【2017年整理】道路开工报告
云中路道路工程
开
工
报
告
山东路桥云中路道路工程项目部
二00八年八月三十日
一、工程概况
1、云中路道路工程包括小黑河大桥、道路、管道和路灯安装等相关工程。
2、道路工程分为南半幅道路，改线段道路及北半幅旧路罩面(K0+000-K4+120)，路线总长约4.771km，道路宽56m。
3、道路断面布置为:5米(人行道)+5米(非机动车道)+6米(绿化分隔带)+8米(机动车道)+8米(绿化分隔带)+8米(机动车道)+6米(绿化分隔带)+5米(非机动车道)+5米(人行道)。机动车道横坡为1.5%，非机动车道、人行道单向横坡为1.5%。
新建道路机动车道路面结构为:4厘米中粒式沥青混凝土(AC-16?)+6厘米粗粒式沥青混凝土(AC-25?)+20厘米水泥(6%)稳定级配碎石(厂拌)+20厘米水泥(4%)稳定级配砂砾(厂拌)+15厘米天然砂砾。
罩面部分路面结构为:5厘米中粒式沥青混凝土(AC-16?)+粗粒式沥青混凝土(AC-25?)调整层。当罩面厚度小于7厘米时，一次性铺筑中粒式沥青混凝土;罩面厚度大于7厘米时，先用粗粒式沥青混凝土找平，再铺5厘米中粒式沥青混凝土。
非机动车道路面结构为:5厘米中粒式沥青混凝土(AC-16?)+20厘米水泥(6%)稳定级配碎石(厂拌)+20厘米水泥(4%)稳定级配砂砾(厂拌)。
人行道路面结构:6厘米环保砖+3厘米水泥砂浆(1:3)+20厘米水泥(4%)稳定级配砂砾(厂拌)。
4、小黑河大桥全长2×(4×20)米，桥面净宽2×(0.5m+20m+0.5m)，上部为现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁，下部结构桥墩均为桩、柱式墩，桥台采用肋式桥台，钻孔灌注桩基础。
5、雨、污水管道双侧双趟均
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
在非机动车道，管材采用增强复合聚丙烯(FRPP)加筋管，管道连接采用双承“T”橡胶密封圈连接，管材环刚度SN8。
6、主要技术标准:
道路等级:城市道路次干道?级;标准轴载:BZZ—100KN;设计车速:30KM/H。
桥梁设计荷载:城市—A级。
二、施工组织框图
(一)云中路道路工程施工组织机构
根据本
合同
劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载
的具体情况，项目经理部下设1个桥梁施工处、1个路基施工处、1个路面施工处、2个拌和站，配备充足的施工设备和技术力量，确保本合同工程优质、高效、按期完成。(施工组织机构框图见图1)
项目经理:全部负责本合同履行与管理。
项目总工:负责施工组织设计、各项技术
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
的审定，组织技术交底等，对整个工程施工管理，督促有关人员认真履行职责。
办公室:负责临时用地的征用、退还，与地方关系的协调，职工生活、办公的后勤保障。
工程科:负责施工组织设计的编制，及时上报开工报告，分项工程施工方案、施工计划，认真完成计量支付及工程统计等工作。
财务科:负责资金的管理工作，确保工程施工所用资金。
机料科:负责机械设备的调配、拖运，施工过程中机械设备的施工管理、维修保养工作;施工所用砂石料、沥青、水泥、工具等的采购、保管、发放等工作。
试验室:负责各种原材料的检测，各分项工程的配合比设计，施工中各项试验检测等工作。
桥梁施工处:负责小黑河大桥的施工等工作。
路基施工处:负责本段路线的路基填筑、软基处理等工作。
路面施工处:负责本段路线范围内路面底基层、基层以及管道的施工。
路面拌和站:由1座水泥混凝土拌和站及1座沥青混凝土拌和站构成，水泥混凝土拌和站负责小黑河大桥混凝土拌和，沥青砼拌和站负责本段内的沥青砼拌和等工作。
施工组织机构框图
山东省路桥集团有限公司
云中路道路工程项目经理
项目副经理 项目总工
工 财 安 机 办 试
程 务 全 料 公 验 部 科 科 科 室 室
桥路路路桥
梁基面面梁 施拌施施拌
工和工工和 处 站 处 处 站
三、总体进度计划
本工程拟于2008年9月1日开工，阶段性工期控制为:2008年12月底前道路完成路基填筑，桥梁完成桩基础和承台、下系梁;2009年7月底完成道路、桥梁剩余全部工作。
质量、工期保证措施:
1、人员保证:组织精干力量，充实技术和管理岗位。
2、技术保证:组织技术人员认真会审图纸，结合施工现场，制定切实可行的各分项工程施工方案及冬、雨季施工方案。
3、原材料保证:原材料必须具有合格证和检验证，并经检验合格后方可使用。
4、设备保证:按照工程需要投入充足的机械设备。
5、按照招标文件和施工图纸、技术规范要求严格施工，建立健全质量检查制度。
6、在工程施工期间，将对工程进度实行严密的动态管理，制定出符合实际情况的进度计划，同时根据实际情况制定出应急措施，加强与外部环境的协调工作，保证工程的正常进展。
施工计划横道图
年份
2009 2008
月份
主要工程项目
9 10 11 12 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8
1、施 工 准 备
2、整 理 路 槽、路基施工
3、管 道 施 工
4、检查井施工
5、砂 垫 层 施 工
6、水 稳 级 配 砂 砾 施 工
7、水 稳 级 配 碎 石 施 工
8、路 缘 石 施 工
9、沥 青 路 面 施 工
10、桩基础施工
11、承台、系梁
12、立柱、肋台
13、上系梁
15、台帽、盖梁
16、现浇箱梁
17、桥面附属结构
四、施工机械进场计划
额定功率(KW)新旧 预计进机械名称 规格型号 或吨位(t)或容厂牌及出厂时间 数量 程度(%) 场时间 3量(m) 1.土石方机械
31.1挖掘机 日本/1997 4 90 PC220 1.0m
31.2挖掘机 北京/2000 4 95 RH6 1.0m 1.3推土机 俄罗斯/1997 3 80 T170 170KW 1.4推土机 俄罗斯/2000 3 90 T220 220KW 1.5推土机 上海/1998 3 85 T220 220KW
31.6装载机 厦门/1999 2 80 ZL50 2.0m
31.7装载机 徐州/1999 3 90 ZL40 2.0m 1.8平地机 天津/1998 2 85 PY160B 128.7KW 1.9平地机 加拿大/1998 2 85 PY180 132KW 1.10光轮压路机 洛阳/1998 3 85 3Y18/21 73.5KW 1.11振动压路机 洛阳/1999 2 85 YZT18A 80KW 1.12振动压路机 徐州/1998 3 85 CA25 25T 1.13振动压路机 徐州/1999 2 85 CA30D 30T 2.运输机械
2.1自卸汽车 斯太尔K29 济南/1999 20 90 20T 2.2自卸汽车 捷克/1997 25 80 T815-2S3 20T
东风 2.3东风自卸汽车 武汉/1999 15 90 10T WH341
2.4洒水车 济南/1998 5 90 JYJ5100 99KW 3.路面机械
3.1沥青拌和站 日工 日本/2000 1 80 300t/h 3.2稳定土拌和站 潍坊/2000 2 95 WBD400 254KW 3.3稳定料摊铺机 德国/2000 2 95 ABG-423 140KW
DEMAG 3.4沥青摊铺机 德国2005 1 95 140KW DF145CS
3.5装载机 厦门/1999 6 90 ZL50 154KW 3.6推土机 俄罗斯/1998 4 90 T220 162KW
CZL510 3.7沥青洒布车 开封/1998 1 90 99KW 2GLQSC
3.8振动压路机 XD130 徐州/1997 2 85 114KW 3.9振动压路机 BW202AHD-2 德国/2000 2 90 15t 3.10胶轮压路机 XP260 徐州/1999 3 90 58.8KW 3.11自卸汽车 斯太尔K29 济南/1999 20 90 200KW 3.12柴油发电机组 无锡/1999 1 90 250GF-2 250KW 3.13自行式平地机 天津/1998 2 85 PY180
续上页
额定功率(KW)或新旧
机械名称 规格型号 吨位(t)或容量 数量 程度预计进场时间 厂牌及出厂时间
3(m) (%) 4.桥梁机械
4.1汽车式起重机 上海/1997 3 80 QY25 25T
4.2汽车式起重机 日本/1998 2 90 TL200E 20T
4.3汽车式起重机 德国/1998 2 90 LTM1055 55T
4.4装载机 青州/1999 2 95 ZL50E 120KW
4.5装载机 青州/1999 2 95 ZL40 113KW
4.6钻机 张家口/2000 10 90 GCF1500 35KW
4.7钻机 郑州/2001 10 90 KPS2000 45KW
4.8钻机 郑州/2000 5 90 KPS1500 38KW
4.9卷扬机 新乡/2002 15 95 5T
4.10对焊机 济南/1998 8 90 PIN-101 100KW
4.11交流电焊机 上海/2000 30 90 BX3 14KVA
4.12钢筋切断机 济南/2000 6 90 GC-40
4.13钢筋弯曲机 济南/2001 6 90 GW-40
34.14空压机 青岛/1999 4 85 WX-3/7-1 3m/min
34.15空压机 蚌埠/1998 4 85 9m/min
4.16柴油发电机组 上海/1999 2 85 90GF 90KW
4.17柴油发电机组 泰安/1998 2 80 TFW200 200KW
4.18张拉设备 开封/2002 4 95 JTC450 450T
4.19张拉设备 开封/2000 4 95 YC-600
五、试验、测量、质检仪器进场计划
共2页第1页 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1.拟为本项目配备的试验仪器和质检设备
1 液塑限联合测定仪 台 1 SY-100
2 重型击实仪 手动、电动 台 2 各1台 3 土壤容重测定仪 套 1 4 灌砂法密度仪 150 套 3 5 灰土压力仪 台 1 5KN
6 弯沉仪 台 1 5.4m
7 路面材料强度试验仪 套 1 8 恒温养护箱 台 1 9 万能材料试验机 台 1 WE-100B
10 砼压力机 电动200T 台 1 11 分析天平 万分之一 架 1 12 分析天平 千分之一 架 1 13 托盘天平 架 1 1000g
14 托盘天平 架 1 100g
15 台秤 架 2 10Kg
16 电子称 架 1 ACS-15
17 水泥快速养护箱 台 1 SY-84
18 水泥试件恒湿恒温养护箱 台 1 YH-40
19 砼标准养护室自控仪 台 2 HBY-1
20 强制式拌和机 50公升 台 1 21 砼弹性模量测定仪 台 2 22 电动脱模仪 台 1 TLD-141
23 回弹仪 只 2 HT-225
24 干湿温度计 只 4 25 最高最低自动温度计 一周 台 3 26 电接点式玻璃温度计 只 3 0-50
27 净浆搅拌机 160 台 1 28 水泥胶砂强度检测仪 套 1 29 水泥胶砂搅拌机 套 1 JJ-5
30 水泥胶砂震动台 台 1 ZT-95
31 电动抗折机 台 1 DKZ-5000
32 雷氏沸煮箱 只 1 FZ-31A
33 水泥稠度仪 台 3 0-70mm
34 针片状测定仪 套 1
335 震动台 台 1 1m
36 石子筛 30 套 2 37 砂石筛 20 套 2
共2页第2页 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 38 土壤筛 套 1 20
39 养护箱 台 1 40B
40 抗折试模 组 30 15×15×55
41 抗压试模 组 80 15×15×15
42 砂浆试模 组 60 7.07×7.07×7.07
43 水泥软练试模 32 4×4×6
44 坍落度仪 5 10×20×30
45 秒表 块 3 46 量筒 个 3 47 砂石含水量测定仪 个 3 48 钢筋弹性模量测定仪 双刀口 个 1 49 划线仪 台 1 50 硬度仪 数显式 台 1 51 泥浆比重计 个 4 52 含砂仪 个 4 53 泥浆粘度仪 个 4 54 筒度仪 个 4 55 沥青针入度仪 台 1 56 沥青粘度仪 台 1 57 沥青延度仪 台 1 58 沥青软化点仪 台 1 59 闪点仪 台 1 60 沥青抽提仪 台 1 20-1120
61 马歇尔稳定度仪 ELE25-0型 台 1 62 烘箱 个 2 256L
63 振动筛 台 1 2511
64 沥青密度试验用比重仪 个 4 65 石粉试验仪 套 1 66 沥青用金属温度计 个 2 R0111
。。67 沥青混合料用玻璃温度仪 30C-200C 个 4 2.拟为本项目配备的测量仪器
68 全站仪 尼康 台 1 69 经纬仪 北光产J2 台 2 70 水准仪 苏州一光S 台 2 2
71 钢卷尺 把 8 50m
72 对讲机 只 2 7Km
六、路基工程施工方案
本路段主要为填方路基，填土约30万立方米，路基挖方约0.3万立方米，按照所确定
的土方施工范围的划分进行路基范围内的地表处理、路基填筑等工作。各段合理安排施工计
划，对高填方路段及桥头填土部分优先安排施工。
(一)、施工前准备工作
1、测量放样:首先与监理工程师一起对全线的平面控制点及高程控制点进行复测补桩，
利用复测的导线点，用全站仪放出路线的中桩和边桩，确定征地范围。
2、挖临时排水沟:沿路线两侧征地界处各开挖一条宽0.5m，深0.8m的纵向临时排水
沟，以防止农田灌溉水流入路基浸泡原地表土，同时加速路基原地面土的含水量的降低。
3、施工前对路基范围内所有的垃圾堆、有机杂质、草丛等清除出场，对洞穴、坟坑、
水井、池塘等按照技术要求进行回填、碾压。
4、在清表完成后对含水量适宜的路段使用压路机进行碾压，对于含水量较大的路段用
滑犁翻晒至适宜的含水量后进行碾压，从而快速降低原地基土的含水量，争取尽快处理完地
基，为土方大面积施工创造有利条件。
5、修建临时便道:在路基左侧修筑临时便道贯通全线，临时便道与现有的公路进行连
接。临时便道宽6.0米，高0.5米。在临时便道修筑前，首先用石灰对原地表土进行处理，
再填筑0.5米厚的石灰土，石灰土表层洒碎石及石屑进行处理。
(二)、路基施工
路基在原地面处理合格后，进行路基填筑，路基填料应根据路堤高度，图纸要求经试验确定，压实度标准按图纸、技术规范所划分区域进行控制。填方路基必须按照路面平行分层控制填土标高，填方作业分层平行摊铺。路基挖方段应分层挖除，挖除完毕，若原地面含水量适宜，则直接进行压实;若含水量过大，应用铧犁将原地面土层进行翻晒，直至含水量达到最佳含水量?2%的要求后进行压实。路基填筑的不同作业段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段应按1:1坡度分层留台阶。
根据规范和设计要求，对各征用的取土场进行清表，将原地面各种表面物体、树木、枯 木、树桩、根、根株、丛林、其它草木、垃圾和其它突出的障碍物等将清理并挖掘残根，包括需要保存的处理。在道路的路基区域，如果将从该区域内去除表土和不合适材料，或指定进行压实，
所有的树桩和根子都应从原表面下至少50厘米深和从最下铺面层底部下至少50厘米深的区域中去除。在道路挖掘区所有的树桩和树根都应从路基完成地面之下不少于50厘米深的地方去除。对坑、沟、渠的清理和挖掘除根的工作将只需达到这些区域所需挖掘的深度既可。树根去除后所留的空隙将由合适的压实材料填充。对路基填料做好击实实验，以确定最大干密度和最佳含水量。对规范和设计规定的适用填料方可用于路基填筑。
路基压实度(重型)及填料要求:
项目分类 路面底面以下深度(cm) 压实度(%) 填料最小CBR值 最大粒径(cm)
上路床 0,30 ?93 8 10
?93 下路床 30,80 5 10
?90 上路堤 80,150 4 15
?90 下路堤 150以下 3 15
?90 零填及路堑路床 0,30 5 10
选择现有已经提供的可施工地段(长度为600米左右)作为填方试验路段进行填筑试验，以确定路基填筑的填前含水量、压实遍数、机械人员组合、每层的松铺系数等各项技术参数，以指导施工。
1、施工放样:恢复路基中线并加密中桩，根据设计的路基高度、基底处理后的实测高程、相应地段施工期的沉降值和路基边缘确保压实度的超宽值，进行施工放样，确定出路基的填筑边线。
2、上土整平:
在路堤填筑前首先对原有地面进行清理，对于存在的不平之处应首先予以整平，然后进行碾压(填前碾压)达到规范要求的压实度。对于需要填筑的地段坡度较大时应首先从低处填起分层填筑，并应在原有坡面上修筑台阶以利新旧土的结合，台阶宽度应在1米左右。基础处理完毕并经验收合格后，开始上土，并由专人指挥到指定位置卸料。先用推土机大致整平，振动压路机静压一遍后，再用平地机细致刮平。
3、含水量调整:
含水量较大路段采用铧犁翻晒，反复进行至含水量满足要求为止，含水量较小的土层，采用洒水与铧犁翻拌至整体土层含水量符合碾压含水量要求。现场实测含水量的简单办法是用酒精燃烧法简单易做很适合施工现场操作。一般在最佳含水量?2%范围内是符合碾压要求的含水量。
4、平地机整平:
平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。在平整时注意路基的纵坡和横坡，尤其是在雨季施工时，横坡应该适当加大以利路基排水，一般情况路基横坡要求2%，为利于排水可加大到3%-4%。
5、碾压:
其方法是:第一遍用振动压路机静压进行稳压，然后再振动压实，具体要求是:(1)直线段和大半径曲线段，应先压边缘，后压中间，压路机碾压轮重叠轮宽的1/3—1/2，碾压遍数，振动压路机振约4-6遍，一般就可以达到密实度要求，压路机的行驶速度过慢影响生产率，过快则对土的接触时间过短，压实效果差。一般光轮静压压路机的最佳速度为2-5公里/小时，振动压路机为3-6公里/小时。所以各种压路机械的最大速度不应超过4公里/小时。
6、检查:
对于碾压结束后的施工路段，按相应的检查项目进行自检、报验、抽检、压实度、外观等各项检查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取相应的措施和方法进行处理直至符合要求。经过监理工程师检测合格后，进入下一道工序施工下一层。
路基检测项目
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
零填及路堑路床0,30 93 (cm) 压上路床 0,30 实采用灌砂法检测 93 1 2下路床 30,80 度路堤每2000m每压实层测4处
(,) (cm) 上路堤 80,150 90
下路堤 >150 90
2 纵断高程(mm) +10，-20 水准仪:每200m测4断面
经纬仪:每200m测4点，弯道3 中线偏位(mm) 100 加HY、YH两点 4 宽度(mm) 不小于设计值 米尺;每200m测4处
3m直尺:每200m测4处×35 平整度(mm) 20 尺
6 横坡(,) ?0.5 水准仪:每200m测4个断面 7 边坡 不陡于设计值 抽查每200m测4处
7、雨季施工要求:
雨季填筑路基要做到随挖、随运、随铺，适当减小松铺厚度，及时压实，尽量缩短每一层施工周期，路基表面保持2,4%的横坡，提高平整度，不使路基范围内存水;雨季施工时，在边坡上修建简易的边坡流水槽，在易受积水侵入的地方，挖好截水沟和排水沟。雨后应重新对路基压实度进行检测，如不符合要求，应重新压实。
做好取土场的排水工作，使取土接近最佳含水量，对填上的土要尽快碾压。
(三)、路基施工质量控制要点
1、加强测量控制:施工前要对导线点和水准点进行复测校核，对可能覆盖的控制点要做护桩并精确测量。施工前放出路基中桩并引出路基界外，施工过程中经常复核路基平面位置，填筑每一层路基都要进行水准测量，并做好记录，指导施工。
2、加强检测:按照规范和监理工程师要求及时测定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工质量。施工过程中，及时检测填料的天然含水量，宜等于或略大于最佳值。压实完毕后进行压实度、高程等检测，保证达到规范要求。
3、严格控制每层松铺厚度、压路机行进速度、碾压遍数和振动力大小，严禁采用超厚填筑的方法施工，保证分层最大松铺厚度不超过25cm，路肩顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8cm。
4、雨季前必须做好已填筑路基的临时纵横向排水，边坡设临时急流槽，防止雨水对边坡的冲刷，对高填方路段应做好防水处理。
5、由于本段地下水位较高，土方施工时需提前晾晒，施工前拟对土场内土方挖出堆晾，同时在土场内纵横向开挖3.5-4.0米深的集水沟控水，从而降低土的含水量。
6、路堤填筑宽度每侧应宽出填筑层设计宽度20cm，压实后宽度不小于设计宽度。
七、路面施工
(一)、天然砂垫层施工
机动车道垫层采用天然砂砾 ，是路面结构的次要承重层，主要起透水、防冻的作用，厚度为15厘米。施工采用机械配合人工整平的方法，压路机压实。
1、施工机械
砂砾垫层用到的施工机械有:运料车、推土机、平地机、压路机。
2、材料
天然砂砾应洁净，颗粒均匀，级配基本合理，含泥量不得大于5%。级配应符合下表:
通过下列筛孔(mm)重量百分率% 塑性 液限 指数 53 37.5 9(5 4(75 0(6 0(075
100 80-100 40-100 25-85 8-45 0-15 不大于28 不大于9
3、砂砾垫层施工工艺流程
砂砾垫层的施工工艺流程有:施工放样、备料、摊铺砂砾、洒水、整形和碾压。
3.1、测量放样
施工放样时，要恢复中线，直线段每20米设一个标桩，曲线段每10米设一个标桩，并涂抹红油漆等明显标记标出垫层的设计标高。垫层宽度一般两侧应比基层宽15厘米，边线可通过喷撒石灰线来控制。
3.2、备料
备料前根据施工段长度、宽度、厚度及砂砾密度，计算出需要的砂砾质量，根据料场砂砾的含水量以及运料车的吨位，计算出砂砾的堆放间距。
垫层砂砾总质量,垫层长度×宽度×厚度×砂砾密度或垫层砂砾总质量,运料车吨位×车数
3.3、做出垫层结构示意图
运料车每车装料的数量应基本相等，卸料应由远及近，料堆距离应基本相等，避免摊平后砂砾过多或不够;运送砂砾在正式施工前几天完成，堆放时间不宜过长。
3.4、铺筑试验段
正式施工前应铺筑200米试验段，总结出砂砾垫层的松铺厚度、最佳含水量、碾压遍数、施工人员与机械设备组合等施工参数，用来指导正式施工。
3.5、摊铺、洒水及整形
垫层施工宜分段进行，每个作业段长度以500米左右为宜。用推土机将砂砾料堆大致推平，然后用洒水车均匀地洒足需要的水分。接着用平地机反复平整砂砾，直到砂砾均匀地摊铺在路基上，并形成规定的路拱为止。同时，人工配合找补，防止出现局部缺料或粗料集中现象。
3.6、碾压
砂砾整形完毕后，用压路机进行碾压，直线段和不设超高的平曲线段由两侧向路中心碾压，平曲线超高段由低处向高处碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，先慢速静压一两遍，然后振动碾压3至5遍，直至达到规定的压实度为止。
4、施工质量检测
砂砾垫层碾压成型后，要按照施工图设计及规范的有关要求及时检测压实度、平整度、纵断高度、宽度、厚度、横坡和强度等指标，全部合格后，转入基层施工。
(二)、底基层施工
机动车道、非机动车道水泥稳定级配砂砾底基层，采用厂拌法施工，摊铺机均匀摊铺，压路机压实的施工方法。
1、材料
对各种原材料先采集样品进行试验，合格后报监理工程师审批，以确定料源。每批到场材料都要进行自检。
1.1 水泥
采用缓凝普通硅酸盐水泥32.5#。
1.2 砂砾
砂砾含泥量不得大于5%，压碎值不大于40%，且其级配范围符合下列要求:
通过下列筛孔(mm)重量百分率%
53 37.5 31(5 19 9(5 4(75 2(36 0(6 0(075
100 90-100 81-94 63-81 45-66 27-51 16-35 8-20 0-7
1.3水
采用地下饮用水。
2.机械
提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的状况投入施工，所用主要设备有:
水稳拌合站1处
摊铺机2台，自卸车20台
压路机6台，洒水车4台
3、混合料组成设计
混合料的组成设计按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的规定进行。
3.1 进行原材料筛分、压碎值等指标检验。待原材料各项指标检验合格后，进行混合料配合比计算，使混合料的矿料级配在规范规定范围内，并尽量靠近级配范围的中值
3.2 主要技术参数:通过试验确定最大干密度，最佳含水量。
4、准备下承层
对已完成的成品砂砾垫层进行全面检查，对检查不符合规范要求的用平地机刮平整，碾压处理，使其达到技术标准后再进行水泥稳定沙砾底基层施工。
5、做试验段
选600m做试验段，验收合格后，得出松铺系数，确定合理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数，对施工方案不合适的加以修正完善，以指导后面大面积的施工。
6、施工
6.1认真测量放样，恢复中桩和边桩，边桩比设计宽度宽2,5cm。
6.2清扫、洒水
把下承层清扫干净，表面无浮土、杂物，保持洁净，并洒水使之湿润，便于层与层之间的粘接。
6.3拌和
6.3.1水泥稳定级配砂砾的拌和机采用强制式拌和，配备四个料斗，有自动进料和计量装置，集料、水泥、水分级进料且计量准确。
6.3.2拌和站水、电设施完善，完全能满足施工要求，配好消防器材，做好安全保卫工作，避免环境污染。厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师批准，待批准后，进行设备安装、检修与调试。
6.3.3根据试验数据和试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。
6.3.4拌和时水泥含量增加0.5个百分点;含水量视天气情况，如天气干燥可适当增加1.0个百分点。
6.3.5拌好混合料后，存入储料斗，待料斗储满后，再装入运输车箱内，以减轻或避免混合料离析。
6.3.6试验室定期检查
2a、水泥剂量:按2000m /次检验，每次至少6个样品，用滴定法检验，并与实际水泥
用量校核;
b、含水量:安排专人专职目测含水量，发现异常及时调整;
c、石料压碎值、石料级配范围，经常抽查，异常时随时处理，不合格材料不予采用。
2混合料抗压强度(7天)，每一作业段或2000m/次，按规定制作试件检验，如发现不合格立即进行处理。
6.4运输
采用15T以上自卸汽车运输，运输车辆根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。
6.5摊铺
用摊铺机摊铺，摊铺机具有自动调平、夯实的功能。采用两台摊铺机组成前后梯队进行摊铺，以减少混合料出现离析。
6.5.1放样:挂好基准线，主线每10m设一基准线立桩，基准线达到规定拉力才能保证高程准确，基准线平顺，发现个别基准柱处忽高忽低，则进行复查调试。松铺厚度按试验段总结出来的结果确定。
6.5.2摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板下两边垫宽20cm长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。
6.5.3运料车在摊铺机前10—30cm处停下,空挡待候，待摊铺机靠近时,将混合料徐徐倒入摊铺机中,由摊铺机推动前进,运料车向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸空料后运输车即离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。
6.5.4拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。
6.6碾压
配备足够数量的压路机，确保在允许的延迟时间内完成压实。
6.6.1摊铺好以后先用轻型压路机静压1遍，碾压时直线段从低侧向高碾压超高段由内侧向外侧依次连续均匀碾压，需要时，对粗细过分集中、离析现象进行调整处理，当含水量偏低时，用洒水车洒水，以便在最佳含水量下进行压实，静压1遍后再轻振1遍。然后用重型压路机轻振2遍，再重振2遍，压至密实，最后用振动压路机静压1遍，使表面平整光洁，消除轮迹。
6.6.2施工中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过3,4小时，其具体时间通过试验并报监理工程师批准后确定。
6.6.3碾压过程中由质检组进行检测:
a、检查含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整，已到工地的混合料在摊铺过程中进行处理;
b、检测压实厚度及高程，有差异时，及时作相应调整;
c、检测压实度确定碾压遍数，以灌砂法为准;
d、检查混合料均匀性，若有明显离析、拥包、弹簧处，立即进行处理，调换混合料或补加水泥、水翻拌整平。
e、检测平整度，提出改进措施。
6.6.4接缝的处理:
a.摊铺混合料时不中断，如因故中断时间超过4小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端;
b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料厚度相同;整平紧靠方木的混合料;
c.将混合料碾压密实;
d.在重新开始摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木除去，并针下承层顶面清扫干净;
e.摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料;
f.如摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过4小时，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料，搭接长度大于50cm。
6.7养生
a、水泥稳定级配碎石碾压完成后进行洒水养生，洒水后用草帘覆盖或监理工程师批准的方法养生;保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不少于7天，直至强度达到可钻取完整芯样要求为准，且至上结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。
b、养生期内封闭交通，不得通车，施工车辆走施工便道。
c、养生期间如发生破坏，及时修整到要求标准。修整不采用“贴补法”。
6.8.1水泥稳定级配砂砾底基层检测项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
压实度代表值 95 采用灌砂法每200m每车道2处 1 (,) 极 值 91
平整度(mm) 3m直尺:每200m2处×10尺 2 15
纵断高程(mm) +5，-20 水准仪:每200m4断面 3
宽度(m.rn) 不小于设计值 尺量:每200m4处 4
厚度代表值 采用挖验或钻取芯样法 -12 5 极 值 每200m每车道1点 (mm) -30
横坡(,) ?0.5 水准仪:每200m4断面 6
强度(MPa) 符合设计要求 每2000m2或每班组做6~13个试件 7
6.8.2质量控制措施
6.8.2.1在施工过程中，及时检测灰土拌合是否均匀，并及时调整;控制其含水量等
于或略大于最佳含水量。
6.8.2.2采用合理的碾压设备组合方式。
(三)、基层施工
水泥稳定碎石基层采用稳定粒料拌和机集中拌和，自卸车运输，摊铺机摊铺。
.人员 1
实行定岗、定员、制定出明确的岗位责任制，开工前进行人员培训。 2.机械
提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的状况投入施工，所用主要设备有: 水稳拌合站1处
摊铺机2台，自卸车20台
压路机6台，洒水车4台
3.材料
先采集样品进行试验，合格后报监理工程师审批，以确定料源。每批到场材料都进行
自检。
3.1碎石
碎石选用坚硬、耐磨干净的无风化岩石轧制而成，颗粒具有棱角，接近立方体，不得
含有软质集料和其它杂质。其含泥量不大于5%，压碎值不大于30%，针片状颗粒含量不超过
20% ，软弱颗粒不大于5%，石料等级不小于3级。
3.2水泥
采用缓凝普通硅酸盐32.5#水泥，不使用快凝水泥、早强水泥及受潮变质水泥。
3.3水
采用清洁无污染的水源，符合规范要求。
4.混合料组成设计
混合料的组成设计按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的规定进行。
4.1进行原材料筛分、压碎值等指标检验。待原材料各项指标检验合格后，进行混合料配合比计算，使混合料的矿料级配在规范规定范围内，并尽量靠近级配范围的中值。矿料级配范围是:
通过下列筛孔(mm)重量百分率% 小于0.5mm细料性质 31(5 19 9(5 4(75 2(36 0(6 0(075 液限 塑性指数 100 85-100 52-74 29-54 17-37 8-20 0-7 不大于25 不大于12
4.2选取3组以上不同水泥剂量的混合料进行击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。
4.3按最大干密度的98%配以最佳含水量制作试件，在25?2?下保湿养生6天，浸水1天，进行无侧限抗压试验。
4.4按无侧限抗压强度进行鉴别，选出两种试件强度合格、水泥剂量合适的配合比进行重复试验。试验结果同原试验一致，选定其中一个报监理工程师审批。
4.5按已定的配合比做延迟时间试验，据此确定施工允许的延迟时间。
5(准备下承层
提前进行检查，确保达到规范要求，达不到规范要求的路段及时处理，确保正常施工。
6.做试验段
认真选200m做试验段，验收合格后，得出松铺系数，确定合理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数，对施工方案不合适的加以修正完善，以指导后面大面积的施工。
7.施工
7.1认真测量放样，恢复中桩和边桩，边桩比设计宽度宽2,5cm。
7.2清扫、洒水
把下承层清扫干净，表面无浮土、杂物，保持洁净，并洒水使之湿润，便于层与层之间的粘接。
7.3拌和
7.3.1水泥稳定级配碎石的拌和机采用强制式拌和，配备四个料斗，有自动进料和计量
装置，集料、水泥、水分级进料且计量准确。
7.3.2拌和站水、电设施完善，完全能满足施工要求，配好消防器材，做好安全保卫工作，避免环境污染。厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师批准，待批准后，进行设备安装、检修与调试。
7.3.3根据试验数据和试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。
7.3.4拌和时水泥含量增加0.5个百分点;含水量视天气情况，如天气干燥可适当增加1.0个百分点。
7.3.5拌好混合料后，存入储料斗，待料斗储满后，再装入运输车箱内，以减轻或避免混合料离析。
7.3.6试验室定期检查
2a、水泥剂量:按2000m /次检验，每次至少6个样品，用滴定法检验，并与实际水泥用量校核;
b、含水量:安排专人专职目测含水量，发现异常及时调整;
c、石料压碎值、石料级配范围，经常抽查，异常时随时处理，不合格材料不予采用。
2混合料抗压强度(7天)，每一作业段或2000m/次，按规定制作试件检验，如发现不合格立即进行处理。
7.4运输
采用15T以上自卸汽车运输，运输车辆根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。
7.5摊铺
用摊铺机摊铺，摊铺机具有自动调平、夯实的功能。采用两台摊铺机组成前后梯队进行摊铺，以减少混合料出现离析。
7.5.1放样:挂好基准线，主线每10m设一基准线立桩，基准线达到规定拉力才能保证高程准确，基准线平顺，发现个别基准柱处忽高忽低，则进行复查调试。松铺厚度按试验段总结出来的结果确定。
7.5.2摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板下两边垫宽20cm长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。
7.5.3运料车在摊铺机前10—30cm处停下,空挡待候，待摊铺机靠近时,将混合料徐徐倒入摊铺机中,由摊铺机推动前进,运料车向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，
卸空料后运输车即离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。
7.5.4拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。
7.6碾压
配备足够数量的压路机，确保在允许的延迟时间内完成压实。
7.6.1摊铺好以后先用轻型压路机静压1遍，碾压时直线段从低侧向高碾压超高段由内侧向外侧依次连续均匀碾压，需要时，对粗细过分集中、离析现象进行调整处理，当含水量偏低时，用洒水车洒水，以便在最佳含水量下进行压实，静压1遍后再轻振1遍。然后用重型压路机轻振2遍，再重振2遍，压至密实，最后用振动压路机静压1遍，使表面平整光洁，消除轮迹。
7.6.2施工中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过3,4小时，其具体时间通过试验并报监理工程师批准后确定。
7.6.3碾压过程中由质检组进行检测:
a、检查含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整，已到工地的混合料在摊铺过程中进行处理;
b、检测压实厚度及高程，有差异时，及时作相应调整;
c、检测压实度确定碾压遍数，以灌砂法为准;
d、检查混合料均匀性，若有明显离析、拥包、弹簧处，立即进行处理，调换混合料或补加水泥、水翻拌整平。
e、检测平整度，提出改进措施。
7.6.4接缝的处理:
a.摊铺混合料时不中断，如因故中断时间超过4小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端;
b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料厚度相同;整平紧靠方木的混合料;
c.将混合料碾压密实;
d.在重新开始摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木除去，并针下承层顶面清扫干净;
e.摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料;
f.如摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过4小时，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料，搭接长度大于50cm。
7.7养生
a、水泥稳定级配碎石碾压完成后进行洒水养生，洒水后用草帘覆盖或监理工程师批准的方法养生;保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不少于7天，直至强度达到可钻取完整芯样要求为准，且至上结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。
b、养生期内封闭交通，不得通车，施工车辆走施工便道。
c、养生期间如发生破坏，及时修整到要求标准。修整不采用“贴补法”。
7.8水泥稳定级配碎石基层检测项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
代表值 压实度 96 采用灌砂法每200m每车道2处 1 (,) 极 值 93
平整度(mm) 3m直尺:每200m2处×10尺 2 12
纵断高程(mm) 水准仪:每200m4断面 3 +5,-15
宽度(mm) 不小于设计值 尺量:每200m4处 4
代表值 采用挖验或钻取芯样法 -10 厚度 5 极 值 海200m每车道1点 -20
横坡(,) ?0.5 水准仪:每200m4断面 6
2强度(MPa) 符合设计要求 每2000m或每班组做6~13个试件 7
(四)、封层
1. 材料
2封层的沥青材料拟采用慢裂的洒布型阳离子(PC-2)乳化沥青透层，用量1.0L/m，其技术指标在使用前全面认真检验，确保达到规范标准。
封层所用的石屑应干净、坚硬、干燥、无风化及无其它有害杂质，并有适当的级配;
32质量应符合规范的规定，并于乳化沥青透层洒布完毕立即洒布，用量2,3m/1000m。
2. 施工准备
准备洒布沥青的工作面，首先认真做好自检，保证整洁无尘埃，经监理工程师检查合格后，再喷洒沥青材料。
3. 施工
a、洒布沥青材料的气温不低于10?，风速适度，浓雾或下雨停止施工。
b、封层乳化沥青采用沥青洒布车自动喷洒均匀，不留空白，确保分布均匀。
c、 按《公路路基、路面现场测试规程》(JTJ059-95)中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。
d、 沥青洒布设备配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机。喷机超量或漏洒的地方予以纠正。
e、封层沥青洒布完后，经监理工程师检验合格后，在其上洒布石屑，石屑洒布均匀密实，形成一连续的结构层。
f、在喷洒封层沥青后，在干燥成型前不开放交通。
(五)、沥青混凝土下面层
沥青混凝土下面层设计采用粗粒式沥青混凝土(AC-25?)。为确保施工质量，特采用日本产日工3000型间歇式沥青混凝土拌和机进行混合料拌和，该设备计量准确、稳定、除尘设备完好，有冷料仓5个，具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备，能连续生产优质混合料。混合料运输全部采用19.5t以上自卸汽车，摊铺机采用德国产ABG423 、DEMAG DF145CS摊铺机进行摊铺。
沥青路面施工按《公路工程国内招标文件范本(2003年版》及《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求进行。
1. 施工工序
测量放样? 清扫?挂线?沥青混合料拌和?运输? 摊铺?碾压?验收?养生
2. 准备工作
2.1 下承层
下承层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷立即进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。
2.2 机械
提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工，所用主要设备有:
日工3000型沥青拌和机 1台
XD130双钢轮压路机 2台 BW202AHD-2双钢轮压路机 2台
DEMAG DF145CS摊铺机 1台 XP260轮胎压路机 3台
自卸汽车 45部 洒水车 2部
小位移浮动梁 2套 油灌车 1部
ABG423摊铺机 1台
3.人员
投入本项目人员具有多年高速公路沥青路面施工经验。开工前进行人员培训，使每个人都明确本分项工程的工作任务、施工方法和质量标准。施工中实行定岗定员制定出明确的岗位目标。
4.材料
沥青面层用材料的各项技术指标应满足本招标文件和《沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求。本项目所需沥青及石料等主要材料料源使用前须经业主办理准入手续。
4.1沥青
#本工程所用沥青材料为国内最优质重交石油90沥青，使用前须经监理检测合格后放可应用。
4.2粗集料
采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近正方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。母岩选用石灰岩碱性石料，选用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制细长偏平颗粒含量，以确保粗集料的质量。集料质量从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车，对进场粗集料每500T检验一次。粗集料技术要求见表一(由于集料在进入拌和机前，需经200?以上的高温，本项目要求石料按规定对其烘干后再对其进行压碎值测定，并满足规定)。
AC-25?下面层粗集料的试验项目及技术指标 表一
试验项目 单位 技术指标
石料压碎值，不大于 % 28*
洛杉矶磨耗损失，不大于 % 30*
表观相对密度，不小于 — 2.50
吸水率，不大于 % 2.0
与沥青的粘附性，不小于 级 4
坚固性，不大于 % 12
针片状颗粒含量(混合料)，不大于 % 18
其中粒径大于9.5mm，不大于 % 15
其中粒径小于9.5mm，不大于 % 20
水洗法,0.075mm颗粒含量，不大于 % 1
软石含量，不大于 % 5
4.3细集料
采用坚硬、洁净、无风化、无杂质并有适当级配的的石屑，石质采用石灰岩，不采用山场的下脚料。细集料施工单位每200T检验一次。细集料规格见表二。
AC-25?下面层细集料的试验项目及技术指标 表二
单 试验项目 技术指标
位
视密度，不小于 t/m3 2.50* 含水量(%)，不大于 % 1 粒度范围(%),0.6mm % 100 ,0.15mm % 90,100 ,0.075mm % 75,100 外观(%) — 无团粒，不结块 亲水系数 — 小于1 塑性指数(%) % 小于4 加热安定性 — 实测记录 4.4填料
采用水泥厂生产的由石灰岩碱性石料经磨细得到的石灰石矿粉。矿粉干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表三，每50T检验一次。拌合机回收的粉料全部弃掉，以确保沥青面层的质量。
AC-25?下面层矿粉的试验项目及技术指标 表三
试验项目 单位 技术指标
3视密度，不小于 t/m 2.60
含水量(%)，不大于 % 1
粒度范围(%)<0.6mm % 100
<0.15mm % 90,100
<0.075mm % 75,100
外观(%) - 无团粒，不结块
亲水系数 - 小于1
塑性指数(%) % 小于4
加热安定性 - 实测记录
4.5 下面层沥青混凝土的技术标准
根据JTGF40-2004的规定，AC-25?下面层沥青稳定碎石应符合表四规定的马歇尔试验配
合比设计技术标准。
5.沥青混合料配合比设计
5.1、热拌沥青混合料配合比设计遵照下列步骤进行(采用马歇尔试验配合比设计方法): (1)目标配合比设计阶段:
在设计沥青混合料级配时，采用连续级配沥青混合料。在通常情况下，连续级配宜为S型的级配范围(专家建议)，即适当减少公称最大粒径附近的粗集料通过率，减少0.6mm以下部分细料的量，使中等粒径粗集料较多的级配曲线。
(2)按《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表5.3.2-5确定级配范围。由各种矿料筛分曲线计算配合比，使合成的矿料级配符合表四的规定。配合比借助计算机用人机对话方式试配计算，计算机直接显示合成的级配曲线，直到满意为止。本计算反复进行，使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线。
沥青稳定碎石下面层混合料矿料级配范围 表四
通过下列方孔筛(mm)的质量百分率(%) 结构
类型 31.5 26.5 19(0 16(0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 AC-25? 100 95,100 75,90 62,80 53,73 43,63 32,52 25,42 18,32 13,25 8,18 5,13 3,7
(3)确定沥青的最佳油石比:用计算确定矿料组成和预估的最佳油石比，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标曲线。取相应于密度最大值的油石比a、稳定度最大值油石比a和空隙率范围中值的油石比a，按下式取三者的平均值123
为最佳油石比初始值OAC。 1
OAC,(a+a+a)/3 1123
求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC。 OAC=(OACmax+OACmin)/2 22
如果最佳油石比的初始值OAC在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取1
OAC和OAC的中值作为目标配合比最佳油石比OAC。其对应的试件空隙率应满足规范要求。若12
OAC处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。 1
(4)沥青混合料检验:按以上配合比制备沥青混合料试件，做混合料的各项指标检验，结果满足表3的要求。
沥青稳定碎石混合料马歇尔试验技术指标 表3
试验项目 技术要求
稳定度(KN) >5
流值(mm) 2,4
空隙率(%) 3,6
沥青饱和度(%) 70,85
残留稳定度(%) >75
5.2生产配合比设计阶段
(1)对间歇式拌和机，从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，以确定各料仓的比例，供拌合机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料的比例达到供料衡，再用目标配合比确定最佳沥青用量。拌合机进行二次筛分用的振动筛，选择非常重要，首先要选好最大粒径对应筛孔。
间歇式拌合机用振动筛的等效筛孔mm (方孔筛) 表4 标准筛 2.36 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5 31.5 37.5 振动筛 3,4 6 11 15 19 22 30 35 41
(2)确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC?0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌机拌制沥青混合料进行马歇尔试验。确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混合料试件的各项技术指标均符合上表3的规定，则取中间值OAC为生产配合比的最佳油石比;否则应再补做增减油石比的沥青混合料试验，以选定适宜的最佳油石比。
(3)残留稳定度检验:按生产配合比用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48
料筛分曲线计算配合比，使合成的矿料级配符合表5的规定。配合比借助计算机用人机对话方式试配计算，计算机直接显示合成的级配曲线，直到满意为止。本计算反复进行，使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线。
AC-16?沥青砼上面层混合料矿料级配范围 表5
通过下列方孔筛(mm)的质量百分率(%) 结构
类型 19(0 16(0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075
AC-16? 100 95,100 75,90 58,78 42,63 32,50 22,37 16,28 11,21 7,15 4,8
(3)确定沥青的最佳油石比:
详见下面层。
沥青混合料马歇尔试验技术指标 表6
试验项目 技术要求
稳定度(KN) >5
流值(mm) 2,4
空隙率(%) 3,6
沥青饱和度(%) 70,85
残留稳定度(%) >75
5.3 生产配合比设计阶段
详见下面层。
5.4 生产配合比验证阶段:
详见下面层。
5.5 施工
试验段经监理工程师验收合格，指导大面积施工的试验数据已出结果，并经监理工程师同意，再按以下方案进行大面积施工。
5.6 测量放样
(1) 利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每10m设一桩，曲线上每5m设一桩。
(2) 高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确无误。
5.7 挂线
沥青下面层摊铺采用挂线方法，即采用钢丝绳引导的控制方式，基准线的张紧力达到规范要求，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象，在纵向两条基准线的中间架设铝合金导轨，作为两台联合作业摊铺机的高程基准面。
5.8 沥青混合料拌和
(1)沥青混合料用日工3000型沥青混合料拌和机拌制，拌和站设置的位置运输条件良好，有良好的排水设施，便于加强环境保护、消防和安全工作;拌和站配有发电机有可靠的电力供应。
(2)拌和机能分口、分级上料、计量准确、拌和均匀、自动调控自动记录。
(3)沥青采用导热油加热，沥青、矿料加热温度、混合料出厂温度、碾压温度符合规范《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表5.2.2-3的规定。
(4)拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。
a.正式拌和前先进行试拌，全面取样进行马歇尔稳定试验，检验矿料级配及沥青含量的合格性，如不符合要求进行调整。
b.正式拌和后，每半天取一次试样进行试验，检验矿料级配、沥青含量，马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度等。
c.派专人检查沥青拌和料质量，对于生产出的沥青混合料温度每半小时抽查一次，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度;并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决废弃。
d.每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均
施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
e.每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
5.9 沥青混合料运输
(1)沥青混合料运输用19.5T以上自卸汽车，运输车的数量根据拌和站生产能力、实际运输车速、运距等情况综合考虑，合理配置45部自卸车。
(2)运输车装料前必须清洗干净，车箱底板及周壁要涂一层隔离剂。
(3)自卸车应前后移动装料，沥青混合料的高度以平行或低于车厢顶侧，不得高于车厢顶侧。以免造成粗集料的离析现象，运输过程中加盖蓬布，以保温和避免污染环境，随时检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。
(4)摊铺机前方应有5辆运输车等候卸料，连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处空挡停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
5. 10 沥青混合料摊铺
(1)沥青混合料摊铺采用德国产ABG423 、DEMAG DF145CS摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，约10,20m。前后两台摊铺机轨道重叠30,60mm。摊铺机具有足够的功率推动运料车前进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置。
(2)沥青下面层摊铺采用挂钢丝线引导的方式来控制高程和摊铺厚度。两台摊铺机摊铺，靠中央分隔带侧摊铺机在前，摊铺机左侧架设铝合金导轨，右侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡;后面摊铺机左侧架设钢丝，右侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。
(3) 沥青混合料拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，摊铺过程中按照试验段结果确定的摊铺速度缓慢、均匀、连续不断摊铺，不随意变速或中途停顿。注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求提高平整度。
机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时:断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在施工人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。
(4)摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
5.11 沥青混合料碾压
(1)沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具:
XD130双钢轮压路机 2台 BW202AHD-2双钢轮压路机 1台
SAKAI双钢轮压路机 1台 DYNAPACCC522双钢轮压路机 1台
XP260轮胎压路机 3台 小型手扶振动压路机 1台
(2)碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。
初压:采用一台双驱双振XD130压路机静压1遍，速度2,3 Km/h，碾压温度不低于130?。
复压:先采用一台DYNAPACCC522与一台BW202AHD-2压路机各振动碾压2遍;后采用两台XP260轮胎压路机各碾压2遍，，速度为3,4.5Km/h。
终压:用XD-130压路机静压至消除轮迹，碾压终了的路表温度不低于70?。
(3)碾压时压路机慢起步、缓刹车，驱动轮面向摊铺机，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头或停在温度高于70?已压过的路面上，也不允许漏压。振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥包。
(4)在初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专人、专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
(5)对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用小型手扶振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。
5.12 接缝处理
(1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
(2)横向施工缝:采用平接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或洒水，摊铺碾压成型，在下次施工前用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除;继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺;
横缝的碾压:采用双轮钢筒式压路机。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层宽度为15cm，然后每压一遍伸入新铺层15-20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
5.13 验收
沥青面层施工完毕后，立即对高程、厚度、横坡度、宽度等技术指标，按招标文件等规范要求进行检测验收。
5.14 养生
(1)压实完成，路面表面温度低于50?后，方可开放交通。
2)随时检查施工机械是否有漏油现象，禁止非(施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。
(六)、沥青混凝土上面层
沥青混凝土上面层设计采用密级配沥青砼混合料(AC-16?)。为确保施工质量，特采用日本产日工3000型间歇式沥青混凝土拌和机进行混合料拌和，该设备计量准确、稳定、除尘设备完好，有冷料仓5个，具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备，能连续生产优质混合料。混合料运输全部采用19.5t以上自卸汽车，摊铺机采用德国产ABG423 、DEMAG DF145CS摊铺机进行摊铺。
沥青路面施工按《公路工程国内招标文件范本(2003年版》及《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求进行。
1.施工工序
测量放样? 清扫?小位移浮动梁法?沥青混合料拌和?运输? 摊铺?碾压?验收?养生
2.准备工作
2.1下承层
下承层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷立即进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。北半幅旧路罩面部分先将旧路清洗，洒粘层沥青并铺土工格栅，再经监理工程师验收合格。
2.2 机械
提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工，所用设备有:详见下面层。
2.3 人员
投入本项目人员具有多年高速公路沥青路面施工经验。开工前进行人员培训，使每个人都明确本分项工程的工作任务、施工方法和质量标准。施工中实行定岗定员制定出明确的岗位目标。
2.4 材料
沥青面层用材料的各项技术指标应满足本招标文件和《沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求。本项目所需沥青及石料等主要材料料源使用前须经业主办理准入手续。
(1)沥青
本工程所用沥青材料采用AH-90型重交通石油沥青，其技术指标应满足《重交通道路石
油沥青》GB/T15180-2000的要求，且机动车道中粒式沥青混凝土中掺加沥青含量0.3%的抗剥落剂和沥青混凝土重量0.2%的路用增强纤维。
(2)粗集料
对上面层用粗集料的质量要求与下面层相同。
(3)细集料
沥青混合料用细集料可采用机制砂或天然砂，机制砂岩石的技术品质必须满足沥青混合料用石料的技术要求。细集料必须具有生产许可证的采石场、采砂场生产。
(4)矿粉
沥青混合料的矿粉采用石灰岩或岩浆岩磨制而成的石粉，亲水系数应小于1，含水量不大
3于1%，视密度不小于2.5t/m,小于0.075mm颗粒含量不应小于75%。
3.沥青混合料配合比设计
3.1 热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行(采用马歇尔试验配合比设计方法):
(1) 目标配合比设计阶段:
详见下面层。
(2)按《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表5确定级配范围。由各种矿料筛分曲线计算配合比，使合成的矿料级配符合表5的规定。配合比借助计算机用人机对话方式试配计算，计算机直接显示合成的级配曲线，直到满意为止。本计算反复进行，使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线。
沥青砼上面层混合料矿料级配范围 表5
通过下列方孔筛(mm)的质量百分率(%) 结构
类型 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 AC-16? 100 95,100 75,90 58,78 42,63 32,50 22,37 16,28 11,21 7,15 4,8
(3)确定沥青的最佳油石比:
详见下面层。
沥青混合料马歇尔试验技术指标 表6
试验项目 技术要求
稳定度(KN) >5
流值(mm) 2,4
空隙率(%) 3,6
沥青饱和度(%) 70,85
残留稳定度(%) >75
3.2 生产配合比设计阶段
详见下面层。
3.3 生产配合比验证阶段:
详见下面层。
4. 施工
试验段经监理工程师验收合格，指导大面积施工的试验数据已出结果，并经监理工程师同
意，再按以下方案进行大面积施工。
4.1 测量放样
(1) 利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每10m设一桩，曲线上每5m设一桩。 (2) 高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确无误。 4.2 挂线(小位移浮动梁)
沥青砼上面层摊铺采用移动式自动找平装置来控制纵断高层和厚度。
4.3 沥青混合料拌和
详见下面层，沥青及矿料加热温度符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)
表5.2.2-3的规定。
4.4 沥青混合料运输
详见下面层。
4.5 沥青混合料摊铺
详见下面层。摊铺温度符合规范《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)表5.2.2-3
的规定。
4.6 沥青混合料碾压
(1)沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具:
XD130双钢轮压路机 2台 BW202AHD-2双钢轮压路机 1台 SAKAI双钢轮压路机 1台 DYNAPACCC522双钢轮压路机 1台 XP260轮胎压路机 3台 小型手扶振动压路机 1台 (2)碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。 初压:采用一台双驱双振XD130压路机静压1遍，速度2,3 Km/h，碾压温度不低于150?。 复压:先采用一台DYNAPACCC522与一台BW202AHD-2压路机各振动碾压2遍;后采用两台
XP260轮胎压路机各碾压2遍，，速度为3,4.5Km/h。
终压:用XD-130压路机静压至消除轮迹，碾压终了的表面温度不低于90?。
(3)碾压时压路机慢起步、缓刹车，驱动轮面向摊铺机，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头或停在温度高于70?已压过的路面上，也不允许漏压。振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥包。
(4)在初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压
及碾压温度应设专人、专岗管理和检查，使面层做到既不漏路机组合、碾压遍数、碾压速度
压也不超压。
(5)对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用小型手扶振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。
4.7 接缝处理
(1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。
(2)横向施工缝:采用平接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或洒水，摊铺碾压成型，在下次施工前用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除;继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺;
横缝的碾压:采用双轮钢筒式压路机。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层宽度为15cm，然后每压一遍伸入新铺层15-20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
4.8 验收
沥青面层施工完毕后，立即对高程、厚度、横坡度、宽度等技术指标，按招标文件等规范要求进行检测验收。
4.9 养生
(1)压实完成，路面表面温度低于50?后，方可开放交通。
(2)随时检查施工机械是否有漏油现象，禁止非施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。
八、管道工程施工方案
我们本着科学组织、统筹兼顾、合理调配、精心安排的原则组织施工，充分做好施工的前期各项准备工作。根据工程特点，调集具有类似施工经验的施工队伍，选择先进的、成熟的施工工艺和先进的机械设备，采用先进的施工组织管理技术统筹规划，合理安排，科学配置生产要素，组建功能匹配良性动作的生产线，严格按ISO9000质量体系标准及质量管理程序，对施工现场实施动态管理和严密控制。
(一)、管道施工
各满足条件的路段同时施工，先施工较深的污水管道，再施工雨水管道，每段施工均从下游开始。
污水管道施工工艺框图
地下设施交底 定位放线
沟槽开挖
管槽基础 基底夯实
井壁 管道铺设
闭水试验(污水) 井盖
沟槽回填
1、1定线
根据业主及设计部门提供的水准点及坐标桩，用全站仪测出管道轴线控制桩，先测出主管中心线，后测出支管中心线，并严格按图线控制点进行放线，主干线及各转角应在地上定位，支线可按主干线定位方法，管线中的构筑物待管线定位后用钢尺丈量的方法来确定。
1、2 沟槽土方
按照土质情况，确定放坡系数，结合施工的方便，以确保工程质量和安全。
采用机械挖土，确保槽结构和土壤不被扰动和破坏。挖至设计标高5-10cm可停挖，用人工清槽后平整沟底。
挖出的土方应根据下管的需要、施工环境、交通条件等，妥善安排存放位置，多余土方现场平衡。
槽边单向堆土高度不2大于米，距沟槽边缘的距离不得大于1米。若施工时有施工机具或车辆通行，其堆土边至槽缘边的距离应根据运输工具而定。
若遇到土质稳定边坡，应及时用草袋围堰或板支撑，应根据挖槽具体情况而定，尽是减少边坡土塌方。
1.3 基底夯实
沟槽挖至设计标高后，应进行槽底用蛙式打夯机夯实,80公分以上的管槽槽底用 型振动机碾夯实,确保达到设计要求承载力.
1.4 管道基础施工:按设计图纸采用砼基础施工,基础材料要选用级配合理的原材料,铺设
时应严格按照标准图纸进行,其宽度和厚度用人工摆平嵌实，以确保其稳定牢固。 1.5 铺管:
铺管由底向高处进行，铺设在平缓地段承插口管道，承口一般朝来水的方向，斜坡地段承口朝坡。安管时，采用自行研制的专用安管机，用25T吊车配合安装，一次就位。
(1)清理机槽:复核垫层基础高程合乎安装要求，然后丈量管径挖出承口的底坑。
(2)清理管的承插口:对安装前把承插口工作面的胶圈上的污物用水洗净，永不擦干，在第一节的承口上第二节管的插口上和胶圈涂上滑石粉，以减少摩擦力。
(3)套胶圈:在管干两侧同时把胶圈有管下部向上不套，套好后的胶圈应平直，不允许有扭曲现象。
(4)初步对口:利用吊车把管吊起，并使管的插口慢慢移动到第一节管口的承口处，在向两侧歪斜，对口后，承插口的间隙和距离应均匀一致，否则胶圈受压不均，进入速度不一致而造成胶圈扭曲使管产生大幅度回弹。
(5)对口拉管:初步对口后把钢丝绳拴在承口横担上，开动卷切机拉管，是第二节的插口进入第一节管的承口内，如胶圈未进入承口内用扁凿打进承口。
(6)测量:利用水准仪测安好的管内底标，如果管内底标高低于设计标高，吊车把管吊起几分分管底添砂捣实，若管底标高高与设计标高，吊车把管吊起几公分，处理基础。直到标高适合为止。
1(6检查井砌筑
清除基础表面杂物，并保持基础表面无积水。
检查管头是否稳定，确实检查井位置和规定的尺寸，做好拌和复核工作。
砖材必须浇水湿润(冬季出外)，调配的砌筑砂浆应随拌随用，并且在初凝前用完。
在砌筑的基础面上铺筑砂浆后方可铺筑砌墙，砌筑适应上下错缝，内外搭接，灰缝砂浆厚度为10毫米，应饱满平整,每砌一层砖,可用笤埽适当撒水并用泥刀将砂浆刮入砖缝,砌圈井是要随时掌握直径尺寸，收口时每次收进尺寸不应超过3cm，三面收口的最大可收近4~5cm，井筒砌筑至一定高度时，应采用1:2水泥砂浆进行墙体抹面，抹面用水泥砂浆的黄沙要过筛，抹面厚度一般在10毫米以下，用木板搓平，待水泥砂浆初凝应及时抹光，并注意湿润养护，井室内的踏步，应在安装前刷防锈漆，在砌筑时用的砂浆埋固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏，检查井流槽要按设计要求砌筑，如无要求时，可用C15等级的砼浇筑，也可用砖砌筑，溜槽的高度应为管径的1/2。若采用砖筑，必须用1:2水泥砂浆抹面。雨水斗砌筑施工操作，除按上述要求外，还要做到:砌筑时经常用角尺和挂线板检查:囚面墙体是否成直角，墙面是否平整和垂直，砂浆厚度是否均匀，若不符合要求，应随时纠正。
砌完井室后，应及时安装井口，井盖。安装时，砖墙要用水冲刷()，并铺砂浆按设计高程找平，井口安装就位后，井口下四周围用1:2水泥砂浆嵌牢，井口周围抹成45?三角接缝，安装铸铁井口时，校正标高后，井口四周围用C20细石砼堵牢靠。
7闭水试验 1(
闭水试验一定要在填土前进行，当管道内灌满水浸泡24小时，管道充分浸透后观察水位，试验水位为试验段上游管顶以上2米。若井口至管顶深度小于2米，则闭水试验的水位高度至检查井口为止。闭水试验要对各接口和管身进行外观检查，并做好记录，以无漏水和较严重渗水为合格，不合格段需要重新返工。对渗水量子测定时间应不少于30分钟，允许渗水量参照《市政排水管渠工程质量检验评定标准》的要求。
1(8沟槽回填
管道隐蔽工程验收合格，闭水试验通过后，应及时返工，以防晾槽过久，造成损失，沟槽填土之前要将槽内杂物、木料、草袋等清除干净，人行道下回填砂至管顶，后用素土夯实，车行道下回填中砂至路基顶;管道两侧要同时均匀回填，两侧高差不得超过30cm，以防止管道移位，回填砂采用水沉、振动棒振捣，使其密实度均符合要求密实度。 回填土时，不得回填淤泥，腐殖土、冻土，回填土中不得含有碎石，砖块以及大于10cm的硬土块。
(二)、合理化建议
(1)管槽回填砂建议采用水沉、震动棒振捣，以确保路基密实度，防止将来路面沉降。
(2)建议采用边挖槽边安管的施工工艺来进行管道安装，采用该法必先挖槽在安装的
传统工艺提高工效两倍以上，节约了成本，缩短了工期，保证了质量。
(3)建议井盖采用防盗井盖。
(4)采用卷扬机安装胶圈接口砼管的技术，经过比较该技术比采用手拉葫芦安装法提
高效率3倍以上，大大提高了工作效率，节约了工期和施工成本。
(5)项目管理信息化技术。基于mis、项目管理、数据库和网络技术基础，采用工作流技术，实现动态业务流程配置。采用协同工作技术，实现多阶段多部门多人员间的协同工作，采用表单自动生成技术，实现业务输入、输出的统计表单的动态生成和维护。采用内容管理支撑技术，实现多媒体多格式数据内容的有序化和程序化管理。采用动态统计分析技术，实现动态条件和基于规则的数据挖掘分析。
九、桥梁施工方案
(一)、钻孔灌注桩施工方案
桩基施工工艺流程图
施工准备工作
挖泥浆池 测定桩位 钢筋笼制作
泥浆制备 埋设护筒 钢筋笼验收
泥浆循环 钻机就位
钻进成孔
第一次清孔 废捞
浆渣
储堆
存放 测孔底沉淀及泥浆比重 钢筋笼运输
下钢筋笼
不合格 下导管
二次清孔 测量合格
成桩 灌注砼 试块制作养护 试验
1 护筒埋设、钻机就位
在桩位处设置施工平台，平台高出原地面0.5米，钻机根据施工放样桩位点精确就位。对水中桩基,先填筑便道并进行筑岛,在进行钻孔施工.
根据本工程地质情况，桩护筒长度拟定为2.5m，护筒直径比设计桩径大30cm，采用4mm钢板加工。护筒埋设前应先对桩位打设护桩，护筒埋设后，护筒四周用粘土进行分层夯实。
2 泥浆
施工中泥浆指标:相对密度1.03~1.10;粘度l7~20Pa.S;含砂率8~4%;胶体率:?96%
清孔后的泥浆指标:相对密度:1.03~1.1;粘度:17~20 Pa.S;含砂率:<2%;胶体率:,98%。
3 钻进成孔
钻头采用双腰带三翼刮刀钻头。
3.1根据现场地质条件、设计要求，钻孔桩拟采用回旋钻机，泥浆护壁回旋钻进反循环方法成孔。
3.2钻孔作业应分班连续进行，现场填写钻孔施工纪录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后计入记录表中并与地质剖面图核对。
3.3开孔钻进要轻压慢转，较小泵量。等导向部位全部进入土层后方可使用正常钻进参数。为防止孔斜，不得使用弯曲钻杆，钻头上部要有配重或加压装置，钻进时要减压钻进。
4 清孔:清孔分两次进行
4.1第一次清孔，钻孔达到设计深度后，将钻头提高离孔底100-200mm,空转不进尺，以相对密度较低(l.03-l.10)的新泥浆将孔内钻渣和密度较大的泥浆换出。
4.2第二次清孔，二次清孔利用导管进行，当钢筋笼和导管全部入孔后，用导浆管进行二次清孔，当孔底沉淤不大于规范要求，且泥浆密度符合规范要求时，即可停止清孔作业，灌注混凝土。
5 成孔验收及质量标准
终孔验收时，由机班长、质检员会同监理工程师对其桩径、孔深及孔底沉淤等各项指标,依据规范及设计要求进行检查、验收、并共同签字。
6 钢筋笼制作及吊放:
6.1钢筋笼在加工场内集中制作，经检验合格后，按规范要求放置在料场内备用。
6.2为便于制作及运输，钢筋笼先行分节制作，分节长度9~18米。下钢筋笼时，接头处按要求进行焊接并恢复箍筋等。
6.3钢筋笼每2m设置一组钢筋保护层垫块，每组4块。
6.4钢筋笼下放要平衡，对中孔口缓缓下放，避免触碰孔壁，下笼时遇有阻碍应停止下放，查明原因并进行处理，严禁高起猛落，强行下放。
6.5钢筋笼孔口搭接时要上下找正，上下连接不得错位。
6.6钢筋笼下完后，下导向定位管控制钢筋笼的位置，另在护筒上放置两根10?15方木将钢筋笼进行竖向定位。
7 下导管
7.1导管采用Φ250mm或Φ300mm的导管。吊装前应试拼，并经水密承压试验确保不漏水。
7.2现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。
7.3导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。
7.4每灌完一根基桩，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。
8 水下砼灌注
8.1用吊机将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底小于0.5m，将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。
8.2灌注砼前，利用导管进行二次清孔。清孔完成后对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
8.3灌注首批砼时，导管下口距孔底距离宜保持一定距离，并采用足够大的集料斗，首批砼的数量须能够满足导管初次埋入砼中深度不小于1.0米。
8.4砼灌注过程中，使导管埋深控制在2,6m。
8.5在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使砼产生较大的冲击力，以增加砼的压力，提高砼密实性。为了保证桩头砼质量，灌注桩顶要超灌0.5,1.0m左右，以保证砼的强度。
8.6钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始记录。 防止钢筋笼上浮措施
在孔口固定钢筋笼上端。灌注砼的时间尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时其流动性过小。当孔内砼接近钢筋笼底时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。当孔内砼面进入钢筋笼1,2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。
8.7砼灌注桩检测
当桩砼达到一定强度后，用风镐破碎桩头，达到设计标高，露出密实砼，即可进行砼灌注桩无破损检测。
9 钻孔灌注桩检测项目及控制标准
根据技术规范及质量控制标准钻孔灌注桩检测项目见下表 9.1桩基检测项目
项
检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 次
1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 每一单元结构物做2组试件
群桩 100
2 桩位(mm) 用经纬仪检查纵、横方向
排架桩 50
3 钻孔倾斜度 l % 查灌注前记录 4 摩擦桩沉淀厚度 符合设计要求 查灌注前记录
钢筋骨架底面高程
5 ?50 查灌注前记录
(mm)
9.2钢筋加工及安装检测项目
项规定值或允许偏
检 查 项 目 检查方法和频率 次 差
两排以上排距 ?5 受力
钢筋同梁板、拱肋 ?10 每构件检查2个断1
间距排 基础、锚碇、墩台、柱 ?20 面，用尺量
(mm) 灌注桩 ?20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距每构件检查5~10个2 +0，-20
(mm) 间距
钢筋骨架尺长 ?10
按骨架总数 3 寸
宽、高或直径 ?5 30,抽查
(mm)
4 弯起钢筋位置(mm) ?20 每骨架抽查30,
柱、梁、拱肋 ?5
保护层厚每构件沿模板周边检5 基础、锚碇、墩台 ?10
度(mm) 查8处
板 ?3
10 质量保证措施
10.1规范化工序管理，对施工中的不合格工序,不转入下道工序。备齐质量检测仪器和器具，备用好灌注砼用的设备,认真做好交接班记录和施工记录，及时填写各种表格，做到当班资料当班整理。
10.2定期开展检查评比活动。项目经理部每周检查一次，查出的事故隐患要立即处理,QC小组及时研究解决施工中出现的问题。
10.3做好开工前安全培训和工人上岗前的技术交底工作。
10.4故障处理:
10.4.1工程施工中一旦出现坍孔应及时回填土,待20天后重钻。
10.4.2掉钻头、工具等异物时用一般打捞方法在3小时内捞取，必要时用电磁吊具捞取。
10.5做好导管打压试验，根据本桥特点要求试压,0.7Mpa
10.6备两套备用导管.可采用木排加固靠近井口段的活动砼输送车跑道。作好交通标志及夜间照明设施。
10.7掌握天气变化动态，尽量避开雨天浇注砼。
11 安全
11.1.钻机就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查，钻机安设必须平稳、牢固。
11.2上岗前进行机械操作、文明施工等方面教育，树立安全意识。
11.3严格按照钻机操作规程进行机械操作，对钢丝绳、液压件等关键部位经常进行检查，如有断丝、漏油等现象应及时维修、更换。
11.4在已埋设的护筒、泥浆池、已成桩护筒尚未拔除、钻机处悬挂醒目的标示标牌，非工程施工人员严禁进入施工场地。
11.5在夜间施工时，在钻机泥浆池、沉淀池等处设置灯泡照明。
11.6合理布置输电线路，禁止私自接线;电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。
(二)、下部构造施工方案
1、承台、系梁施工方案
1.1系梁、承台施工工艺流程
基坑开挖
破凿桩头
基坑开挖
桩基无损检
基坑开挖 测量放样
钢筋骨架钢筋下料、弯制
桩基无损检
模板制作支立侧模 设置基坑开挖 桩基无损检基坑开挖 基坑开挖 砼拌和运输浇注砼 设置基坑开挖 基坑开挖 基坑开挖 基坑开挖 养护
浇注砼
拆模 基坑开挖 基坑开挖 浇注砼 基坑回填 基坑开挖 基坑开挖 浇注砼
1.2基坑开挖 基坑开挖 基坑开挖 按照施工放样后的平面尺寸及深度控制施工，基底平面尺寸比系梁、承台设计尺寸一
侧超宽挖50cm控制，以满足支模要求。基坑采用挖掘机挖除大部分土方、接近基底的50cm再辅以人工开挖并整平。
1.3清凿桩头
钻孔桩灌注完后在砼初凝前采用人工挖除设计标高+30cm以上的混凝土部分，剩余部分在基坑开挖后采用风镐配合人工凿除，凿除至设计标高，然后用空压机吹净表面碎屑及杂物。 1.4桩基检测
根据要求，桩基检测一律采用小应变无破损检测法。实验检测应在监理工程师旁站下进行。
1.5基底处理
在基坑开挖完成、桩头凿除后，用水泥浆或碎石对基底进行处理以方便钢筋施工及支立模板。
1.6模板施工
系梁、承台模板采用定型钢模板，现场拼装组合。模板安装后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。为保证混凝土的外观质量，脱模剂采用M75或新机油，不可采用废机油。
1.7钢筋绑扎
先固定架立辅助钢筋，事先对桩头钢筋预以整理，然后在其上焊辅助架立筋，中间应加密，其间距不大于1.5m。按图纸所示位置准确绑扎钢筋，钢筋的所有交叉点用扎丝绑扎。为确保保护层厚度，垫块应均匀布置并绑扎牢固。对墩、台身预埋筋应严格按规范要求精确控制，确保其平面误差不超过20mm。钢筋绑扎完成自检合格后，报监理工程师验收。 1.8系梁、承台砼浇筑
砼浇筑前，应对模内碎屑及杂物彻底清除，洒少量水湿润桩头位置。
系梁、承台砼浇注采用砼输送车配流槽，同时保证砼自由倾入高度,2m。浇筑次序应先浇筑桩间部分再浇筑桩头以上混凝土，混凝土应水平分层，一次不间断浇筑完成。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，砼振捣时快插慢拔，每次插入的间距不大于30cm，上下层之间的搭接深度不少于15cm，同时控制砼的每层浇筑厚度不超过30cm。
1.9收浆、养生
为防止砼表面裂缝的产生，应在砼浇筑完成后2小时内对顶部采用二次收浆处理。同时用麻袋片覆盖，砼初凝后洒水养生，养生期间应能保证砼表面始终处于湿润状态。
2.墩柱、肋板式台施工方案
2.1施工工艺流程:
柱 底 凿 毛
模板制作
测量放样
检查钢筋笼
钢筋制作、安装
支立、校正模板
浇注砼
拆模
养护
2.2模板
(1)墩柱模板采用钢模板，背肋及抱箍均采用型钢加工，墩柱模板由专业厂家加工制作，现场拼装。
(2)根据工期要求，桥墩柱加工3套模板。为保证混凝土的外观质量，脱模剂:采用轻漆或新机油。
(3)模板的拼装缝处理:
面板拼装接头处(缝隙很小)一般采用涂胶处理。相邻片间粘贴橡胶止浆条，防止漏浆。
2.3测量放样
严格测量精度，中心误差控制在?10mm内。对同一排的立柱应保持在一条线上。 2.4钢筋绑扎
墩柱钢筋应加焊架立筋以控制变形。焊接前整好承台予埋钢筋，在纵横两个方向用经纬仪或垂球校正好钢筋笼。钢筋焊接好后在底部焊4-6个墩柱模板定位钢筋(定位筋采用L70
型钢)。
钢筋笼立好后在模板支立前在四周设缆风以防止大风吹动倾覆。
2.5检查
自检人员按规范要求进行自检，并填写质检表格。自检完成后在由质检员负责检查验收并通知监理人员验收。
2.6模板标校
吊车配合人工支立模板，对立好的模板要在正交的二个方向用经纬仪校正，直到满意为止，然后用缆风固定。
浇注前模板外侧底部用1:3砂浆封堵底部缝隙。
2.7砼浇注
A、砼落差处理(吊机配料斗方案)
采用串筒法保证砼落差,2m。配备6套串筒以保证砼浇筑的均衡性。
3B、料斗最大容量,1.0m(一次浇注高度,30cm。
C、严格控制水灰比和坍落度(由现场技术人员把关)。
D、每次浇注应控制砼的厚度在30cm以内。若振捣时发现振动棒插入困难时应及时汇报有关技术人员采取相应措施进行处理，直到插振畅通、泛浆无泡为止。
E、选用振动棒直径,50mm振捣时先外后内。每次移动间距不要超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模要保持5-10cm的距离，插入下层砼5-10cm;每一处振捣完毕后要边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。
F、振捣标准:
振捣时直到砼停止下沉，不再冒出气泡，表层光洁、泛浆均匀为准。 G、必须连续浇注。第一斗砼应加大水泥用量，或先浇注部分高标号砂浆。 2.8养护
(1)砼初凝前为防止顶部砼收缩引起的裂缝应采用二次收浆工艺，或柱顶部用砂层养护，即在顶部放一层,20cm的湿润砂层。
(2)脱模后采用外包塑料薄膜养护。
3.台帽、耳背墙施工
3.1模板:在承台上搭设支架，在支架上铺设I56工字钢，纵梁上铺设20×20cm方木
和台帽底模，支立侧模。接缝处夹橡胶条，保证不漏浆，采用对拉螺丝及斜撑保证模板的几何尺寸符合设计要求。拆模板时调整碗扣支架顶托的高度，I56工字钢下落，底板与砼分离。
3.2台顶凿毛
用风镐配合人工进行凿毛，凿除至设计标高，然后用空压机吹净表面碎屑及杂物。
3.3钢筋绑扎
搭设钢管架，固定架立辅助钢筋，事先对台顶钢筋予以整理，然后在其上焊辅助架立钢筋，按图纸所示位置准确绑轧钢筋，为确保保护层厚度，垫块应均匀布置并绑扎牢固，准确预埋支座钢筋网片及其他预埋件。钢筋绑扎完成自检合格后，报监理工程师验收。
3.4砼浇注
砼浇注前，对模板内碎屑及杂物彻底清除，洒少量水湿润柱顶位置。
砼浇注采用砼输送车配吊机吊料斗浇注，浇注顺序:先中间再两端，最后浇注立柱顶，防止因支架变形引起砼开裂。浇注时应水平分层，一次不间断浇注完成。采用插入式振捣器振捣，砼振捣时快插慢拔，每次插入的间距不大于30cm，上下层之间的接深度不少于15cm，同时控制砼的每层浇注厚度不超过30cm。
3.5收浆养生
为防止砼表面裂缝的产生，应在砼浇注完成后2小时内对顶部采用二次收浆处理，同时用麻袋片覆盖，砼初凝后洒水养生，养生期间应能保证砼表面始终处于湿润状态。
在混凝土强度达到规定强度后拆除模板，并继续养护。
3.6耳背墙施工
首先对与台帽接缝处的砼进行凿毛，并清理干净;钢筋、模板、混凝土施工应符合规范和设计要求。
4.质量控制
下部构造尤其是立柱施工，是质量的关键部位，必须高标准严要求。实行岗位责任制，对不符合规范要求的人和事，应严肃处理。
4.1抓好实验室工作。实验室人员必须现场抽检砼的坍落度、水灰比。对不合格的砼坚决废掉～
4.2现场把关。现场施工技术人员应严格控制砼高落差及一次浇注高度。 4.3质量标准按《技术规范有关章节》要求执行。
(三)、现浇箱梁施工(满堂支架施工工艺)
1.支架
1.1支架基础:首先将原地面平整压实，其上再铺筑10%灰土厚30cm(压实度大于90%)，以保证其有足够的承载力，石灰土施工完成后应足够的时间使其凝结，以满足上部现浇箱梁荷载的要求。灰土层上铺10CM碎石垫层找平，然后设置方木，以便布设碗扣支架。
1.1支架:采用碗扣支架进行拼装，在横梁处支架立杆横向步距为0.6米，纵向为0.6米，其他部位支架立杆横向步距为0.9米，纵向为1.2米。
2.模板
2.1底模结构及施工
碗扣支架顶托上方纵桥向铺设10×15cm方木，横桥向用10×10cm方木放在纵向方木之上，间距约为60cm，长度随桥梁宽度而定，比顶板一边宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走，侧模所用排架间距与横向方木相对应。方木上纵向铺设4cm木板，木板间距不大于20cm，其上再铺厚12mm竹胶板。底模与侧模接触部位采用5mm的伸缩海绵做成“?”形固定于竹胶板和板条之间以防漏浆。在箱梁底板最低处侧模板底角预留20*15cm的活动排污孔，已备浇筑前冲洗底模，冲洗完后再封闭。
底模除顺直外，考虑到支架及其基础的综合变形，根据预压沉降结果，设置予拱度(预拱度的具体数值视预压结果而定)，墩顶为零，按二次抛物线设置(预压前公式假设为
22y=ax+bx+c，坐标原点设置在墩顶，根据经验设c=2cm,y=4cm;预压后修正公式为y=ax+bx)，max
保证线型美观顺畅。
2.2侧模
在支架上方横向方木上摆放木排架，其位置与横向方木重合，尺寸依据大桥两侧翼板设
木板，木板净间距10cm左右，其上再铺12mm竹胶计尺寸制作。在木排架内侧及上部钉设4cm
板，施工中严格控制其高程及设计线型。
2.3芯模制作与安装
芯模采用加工成形的一次性内模，保证芯模位置准确、稳定牢固。根据砼浇筑速度及类似工程施工经验，芯模固定筋每间隔100cm固定一道，固定在底板钢筋上。浇筑砼过程中严格控制芯模的位置变化，保证满足规范要求。为方便底板的砼浇筑及振捣，根据设计要求及施工在每孔的1/5,1/4处布设两个1.2*0.8m的人孔。人孔处的钢筋截断，但应予留搭接长度。
箱梁模板安装检查项目
项次 项目 允许偏差(mm)
1 模板内部尺寸 +5，0
2 轴线偏位 ?10
3 模板相邻两板表面高差 2
4 模板表面平整 5
5 预埋件位置偏差 3
6 预留孔位置偏差 10
3.预压
根据设计要求，为减少支架变形及地基沉降对上部现浇箱梁的影响，在支架、模板工作完成以后，对支架进行预压，预压重量按照上部构造的重量配置。预压范围为箱梁全断面，重量按其上部构造总重考虑。因悬臂板本身重量较轻，而其支架支立和地基处理与箱梁底部采用同一方案，故可根据实测的预压结果，对模板的预拱度作相应调整。采用黄砂进行预压，上载时用集料输送带将黄沙传送至模内，人工辅以摊铺整平。
3.1预压计算:
根据箱梁的结构形式计算箱梁的部分的重量，根据梁体自重进行预压物质的布置。
3.2预压观测:观测点分五个断面，观测位置分别设在L/4、L/2及墩顶处，每断面分左、中、右共五个点。预压加载前在五个点固定观测杆，以便于观测使用。
观测采用水准仪观测，布设好观测杆后，在每个观测杆上设一固定观测点，加载前测定出其标高。
3.3地基沉降观测:观测点设置在支架底托上，其布点位置与模板观测点相对应，进行观测。
加载完成后，每2小时观测一次，做好记录，连续两次观测沉降量不超过3mm，即为趋于稳定，改为每6小时观测一次，沉降稳定24小时后，经监理工程师同意，可进行卸载。
3.4卸载:利用人工配吊机将砂均匀卸载，卸载同时继续观测。卸载完成后整理记录观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制每个观测点的沉降/时间曲线，调整箱梁底板及悬臂的预拱高度。
4.安装支座
依据图纸设计，安装时应注意支座的型号和方向，严格控制支座的标高。将支座周围
与底模结合紧密，防止漏浆。
5.钢筋施工
钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。 钢筋在加工场内制作，现场安装绑扎成型。
钢筋保护层的控制:提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计及规
范要求。
当预应力钢束与普通钢筋位置发生干扰时，根据设计要求适当调整钢筋位置，不可将钢
筋截断。
预留孔道及预埋件:对施工所需的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定
要牢固。
钢筋加工及安装检查项目
项规定值或允许偏差检查方法
项目
次 (mm)
1 受力钢筋的间距 ?10 每构件检查2个断面
箍筋、横向水平钢筋、螺每构件检查5~10个间距 2 0，-20
旋筋间距
钢筋骨长 ?10 按骨架总数的30%抽查 3
架尺寸 宽、高或直径 ?5
4 弯起钢筋位置 ?20 每骨架抽查30% 5 保护层厚度 ?5 每构件延模板周边检查8处
受力钢筋长度方向加工后按受力钢筋总数30%抽查 6 ?10
的全长
7 弯起钢筋各部分尺寸 ?20 抽查30%
8 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ?5 每构件检查5~10个间距 6.预应力束制作及安装
钢绞线进场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸等有关材料指标进行严格检测。
6.1钢束制作:钢绞线下料长度=孔道长度+工作长度。使用切割机或砂轮片进行切割。
6.2钢绞线编束:长束采用铁丝进行绑扎编束，短束不进行绑扎，只进行梳理使其自然平顺即可。编束完成后按照图纸束号挂牌存放。
6.3钢束定位:钢束定位架严格按照规范和设计要求定位，直线段一般每1米设置一个定位架，曲线段适当加密。
6.4钢束穿束:钢束穿束在混凝土浇筑前进行，穿束后应对接头及管道进行严格检查，确保管道不漏浆。在浇筑混凝土过程中，避免踩压波纹管，以防止变形和破裂而影响张拉，同时应安排人员在砼浇筑过程中及初凝前每间隔1小时来回抽拉活动钢铰线束，防止因局部漏浆而影响张拉。
6.5钢绞线存放:钢绞线在使用前应放在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。
7.预应力管道:
7.1一般要求:根据设计要求采用预埋金属波纹管，管道在模板内安装完毕后，应将端部盖好，防止水或其他杂物进入。接缝数量尽量减少。
7.2安装:波纹管在安装前应通过径向拉力及灌水试验，确保波纹管不变形、无渗漏现象。
7.3波纹管连接:应采用大一号同型波纹管做接头，接头管长20cm接头管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
7.4安装波纹管位置应准确，采用铁丝与定位钢筋绑扎固定，避免管道在混凝土浇注过程中产生移位。
7.5防止电焊火花烧伤管壁，如有破损应及时修补，确保不漏浆。
7.6排气管安放在管道的最高处。
8.混凝土施工
8.1砼配合比:砼配合比由中心试验室进行配制。并通过试验室确定泵送砼的配合比，报监理工程师批准后方可使用。
8.2砼浇筑前的准备工作
砼浇注前，首先进行泵送试验，测试泵车的机械性能后，才能进行主梁砼施工。
检查维修施工机械，保持良好的运行状态。
浇注砼前，用高压水枪冲洗净模板内杂物。
现场施工人员合理分工，并做好人员组织协调和设备材料的及时调度。
在翼板模板上标示混凝土表面的控制标高点，在钢筋骨架上焊接钢筋头来控制混凝土的顶面标高。
8.3砼浇筑
砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，采用两部砼拖式泵(80型)进行泵送浇筑。为了施工方便，泵管口到箱梁顶上面50cm，再用软管(软管长度为6M)引到箱梁模板内。
浇筑从低端开始向高端进行，以防止灰浆集中在一端;按底板、腹板、顶、翼板的顺序进行，同时应对称横断面的中心,由中心开始向腹板侧对称浇筑。一次浇筑水平分层，纵向分段。在内模的顶板上应留下料口,通过下料口砼进入底板，并进行抹面。
砼入模时，应保持良好的和易性，坍落度应定时检测，每层入模厚度30cm，底板先自中部下料，并与中心对称。腹板应对称下料。
砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉为止,每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5,10cm，使上下两层密切结合。因波纹管较密集，现场准备四条ф30mm振动棒，配合大振动棒的施工，严禁振捣棒触动钢束、锚垫板、波纹管、钢筋、模板。砼浇完后，表面及时进行整平、二次收浆及养护处理。
在梁板端部锚固区内及钢筋密集区应加强振捣，以保证混凝土密实。
每次砼浇筑要保证连续浇注，浇筑过程中要严格观察两侧边箱内模的上浮情况。
砼浇注完成后在收浆前要抹压一遍，收浆后再抹压一遍，以防止收缩裂纹的产生。浇筑前在顶板钢筋焊接钢筋头固定纵向钢管，纵向钢管间距为5米，左中右布置三道，用以控制混凝土顶面标高在规范允许范围内。为保证表面平整度，特指定经验丰富的工人进行抹面，同时配备4米铝合金直尺进行刮平。
9.养生:
砼抹平后用麻袋覆盖洒水养生，在混凝土浇注完成且初凝以后及时进行洒水养护，防止混凝土表面开裂，养护期为7天。
10.预应力施工
砼强度达到设计强度的90%后且混凝土龄期达到7天，进行张拉工作，箱梁纵向钢束采用横向对称同步张拉。
10.1预应力延伸量计算
计算依据:根据<公路桥涵施工技术规范JTJ041---2000>，计算公式如下:
P*LPΔL, A*EPP
式中:Pp---预应力筋的平均张拉力(mm)
L---预应力筋长度(mm)
Ap---预应力筋截面积(mm2)
Ep---预应力筋的他弹性模量(N/mm2)
预应力筋平均张拉力按下式计算:
,(kx，μθ)P,e(1)Pp, kx，μθ
式中:Pp---预应力筋的平均张拉力(N)
P---预应力筋张拉端的张拉力(N)
x---从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) ---孔到每米局部偏差对摩擦的影响系数 k
μ---预应力筋与孔道壁的摩擦系数
10.2准备工作
油泵及千斤顶在使用前要进行配套校准，并按照标定报告的参数计算与张拉吨位相应的油泵压力表读数，以指导施工。千斤顶在使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。
检查梁体有无蜂窝麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫处有无空洞等情况，若有采用监理工程师认可的材料和工艺进行处理，然后再张拉。
10.3张拉
a、张拉程序
0?初应力(15%σcon)?30%(σcon)?100%(σcon) 103%(σcon)?锚固
记录张拉缸行程 量伸长值与理论伸长值校核
b、预应力张拉根据设计要求进行一段或两端张拉，张拉时应两侧对称进行。
张拉时由专人指挥，规定操作程序联络信号，行动要统一，操作要规范，方可达到对称平衡张拉的要求。
c、达到初应力后停止张拉，记录张拉缸行程作为测算实际伸长值的起点值。
d、分级张拉，达到超张拉力后，核对伸长值与理论伸长值，当在?6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再张拉。
e、当钢束的伸长值大于千斤顶行程时，须分数次张拉，当张拉到50%张拉吨位或接近千斤顶行程时即进行锚固，重复前述张拉步骤，直至达到张拉力后锚固。二次张拉时需达到第一次卸载时的吨位为起点量测伸长值。
f、张拉缸全部回零卸工具锚，千斤顶全部回油卸除千斤顶，检查回缩值，并划线作标志。填写施工原始记录。
g、张拉完静止一段时间后，采用砂轮切割机切割外露钢绞线。
H、封锚:采用特定加工的封锚帽进行封锚，并用橡胶垫密封防止漏浆。
10.4预应力钢材实际伸长量计算:
ΔL=ΔL+ΔL12
ΔL---从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值; 1
ΔL---初始拉力时的推算伸长值(可采用相邻级的伸长度) 2
1.10.5按照表格要求及时进行张拉纪录，报监理工程师签认。
1.10.6 张拉安全注意事项
a、张拉现场 应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。
b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。
c、钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。
d、卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。
11.压浆:
11.1压浆设备
水泥浆泵为活塞式，并能保持0.7Mpa的恒压作业，压浆管道上装有一个截止阀，压浆完成后关闭截止阀，导管中无压力损失。
压力表在使用前应校标。
11.2水泥浆
按照设计要求的强度进行试配。采用不低于42.5级硅酸盐水泥，掺加减水剂以增加水泥浆的流动性。
水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回。
稠度宜控制在14~18s之间。
11.3拌和:应首先将水加入拌合机内，在放水泥。拌合应至少2min,直到达到的稠度均匀为止。拌合料要在1h之内使用完成。
11.4压浆
压浆前，应将锚具周围的间隙和孔洞封堵，防止冒浆。用高标号水泥砂浆封锚头(或采用专用的封端套筒)，强度满足压浆强度后进行压浆。
吹净孔道并疏通孔道。
安装阀门、检查排气孔、压浆孔。
每束孔道从一端压浆，水泥浆自进浆口压入，直到压出稠浆后，关闭出浆口再继续压浆，压浆的最大压力为0.5-0.7Mpa，保持3-5分钟，使水泥浆完全填充管道空隙。
出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下直至水泥浆凝固。
管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5?，否则应采取保温措施，当白天气温高于35?时，压浆宜在夜间进行。
及时做好压浆纪录，报送监理工程师签认。
每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。
12.落架
落架时按一定程序进行，遵循从跨中向支座依次分级卸落的原则，纵向对称均衡卸落，横向同一级卸落量要一致，不应使主梁发生局部受力的状态。
13.预应力箱梁质量检测项目及控制措施
13.1现浇梁检查项目
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度Mpa) 在合格标准内 每80~200m3做2组试件
2 断面尺寸(mm) +8，-5 检查3个断面 3 长度(mm) +0，-10 用尺量 4 轴线偏位(nlm) 10 用经纬仪测量3处 5 平整度(mm) 8 用2m直尺检查 6 支座板平面高差(mm) 2 查浇筑前记录
钢绞线后张法检测项目
项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
管道坐标 梁长方向 30
1 抽查30,，每根查10个点
(mm) 梁高方向 10
同 排 10 管道间距
2 抽查30,，每根查5个点
(mm) 上下层 10
3 张拉应力值 符合设计要求 查张拉记录 4 张拉伸长率 ?6, 查张拉记录
每束1根，且每断面
断丝滑丝钢 束 不超过钢丝总数的
5 查张拉记录
1, 数
钢 筋 不允许
13.2控制措施
(1) 内模采用万能钢模，应牢固固定，防止上浮。
(2) 混凝土按监理工程师批复的配合比拌和，保证具有良好的和易性。
(3) 在浇筑过程中，选用有经验的振捣工人进行振捣，保证振捣质量。
(4) 混凝土表面进行二次收浆，防止干裂;进行覆盖洒水养生。
(5) 当混凝土强度达到规范要求时，严格按操作规程进行预应力张拉施工。
(四)、伸缩缝施工工艺
1.审查图纸:结合图纸及清单、现场查看，了解毛勒缝的型号、桥名及桩号。
2.放样:根据防撞护拦和分隔带的构造缝中心标记往两边放样，达到设计宽度，采用弹线或用油漆线划线标识出边线。
3.切缝:先沿线浇水，再切缝，要保持缝口线的平直，最后用水冲洗路面，保持路面清洁。决不污染路面。
4.清槽:先以风镐凿除黑色沥青，防止切缝边口上翘和破角，切缝边口应整齐无缺损，然后清理槽内残渣，以高压水冲洗槽口，保证槽内、缝内无残渣，最后构造缝内塞紧泡沫，以防止漏浆。
5.整理槽口及预埋筋:槽口预留宽度和深度要符合设计要求，不符合的要加以整改。认真检查预埋钢筋，特别注意预埋筋不得出现裂缝、松动现象，对有上述现象的应及时按焊接要求补焊、整理。
6.安装:
6.1根据实际气温，调整缝隙。
6.2将毛勒缝平稳放入槽口内，注意前后左右位置准确，毛勒缝中心线与梁体中心线重合，误差不得超过10mm，见有干涉的预埋钢筋可适当板弯并加以整理。
6.3先点焊，借助铝合金直尺和塞尺，由中间向两端调整毛勒缝边梁的高度，控制毛勒缝边梁低于沥青砼路面0-2mm，严禁边梁高于沥青砼路面。
6.4满焊从中间开始向两边依次焊接，每米每边至少有两处焊接，每处焊缝缝长不得低于4cm，焊完后，及时割除辅助门架即可。
6.5选择适当大小泡沫，上面按横向切成“V”型槽，依次塞入两边边梁下口的间隙中，并向一个方向靠拢挤紧，保证不串浆，不上溢。
6.6将φ14光圆钢筋按图纸要求穿入锚环内，分开用铁丝扎牢，钢筋搭头满足30d。
6.7在口盖上用φ6mm钢筋制作方径为12.5cm的钢筋网，网的净保护层为2.5-3cm。
6.8若内预埋钢筋高度不够时，则补筋，钢筋形成弯成“?”或“,”进行补焊，补筋与梁主筋相接焊。
6.9若槽内预埋筋较少或无预埋筋，以及其它特殊槽口情况，须与现场监理协商解决。
7.浇注
7.1严格按照施工配合比进行配料，用磅称控制每盘用料，原材料必须符合设计规范要求。
7.2检查缝口及缝隙的泡沫是否松动，严禁两边砼沾在一起。
7.3用透明塑料紧贴于边口，再用防雨布铺在上面，保证槽边口成一条线及路面干净。
7.4用插入式振捣棒振实砼，先用型材抹平砼表面再抹光表面，使水泥砼平面应处于沥青路面和毛勒缝边梁平面之间，严禁水泥砼高出沥青砼。
7.5处理好防撞墙或护轮坎，使其保持原状，另注意色差，以求美观。
8.保养
8.1在其上覆盖一层土工布，72小时连续浇水保持潮湿，养护七天。
8.2在水泥砼的强度达到80%以前，不允许有任何车辆通过，以防止毛勒缝松动和水泥砼破坏。
十、 确保工程质量和工期的措施 (一)、质量保证体系
1、质量保证体系见附图
项目经理部
按GB/T19002-ISO9002质量管 理标准，确保生产过程均处受
控状态
施工处 各职能部门
质量检查控制 工序质量控制
工程质量检验 全面进行针对问
工序分析，题开展 在材重料严格操作群众性 点质规程，坚持QC小工量 程自检互检，组，坚持检建验 检实加强主导交接班立 查测质因素控制 和下道项项量 目目工序对 管
上道工理 点 序的检 验
质量把关 质量预测
质量保证
我公司现正全面执行GB,T19902,ISO9002质量管理标准，本工程将坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理，成立质量管理领导小组，以项目经理为组长，项目总工为副组长，各部门科室负责人和施工队长为组员，全面负责工程质量的实施和管理工作。各作业班组设专职质检员，切实做好以工作质量保工程质量，以分部分项工程质量保证整个标段的总体质量。
3、质量控制计划
3.1质量微机管理
我们将利用微机高效、迅速、准确地特点，充分发挥计算机管理的优势，及时、准确地将质量数据汇总、分析，得出质量鉴定成果，拟在以下几方面进行分析控制。
? 质量分析
收集现场考查、检测数据，通过计算机处理，得出质量管理结论，重点利用于以下方面:
? 影响质量原因分析。当质量问题出现征兆之后，组织进行现场考查或现场描述，从质量影响原因的数据库中找出造成质量问题征兆的主要原因，制定改进措施，杜绝或减少质量问题的出现。
? 质量要点分析。通过对生产检测数据的分析，找出工程建设过程中的薄弱环节、工序，开展技术革新，努力提高工程质量水平。
? 质量内部对比。通过各施工队、班组的工程质量分析，统计出各施工队、班组的工程质量状况，通过内部生产经验交流，提高工程施工质量，同时质量状况也作为施工队、班组的考核标准，通过奖惩手段，促进工程质量的提高。
?质量预测
? 通过对工程检测数据的分析，可以从中找出质量波动趋势，在质量问题出现之前提出有预见性的警告，从而采取相应措施，避免问题的发生，实现对质量状况的动态管理。
? 通过对某段时间内的产品检测数据与各种影响因素的对比分析，找出对工程质量有较大影响的因素，提前入手采取措施，在质量问题发生之前将其解决，把质量事故消灭在萌芽状态。
?质量评定
随着工程检测数据的积累，迅速得出已完成的各分项、分部、单位工程的质量状况，同时也为竣工资料的及时完成打下基础。
?质量微机管理系统的完善
我们已开发出初步的质量微机管理系统，基本实现质量微机管理，我们将在工程建设中，
逐步积累原始数据，提高分析水平与系统功能，使质量微机管理系统日臻完善。
3.2建立一系列质量保证制度
3.2.1建立设计文件会审制度:在接到设计图纸后由总工程师主持，施工部、技术部、质检部参加设计文件会审，明确工程质量要求，做好会审记录，发现设计问题及时上报，对返回的设计问题的答复和设计变更应立即由技术部组织上述人员进行学习、贯彻并存档。
3.2.2建立技术交底制度:技术部向各施工队队长进行技术交底，并留有记录，施工队长应向各工种工人进行分类技术交底，使各工种明确职责和技术要求，把好质量关。
3.2.3事前控制:施工所用各类型配合比设计、初步试验等应按设计要求，在各分部工程开工前上报监理工程师。
3.2.4事中控制:工作交接和质量互检制度，各施工队对工程质量应进行自检，交接班时两施工队进行书面互检(在施工日志里反映出来)，认为上道工序不符合质量要求的接班方有权拒绝接收，并由原施工队立即进行返修、纠正，直至达到质量要求。接收方认为上班合格的则由双方施工队长在对方施工日志中相关栏签字确认。
3.2.5事后控制:坚决杜绝不合格品的出现。
3.2.6搞好质量报表
?为能及时、准确地反映出施工现场的质量状况，为质量微机管理提供正确的原始数据，现场技术人员应把每天的质量检测情况及时上报。
?按现行公路工程质量检验评定标准的规定在分项工程完成后，经认真组织检查评定(技术人员自检、专职质检人员复检、监理工程师检验签认)方可统计实报，并同时附报质量评定原始记录。
3.2.7竣工资料编制
自工程开工后,机安排专人负责工程内业资料,整理归档.按招标文件、业主及监理工程师的要求及时归档各类资料，确保工程施工完成资料及时归档，切实做到工程外业与内业资料同步、统一。
(二)、确保工程质量的措施
1、质量方针与质量目标
坚持ISO9002质量体系的质量方针的质量目标，将此作为全体员工的自觉行动。
(1)质量方针:质量第一，精心施工，恪守合同，创精品工程。
(2) 质量目标:
质量目标是:确保工程质量全部达到《公路工程质量检验评定标准》的优良等级，争创全优，对重点工程或复杂工程争创国优或省优。保证做到:
?工程一次验收合格率100%，优良品率必须大于95%以上。
?确保质量体系按GB/T19002-ISO9002的标准有效运行。
?满足业主在工程合同中明确规定的各项要求，树立良好的社会信誉。
?对工程项目的基本质量终身负责。
2(生产要素的质量保证措施
从工程一开始就做好质量策划，建立质量岗位责任制，把工程质量目标层层分解到各部门，从管理、实施和检验三个层次把关，以及人员、设备、材料、工艺、环境五个方面采取一整套切实可行措施，来确保优质工程。
2.1各部门质量责任
?施工部质量责任
施工部应对工程施工质量负责，严格按规范规定要求施工，严禁发生返工现象。
? 技术部质量责任
? 确保工程各技术数据正确。
?认真执行ISO9002质量管理体系的要求，进行详细的技术交底，使每个职工都明确本工种质量要求。
?负责现场技术工作的检查和指导，确保测量数据、施工放线准确。
?质检部质量责任
质检部负责领导并组织好试验室、各队现场的质检员，做好项目的质量管理工作，并负责工程施工全过程的质量控制、检查、监督工作。
?机料部质量责任
建筑材料、机件采购应严格按ISO9002《物资采购程序》执行，确保材料、机件质量合格，不合格的应由采购员负责进行退、换货，退换货应及时。
?施工队长质量责任
? 对本队的工程施工质量负全责。
? 负责对施工队各工种人员进行详细的技术交底。
?负责检查、指导各班组施工操作规程的实施和建筑材料的正确使用(包括现场施工和班组交接班)，确保工程质量。
2.2人员保证:安排得力的技术骨干，充实各关键技术岗位，选派专业理论强，且有丰富高速公路施工经验的人员，担任各部门负责人。各施工队和作业班组选派有丰富施工经验的人员负责。并结合本工程的特点和要求进一步开展岗前培训和技术交底。
2.3技术保证:施工前认真会审图纸，吃透设计意图，并组织人员对施工现场进行深入的踏勘和调查，制定切实可行的各分项工程施工方案及冬、雨季期间施工方案。
2.4 原材料保证:施工所需原材料必须具有材料合格证和检验证，并经试验室抽样，检验合格后方可使用，不合格的原材料不准进场入库。进入现场后分批分类堆放整齐，不受污染，立标示牌。
2.5设备保证:按工程性质调配所需的适用、充足的机械设备，坚持维修、保养制度，确保机械设备的完好，满足工程施工要求。
2.6建立合格的试验室，严格抓好试验检测工作。
2.6.1中心实验室紧靠项目经理部和预制厂，选派技术能力强、经验丰富的人员负责，并配备一批工作责任心强的技术人员，充分发挥试验工作在质量把关中的关键作用。
2.6.2配备工程所需的各项试验设备(详见试验设备表)，保证试验室具备技术规范所规定的各项试验能力，各工地可临时配备一批必要的检测设备和材料试验的取样设备，以满足施工需要。各试验仪器设备均需按规定期限进行标定，保证试验成果的有效性。
2.6.3建立严格的试验室工作
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
，严格按ISO9002质量管理体系来规范试验室管理工作。试验室由项目总工直接领导，试验人员要严格按技术规范进行试验，实事求是，严格把关，保证试验数据准确可靠。试验报告必须经试验室主任审签后，才能生效。
2.6.4每批进场建筑材料必须按规定抽样送试验室检验，严把进料质量关，工程成品和半成品必须按规范规定的抽样频率取样送检，加强圬工操作步骤的检查和圬工试件的检查。
2.7认真贯彻执行各项技术规范。
2.7.1各项工程的施工都必须严格遵循相应技术规范的规定，如实做好施工记录。各分项工程的施工负责人和各队质检员要严格控制、检查并承担责任。
2.7.2严格按图纸要求进行施工，按实际情况有必要变更设计的，必须遵守有关手续报经监理工程师批准，未经监理工程师同意，任何人无权擅改。
2.8建立健全工程质量检查制度，各工序间认真落实好“自检”、“互检”、“交检”制度。
生产过程的一般控制程序
设计交底、研究图纸说明
编制施工组织设计及质量计划
审查批准 执行施工计划
试验前准备 根据任务编制作业书
试验段施工
材料供应 设备供应
执行施工计划
执行施工任务
按质量计划开展质量活动
改善施工管理 效果检查、质量检查
施工质量的签定和评价
移交工程文件
工程用原材料的质量控制程序
采购材料 地方材料
材质证书 现场考察
原材料进场
材料部验收
工地试验室检验
检验合格 检验不合格
报监理批准 不准用于工程
用于工程
施工项目质量控制程序
生产工人或 下一工序互检或交主管技术员
班组质检 接检 检查
签认、形成质量记业主代表、监理检专职质检员
录文件 查 检查
下一工序(项目)
施工
(三)、保证工期的措施
1.组织“精干、高效、权威”的项目经理部，切实加强对工程项目的领导和组织管理。
2.加大投入，立即行动
2.1调足够的施工机械设备和测量、试验、检测设备尽快到场，保证满足施工进度需要，尽快提供第一批工作面，使主体工程开工。
2.2 组织有施工经验人员，进一步深入现场调查，认真编制实施性的施工组织设计，力求优化各项施工方案，全面估计各项影响因素，做好与业主、监理工程师和设计单位、材料供应单位等各方面的沟通，使施工组织设计更加科学、实际、可操作性和应变性强，能有效指导施工。
3(进度控制计划和管理
3.1进度控制是一个全员、全过程、全方位的动态管理，我们将在保证总工期的前提下，制定出符合实际情况的生产进度计划，采用流水作业和平行作业相结合的施工方法来控制总工期。
3.2利用微机管理，对进度的各项指标每天进行监控、调整，抓住关键工序合理组织施工。利用微机对进度管理的步骤如下:
?首先明确各分部分项工程的工艺流程。
? 合理划分各分部分项工程的施工工序。
?根据各分项工程的作业强度和投入的资源力量，确定各工序的流水强度、持续时间。
? 确定各工序间的流水步距，紧前和紧后工序。
? 输入计算机，自动形成工程进度计划横道图和网络图。
?项目部每天召开生产调度会，根据各施工队每天上报的进度完成情况及资源变化情况来调整计划，找出影响进度的主要因素，研究对策，合理安排施工。
3.3 各部门进度管理责任
为使工程进度能有效的得到控制，项目部每星期对各部门下达一次星期进度计划和月度调整计划，明确进度管理责任，使进度目标责任分解到各部门、各科室、各班组直至每名职工。建立各部门进度管理责任制，并结合工程质量、成本，在项目经理领导下，对各部门、各单位、各班组进行检查、考核，使考核结果与职工利益挂钩。
?施工部进度管理责任
? 制定合理的施工方案，结合工程的具体情况全面组织施工，避免出现不合理的二次
装卸、二次倒运等现象。
?合理调度施工机械、人员配备，优化施工路线和作业方式，使机械、人员发挥最大潜能。
?加强监督、检查，防止怠工现象发生。
?加强施工质量控制，减少返工引起的工期延误。
?技术部进度管理责任
? 监控每天进度的实施情况，认真分析工期超前和滞后的原因，为调整施工方案提供合理的建议。
?加强施工技术管理、杜绝因技术问题而引起的工期拖延。
?根据项目部碰头会，每天调整进度计划，并将计划以书面形式传达到各部门。
?机料部进度管理责任
加强与施工部门的联系，了解施工中对各种材料规格、性能的要求，保证材料供应及时、准确，避免因材料供应不及时或不适用而停工。
? 办公室进度管理责任
? 积极协调与地方政府部门及当地群众的关系，确保工程顺利进行。
? 做好后勤保障，强化工地纪律。
? 做好职工的思想工作，解决好职工的后顾之忧。
? 财务部进度管理责任
确保资金回收和保证生产资金的及时到位，保证生产的连续性。
?施工队(生产班组)进度管理责任
? 根据项目部下达的生产任务，合理组织人员、设备，确保施工进度。
? 搞好施工现场管理，优化施工方案，组织各工种的协调配合，加强工序间的衔接。遇到施工难度大、工期紧的工程任务，要及时研究对策，采取有效措施，必要时组织人员加班加点进行突击，保证工程任务的顺利完成，但必须是在保证质量的前提下。
? 及时提供工程统计资料等工程信息，找出影响工程进度的薄弱环节和制约因素，使项目部能够对工程进度的变化迅速做出调整。
4. 根据实际情况提前准备各项应变措施
4.1农忙期间，做好人力的调剂，做好职工的思想工作，并酌情增加施工津贴，避免劳动力骤然减少，保证施工的最低要求，必要时春节期间采取同样措施。
4.2考虑到材料供应的可能变化，提前于农忙、雨季和春节等特殊时期之前，及时加强备料工作，保证施工需要。
4.3 加强与外部环境的协调配合工作
加强与业主、监理工程师、设计方代表、地方乡镇政府与驻地附近村委会和居民的联系沟通，及时妥善的解决可能出现的某些矛盾，避免环境条件的干扰，保证工程的正常进展。
十一、雨季的施工安排
1、设专人记录气象数据，密切注视气象情况。
2、做好场地排水，疏通排水沟。
3、低洼地段准备好抽水机。
4、严密做好施工工序的组织安排，路基填方要缩短作业周期时间(缩短铺填段落长度和减小铺填厚度)，力求每铺一段就尽快碾压达到密实要求，并留好排水横坡、挡水埂、开挖临时泄水槽，将降雨的不利影响降到最低限度。
5、雨季经常测定填料的含水量，不合格的须翻挖、凉晒后，方可填筑、压实。
6、浇筑砼如遇雨水，顶面加以防雨布覆盖。
7、加强用电管理，防止漏电事故。
8、检查支撑排架的基础，并给予加固。
9、雨季施工，要经常测定砂集料含水量，并及时调整好施工配合比。
十二、安全保证体系
(一)、安全保证体系见附图
安全保证体系框图
安全生产第一责任人:项目经理
安全生产直接责任人:施工处处长
安全领导小组
防风、防火、抗安全小组 安全小组
洪领导小组
机料部兼 机料部兼 机料部兼
职安全员 职安全员 职安全员
抢
执险 各行突分消 现库机电保小击项防场存械气安组 小 工安物物设设安组 程全 质质备备全
安负安安安安负 全责全全全全责
负人 负负负负人
责责责责责 人 人 人 人 人
2、安全保证措施
2.1组织保证措施
成立以项目经理为组长，总工为副组长，各施工处主任为组员的安全领导小组，项目部设置专职安全员，各职能部门和各专业班组均设置兼职安全员，全面负责施工安全管理工作，责任到人，使安全工作上有专人抓，下有专人管，落到实处。确立明确的安全目标:坚持“安全第一，预防为主，教育开路，制度确保”的方针，坚决杜绝人为重大事故。
2.2建立安全保证制度
? 制定安全生产目标，实行单位连续安全生产天数累进奖励制和事故当事人与领导责任追究制，采用行政和经济相结合的奖罚办法，每月考核，月底兑现。
? 建立安全工作“日查月审”制度，安全工作要做到时时讲、处处讲，将“质量第一，安全第一”的口号叫响，使安全意识深入人心，不允许有半点侥幸麻痹的思想存在，安全员必须每日检查安全生产情况，发现并报告不安全因素和事故苗头，及时采取有效措施，杜绝不安全因素产生。
? 各专业作业班组都必须结合工程特点，补充制定完善的安全施工规章制度，报项目经理批准后认真贯彻执行。要特别注意《爆破安全施工技术规定》、、《陡坡地段机械作业施工安全技术规程》、《雨季施工安全注意事项》等规定的贯彻执行，协作施工的人员必须遵守呼唤应答制和联络信号，确认安全后方可操作。
? 各种机械设备均由经考核合格的专职人员操作，严格执行操作规程，未经培训考核的无证人员严禁擅自操作。实行单机包机制，安全责任到人。加强运输管理，遵守交通规则，礼貌行车，服从当地交警部门的管理，防止交通事故发生。
2.3 加强安全教育和安全措施的设置
(1)所有工种操作人员都必须加强岗前培训，系统掌握有关安全知识，并通过考核合格后，持证上岗。
(2)利用一切机会开展普遍的安全知识教育，提高职工对自然灾害知识的认识和在险情下的应对能力。
(3)所有进入陡坡、预制场等危险施工区的人员，都必须配带安全帽和安全通行证。
(4)路面施工过程中加强对路基的观察和探测岩溶的发育、分布情况，确保施工人员、机械的安全。
(5)项目部及施工处驻地设立保安人员，加强与当地公安部门的联系，共同维护好施工区域的治安管理。
(6)在施工作业现场及运输道路上，设置醒目的警示标志及各类操作规程和安全规则。
(7)实行安全生产交接制度，安全措施不落实或不安全、隐患不排除前，不得进入场地。
2.4 加强安全工作的物质保障
(1)特殊环境下作业人员必须配发有关的劳动保护用品，如安全帽、安全带、防滑劳动鞋等。
(2)仓库及油库配备灭火器、消防沙等消防用具。
(3)定期对施工人员进行体检，对从事特殊条件下作业的人员要给予营养补助。
2.5 其它保障
(1)加强天气预报的监收，随时掌握不利自然条件的影响，及时采取对策，防止因自然灾害的影响带来伤亡损失。
(2)办妥保险手续，除工程一切险及第三方责任险外，要对施工设备和人身安全投保。
十三、环保措施及廉正措施
(一)、环境保护措施
1、文物保护
施工中如发现文物古迹，要暂时停止作业，保护好现场，立即报告监理工程师，确保文物不流失。
、防止水土流失和废料废方的处理 2
2.1在施工期间应始终保持工地的良好排水状态，在填方边坡修建临时泄水槽，坡脚开挖临时排水沟。
2.2驻地、施工便道、砂石料场、预制场、取土场、弃土场周围挖好排水沟，确保占用的土地无冲刷。
2.3未经监理工程师的事先书面同意，不破坏现有河道、水道、现有灌溉或排水系统的自然流动。
2.4桥涵施工过程中的废弃物，要在工程完工时即时清除干净
3、防止和减轻水、大气受污染
3.1施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不得排入饮用水源。施工现场与驻地要设置污水集水池，污水在集水池滤清后再排放。
3.2水泥混凝土拌和站(场)处要设置拦尘屏障，在混凝土拌和站(场)与爆破钻孔现场工作的人员，要配备防尘口罩等劳保防护用品。
3.3尽量控制机械作业产生的噪音、废气等污染。夜间作业靠近民居处，尽量不安排有噪音、振动的工序施工，避免噪音、振动干扰居民。
(二)、廉正措施
1、加强反腐倡廉的宣传和教育
我们将大力宣传反腐倡廉的重大意义，树立正确的人生观和价值观。对项目部各级干部和职能部门人员进行长期的思想教育，学习有关法律、法规和反腐倡廉的先进事迹，增强抵抗各种腐蚀的能力和自我约束力。工作中要秉公办事，坚决杜绝为工作中的失职寻找开脱，而假借集体名义从事行贿活动。
2、加强廉政监督
总公司与项目经理签定廉政协议，加强约束机制，总公司纪检委，对项目部直接行使廉政监督检查，对违纪违法行为进行调查处理。接受以各种方式对腐败行为的检举揭发。
(三)、现场文明施工措施
1、文明施工目标
争创“文明施工单位”，做到:1). 履约信誉好;2).质量安全好;3).料机管理好;4).队伍建设好;5).环境氛围好;6).综合治理好。
2、文明施工管理机构
组长:项目经理
副组长:办公室主任
当地村(居)委会 当地公安派出所
监督员
结构物施工队 各职能部门 路基施工队
各生产班组
遵守当地政府颁布的有关管理规定及标准要求，成立“创建文明工地领导小组”，领导实施和实现文明施工管理目标。
(四)、消防治安措施
为加强施工现场消防安全、治安防范工作，保证工程顺利进行和人民生使财产安全。根据《消防法》和国家计委、公安部《关于国家重点建设项目施工现场安全保卫工作的八项基本要求》及有关规章制度，结合施工现场实际情况，制度如下措施:
1、施工现场的消防、治安(综合治理)工作，由承担施工的分公司负责，工程的项目经理是施工现场的消防、治安第一责任人，并按照市防火安全委员会关于“安全自查、隐患自除、责任自负”的要求和“谁主营、谁负责”的原则，具体落实施工现场的消防、治安工作。
2、制定专项消防、治安工作预案和措施，报建设单位和当地公安部门备案。
3、在签订施工项目合同时，同时签订消防、治安责任协议，填报消防安全资质审查表，并接受业主单位的监督检查。
4、施工现场消防治安责任人的职责:
4.1 组织宣传、遵守执行消防治安的有关法规及普及知识教育，配备消防器材、防范设施，制定施工现场的消防治安工作制度。
4.2 实行消防、治安工作责任制，层层分解责任，形成消防、治安工作责任机制。
4.3 开展消防、治安检查，及时消除隐患，管理施工现场的义务消防队、治保委，开展灭火消防训练。
5、施工现场治安消防干部的职责:
5.1 协助责任人制度现场的消防治安工作措施和防范措施，并督促落实，利用宣传媒介，开展多种形式的消防、治安知识宣传，提高会员的安全意识，达到懂防火知识、会报火警;懂消防器材性能，会用消防器材;懂防知识，会扑救初起火灾。
5.2 经常进行防火安全、治安检查，对违章和存在的隐患，及时向责任人报告，并提出处理意见。对重大火险隐患、治安苗头，还应填写《安全监督指令书》，并报业主单位保卫部门备案。
5.3 根据现场实际，配备必要的消防器材，做到“三定”(定人保管、定期保养、定点放置)。并建立防火工作档案。
5.4 组织义务消防队员和治保员进行业务学习和培训，提高扑救初起火灾的能力。
6、施工现场的治安保卫遵守下列措施:
6.1 施工区域与职工生活区有隔离措施。建立门卫制度，施工人员凭出入证进入施工现场。门卫人员必须坚守岗位，认真查验证件。
6.2 职工(民工)宿舍不准男女混居和进行赌博、打架、偷盗等违法活动。未经批准，
不许他人留宿，并建立有关制度。
6.3 现场及周围道路应保证安全畅通，施工材料、设备、按规定集中堆放入库存放，并设立执勤岗亭。人员配备，每岗不少于2人。岗亭内不设铺，有制度，有火警治安等电话号码，有必要的自卫器具。同时设立治安巡逻队，加强守护。
6.4 现场的易燃易爆，化学危险物品，必须专库限量存放，设备明显标志，专保管。制订进出库和领用登记制度，实行限额发放，并配有相应的消防器材。重点要害部位，包括配电间、锅炉房、木工间以及存放施工重要设备、设施、精密仪器间等，必须制订治安防范措施，加强巡逻守护。
6.5 建立工程中的治安保卫工作基础资料和例会制度，做到统一要求，规范整齐，公议有记录，以便检查。对民工队伍，实行台帐管理。
6.6 工程竣工后，撤离施工现场时，必须做到先出料，后撤离，料不清不得撤离，防止工地治安保卫工作的失控。
(五)、防流行性传染疾病的保障措施
为预防流行性传染疾病，在施工过程中，经理部特别成立防流行性传染病办公室，配备多名专业专职卫生督查人员专门负责工程驻地及施工现场的传染病检查、控制、报告。结合现场实际情况制定防御措施，做好施工人员的“防传染、促建康”的保障工作，以保证施工的顺利进行。
1、医疗卫生保证体系见图七
2、医疗卫生保证措施
2.1 组织保证措施
成立以项目经理为组长，办公室主任为副组长，各施工处负责人为组员的医疗卫生领导小组。办公室及各施工处设专职卫生督查员，全面负责工地医疗卫生工作，使医疗卫生工作上有专人抓，下有专人管，落到实处。
项目经理部确立的医疗卫生目标:坚持“预防为主，防治结合”的方针，一旦发现任何具有传染性的疾病时，项目部应遵守并执行当地政府或卫生防疫部门为防治和消灭上述传染病蔓延而制定的规章、命令和要求。建立人员流动登记制度，信息报告制度，与当地卫生防疫部门积极合作，做好各项防范措施的落实工作。坚决杜绝传染性疾病的发生和蔓延，保证施工任务的顺利完成。
2.2 建立医疗卫生保证制度
(1)制定医疗卫生目标，实行无重大卫生事故天数累进奖励制和事故当事人与领导责
任追究制，采用行政和经济相结合的奖罚办法，每日汇报、每周小结、每月考核，月底兑现。
(2)建立医疗卫生工作“日查月审”制度，医疗卫生工作要做到时时讲、处处讲，使卫生意识深入人心，不允许有半点侥幸麻痹的思想存在，卫生员必须每日检查卫生情况，发现并报告情况。
(3)制定完善的医疗卫生规章制度，报项目经理批准后认真贯彻执行。要特别注意各种规章制度的贯彻执行。
2.3 加强医疗卫生教育和医疗卫生措施的设置
(1)所有专职卫生人员都必须加强岗前培训，系统掌握有关卫生知识，并通过考核合格后，持证上岗。
(2)利用一切机会开展普遍的卫生知识教育，提高职工对各种常见疾病和突发疾病尤其是非典知识的认识和在险情下的应对能力。
(3)项目部及施工队驻地设立卫生人员，加强与当地卫生部门的联系，共同维护好施工区域的卫生管理。
(4)在施工作业现场及宿舍区，设置醒目的警示标志及各类卫生制度。
(5)实行卫生工作交接制度，医疗卫生措施不落实或卫生工作不到位，不得进入医务室。
2.4 加强医疗卫生工作的物质保障
(1)医务室要配备各种常用的卫生设施与药品器具，基本上能保证常见病的预防与治疗。
(2)高温作业时要备好降温防暑药品，经常要进行严格的生活区卫生检查。
(3)定期对施工人员进行体检，不适宜从事高空、水上等特殊条件下工作的人员要及时撤换，对从事特殊条件下作业的人员要给予营养补助。
2.5 其它保障
加强天气预报的监收，随时掌握不利自然条件的影响，及时采取对策，防止因天气变化带来的不利影响。
图七:
医疗卫生保证体系图
医疗卫生第一责任人:项目经理
医疗卫生直接责任人:办公室主任
医疗卫生领导小组
突发疫情领导医疗卫生小组 专职卫生督查员 小组
机料部卫质检部卫办公室卫 生督查员 生督查员 生督查员
各
生 分 现库活项执应场存 区工行急卫卫程卫 小小生生卫生组 组 负负生负责责负 责人 人 责人 人
电厂分散控制系统故障分析与处理
作者:
单位:
摘要:归纳、分析了电厂DCS系统出现的故障原因，对故障处理的过程及注意事项进行了说明。为提高分散控制系统可靠性，从管理角度提出了一些预防措施建议，供参考。
关键词:DCS 故障统计分析 预防措施
随着机组增多、容量增加和老机组自动化化改造的完成，分散控制系统以其系统和网络结构的先进性、控制软件功能的灵活性、人机接口系统的直观性、工程设计和维护的方便性以及通讯系统的开放性等特点，在电力生产过程中得到了广泛应用，其功能在DAS、MCS、BMS、SCS、DEH系统成功应用的基础上，正逐步向MEH、BPC、ETS和ECS方向扩展。但与此同时，分散控制系统对机组安全经济运行的影响也在逐渐增加;因此如何提高分散控制系统的可靠性和故障后迅速判断原因的能力，对机组的安全经济运行至关重要。本文通过对浙江电网机组分散控制系统运行中发生的几个比较典型故障案例的分析处理，归纳出提高分散系统的可靠性的几点建议，供同行参考。
1 考核故障统计
浙江省电力行业所属机组，目前在线运行的分散控制系统，有TELEPERM-ME、MOD300，INFI-90，NETWORK-6000， MACS?和MACS-?，XDPS-400，A/I。DEH有TOSAMAP-GS/C800， DEH-IIIA等系统。笔者根据各电厂安全简报记载，将近几年因分散控制系统异常而引起的机组故障次数及定性统计于表1
表1 热工考核故障定性统计
2 热工考核故障原因分析与处理
根据表1统计，结合笔者参加现场事故原因分析查找过程了解到的情况，下面将分散控制系统异常(浙江省电力行业范围内)而引起上述机组设备二类及以上故障中的典型案例分类浅析如下:
2.1 测量模件故障典型案例分析
测量模件“异常”引起的机组跳炉、跳机故障占故障比例较高，但相对来讲故障原因的分析查找和处理比较容易，根据故障现象、故障首出信号和SOE记录，通过分析判断和试验，通常能较快的查出“异常”模件。这种“异常”模件有硬性故障和软性故障二种，硬性故障只能通过更换有问题模件，才能恢复该系统正常运行;而软性故障通过对模件复位或初始化，系统一般能恢复正常。比较典型的案例有三种:
(1)未冗余配置的输入/输出信号模件异常引起机组故障。如有台130MW机组正常运行中突然跳机，故障首出信号为“轴向位移大?”，经现场检查，跳机前后有关参数均无异常，轴向位移实际运行中未达到报警值保护动作值，本特利装置也未发讯，但LPC模件却有报警且发出了跳机指令。因此分析判断跳机原因为DEH主保护中的LPC模件故障引起，更换LPC模件后没有再发生类似故障。另一台600MW机组，运行中汽机备用盘上“汽机轴承振动高”、“汽机跳闸”报警，同时汽机高、中压主汽门和调门关闭，发电机逆功率保护动作跳闸;随即高低压旁路快开，
磨煤机B跳闸，锅炉因“汽包水位低低”MFT。经查原因系,1高压调门因阀位变送器和控制模件异常，使调门出现大幅度晃动直至故障全关，过程中引起,1轴承振动高高保护动作跳机。更换,1高压调门阀位控制卡和阀位变送器后，机组启动并网，恢复正常运行。
(2)冗余输入信号未分模件配置，当模件故障时引起机组跳闸:如有一台600MW机组运行中汽机跳闸，随即高低压旁路快开，磨煤机B和D相继跳闸，锅炉因“炉膛压力低低”MFT。当时因系统负荷紧张，根据SOE及DEH内部故障记录，初步判断的跳闸原因而强制汽机应力保护后恢复机组运行。二日后机组再次跳闸，全面查找分析后，确认2次机组跳闸原因均系DEH系统三路“安全油压力低”信号共用一模件，当该模件异常时导致汽轮机跳闸，更换故障模件后机组并网恢复运行。另一台200MW机组运行中，汽包水位高?值，?值相继报警后MFT保护动作停炉。查看CRT上汽包水位，2点显示300MM，另1点与电接点水位计显示都正常。进一步检查显示300MM 的2点汽包水位信号共用的模件故障，更换模件后系统恢复正常。针对此类故障，事后热工所采取的主要反事故措施，是在检修中有针对性地对冗余的输入信号的布置进行检查，尽可能地进行分模件处理。 (3)一块I/O模件损坏，引起其它I/O模件及对应的主模件故障:如有台机组 “CCS控制模件故障"及“一次风压高低”报警的同时， CRT上所有磨煤机出口温度、电流、给煤机煤量反馈显示和总煤量百分比、氧量反馈，燃料主控BTU输出消失，F磨跳闸(首出信号为“一次风量低”)。4分钟后 CRT上磨煤机其它相关参数也失去且状态变白色，运行人员手动MFT(当时负荷410MW)。经检查电子室制粉系统过程控制站(PCU01柜MOD4)的电源电压及处理模件底板正常，二块MFP模件死机且相关的一块CSI模件((模位1-5-3，有关F磨CCS参数)故障报警，拔出检查发现其5VDC逻辑电源输入回路、第4输出通道、连接MFP的I/O扩展总线电路有元件烧坏(由于输出通道至BCS(24VDC)，因此不存在外电串入损坏元件的可能)。经复位二块死机的MFP模件，更换故障的CSI模件后系统恢复正常。根据软报警记录和检查分析，故障原因是CSI模件先故障，在该模件故障过程中引起电压波动或I/O扩展总线故障，导致其它I/O模件无法与主模件MFP03通讯而故障，信号保持原值，最终导致主模件MFP03故障(所带A-F磨煤机CCS参数)，CRT上相关的监视参数全部失去且呈白色。 2.2 主控制器故障案例分析
由于重要系统的主控制器冗余配置，大大减少了主控制器“异常”引发机组跳闸的次数。主控制器“异常”多数为软故障，通过复位或初始化能恢复其正常工作，但也有少数引起机组跳闸，多发生在双机切换不成功时，如: (1)有台机组运行人员发现电接点水位计显示下降，调整给泵转速无效，而CRT上汽包水位保持不变。当电接点水位计分别下降至甲-300mm，乙-250mm，并继续下降且汽包水位低信号未发，MFT未动作情况下，值长令手动停炉停机，此时CRT上调节给水调整门无效，就地关闭调整门;停运给泵无效，汽包水位急剧上升，开启事故放水门，甲、丙给泵开关室就地分闸，油泵不能投运。故障原因是给水操作站运行DPU死机，备用DPU不能自启动引起。事后热工对给泵、引风、送风进行了分站控制，并增设故障软手操。
(2)有台机组运行中空预器甲、乙挡板突然关闭，炉膛压力高MFT动作停炉;经查原因是风烟系统I/O站DPU发生异常，工作机向备份机自动切换不成功引起。事后电厂人员将空预器烟气挡板甲1、乙1和甲2、乙2两组控制指令分离，分别接至不同的控制站进行控制，防止类似故障再次发生。
2.3 DAS系统异常案例分析
DAS系统是构成自动和保护系统的基础，但由于受到自身及接地系统的可靠性、现场磁场干扰和安装调试质量的影响，DAS信号值瞬间较大幅度变化而导致保护系统误动，甚至机组误跳闸故障在我省也有多次发生，比较典型的这类故障有:
(1)模拟量信号漂移:为了消除DCS系统抗无线电干扰能力差的缺陷，有的DCS厂家对所有的模拟量输入通道加装了隔离器，但由此带来部分热电偶和热电阻通道易电荷积累，引起信号无规律的漂移，当漂移越限时则导致保护系统误动作。我省曾有三台机组发生此类情况(二次引起送风机一侧马达线圈温度信号向上漂移跳闸送风机，
联跳引风机对应侧)，但往往只要松一下端子板接线(或拆下接线与地碰一下)再重新接上，信号就恢复了正常。开始热工人员认为是端子柜接地不好或者I/O屏蔽接线不好引起，但处理后问题依旧。厂家多次派专家到现场处理也未能解决问题。后在机组检修期间对系统的接地进行了彻底改造，拆除原来连接到电缆桥架的AC、DC接地电缆;柜内的所有备用电缆全部通过导线接地;UPS至DCS电源间增加1台20kVA的隔离变压器，专门用于系统供电，且隔离变压器的输出端N线与接地线相连，接地线直接连接机柜作为系统的接地。同时紧固每个端子的接线;更换部份模件并将模件的软件版本升级等。使漂移现象基本消除。
(2)DCS故障诊断功能设置不全或未设置。信号线接触不良、断线、受干扰，使信号值瞬间变化超过设定值或超量程的情况，现场难以避免，通过DCS模拟量信号变化速率保护功能的正确设置，可以避免或减少这类故障引起的保护系统误动。但实际应用中往往由于此功能未设置或设置不全，使此类故障屡次发生。如一次风机B跳闸引起机组RB动作，首出信号为轴承温度高。经查原因是由于测温热电阻引线是细的多股线，而信号电缆是较粗的单股线，两线采用绞接方式，在震动或外力影响下连接处松动引起轴承温度中有点信号从正常值突变至无穷大引起(事后对连接处进行锡焊处理)。类似的故障有:民工打扫现场时造成送风机轴承温度热电阻接线松动引起送风机跳闸;轴承温度热电阻本身损坏引起一次风机跳闸;因现场干扰造成推力瓦温瞬间从99?突升至117?，1秒钟左右回到99?，由于相邻第八点已达85?，满足推力瓦温度任一点105?同时相邻点达85?跳机条件而导致机组跳闸等等。预防此类故障的办法，除机组检修时紧固电缆和电缆接线，并采用手松拉接线方式确认无接线松动外，是完善DCS的故障诊断功能，对参与保护连锁的模拟量信号，增加信号变化速率保护功能尤显重要(一当信号变化速率超过设定值，自动将该信号退出相应保护并报警。当信号低于设定值时，自动或手动恢复该信号的保护连锁功能)。
(3)DCS故障诊断功能设置错误:我省有台机组因为电气直流接地，保安1A段工作进线开关因跳闸，引起挂在该段上的汽泵A的工作油泵A连跳，油泵B连锁启动过程中由于油压下降而跳汽泵A，汽泵B升速的同时电泵连锁启动成功。但由于运行操作速度过度，电泵出口流量超过量程，超量程保护连锁开再循环门，使得电泵实际出水小，B泵转速上升到5760转时突然下降1000转左右(事后查明是抽汽逆止阀问题)，最终导致汽包水位低低保护动作停炉。此次故障是信号超量程保护设置不合理引起。一般来说，DAS的模拟量信号超量程、变化速率大等保护动作后，应自动撤出相应保护，待信号正常后再自动或手动恢复保护投运。
2.4 软件故障案例分析
分散控制系统软件原因引起的故障，多数发生在投运不久的新软件上，运行的老系统发生的概率相对较少，但一当发生，此类故障原因的查找比较困难，需要对控制系统软件有较全面的了解和掌握，才能通过分析、试验，判断可能的故障原因，因此通常都需要厂家人员到现场一起进行。这类故障的典型案例有三种: (1)软件不成熟引起系统故障:此类故障多发生在新系统软件上，如有台机组80%额定负荷时，除DEH画面外所有DCS的CRT画面均死机(包括两台服务器)，参数显示为零，无法操作，但投入的自动系统运行正常。当时采取的措施是:运行人员就地监视水位，保持负荷稳定运行，热工人员赶到现场进行系统重启等紧急处理，经过30分钟的处理系统恢复正常运行。故障原因经与厂家人员一起分析后，确认为DCS上层网络崩溃导致死机，其过程是服务器向操作员站发送数据时网络阻塞，引起服务器与各操作员站的连接中断，造成操作员站读不到数据而不停地超时等待，导致操作员站图形切换的速度十分缓慢(网络任务未死)。针对管理网络数据阻塞情况，厂家修改程序考机测试后进行了更换。另一台机组曾同时出现4台主控单元“白灯”现象，现场检查其中2台是因为A机备份网停止发送，1台是A机备份网不能接收，1台是A机备份网收、发数据变慢(比正常的站慢几倍)。这类故障的原因是主控工作机的网络发送出现中断丢失，导致工作机发往备份机的数据全部丢失，而双机的诊断是由工作机向备份机发诊断申请，由备份机响应诊断请求，工作机获得备份机的工作状态，上报给服务器。由于工作机的发送数据丢失，所以工作机发不出申请，也就收不到备份机的响应数据，认为备份机故障。临时的解决方法是
当长时间没有正确发送数据后，重新初始化硬件和软件，使硬件和软件从一个初始的状态开始运行，最终通过更新现场控制站网络诊断程序予以解决。
(2)通信阻塞引发故障:使用TELEPERM-ME系统的有台机组，负荷300MW时,运行人员发现煤量突减，汽机调门速关且CRT上所有火检、油枪、燃油系统均无信号显示。热工人员检查发现机组EHF系统一柜内的I/O BUS接口模件ZT报警灯红闪，操作员站与EHF系统失去偶合，当试着从工作站耦合机进入OS250PC软件包调用EHF系统时，提示不能访问该系统。通过查阅DCS
手册
华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载
以及与SIEMENS专家间的电话分析讨论，判断故障原因最大的可能是在三层CPU切换时，系统处理信息过多造成中央CPU与近程总线之间的通信阻塞引起。根据商量的处理方案于当晚11点多在线处理，分别按三层中央柜的同步模件的SYNC键，对三层CPU进行软件复位:先按CPU1的SYNC键，相应的红灯亮后再按CPU2的SYNC键。第二层的同步红灯亮后再按CPU3的同步模件的SYNC键，按3秒后所有的SYNC的同步红灯都熄灭，系统恢复正常。
(3)软件安装或操作不当引起:有两台30万机组均使用Conductor NT 5.0作为其操作员站，每套机组配置3个SERVER和3个CLIENT，三个CLIENT分别配置为大屏、值长站和操作员站,机组投运后大屏和操作员站多次死机。经对全部操作员站的SERVER和CLIENT进行全面诊断和多次分析后，发现死机的原因是:1)一台SERVER因趋势数据文件错误引起它和挂在它上的CLIENT在当调用趋势画面时画面响应特别缓慢(俗称死机)。在删除该趋势数据文件后恢复正常。2)一台SERVER因文件类型打印设备出错引起该SERVER的内存全部耗尽，引起它和挂在它上的CLIENT的任何操作均特别缓慢，这可通过任务管理器看到DEV.EXE进程消耗掉大量内存。该问题通过删除文件类型打印设备和重新组态后恢复正常。3)两台大屏和工程师室的CLIENT因声音程序没有正确安装，当有报警时会引起进程CHANGE.EXE调用后不能自动退出，大量的CHANGE.EXE堆积消耗直至耗尽内存，当内存耗尽后，其操作极其缓慢(俗称死机)。重新安装声音程序后恢复正常。此外操作员站在运行中出现的死机现象还有二种:一种是鼠标能正常工作，但控制指令发不出，全部或部分控制画面不会刷新或无法切换到另外的控制画面。这种现象往往是由于CRT上控制画面打开过多，操作过于频繁引起，处理方法为用鼠标打开VMS系统下拉式菜单，RESET应用程序，10分钟后系统一般就能恢复正常。另一种是全部控制画面都不会刷新，键盘和鼠标均不能正常工作。这种现象往往是由操作员站的VMS操作系统故障引起。此时关掉OIS电源，检查各部分连接情况后再重新上电。如果不能正常启动，则需要重装VMS操作系统;如果故障诊断为硬件故障，则需更换相应的硬件。
(4)总线通讯故障:有台机组的DEH系统在准备做安全通道试验时，发现通道选择按钮无法进入，且系统自动从“高级”切到“基本级”运行，热控人员检查发现GSE柜内的所有输入/输出卡(CSEA/CSEL)的故障灯亮, 经复归GSE柜的REG卡后，CSEA/CSEL的故障灯灭，但系统在重启“高级” 时，维护屏不能进入到正常的操作画面呈死机状态。根据报警信息分析，故障原因是系统存在总线通讯故障及节点故障引起。由于阿尔斯通DEH系统无冗余配置，当时无法处理，后在机组调停时，通过对基本级上的REG卡复位，系统恢复了正常。
(5)软件组态错误引起:有台机组进行#1中压调门试验时，强制关闭中间变量IV1RCO信号，引起#1-#4中压调门关闭，负荷从198MW降到34MW，再热器压力从2.04MP升到4.0Mpa,再热器安全门动作。故障原因是厂家的DEH组态，未按运行方式进行，流量变量本应分别赋给IV1RCO-IV4RCO，实际组态是先赋给IV1RCO，再通过IV1RCO分别赋给IV2RCO-IV4RCO。因此当强制IV1RCO=0时，所有调门都关闭，修改组态文件后故障消除。
2.5 电源系统故障案例分析
DCS的电源系统，通常采用1:1冗余方式(一路由机组的大UPS供电，另一路由电厂的保安电源供电)，任何一路电源的故障不会影响相应过程控制单元内模件及现场I/O模件的正常工作。但在实际运行中，子系统及过程控
制单元柜内电源系统出现的故障仍为数不少，其典型主要有:
(1)电源模件故障:电源模件有电源监视模件、系统电源模件和现场电源模件3种。现场电源模件通常在端子板上配有熔丝作为保护，因此故障率较低。而前二种模件的故障情况相对较多:1)系统电源模件主要提供各不同等级的直流系统电压和I/O模件电压。该模件因现场信号瞬间接地导致电源过流而引起损坏的因素较大。因此故障主要检查和处理相应现场I/O信号的接地问题，更换损坏模件。如有台机组负荷520MW正常运行时MFT，首出原因“汽机跳闸"。CRT画面显示二台循泵跳闸，备用盘上循泵出口阀,86?信号报警。5分钟后运行巡检人员就地告知循泵A、B实际在运行，开关室循泵电流指示大幅晃动且A大于B。进一步检查机组PLC诊断画面，发现控制循泵A、B的二路冗余通讯均显示“出错”。43分钟后巡检人员发现出口阀开度小就地紧急停运循泵A、B。事后查明A、B两路冗余通讯中断失去的原因，是为通讯卡提供电源支持的电源模件故障而使该系统失电，中断了与PLC主机的通讯，导致运行循泵A、B状态失去，凝汽器保护动作，机组MFT。更换电源模件后通讯恢复正常。事故后热工制定的主要反事故措施，是将两台循泵的电流信号由PLC改至DCS的CRT显示，消除通信失去时循泵运行状态无法判断的缺陷;增加运行泵跳闸关其出口阀硬逻辑(一台泵运行，一台泵跳闸且其出口阀开度,30度，延时15秒跳运行泵硬逻辑;一台泵运行，一台泵跳闸且其出口阀开度,0度，逆转速动作延时30秒跳运行泵硬逻辑);修改凝汽器保护实现方式。2)电源监视模件故障引起:电源监视模件插在冗余电源的中间，用于监视整个控制站电源系统的各种状态，当系统供电电压低于规定值时，它具有切断电源的功能，以免损坏模件。另外它还提供报警输出触点，用于接入硬报警系统。在实际使用中，电源监视模件因监视机箱温度的2个热敏电阻可靠性差和模件与机架之间接触不良等原因而故障率较高。此外其低电压切断电源的功能也会导致机组误跳闸，如有台机组满负荷运行，BTG盘出现“CCS控制模件故障”报警，运行人员发现部分CCS操作框显示白色，部分参数失去，且对应过程控制站的所有模件显示白色，6s后机组MFT，首出原因为“引风机跳闸”。约2分钟后CRT画面显示恢复正常。当时检查系统未发现任何异常(模件无任何故障痕迹，过程控制站的通讯卡切换试验正常)。机组重新启动并网运行也未发现任何问题。事后与厂家技术人员一起专题分析讨论，并利用其它机组小修机会对控制系统模拟试验验证后，认为事件原因是由于该过程控制站的系统供电电压瞬间低于规定值时，其电源监视模件设置的低电压保护功能作用切断了电源，引起控制站的系统电源和24VDC、5VDC或15VDC的瞬间失去，导致该控制站的所有模件停止工作(现象与曾发生过的24VDC接地造成机组停机事件相似)，使送、引风机调节机构的控制信号为0，送风机动叶关闭(气动执行机构)，引风机的电动执行机构开度保持不变(保位功能)，导致炉膛压力低，机组MFT。
(2)电源系统连接处接触不良:此类故障比较典型的有:1)电源系统底板上5VDC电压通常测量值在5.10,5.20VDC之间，但运行中测量各柜内进模件的电压很多在5V以下，少数跌至4.76VDC左右，引起部分I/O卡不能正常工作。经查原因是电源底板至电源母线间连接电缆的多芯铜线与线鼻子之间，表面上接触比较紧，实际上因铜线表面氧化接触电阻增加，引起电缆温度升高，压降增加。在机组检修中通过对所有5VDC电缆铜线与线鼻子之间的焊锡处理，问题得到解决。2)MACS-?DCS运行中曾在两个月的运行中发生2M801工作状态显示故障而更换了13台主控单元，但其中的多数离线上电测试时却能正常启动到工作状态，经查原因是原主控5V电源，因线损和插头耗损而导致电压偏低;通过更换主控间的冗余电缆为预制电缆;现场主控单元更换为2M801E-D01，提升主控工作电源单元电压至5.25V后基本恢复正常。3)有台机组负荷135MW时，给水调门和给水旁路门关小，汽包水位急速下降引发MFT。事后查明原因是给水调门、给水旁路门的端子板件电源插件因接触不良，指令回路的24V电源时断时续，导致给水调门及给水旁路门在短时内关下，汽包水位急速下降导致MFT。4)有台机组停炉前，运行将汽机控制从滑压切至定压后，发现DCS上汽机调门仍全开，主汽压力4260kpa，SIP上显示汽机压
力下降为1800kpa，汽机主保护未动作，手动拍机。故障原因系汽机系统与DCS、汽机显示屏通讯卡件BOX1电源接触点虚焊、接触不好，引起通讯故障，使DCS与汽机显示屏重要数据显示不正常，运行因汽机重要参数失准手动拍机。经对BOX1电源接触点重新焊接后通讯恢复。5)循泵正常运行中曾发出#2UPS失电报警，20分钟后对应的#3、#4循泵跳闸。由于运行人员处理及时，未造成严重后果。热工人员对就地进行检查发现#2UPS输入电源插头松动，导致#2UPS失电报警。进行专门试验结果表明，循泵跳闸原因是UPS输入电源失去后又恢复的过程中，引起PLC输入信号抖动误发跳闸信号。
(3)UPS功能失效:有台机组呼叫系统的喇叭有杂音，通信班人员关掉该系统的主机电源查原因并处理。重新开启该主机电源时，呼叫系统杂音消失，但集控室右侧CRT画面显示全部失去，同时MFT信号发出。经查原因是由于呼叫系统主机电源接至该机组主UPS，通讯人员在带载合开关后，给该机组主UPS电源造成一定扰动，使其电压瞬间低于195V，导致DCS各子系统后备UPS启动，但由于BCS系统、历史数据库等子系统的后备UPS失去带负荷能力(事故后试验确定)，造成这些系统失电，所有制粉系统跳闸，机组由于“失燃料”而MFT 。
(4)电源开关质量引起:电源开关故障也曾引起机组多次MFT，如有台机组的发电机定冷水和给水系统离线，汽泵自行从“自动”跳到“手动”状态;在MEH上重新投入锅炉自动后，汽泵无法增加流量。1分钟后锅炉因汽包水位低MFT动作。故障原因经查是DCS 给水过程控制站二只电源开关均烧毁，造成该站失电，导致给水系统离线，无法正常向汽泵发控制信号，最终锅炉因汽包水位低MFT动作。
2.6 SOE信号准确性问题处理
一旦机组发生MFT或跳机时，运行人员首先凭着SOE信号发生的先后顺序来进行设备故障的判断。因此SOE记录信号的准确性，对快速分析查找出机组设备故障原因有着很重要的作用。这方面曾碰到过的问题有:
(1)SOE信号失准:由于设计等原因，基建接受过来的机组，SOE信号往往存在着一些问题(如SOE系统的信号分辨力达不到指标要求却因无测试仪器测试而无法证实，信号源不是直接取自现场，描述与实际不符，有些信号未组态等等)，导致SOE信号不能精确反映设备的实际动作情况。有台机组MFT时，光字牌报警“全炉膛灭火”，检查DCS中每层的3/4火检无火条件瞬间成立，但SOE却未捉捕到“全炉膛灭火”信号。另一台机组MFT故障，根据运行反映，首次故障信号显示“全炉膛灭火”，同时有“DCS电源故障”报警，但SOE中却未记录到DCS电源故障信号。这使得SOE系统在事故分析中的作用下降，增加了查明事故原因的难度。为此我省各电厂组织对SOE系统进行全面核对、整理和完善，尽量做到SOE信号都取自现场，消除SOE系统存在的问题。同时我们专门开发了SOE信号分辨力测试仪，经浙江省计量测试院测试合格后，对全省所属机组SOE系统分辨力进行全部测试，掌握了我省DCS的SOE系统分辨力指标不大于1ms的有四家，接近1ms的有二家，4ms的有一家。
(2)SOE报告内容凌乱:某电厂两台30万机组的INFI-90分散控制系统，每次机组跳闸时生成的多份SOE报告内容凌乱，启动前总是生成不必要的SOE报告。经过1)调整SEM执行块参数， 把触发事件后最大事件数及触发事件后时间周期均适当增大。2)调整DSOE Point 清单，把每个通道的Simple Trigger由原来的BOTH改为0TO1，Recordable Event。3)重新下装SEM组态后，问题得到了解决。
(3)SOE报表上出现多个点具有相同的时间标志:对于INFI-90分散控制系统，可能的原因与处理方法是:1)某个SET或SED模件被拔出后在插入或更换，导致该子模件上的所有点被重新扫描并且把所有状态为1的点(此
时这些点均有相同的跳闸时间)上报给SEM。2)某个MFP主模件的SOE缓冲区设置太小产生溢出，这种情况下，MFP将会执行内部处理而复位SOE，导致其下属的所有SET或SED子模件中，所有状态为1的点(这些点均有相同跳闸时间)上报给了SEM模件。处理方法是调整缓冲区的大小(其值由FC241的S2决定，一般情况下调整为100)。3)SEM收到某个MFP的事件的时间与事件发生的时间之差大于设定的最大等待时间(由FC243的S5决定)，则SEM将会发一个指令让对应的MFP执行SOE复位，MFP重新扫描其下属的所有SOE点，且将所有状态为1 的点(这些点均有相同的跳闸时间)上报给SEM，。在环路负荷比较重的情况下(比如两套机组通过中央环公用一套SEM模件)，可适当加大S5值，但最好不要超过60秒。
2.7 控制系统接线原因
控制系统接线松动、错误而引起机组故障的案例较多，有时此类故障原因很难查明。此类故障虽与控制系统本身质量无关，但直接影响机组的安全运行，如:
(1)接线松动引起:有台机组负荷125MW，汽包水位自动调节正常，突然给水泵转速下降，执行机构开度从64%关至5%左右，同时由于给水泵模拟量手站输出与给水泵液偶执行机构偏差大(大于10%自动跳出)给水自动调节跳至手动，最低转速至1780rpm，汽包水位低低MFT动作。原因经查是因为给水泵液偶执行机构与DCS的输出通道信号不匹配，在其之间加装的信号隔离器，因24VDC供电电源接线松动失电引起。紧固接线后系统恢复正常。事故后对信号隔离器进行了冗余供电。
(2)接线错误引起:某#2 机组出力300MW时,#2B汽泵跳闸(无跳闸原因首出、无大屏音响报警)，机组RB动作，#2E磨联锁跳闸，电泵自启，机组被迫降负荷。由于仅有ETS出口继电器动作记录, 无#2B小机跳闸首出和事故报警，且故障后的检查试验系统都正常，当时原因未查明。后机组检修复役前再次发生误动时，全面检查小机现场紧急跳闸按钮前接的是电源地线，跳闸按钮后至PLC，而PLC后的电缆接的是220V电源火线，拆除跳闸按钮后至PLC的电缆,误动现象消除，由此查明故障原因是是跳闸按钮后至PLC的电缆发生接地，引起紧急跳闸系统误动跳小机。
(3)接头松动引起:一台机组备用盘硬报警窗处多次出现“主机EHC油泵2B跳闸”和“开式泵2A跳闸”等信号误报警，通过CRT画面检查发现PLC的 A路部分I/O柜通讯时好时坏，进一步检查发现机侧PLC的3A、4、5A和6的4个就地I/O柜二路通讯同时时好时坏，与此同时机组MFT动作，首出原因为汽机跳闸。原因是通讯母线B路在PLC4柜内接头和PLC5、PLC4柜本身的通讯分支接头有轻微松动，通过一系列的紧固后通讯恢复正常。 针对接线和接头松动原因引起的故障，我省在基建安装调试和机组检修过程中，通过将手松拉接线以以确认接线是否可靠的方法，列入质量验收内容，提高了接线质量，减少了因接线质量引起的机组误动。同时有关电厂 制定了热工控设备通讯电缆随机组检修紧固制度，完善控制逻辑，提高了系统的可靠性。
2.8 控制系统可靠性与其它专业的关系
需要指出的是MFT和ETS保护误动作的次数，与有关部门的配合、运行人员对事故的处理能力密切相关，类似的故障有的转危为安，有的导致机组停机。一些异常工况出现或辅机保护动作，若运行操作得当，本可以避免MFT动作(如有台机组因为给煤机煤量反馈信号瞬时至零，30秒后逻辑联锁磨煤机热风隔离挡板关闭，引起一次风流量急降和出口风温持续下跌，热风调节挡板自动持续开至100%，冷风调节挡板由于前馈回路的作用而持续关小，使得一次风流量持续下降。但由于热风隔离挡板有卡涩，关到位信号未及时发出，使得一次风流量小至造成磨煤机中的煤粉积蓄，第5分钟时运行减少了约10%的煤量，约6分钟后热风隔离挡板突然关到位，引起一次风流量的再度急剧下降，之后按设计连锁逻辑，冷风隔离挡板至全开，使得一次风流量迅速增大，并将磨煤机C中的蓄煤喷向炉膛，造成锅炉燃烧产生局部小爆燃，引风机自动失控于这种异常情况，在三个波的扰动后(约1分钟)，炉膛压力低低MFT。当时MFT前7分钟的异常工况运行过程中，只要停运该台磨煤机就可避免MFT故障的发生)。此外有关部门与热工良好的配合，可减少或加速一些误动隐患的消除;因此要减少机组停组次数，除热工需在提
高设备可靠性和自身因素方面努力外，还需要热工和机务的协调配合和有效工作，达到对热工自动化设备的全方位管理。需要运行人员做好事故预想，完善相关事故操作指导，提高监盘和事故处理能力。 3 提高热工自动化系统可靠性的建议
随着热工系统覆盖机、电、炉运行的所有参数，监控功能和范围的不断扩大以及机组运行特点的改变和DCS技术的广泛应用，热控自动化设备已由原先的配角地位转变为决定机组安全经济运行的主导因素，其任一环节出现问题，都有导致热控装置部分功能失效或引发系统故障，机组跳闸、甚至损坏主设备的可能。因此如何通过科学的基础管理，确保所监控的参数准确、系统运行可靠是热工安全生产工作中的首要任务。在收集、总结、吸收同仁们自动化设备运行检修、管理经验和保护误动误动原因分析的基础上，结合热工监督工作实践，对提高热工保护系统可靠性提出以下建议，供参考:
3.1 完善热工自动化系统
(1)解决操作员站电源冗余问题:过程控制单元柜的电源系统均冗余配置，但所有操作员站的电源通常都接自本机组的大UPS，不提供冗余配置。如果大UPS电压波动，将可能引起所有操作员站死机而不得不紧急停运机组，但由于死机后所有信号都失去监视，停机也并非易事。为避免此类问题发生，建议将每台机组的部份操作员站与另一台机组的大UPS交叉供电，以保证当本机大UPS电压波动时，仍有2台OIS在正常运行。 (2)对硬件的冗余配置情况进行全面核查，重要保护信号尽可能采取三取二方式，消除同参数的多信号处理和互为备用设备的控制回路未分模件、分电缆或分电源(对互为备用的设备)现象，减少一模件故障引起保护系统误动的隐患。
(3)做好软报警信号的整理:一台600MW机组有近万个软报警点，这些软报警点往往未分级处理，存在许多描述错误，报警值设置不符设计，导致操作画面上不断出现大量误报警，使运行人员疲倦于报警信号，从而无法及时发现设备异常情况，也无法通过软报警去发现、分析问题。为此组织对软报警点的核对清理，整理并修改数据库里软报警量程和上、下限报警值;通过数据库和在装软件逻辑的比较，矫正和修改错误描述，删除操作员站里重复和没有必要的软报警点，对所有软报警重新进行分组、分级，采用不同的颜色并开通操作员站声音报警，进行报警信号的综合应用研究，使软报警在运行人员监盘中发挥作用。
(4)合理设置进入保护联锁系统的模拟量定值信号故障诊断功能的处理，如信号变化速率诊断处理功能的利用，可减少因接线松动、干扰信号或设备故障引起的信号突变导致系统故障的发生，未设置的应增加设置。 (5)继续做好热工设备电源回路的可靠性检查工作，对重要的保护装置及DCS、DEH系统，定期做好电源切换试验工作，减少或避免由于电源系统问题引起机组跳机等情况发生。
(6)加强对测量设备现场安装位置和测量管路敷设的检查，消除不满足规程要求隐患，避免管路积水和附加的测量误差，导致机组运行异常工况的再次发生。
(7)加强对电缆防损、和敷设途径的防火、防高温情况检查，不符要求处要及时整改，尤其是燃机机组，要避免因烟道漏气烧焦电缆，导致跳机故障的发生。
(8)电缆绝缘下降、接线不规范(松动、毛刺等)、通讯电缆接头松动、信号线拆除后未及时恢复等，引起热工系统异常情况的屡次发生，表明随着机组运行时间的延伸，电缆原先紧固的接头和接线，可能会因气候、氧化等因素而引起松动，电缆绝缘可能会因老化而下降。为避免此类故障的发生，各电厂应将热工重要系统电缆的绝缘测量、电缆接线和通讯电缆接头紧固、消除接线外露现象等，列入机组检修的热工常规检修项目中，并进行抽查验收，对所有接线用手松拉，确认接线紧固，消除接线松动而引发保护系统误动的隐患。 (9)开展热工保护、连锁信号取样点可靠性、保护逻辑条件及定值合理性的全面梳理评估工作，经过论证确认，进行必要的整改，(如给泵过量程信号设计为开再循环门的，可能会引起系统异常，应进行修改)。完善机组的硬软报警、报警分级处理及定值核对，确保其与经审核颁发的热工报警、保护定值表相符。保警信号综合利用
3.2 加强热控自动化系统的运行维护管理
(1)模件吹扫:有些DCS的模件对灰和静电比较敏感，如果模件上的积灰较多可能会造成该模件的部分通道不能正常工作甚至机组MFT，如我省曾有台机组，一个月内相继5次MFT，前四次MFT动作因GPS校时软件有问题，导致历史库、事故追忆、SOE记录时间不一致，事故原因未能查明。在GPS校时软件问题得到处理后发生第五次MFT时，根据记录查明MFT动作原因系DCS主控单元一内部模件未进行喷涂绝缘漆处理，表面积灰严重使内部模件板上元器件瞬间导通，导致控制单元误发网络信号引起。更换该控制单元模件和更改组态软件后，系统恢复正常运行。因此要做好电子室的孔洞封堵，保持空气的清洁度，停机检修时及时进行模件的清扫。但要注意，有些机组的DCS模件吹扫、清灰后，往往发生故障率升高现象(有电厂曾发生过内部电容爆炸事件)，其原因可能与拨插模件及吹扫时的防静电措施、压缩空气的干燥度、吹扫后模件及插槽的清洁度等有关，因此进行模件工作时，要确保防静电措施可靠，吹扫的压缩空气应有过滤措施(最好采用氮气吹扫)，吹扫后模件及插槽内清洁。 (2)风扇故障、不满足要求的环境温湿度和灰尘等小问题，有可能对设备安全产生隐患，运行维护中加强重视。 (3)统计、分析发生的每一次保护系统误动作和控制系统故障原因(包括保护正确动作的次数统计)，举一反三，消除多发性和重复性故障。
(4)对重要设备元件，严格按规程要求进行周期性测试。完善设备故障、运行维护和损坏更换登记等台帐。 (5)完善热工控制系统故障下的应急处理措施(控制系统故障、死机、重要控制系统冗余主控制器均发生故障)。 (6)根据系统和设备的实际运行要求，每二年修订保护定值清册一次，并把核对、校准保护系统的定值作为一项标准项目列入机组大小修项目中。重要保护系统条件、定值的修改或取消，宜取得制造厂同意，并报上级主管部门批准、备案。
(7)通过与规定值、出厂测试数据值、历次测试数据值、同类设备的测试数据值比较，从中了解设备的变化趋势，做出正确的综合分析、判断，为设备的改造、调整、维护提供科学依据。
3.3 规范热工自动化系统试验
(1)完善保护、联锁系统专用试验操作卡(操作卡上对既有软逻辑又有硬逻辑的保护系统应有明确标志);检修、改造或改动后的控制系统，均应在机组起动前，严格按照修改审核后的试验操作卡逐步进行试验。 (2)各项试验信号应从源头端加入，并尽量通过物理量的实际变化产生。试验过程中如发现缺陷，应及时消除后重新试验(特殊试验项目除外)直至合格。
(3)规范保护信号的强制过程(包括强制过程可能出现的事故事前措施，信号、图纸的核对，审批人员的确认把关，强制过程的监护及监护人应对试验的具体操作进行核实和记录等)，强调信号的强置或解除强置，必须及时准确地作好记录和注销工作。
(4)所有试验应有试验方案(或试验操作单)、试验结束后应规范的填写试验报告(包括试验时间、试验内容、试验步骤、验收结果及存在的问题)，连同试验方案、试验曲线等一起归档保存。
3.4 继续做好基建机组、改造机组、检修机组的全过程热工监督工作
(1)对设备选型、采购、验收、安装、调试、竣工图移交等各个环节严把质量关，确保控制系统和设备指标满足要求。
(2)充分做好控制系统改造开工前的准备工作(包括设计、出厂验收、图纸消化等)。
(3)严格执行图纸管理制度，加强检修、改造施工中的图纸修改流程管理，图纸修改应及时在计算机内进行，以保证图纸随时符合实际;试验图纸应来自确认后的最新版本。
(4)计算机软件组态、保护的定值和逻辑需进行修改或改进时，应严格执行规定的修改程序;修改完毕应及时完成对保护定值清册和逻辑图纸的修改，组态文件进行拷贝，并与保护修改资料一起及时存档。 (5)机组检修时进行控制系统性能与功能的全面测试，确保检修后的控制系统可靠。
3.5 加强培训交流
(1)定期进行人员的安全教育和专业技术培训，不断提高人员的安全意识和专业水平，提高人员对突发事件的准确判断和迅速处理能力。减少检修维护和人为原因引起的热工自动化系统故障。
(2)加强电厂间交流，针对热工中存在的问题，组织专业讨论会，共同探讨解决问题办法。 (3)完善热工保护定值及逻辑修改制度;认真组织学习、严格执行热工保护连锁投撤制度;实行热工保护定值及逻辑修改、热工保护投撤、热工保护连锁信号强制与解除强制监护制。
浙公网安备 33021202002483