互检 (三)专检 五、按对产品损害程度分类 (一) 破坏性检验 (二)非破坏性检验 六、按检验技术手段分类 (一)理化检验 1、 物进检验的基本概念 (1) 物理检验是利用物理学原理和各种检测仪器设备对产品的物理量及其在力、电、声、光、 热等作用下所表现的物理性能和机械性能的检验。 (2) 按照检验原理和检验手段的不同，物理检验可分为6类: 1度量衡检验。2光学检验。3热学检验。 ??? 4电性能检验。5机械性能检验。 ?? 6其他专门物理性能检验，如无损检测、声学检测。 ? 2、 化学检验的基本概念 (1) 化学检验是利用化学试剂和试验仪器及一定的测试方法，对产品的化学组分及其含量所进 行的测定。 (2) 化学检验有定性分析，根据分析方法的不同又可分为: 1化学分析。以化学反应为基础进行的测试。 ? 2仪器分析。借助特殊用途仪器，通过检验试样(固体、液体)的光学性能(如吸光度、谱线强度)、? 电学、电化学性能(如电流、电位、电导)等物进或物进化学性质得到所没物质的组分含量。 (二)感官检验 1、 感官检验的基本定义 感官检验是依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价或判断的检查。 2、 感官检验的重要性 3、 感官检验的优缺点 4、 感官检验的分类 5、 感官检验结果的表示方法 (1)数值表示法 (2语言表示法 (3)图片表示法 (4)检验样品比较法 (三)生物检验 1、微生物检验 2、动物毒性试验 第四课:质量标准和不合格分类的确定 明确规定区分质量特性合格标准或判别不合格的标准。根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品。 一次抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的检索 由样本大小字码读出样本大小n，在从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组[A，R]。 在某零件的检验中采用加严检验，规定AQL=0.25(%),检验水平为I，求N=1000时的一次加严抽样方案。 对于一次抽样方案，根据样本检验的结果。若样本中的不合格(品)数小于或等于合格判定数，则判该批产品合格。如果样本中不合格(品)数大于或等于不合格判定数，则判该批产品不合格。在对批接收与否做出判断时要注意，只有当该批产品的所有的抽样方案检验结果均是合格时，才能判定该批最终检验合格，予以接收。 不合格批的处置 GB/T2828中规定了不合格批的再提交，供货方在对不合格批进行全检(针对被检特性的全检)的基础上，将发现的不合格品剔除或修理好后，允许再次提交检验。除非造成批不合格的原因是由于某个或某些不可修复的不合格的出现，可能导致整批产品报废。比如，家用电器的绝缘性能不符合技术要求，烟花爆竹存在不可修复的致命不合格等。否则批不合格并不意味着整批报废。 不合格(品)类的规定 GB/T2829抽样方案中不合格(品)的分类方法与GB/T2828类似，一般根据试验组的具体情况将不合格(品)分为A、B、C三类。 周期检验的判定 由于周期检验可以对不同的试验项目组规定判别水平和AQL，建立不同的抽样方案，因此只有当所有试验项目组抽检合格时才能判定周期检验合格;如果除了对每个试验项目组规定判定水平和AQL外，还规定了总的AQL，那么，除各项试验项目抽样合格外，总抽样方案也合格时才能判为合格。 周期检验后的处置 经过周期检验合格后，该周期内的产品经逐批检验合格的批才能允许出厂。如果周期检验不合格，供货方主管质量部门应认真调查不合格的原因，如果不合格原因有下列情况之一，允许在纠正不合格原因后重新进行周期检验: (1)设备故障或操作错误; (2)不合格的根源能立即纠正; (3)造成周期检验不合格的产品能经过筛选剔除或可修复。 如果不合格的原因不在此范围内，该周期检验所包括的产品应暂停逐批检验，经过逐批检验已出厂或入库的批，原则上全部退回供货方或供求双方协商解决，并且暂停正常的批量生产。 第五课:通用品质检验标准 1.0 目的 为了明确各类产品品质标准，使设计、工程、生产及品质部门能按统一标准执行提供依据，特制定之。 2.0范围 适用于各部门相关品质标准作业。 3.0职责 3.1 设计课依标准设计出符合客户要求的产品。 3.2工程课根据各类产品的品质要求提供相关技术支持。 3.3 各生产单位依据各类产品的品质要求安排生产。 3.4 品质部依据各类产品的品质要求进行监控。 4.0定义 B面 A面 4.1表面外观等级: AA面 AA级表面:视窗和LOGO10毫米以内; A级表面:在正常使用中能直接看到的主要表面; B级表面:在正常使用中偶尔能看到的次要表面。 4.2 产品等级: A类产品:品质总体要求严格; B类产品:品质总体要求相对较严; C类产品:品质总体要求较一般; D类产品:品质总体要求相对较低。 ,.0标准内容 5.1本司产品品质检验方式分为全检、抽检、免检(见文件《产品监视和测量程序》之免检清单)三种: 5.1.1 产品品质外观要求:参照5.3.1.1列表;检验方式为全检(电镀品类/镜片类/大宝石类/装饰片类)、抽检(除上 述外， 按国标GB/T2828-87 正常检验一次抽样方案一般检查水平?，AQL=1.5%判定)。 5.1.2产品品质结构/尺寸要求:参照5.3.1.2列表，检验方式为抽检(批量?5000pcs抽10pcs;批量,5000pcs抽20pcs)。 5.1.3产品品质功能实验要求:参照5.3.1.3列表及《试验作业标准》执行。 5.2产品具体要求 5.2.1产品检验环境要求: 5.2.1.1检验视力要求:目测基本条件是正常裸眼(或纠正视力)单眼视力不小于1.0(无色盲)。 5.2.1.2产品目测距离:AA级表面产品检查距离为200mm;A~B级表面产品检查距离为300mm。 5.2.1.3产品目测时限时间3~5秒/片(即检查某一部位,视线停留时间不超过3~5秒),AA级表面产品不少于5秒。 5.2.1.4产品目测场地无尘，不肮脏。 5.2.1.5产品目测光源: 30~40W白炽日光灯，距离被检产品为0.6? 0.02m。 5.2.1.6产品检查角度:垂直光源45?(其中A~B表面为45?且摆动10?，对于AA级表面，检查角度应为每一个方 向)。 5.3产品品质具体要求 5.3.1产品外观品质标准要求: A类产品外观标准: 可接受标准 说明 项目 缺陷尺寸 AA面 A面 B面 L?0.05? 1 2 3 0.05?,L?2.5? 0 0 1 W?0.05? 2.5?,L?5.0? 0 0 0 5.0?,L 0 0 0 L?1.0? 0 0 0 1.0?,L?2.5? 0 0 0 缺陷线的间0.05?,W?0.10? 表面 2.5?,L?5.0? 0 0 0 距要求:DS划伤 5.0?,L 0 0 0 ?15mm L?1.0? 0 0 0 1.0?,L?2.5? 0 0 0 0.10?,W?0.25? 2.5?,L?5.0? 0 0 0 W,0.25? 任意长度 0 0 0 任意宽度 L,5.0mm 0 0 0 D?0.15mm 1 2 3 同色点 0.15mm,D?0.25mm 0 1 2 缺陷点的间0.25mm,D?0.5mm 0 0 1 色点 距要求:DSD?0.10mm 1 2 3 污点 ?10mm 0.10mm,D?0.2mm 0 1 2 异色点 0.2mm,D?0.4mm 0 0 1 B类产品外观标准: 可接受标准 说明 项目 缺陷尺寸 AA面 A面 B面 L?1.0? 2 3 4 1.0?,L?2.5? 1 2 2 W?0.05? 2.5?,L?5.0? 0 1 1 5.0?,L 0 0 0 L?1.0? 1 2 3 缺陷线的间1.0?,L?2.5? 0 1 2 0.05?,W?0.10? 距要求:DS?表面2.5?,L?5.0? 0 0 1 15mm 划伤 5.0?,L 0 0 0 L?1.0? 0 1 2 1.0?,L?2.5? 0 0 1 0.10?,W?0.25? 2.5?,L?5.0? 0 0 0 W,0.25? 任意长度 0 0 0 任意宽度 L,5.0mm 0 0 0 D?0.2mm 1 2 3 同色点 0.2mm,D?0.3mm 0 1 2 缺陷点的间0.3mm,D?0.5mm 0 0 1 色点距要求:DS?污点 D?0.15mm 1 2 3 10mm 0.15mm,D?0.2mm 0 1 2 异色点 0.2mm,D?0.4mm 0 0 1 C类产品外观标准: 可接受标准 说明 项目 缺陷尺寸 AA面 A面 B面 L?1.0? 3 5 8 1.0?,L?5.0? 1 2 3 W?0.05? 5.0?,L?6.0? 0 1 3 6.0?,L 0 1 2 L?1.0? 2 3 5 1.0?,L?5.0? 1 2 3 缺陷线的间0.05?,W?0.15? 表面 5.0?,L?6.0? 0 1 2 距要求:DS划伤 6.0?,L 0 0 1 ?15mm L?1.0? 0 1 2 1.0?,L?5.0? 0 0 1 0.15?,W?0.25? 5.0?,L?6.0? 0 0 1 6.0?,L W,0.25? 0 0 0 任意宽度 L,6.0mm 0 0 0 D?0.3mm 2 3 6 同色点 0.3mm,D?0.4mm 1 3 4 缺陷点的间0.4mm,D?0.5mm 1 2 2 色点 距要求:DS污点 D?0.25mm 1 3 4 ?10mm 0.25mm,D?0.35mm 1 2 3 异色点 0.35mm,D?0.45mm 0 1 2 D类产品外观标准: 可接受标准 说明 项目 缺陷尺寸 AA面 A面 B面 L?1.5? 3 5 6 1.5?,L?5.0? 2 3 5 W?0.05? 5.0?,L?10? 0 1 2 10?,L 0 1 2 缺陷线的间L?2.0? 2 3 5 表面距要求:DS?2.0?,L?5.0? 1 2 4 划伤 0.05?,W?0.10? 15mm 5.0?,L?10? 0 1 2 10?,L 0 0 1 W,0.35? 任意长度 0 0 0 任意宽度 L,10.0mm 0 0 0 D?0.4mm 3 4 6 同色点 0.4mm,D?0.5mm 2 3 5 缺陷点的间0.5mm,D?0.6mm 1 2 4 色点 距要求:DS?D?0.3mm 3 4 6 污点 10mm 0.3mm,D?0.5mm 1 2 4 异色点 0.5mm,D?0.6mm 0 1 2 5.3.2产品结构与实配品质标准: 项 目 可接受标准 说明 AA面 A面 B面 与机壳配合 单边间隙 C?0.10mm C?0.15mm C?0.20mm 实配高度错位 H?0.10mm 异形镜片与主体效果 与镜片/面圈配合 镜片大小边差异 W?0.10mm 圈装配,10度旋 转 异形镜片丝印错位 B?0.15mm 包装材料 内外包装无破损且与产品试配需良好。 包装 成品包装要求 不能少配件;要有厂家标识. 宝石高度差异 ?H?0.20mm 异形细铜圈类成品 H?0.20mm 如45系列 尺寸 平整度 不锈钢片材类成品 H?0.10mm 其它尺寸依图纸要求检验 H?0.1mm且不影响组装 不允许 不允许 1 缺口 H,0.1mm且不影响组装 不允许 不允许 不允许 批锋 / 不允许 不允许 不允许 变形 / 参照限度样品或图纸要求 色差 / 参照限度样品 面圈背面的 胶水不允许溢胶 / 不允许 成堆 丝印颜色 与标准样板一致 丝印内容 与标准样板严格一致 严格按样板丝印 执行 无模糊、重影现象，笔划均匀、光滑，缺断丝印效果 ,0.2mm,偏移,0.1mm. 备注:“L ” 表示长度, “ W ” 表示宽度,“ D ”表示直径, “C” 表示间隙. “ H ”表示高度, “B”表示距离. 5.3.3产品功能实验品质标准要求: 各类产品标准要求 功能实验类别 A类产品 B类产品 C/D类产品 适用范围 标准要求 检验周期 标准要求 检验周期 标准要求 检验周期 人工汗试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 首批来料 电镀类(无客户要 求,只需做人工汗) 盐水试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 首批来料 膜厚测试 须通过 每批来料 须通过 每批来料 / / 依客户要求 玻璃镜片类来料及顶力试验 须通过 每批 须通过 每批 须通过 每批 制程成品 附著力试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 首批 喷油/丝印/移印类 抗划伤试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 / / 玻璃镜片来料 抗冲击试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 首批 玻璃镜片来料/成品 打磨试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 每批来料 坯料检验 UP钉试贴 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 每批来料 UP钉来料 来料及制程之镶石件 振动试验1 须通过 每批 须通过 每批 须通过 每批 制程/成品镶石件 振动试验2 须通过 每批 须通过 每批 须通过 每批 跌落试验 须通过 每批 须通过 每批 须通过 首批 镶石件/背胶 包装跌落试验 须通过 首批 须通过 首批 须通过 首批 省外成品 亚克力镜片/滴胶/铝片 硬度测试 须通过 首批来料 须通过 首批来料 须通过 首批 烘烤试验 须通过 每批来料 须通过 每批来料 须通过 每批来料 镭射纸镜片 各类产品标准要求 功能实验类别 A类产品 B类产品 C/D类产品 适用范围 标准要求 检验周期 标准要求 检验周期 标准要求 检验周期 冷热冲击试验 须通过 首批来料 须通过 首批来料 须通过 首批料 双面胶检验 聚水试验 / / / / 须通过 每批来料 玻璃镜片 高温试验 须通过 首批 须通过 首批 / / 成品检测 低温试验 须通过 首批 须通过 首批 / / 成品检测 湿热试验 须通过 首批 须通过 首批 / / 成品检测 低温跌落 须通过 首批 须通过 首批 / / 成品检测 备注:1(以上各类产品要求通过的各功能试验项目，最终均以客户要求为主。 2(具体试验依据见《试验作业标准》。 6.0 相关文件:: 6.1《产品监视和测量程序》 6.2《试验作业标准》 7.0 相关表格: 无 8.0附录 8.1客户分类标准: 8.1.1客户分类指引 ?类:主要指外资国际品牌直接客户(不含中间商)。 ?类:主要指国内品牌直接客户(不含中间商)。 ?类:主要指设计方案公司。 ?类:主要指产品品质要求相对较低的制造厂商。 8.1.2品质分类 8.1.2.1结构 A类:功能符合客户要求,结构重点尺寸符合图纸要求。对应客户?类。 B类:功能符合客户要求,结构重点尺寸符合图纸要求，允许存在超差范围但试配合格。对应客户?类。 C/D类:结构要求不严但需试配合格，主要试配出货。对应客户?类、?类。 注:1.凡涉及本公司装配的产品，在检验时如产品尺寸与工程图纸尺寸有偏差，但实配合格，则视为合格; 2.凡涉及与客户端产品直接装配的产品,在检验时如产品尺寸与工程图纸尺寸有偏差,但实配合格,则作为采。 8.1.2.2外观 A类:依据签样标准执行,对应客户?类。 B类:有一定色差要求，在确认范围内。对应客户?类。 C类:有一定色差要求，依据外观签样系统标准。对应客户?类。 D类:无严格色差要求(外观无无法接受的缺点)，依据外观签样系统标准。对应客户?类。 注:在特定情况下，?/?类客户会转换成?/?类客户，由推广课负责落实转换。 第六课:外观缺陷 一、抛光品不良现象 1.气泡:由于产品内存在气体而造成表面隆起之现象. 2.碰伤:工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹. 3.划伤:工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹. 4.擦伤:工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹. 5.砂眼:压铸或铸造品表面不可拋除的较大之凹洞. 6.水纹:金属液流迅速冷却或产生涡流而导致金属填充不足,引发致密度不够.(放大后有大量凹洞存在) 7. 缩水:由于产品在冷却过程中,向中心收缩时造成的凹陷(内应力引起). 8.变形:受外力作用导致产品失去原有形状. :拋光后或电镀后留下未拋掉之打砂痕迹. 9.砂印 10.缺料:产品表面或边缘与正常产品相比有缺损现象. 11.过度拋光:指拋光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产内层缺陷. 拋光时因局部受力过多或过大造成失去原来形状的现象. 12.拉变形:有孔或棱角之产品, 13.氧化:产品表面受潮或其它因素导致金属表面腐蚀或发黑吐酸现象. 14.烧焦:因局部拋光停滞时间过长,同时用腊量不够导致产品表面温度过高而变形发黑. 15.麻轮印:用粗糙麻轮拋光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹. 16.裂纹:因锻造或压铸原因造成产品有较深裂痕,拋光不能处理. 17.拋光流痕:拋光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对,拋光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流 动状痕迹。 二、电镀品不良现象 1. 起泡:镀层与基层之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象; :镀层从底层或基材之间剥落起皮之现象; 2.剥离 3.烧焦:镀层表面发白,目视表面粗糙; 4.发黄:镀层表面露出黄色镍层; 5.发白:镀件表面有白色雾状痕迹; 6. 碰伤:工件表面因碰撞产生凹状痕迹; 7.划伤:镀件表面被尖锐物体划出线状痕迹; 8.擦伤:镀件表面因工作过程中擦出细微线状痕迹; 9.砂眼:机加、铸造、焊接、压铸件拋光后,表面留有较大之凹坑; 10.针孔:机加、拋光或电镀后看到的部件表面上的小孔,它是由材质不良或焊接不良而引起的缺陷; 11.麻点:镀件表面细微小点常有群体现象; 12.杂质:镀件表面,较明显凸状附着物,手感粗糙; 13.露底材:镀件表面未镀上铬、镍之现象. 三、毛坯品外观不良现象 1.残留飞边:产品在去飞边后剩余的毛边. 2.多肉缺肉: 铸件局部壁厚尺寸偏大称为多肉,产品在成型过程中出现填充不完整的部位,称为缺肉又称缺料. 3..冷隔:充型中金属相遇处未互相融合而留下的缝隙,有隔层裂皮现象. 4..裂纹:是由于收缩或铸件顶出不平衡时造成产品开裂,或有裂迹呈现. 5.流痕(又称水纹):铸件表面上有纹络或金属流动痕迹. 6.起泡:铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷. 7.气孔:产品在成型时,模具内气体没排出所致,形状呈圆孔或不规则孔. 8.错型:由于模具或型芯错位引起产品形状的改变,常有水平、垂直基准线偏移不良现象. 9.变形:由于铸件本身变形而造成铸件形状不良. 10.碰伤:工件表面因碰撞产生的凹陷痕迹. 11.杂质:毛坯件含铁量或其它有害成份偏高,拋光后又凸起现象. 四、亮边外观不良现象 1(振刀纹:工件加工时起刀过快使机床振动或夹具吸不牢产生工件振动导致的不良现象; 2(接刀纹:工件加工时由于编程有误或刀具未起刀到位所导致的不良现象; 3(大小边:工件由于变形或定位不准或编程不合理所导致的不良现象; 4(白线条:工件在加工时由于刀具有伤痕或有积屑留或氧化层硬度太硬导致不良现象; 5(蓝边:工件表面由于氧化层太硬导致刀具产生高温而造成的不良现象; 6(发蒙:A.、工件在加工过程中由于刀具不锋利或有积屑留导致的不良现象; B、工件在加工后亮边有脏污现象，可以擦拭掉。 五、氧化外观不良现象 1(挂具印:1、工件在阳及氧化时与挂具接触处产生凹印; 2、工件在阳及氧化时与挂具接触附近处产生色泽不一致现象; 2(砂孔:材料表面经过处理后表面留有材料本身的凹坑; 3(杂质:工件在贴保护膜时粘有灰尘等杂质在被冲压后表面留下的凹点或凸点; 4(压印:由于模具表面粘有残留屑或硬物冲压后在工件表面形成的凹印或凸印; 5(裂纹:工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象; 6(色差:与样板相比较所产生的色彩不一致; (法线不良:A、法线斜:材料在落料时未放正所形成的现象; 7 B、法线不明显:氧化控制不良导致; C、法线纹断裂:工件在冲压成型时由于氧化层过硬产生的不良现象; 8(划伤:工件因擦或碰撞所产生的凹痕迹; 9(幻彩:工件在氧化过程中导电不良导致; 10(喷沙不良:工件在喷沙过程中由于喷沙手法或距离不一致所产生; 11(字体亮点、狗牙:工件在氧化后因电抛时间控制不当所导致。 六、冲压不良 1、 压印:A、模具工作面杂质未清理干净(如铝屑)，冲压压伤产品表面。 B、板料保护膜内脏污杂质，冲压压伤产品表面。 C、保护膜或模具上贴的胶纸起皱，冲压形成压印。 2、 模具印:A、模具配合间隙或调模不合理(过小)，造成产品同一位置模具压伤。 B、模具定位不良，销钉定位不准确或操作时没有把板料放平，造成产品同一位置模具压伤。 3、 砂孔:材料材差，表面含有小坑。 4、 变形:产品冲压成型与产品设计要求不同，适配不能吻合机壳。 A、 材料应力反弹，造成产品成型不到位。 B、 模具设计或调模不合理，冲压产品达不到设计要求。 C、 作业操作不规范，板料放置不平或未放到位，造成冲压成型不到位。 D、 产品包装不合理，挤压产品产生变形现象。 5、 披锋:A、模具设计或调模不合理，冲压产品达不到设计要求。 B、模具切削刃磨损，造成落料切边材料拉断产生批锋。 、 锯齿边:模具设计不合理或刀刃磨损造成切边不平材料拉断形成波浪式边缘。 6 7、 崩口:A.、冲压时设备不够稳定，落料时力度不均匀。(如模具弹公性能不合理) B、作业操作不规范, 板料放置不平或未放到位,而造成崩口。 C、氧化硬度过硬、材料变脆，冲压时材料应力反应造成材料分裂形成崩口。 D、转移产品时不慎掉地、碰撞造成崩口。 8、 碰刮伤:产品碰撞硬物使产品表面碰伤、刮伤。 9、 冲反:冲压作业时放反板料，使产品冲反。 10、 塌边:A、模具设计或调模不合理，压塌产品边缘。 B、模具贴胶纸生产时，贴胶不吻合模具工作面，冲压造成产品边缘成型式塌边。 11、 缺料:模具设计或调模不合理造成冲压落料断差。 12、 泡点:冲压时模具下模或产品背面杂质，冲压造成起泡现象。 13、 冲偏:模具设计(定位)不合理或作业操作未放好板料，冲压造成产品外廓不符设计要求。 14、 尺寸偏差:A、模具设计或调模不合理使冲压产品不符设计尺寸要求。、 B、模具性能不稳定，使生产作业不能保证产品设计尺寸要求。 C、作业操作放料不到位，使冲压生产产品不符尺寸要求。 七、丝印不良 1、 肥油:A、产品抛垒使油墨堆积产生肥油。 B、调油不合理，浓度太稀。 C、丝印作业时刮的力度不均匀，使油墨堆积。 D、产品表面杂质使丝印时刮油不匀。 2、 断线:A、干网使油墨无法印在产品表面产生断线。 B、油墨内含有杂质，使丝印作业时油墨印刷不到产品表面。 3、 毛絮:A、网上粘有毛尘，使印刷表面沾上毛絮。 B、油膜未干沾上空气中毛尘。 C、烤箱内尘污。 4、 杂质:A、油墨杂质。 B、砂孔表面杂质。 5、 泡点:油膜内气泡。 6、 表面发朦:产品印刷前表面清洁不彻底。 7、 丝印偏移:A、网松。 B、作业手法不合理(产品未放到位)。 C、机台松动使网走位，造成丝印偏移。 8、 溢墨/油污/亮点:A、网未封死造成漏油。 B、因作业失误而返工时未彻底清洁油污。 9、 瘦体:油墨太干。 10、 掉油:烘烤时间不够使油未烤干，性能测试附着力不合格掉油膜。 11、 菲林用错:菲林版本与产品设计要求不符。 12、 重影:同肥油不良。 13、 狗牙边:油太干或网未晒好。 14、 白点:油太干造成砂孔(印腐蚀油类)。 八、喷油不良 1、杂质:A、来料杂质。 B、油渍(油内杂质) 2、泡点:油膜内含有空气。 3、毛絮: A、油膜未干沾上空气中毛尘。 B、烤箱内尘污。 4、油污:A、油膜未干沾到油渍。 B、喷枪清洁不净杂油。 C、不需喷油表面沾上油渍。 5、起皱:A、油未调好(太干)。 B、喷油未一次完成，间竭性作业。 C、油膜厚度不均匀。 、水纹:清洗不干净表面有水印使喷油后产品油膜面出现水纹。 6 7、表面色差:A、油墨调油不合理。 B、手工喷油技能未达到设计要求(油膜厚度不均) 8、脱油:喷油表面油膜粘附力未达到设计要求，A、用错油。B、坯清洗不干净。 九、腐蚀不良 1、堵孔:显影不透。 2、麻点:A、药水调配不合理。 B、药水过期失去效用。 C、温度不够(内箱温度不均匀)。 、孔径尺寸偏差:喷嘴喷药不均匀。 3 4、重影:A、感光胶脱油造成显影不准确。 B、药水温度过高。 5、孔位偏移:菲林错位。 6、批锋:A、感光胶脱油造成显影不准确。 B、药水温度过高。 C、腐蚀时间不够。 D、显影不透。 7、露底:显影不透。 十、电抛: 1、 发黄:A、砂孔脏污。B、电抛不彻底抛不到底(盲孔)。 2、 发黑:表面腐蚀发黑。 3、 发朦:多次返工使材质发生变异发朦。 十一、清洗: 1、 划伤:作业划伤或半成品包装划伤。 2、 腐蚀:清洗容液酸性过度腐蚀产品表面。 3、 脏污:清洗不掉的脏污(如美纹胶印)或抛光时局部发热氧化产品表面材料形成白点 第七课:各工艺来料品质要求: