承压设备焊后热处理规程（征求意见稿）

中华人民共和国国家标准 GB/T ××××—×××× 承压设备焊后热处理规程 Specification for post weld heat treatment of pressure equipments （征求意见稿） ××××-××-××发布 ××××-××-××实施 ×××××××× 发布 目 次 前言 ...................................................................................... 2 1 范围 ................................................................................... 3 2 规范性引用文件 .......................................................................... 3 3 术语 ................................................................................... 3 4 通用规定 ................................................................................ 4 5 设备、仪表、测量工具及绝热材料 .......................................................... 8 6 技术准备 ................................................................................ 9 7 加热、控温系统 ......................................................................... 10 8 测温系统 ............................................................................... 11 9 温度测量 ............................................................................... 13 10 焊件绝热 .............................................................................. 13 11 焊后热处理报告 ........................................................................ 14 附录 A （规范性附录） 焊后热处理炉有效加热区测定方法 ...................................... 15 附录 B （ 资料 新概念英语资料下载李居明饿命改运学pdf成本会计期末资料社会工作导论资料工程结算所需资料清单 性附录） 局部焊后热处理时各带推荐宽度 ........................................ 17 附录 C （资料性附录） 承压设备现场焊后热处理记录表 ........................................ 24 前 言 本标准的附录 A为规范性附录。附录 B、附录 C为资料性附录。 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC 262）提出并归口。 本标准起草单位：略 本标准起草人：略 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC 262）负责解释。 承压设备焊后热处理规程 （征求意见稿） 1 范围 本标准规定了承压设备焊后热处理基本技术要求。 本标准适用于锅炉、压力容器（不含气瓶）和压力管道的焊后热处理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T 16400 绝热用硅酸铝棉及制品 NB/T 47015 压力容器焊接规程 JB/T 10175 热处理质量控制要求 3 术语 3.1 焊后热处理 post weld heat treatment 为改善焊接接头的组织和性能，消除焊接残余应力等有害影响，将需要进行焊后热处理的工件 （以下简称焊件）均匀加热到金属的相变点以下足够高的温度，并保持一定时间，然后均匀冷却的 过程。 3.2 均温区 identical temperature area 局部焊后热处理时，焊件达到规定温度的范围。均温区应包括焊缝区、热影响区及其相邻母材。 3.3 加热带 heating strip 为保证获得规定范围内的均温区，而设置的加热区域。 3.4 绝热带 adiabatic strip 为防止均温区和加热带散热而设置的隔热区域。 3.5 保温温度 the temperature of heat preservation 在焊后热处理过程中，焊件的热处理区域内保持规定的温度区间。 3.6 保温时间 the time of heat preservation 焊件的热处理区域内在保温温度下保持的时间，保温时间是在当所有测量点温度都达到保温温 度的规定区间下限值时开始，当其中任一测量点的温度下降到规定下限值之后时结束。 4 通用规定 4.1 焊后热处理技术条件除遵守本标准的规定外，还应符合 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 或设计文件的要求。 4.2 碳钢和低合金钢制焊件低于 490℃的热过程，高合金钢制焊件低于 315℃的热过程，均不作为 焊后热处理对待。 4.3 焊件的焊后热处理按其范围分为整体和局部；按焊件加热的位置分为外部加热和内部加热； 按加热装置分为炉内和炉外。 4.4 焊后热处理厚度（ PWHTδ ） 4.4.1 等厚度全焊透对接接头的 PWHTδ 为其焊缝厚度（余高不计），此时与母材厚度相同。 4.4.2 对接焊缝连接的焊接接头中， PWHTδ 等于焊缝厚度；角焊缝连接的焊接接头中， PWHTδ 等于 角焊缝厚度；组合焊缝连接的焊接接头中， PWHTδ 等于对接焊缝和角焊缝厚度中较大者。 4.4.3 螺柱焊时的 PWHTδ 等于螺柱的公称直径。 4.4.4 不同厚度承压元件相焊时的 PWHTδ 取值如下： a） 两相邻对接承压元件中取其较薄一侧母材厚度； b） 如图 1所示筒体内封头，则取筒壁厚度和角焊缝厚度中较大者； c） 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，除图 2 所示 δf＞δo这一类情况取法兰 厚度 δf外，余则取壳体厚度； d） 接管、人孔等连接件与壳体、封头相焊时，取连接件颈部焊缝厚度、壳体焊缝厚度、封头 焊缝厚度，或补强板、连接件角焊缝厚度之中的较大者； e） 接管与法兰相焊时，取接管颈在接头处的焊缝厚度； f） 当非受压元件与受压件相焊，取焊接处的焊缝厚度； g） 管子与管板焊接时，取其焊缝厚度； h） 焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。 4.4.5 下列情况下，应按未经焊后热处理的承压设备或零部件中最大 PWHTδ ，作为焊后热处理的计 算厚度： a） 承压设备整体焊后热处理； b） 同炉内装入多台承压设备或零部件。 4.5 焊后热处理规范 4.5.1 焊后热处理推荐规范见表 1，当低碳钢和某些低合金钢焊后热处理温度低于表 1规定最低保 温温度时，最短保温时间按表 2规定。 4.5.2 在保温温度时，除另有规定外，各测量点的温度允许在热处理工艺规定温度的±20℃内波动， 但最低温度不得低于表 1或表 2中规定的最低保温温度。 图 1 筒体内封头焊接结构图 图 2 壳体厚度小于管板、平封头、盖板、法兰时的焊接结构示例 表 1 焊后热处理推荐规范 钢质母材类 别 1） Fe-1 2） Fe-2 Fe-32） Fe-4 Fe-5A3） Fe-5B-13） Fe-5C Fe-5B-27) Fe-64） Fe-74） 6） Fe-8 Fe-9B2） Fe-10H Fe-10I6） 最低保温温 度，℃ 600 — 600 650 680 730 （最高保温温度 775℃） 760 730 见注 5） 600 见注 5） 730 在相 应焊 后热 处理 厚度 下，最 短保 温时 间，h ≤ 50mm PWHT 25 δ ，最少为 15min ≤125mm PWHT 25 δ ，最少为 30min； ＞125mm 5+ PWHT 125 100 δ − PWHT 25 δ ，最少为 15min ≤25mm PWHT 25 δ ，最少 为 15min； ＞25mm 1+ PWHT 25 100 δ − PWHT 25 δ ，最少为 15min ＞50mm ~125mm 2+ PWHT 50 100 δ − PWHT 25 δ 2+ PWHT 50 100 δ − PWHT 25 δ ＞ 125mm 5+ PWHT 125 100 δ − 1） 钢质母材类别按 NB/T 47014规定。 2） Fe-1、Fe-3类别的钢质母材，当不能按本表规定的最低保温温度进行焊后热处理时，可按表 2的规定降低保温温度，延长保温时间；Fe-9B类别的钢质 母材保温温度不得超过 635℃，当不能按本表规定的最低保温温度进行焊后热处理时，可按表 2的规定降低最低保温温度（最多允许降低 55℃），延长 保温时间。 3） Fe-5A类、Fe-5B-1组的钢质母材，当不能按本表规定的最低保温温度进行焊后热处理时，最低保温温度可降低 30℃，降低最低保温温度焊后热处理 最短保温时间： ① 当 δPWHT≤50mm 时，为 4h 与（ 25 4 PWHT δ × ）h 中的较大值； ② 当 δPWHT＞50mm时，为表 2中最短保温时间的 4倍。 4） Fe-6、Fe-7中的 06Cr13，06Cr13Al型不锈钢，当同时具备下列条件时，无需进行焊后热处理： ① 钢材中碳含量不大于 0.08%； ② 用能产生铬镍奥氏体熔敷金属或非空气淬硬的镍-铬-铁熔敷金属的焊条施焊； ③ 焊接接头母材厚度不大于 10mm，或母材厚度为 10mm~38mm且保持 230℃预热温度； ④ 焊接接头 100%射线透照检测。 5） Fe-8、Fe-10H类钢质母材焊接接头既不要求，也不禁止采用焊后热处理。 6） 焊件温度高于或等于 650℃时，冷却速度不应大于 55℃/h，低于 650℃后迅速冷却，冷却速度应足以防止脆化。 7） Fe-5B-2组焊后热处理保温温度与焊缝金属成分密切相关，表中所列数值尚需调整。 G B /T × × × × — × × × × 4 表 2 焊后热处理温度低于规定最低保温温度时的保温时间 比表 1规定最低保温温度 再降低温度数值，℃ 降低温度后最短保温时间，h 备 注 30 2 1） 55 4 1） 80 10 1），2） 110 20 1），2） 1） 最短保温时间适用于焊后热处理厚度 PWHTδ 不大于 25mm的焊件，当 PWHTδ 大于 25mm时，厚度每增加 25mm，最短保温时间则应增加 15min。 2） 适用于 Fe-1-1和 Fe-1-2组。 4.5.3 调质钢焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度，其差值至少为 30℃。 4.5.4 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行，但温度不应 超过两者中任一钢号的下临界点 Ac1。 4.5.5 非承压元件与承压元件相焊时，应按承压元件的焊后热处理规范执行。 4.6 对于低碳钢和低合金钢，当采用气电立焊的任一焊道厚度大于 38mm时，焊接接头应进行细 化晶粒热处理。 4.7 对有再热裂纹倾向的钢号，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。 4.8 奥氏体高合金钢制压力容器及其零部件一般不推荐进行焊后热处理。 4.9 焊后热处理应在压力试验前进行。 4.10 焊后热处理方式 4.10.1 整体焊后热处理有下列两种形式，条件许可时，应采用炉内整体加热法： a） 将焊件装入封闭炉的有效加热区内整体加热； b） 在焊件内部加热，外部保温。 4.10.2 整体分段焊后热处理 将焊件分段装入炉内加热，加热各段重叠部分长度至少为 1 500mm。炉外部分的焊件采取保温 措施，防止产生有害的温度梯度。 4.10.3 局部焊后热处理 4.10.3.1 局部焊后热处理包括：环焊缝焊后热处理、焊接返修后热处理、壳体或封头上施焊接管 （或其他承压件）后热处理等。 4.10.3.2 局部焊后热处理时加热、绝热示意图见图 3。局部焊后热处理的加热范围内的均温带应 覆盖焊缝、热影响区及其相邻母材。锅炉、压力容器的均温带的最小宽度为焊缝最大宽度两侧各加 δPWHT或 50mm，取两者较小值；在返修焊缝端部方向上加 δPWHT或 50mm，取两者较小值。 4.10.3.3 筒体（管件）局部焊后热处理时，均温带应环绕包括返修焊缝在内的筒体（管件）全圆 周。 4.10.3.4 接管或附件与筒体焊缝局部焊后热处理时，均温带应环绕包括接管或附件在内的筒体全 圆周。 4.10.3.5 均温带内任意一点温度应不低于焊后热处理规定的温度。加热带宽度应保证覆盖范围内 均温带的温度规范符合规定，绝热带则应保证热能效率，防止产生有害的温度梯度。 均温带、加热带和绝热带的宽度可参照附录 B确定。 图中：W——焊缝宽度 SB——均温区宽度 HB——加热带宽度 GCB——绝热带宽度 图 3 局部焊后热处理各带示意图 4.11 焊后热处理工艺： 4.11.1 炉内焊后热处理工艺 a） 焊件进炉时，炉内温度不得高于 400℃； b） 焊件升温至 400℃后，加热区升温速度不超过 PWHT 5500 δ ℃/h，且不应超过 220℃/h； c） 焊件升温期间，加热区内任意长度为 4 600mm内的温差不得大于 120℃； d） 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不得大于 80℃； e） 升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化； f） 焊件温度高于 400℃时，加热区降温速度不超过 PWHT 7000 δ ℃/h，且不应超过 280℃/h； g） 焊件在高于 400℃的加热与冷却过程中，加热与冷却速度不小于 55℃/h，或遵照合同或设 计文件规定； h） 焊件出炉时，炉温不得高于 400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 4.11.2 炉外焊后热处理工艺 a） 炉外焊后热处理工艺与炉内焊后热处理工艺相同； b） 均温区降温时，待焊件温度低于 400℃后，才能在静止的空气中冷却。 4.12 焊件的焊后热处理保温时间范围，可以在一次热处理过程中完成，也可以是相同保温温度下 多次热处理过程的累计。 5 设备、仪表、测量工具及绝热材料 5.1 热处理炉应按附录 A的规定，测定有效加热区，有效加热区示意图要置于热处理炉明显位置。 5.2 热处理炉应符合以下规定： a） 不得将焊件置于燃烧的煤（或焦炭）上直接加热； b） 采用计算机控制热处理过程，炉内温度及升（降）温速度可以调控； c） 炉内用于加热焊件的介质能够充分流动； d） 在热处理过程中，炉内应当保持正压； e） 可以控制炉内加热区气氛，防止焊件表面过度氧化； f） 升温至 400℃后，加热区升温速度不应超过 220℃/h； g） 温度高于 400℃时，加热区降温速度不应超过 280℃/h； h） 在高于 400℃的温度范围内，加热区升（降）温速度不小于 55℃/h，或遵照合同或设计文 件的规定； i） 焊后热处理炉应有产品 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 和操作手册。 5.3 绝热材料、控温仪表、测温仪表和记录仪表应符合相应标准，产品出厂应有质量证明书和使 用说明书。 5.4 热电偶、补偿导线的制造厂应具有相应资质，产品出厂应有质量证明书。 5.5 热电偶及各种计量仪表应经计量检验合格。使用前，按规定进行校准。 5.6 炉外焊后热处理加热、控温、测温装置及整套系统在每次投入使用前，均应进行检查、调试， 使之处于正常状态，符合热处理要求。 5.7 绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质。宜采用硅酸铝棉及其制品、高硅氧布、无碱玻 璃纤维布等。绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要求。 6 技术准备 6.1 当进行炉内整体焊后热处理或炉外局部热处理时，需要编制焊后热处理工艺规程，主要内容 包括： （1）焊后热处理炉次顺序号； （2）合同或技术文件规定的要求； （3）焊件状况：名称、标记或编号、结构、尺寸、材料、厚度及重量； （4）焊后热处理参数：入炉温度、加热速度、保温温度、保温时间、冷却速度和出炉温度； （5）焊后热处理方式与方法：炉内或炉外局部热处理； （6）热处理炉或加热器的布置、名称、规格、数量及编号； （7）控温仪表、测温仪表（含热电偶）及记录仪表名称及编号； （8）焊件热平衡计算及措施； （9）绝热方法、绝热材料及绝热材料铺设方法； （10）焊件热变形预防及控制措施； （11）测温点位置、数量，及测温仪表与焊件连接方法； （12）冷却方式； （13）工艺程序及技术要求； （14）质量检验要求（如性能、尺寸、缺陷等）。 6.2 炉外整体焊后热处理（含炉外整体分段焊后热处理），需要编制焊后热处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，并经业主、 设计单位同意后实施，主要内容包括： （1）编制依据：设计文件、引用标准、合同； （2）焊件设计图样及技术要求； （3）焊件各部分热平衡计算及措施； （4）焊件热变形预防及控制措施； （5）焊后热处理加热方法、加热器名称、型号、规格、数量、放置位置及编号； （6）焊后热处理用辅助装置（如导流伞）及安装； （7）控温装置、记录装置名称、型号、数量及编号； （8）测温仪表、热电偶、补偿导线型号、数量及编号； （9）测温点布置及连接； （10）绝热材料品种、规格及铺设方法； （11）焊后热处理工艺参数：加热速度、保温温度、保温时间与冷却速度； （12）焊后热处理操作程序及技术要求，均温及控温要求、冷却方式； （13）质量检验要求（如性能、尺寸、缺陷等）； （14）环境条件，防风、防雨措施； （15）质量保证体系实施； （16）用于焊后热处理的各种机具、设备、设施、辅助装置、仪器、仪表、工具和耗材清单； （17）参与焊后热处理的人员、机构及组织； （18）防火、防爆措施； （19）人员、设备安全措施； （20）应急预案。 6.3 拆除焊件上非永久连接件。 6.4 焊件的密封面、螺钉孔等精加工表面，应涂耐高温涂料，防止高温氧化。 6.5 现场和局部焊后热处理时，加热设备应具有足够的能量储备，储备能量至少为所需能量的 1.5 倍。 6.6 焊件应按工序规定要求，完成各项检验、检测，且都合格后再进行焊后热处理。 6.7 掌握天气状况，做好防风、防雨准备。 7 加热、控温系统 7.1 技术要求 7.1.1 当进行炉内焊后热处理时，焊件应放置在有效加热区范围内。 7.1.2 采用内部加热法时，容器内高温热气流需充分流动，在保持正压状态下完成焊后热处理。 7.1.3 加热介质避免直接喷射焊件。 7.1.4 加热介质不应使焊件表面产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和腐蚀。 7.1.5 采用内部加热法进行焊后热处理时，容器内压力不能超过最高壁温下最大许用工作压力的 50%。 7.2 精度及检定周期 7.2.1 焊后热处理炉应符合表 3所规定的技术要求。 7.2.2 炉外焊后热处理的保温精度、控温精度、记录仪表指示精度和记录纸刻度按表 3的规定。 表 3 热处理炉分类及技术要求 热处理炉类别 有效加热区保温精度 （炉温均匀性）℃ 控温精度 ℃ 记录仪表指示精度 ℃ 记录纸刻度（分辨力）1） ℃/mm Ⅰ ±3 ±1 0.2 ≤2 Ⅱ ±5 ±1.5 0.5 ≤4 Ⅲ ±10 ±5 0.5 ≤5 Ⅳ ±15 ±8 0.5 ≤6 Ⅴ ±20 ±10 0.5 ≤8 1）允许用修改量程的方法提高分辨力。 7.2.3 焊后热处理用仪表校准周期和热处理炉有效加热区检验周期见表 4。 表 4 热处理炉有效加热区检测周期及仪表校准周期 月 加热炉类别 有效加热区检测周期 仪表校准周期 Ⅰ 1 3 Ⅱ 6 6 Ⅲ 6 6 Ⅳ 6 6 Ⅴ 12 12 7.3 应采用程序控制器或计算机等自动化方式，控制焊后热处理的升温、保温、降温等过程。 7.4 计算机温度控制系统的显示装置，宜有冷端温度自动补偿装置。 8 测温系统 8.1 焊后热处理炉的测量温度系统在正常使用状态下要定期做系统校验。校验时，检测热电偶与 记录仪热电偶的热端距离应靠近。校验应在热处理炉处于热稳定状态下进行。系统校验允许温度偏 差如表 5所示。 其余焊后热处理设备的控温精度应在±5℃以内。 表 5 系统校验允许温度偏差 ℃ 热处理炉类别 Ⅰ、Ⅱ Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ 允许温度偏差 ±1 ±3 8.2 记录在焊后热处理报告中的温度数值或曲线，需由热电偶测量提供，热电偶技术要求见表 6。 表 6 常用的热电偶技术要求 名称 分度号 等级 使用温度 ℃ 允许偏差 ℃ 检定周期 月 标准铂铑 10-铂 S Ⅱ等标准 300~1300 ±0.9 12 检测镍铬-镍硅热电偶 K Ⅰ等标准 400~1100 ±0.47% t 3 铂铑 10-铂 S Ⅰ 0~1100 ±1 12 Ⅱ 600~1600 ±0.25% t 镍铬-镍硅 K Ⅱ 400~1100 ±0.75% t 6 镍铬-康铜 E Ⅰ －40~+800 ±1.5~±0.4% t 6 Ⅱ －40~+900 ±2.5或±0.75% t 注： 1 t为测量温度，℃。 2 允许按实际需要缩短检定周期。 8.3 热电偶应采用焊接方法与焊件连接，焊接技术要求如下： （1）采用电容储能点焊方法进行焊接； （2）不要求进行焊接工艺评定，但需编制焊接操作工艺卡； （3）热电偶两条线端点分开 6mm~10mm后分别施焊； （4）焊接输出能量应限制在 125W·s以内； （5）接头可不进行焊后热处理。 8.4 测温点布置 8.4.1 测温点应布置在焊件的典型受热和吸热部位、产品焊接试件和特定部位（如均温区边界、 靠近炉门口、进风口、加热介质出口、烟道口、焊件壁厚突变处、分段加热的接合部以及加热介质 流经途中的“死角”等）。 8.4.2 当加热炉中有多于一件焊件时，应在炉内顶部、中部和底部的焊件上设置测温点。 8.4.3 管子每条环焊缝焊后热处理的最少测温点见表 7。 表 7 管子环焊缝焊后热处理的最少测温点 管外径，mm 测温点数量，个 测温点分布 ＜170 1 在圆周上均布 170～＜370 2 370～＜550 3 ≥550 4 8.4.4 测温点应均布在焊件表面，相邻测温点的间距不超过 4600mm，测温点布置如图 4所示成等 边三角形排列，三角形顶点设置热电偶。 图 4 热电偶布置图 8.4.5 重要部位的测温点可增加备用热电偶。 8.4.6 焊件热处理测温点应在图样或示意图中规定或标示。 9 温度测量 9.1 在焊后热处理保温期间，整体焊后热处理的焊件上任一点温度；局部焊后热处理焊件均温区 内、外壁内任一点温度，都应在规定范围内。 9.2 焊后热处理温度，以在焊件上直接测量为准。 9.3 应避免加热源正在加热测温点时测量温度。 9.4 在焊后热处理过程中，焊件温度在 400℃以上时，便应当连续自动显示、记录、储存、打印， 记录图、表上应能够区分每个测温点的温度与时间。 9.5 连续自动记录仪安装的记录纸，必须与记录仪分度号标尺相匹配。 9.6 计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度显示为准进行调整，采用计算机系统 记录、显示的热处理记录，系统误差应小于 0.5%。 10 焊件绝热 10.1 绝热材料应能在焊后热处理上限温度和保温时间内保持原有性能，不降低绝热效果。 10.2 绝热材料内不得含有对焊件有害的物质。 10.3 绝热材料在整个焊后热处理过程中应贴紧焊件表面，防止在焊后热处理过程中松动脱落。绝 热材料在焊件上铺设时，至少分为两层，每两层之间的接缝应错开，每层相邻两块绝热材料搭接宽 度要大于 100mm。 10.4 采用在焊件内部加热方法进行焊后热处理时，焊件外侧按壁厚、附件、接管尺寸特点分别采 取绝热措施。支柱与焊件连接处向下至少 500mm范围内，裙座与焊件连接处向下至少 500mm范围 内应进行绝热。 10.5 绝热层外表面温度不宜高于 60℃。 10.6 焊件整体分段热处理或局部热处理时，加热带以外部分应采取绝热措施，防止产生有害的温 度梯度。 11 焊后热处理报告 11.1 焊后热处理报告主要内容： 1） 焊件名称、图号、编号、零件代号及位号，热处理工艺规程编号； 2） 焊后热处理合同号或 委托书 手术委托书下载过户委托书下载房屋委托书下载车管所委托书下载收房委托书 下载 编号； 3） 焊后热处理类型，加热方式，加热方法及辅助装置； 4） 焊件结构图、尺寸、材料牌号、厚度； 5） 焊后热处理炉名称，编号及所在位置。焊后热处理炉次顺序号； 6） 加热器名称、型号及编号；控温仪表、测温仪表（含热电偶）名称、型号及编号；绝热材 料名称、厚度； 7） 测温点数量和分布图； 8） 焊后热处理工艺：入炉温度、升温速度、保温时间（按各测温点分别统计）、出炉温度、 冷却方法与冷却速度； 9） 焊后热处理时间-温度连续自动记录。当记录图、表不能区分每个测温点的数值时，还要提 供各测温点的巡检时间-温度记录表； 10）焊后热处理时间、地点及气象条件； 11）焊后热处理操作人员及责任人员签字。 11.2 炉外整体焊后热处理（含炉外整体分段焊后热处理）记录示例见附录 C。 附 录 A （规范性附录） 焊后热处理炉有效加热区测定方法 A.1 焊后热处理炉有效加热区测定，执行 GB/T 9452规定。长度 L＞5m的炉子，测温点数量及位 置按本附录规定。 A.2 测温点位置见图 A.1，在框架的长、宽、高方向上，每隔小于或等于 2.5m 距离均布测温点， 垂直于长度的横截面，从对角线交叉点开始，也每隔小于或等于 2.5m距离均布测温点。 a）框架长、宽、高方向上测温点布置图 b）横截面（含两头）边框、对角线测温点布置图 图 A.1 有效加热区测温点布置图 附 录 B （资料性附录） 局部焊后热处理时各带推荐宽度 B.1锅炉压力容器局部焊后热处理时，热处理温度为 600°C、650°C、680°C和 730°C时，各带 推荐宽度如下： 1）焊后热处理温度为 600°C时，各带推荐宽度见表 B.1 2）焊后热处理温度为 650°C时，各带推荐宽度见表 B.2 3）焊后热处理温度为 680°C时，各带推荐宽度见表 B.3 4）焊后热处理温度为 730°C时，各带推荐宽度见表 B.4 5）各表内未列数值，可用内插法求出。 表 B.1 焊后热处理温度为 600°C 时各带推荐宽度 单位为 mm 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 2000 12 36 355 692 2000 20 60 465 900 2000 40 120 675 1290 2000 60 160 833 1586 2000 80 180 960 1829 2000 100 200 1072 2045 2000 120 220 1175 2240 2000 160 260 1360 2590 2000 200 300 1525 2900 3000 12 36 431 843 3000 20 60 563 1095 3000 40 120 813 1566 3000 60 160 1002 1925 3000 80 180 1155 2220 3000 100 200 1291 2482 3000 120 220 1415 2719 3000 160 260 1636 3143 3000 200 300 1834 3518 4000 12 36 494 971 4000 20 60 645 1260 4000 40 120 930 1799 4000 60 160 1145 2210 4000 80 180 1320 2550 4000 100 200 1475 2850 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 4000 120 220 1616 3123 4000 160 260 1869 3609 4000 200 300 2095 4039 5000 12 36 551 1083 5000 20 60 718 1405 5000 40 120 1032 2005 5000 60 160 1271 2462 5000 80 180 1465 2840 5000 100 200 1637 3175 5000 120 220 1794 3478 5000 160 260 2075 4019 5000 200 300 2324 4499 6000 12 36 601 1185 6000 20 60 783 1536 6000 40 120 1125 2190 6000 60 160 1385 2689 6000 80 180 1596 3103 6000 100 200 1784 3468 6000 120 220 1955 3800 6000 160 260 2260 4391 6000 200 300 2532 4914 7000 12 36 648 1278 7000 20 60 844 1657 7000 40 120 1211 2361 7000 60 160 1489 2898 7000 80 180 1717 3344 7000 100 200 1919 3738 7000 120 220 2103 4095 7000 160 260 2431 4732 7000 200 300 2723 5295 8000 12 36 692 1365 8000 20 60 900 1769 8000 40 120 1290 2520 8000 60 160 1586 3093 8000 80 180 1829 3569 8000 100 200 2045 3989 8000 120 220 2240 4371 8000 160 260 2590 5050 8000 200 300 2900 5650 表 B.2 焊后热处理温度为 650°C 时各带推荐宽度 单位为 mm 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 2000 12 36 416 813 2000 20 60 543 1057 2000 40 120 786 1512 2000 60 160 969 1859 2000 80 180 1117 2144 2000 100 200 1248 2396 2000 120 220 1368 2625 2000 160 260 1582 3035 2000 200 300 1774 3397 3000 12 36 505 992 3000 20 60 659 1288 3000 40 120 949 1839 3000 60 160 1169 2258 3000 80 180 1348 2605 3000 100 200 1506 2912 3000 120 220 1650 3191 3000 160 260 1909 3687 3000 200 300 2139 4127 4000 12 36 580 1143 4000 20 60 756 1482 4000 40 120 1087 2114 4000 60 160 1338 2595 4000 80 180 1542 2995 4000 100 200 1724 3347 4000 120 220 1889 3667 4000 160 260 2184 4238 4000 200 300 2446 4742 5000 12 36 647 1276 5000 20 60 842 1654 5000 40 120 1208 2356 5000 60 160 1486 2892 5000 80 180 1714 3337 5000 100 200 1915 3731 5000 120 220 2099 4087 5000 160 260 2426 4722 5000 200 300 2717 5284 6000 12 36 707 1396 6000 20 60 919 1809 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 6000 40 120 1318 2575 6000 60 160 1620 3161 6000 80 180 1869 3647 6000 100 200 2089 4077 6000 120 220 2288 4467 6000 160 260 2645 5161 6000 200 300 2962 5775 7000 12 36 762 1506 7000 20 60 991 1951 7000 40 120 1418 2777 7000 60 160 1744 3408 7000 80 180 2011 3932 7000 100 200 2248 4396 7000 120 220 2463 4816 7000 160 260 2847 5564 7000 200 300 3188 6225 8000 12 36 813 1609 8000 20 60 1057 2084 8000 40 120 1512 2965 8000 60 160 1859 3637 8000 80 180 2144 4198 8000 100 200 2396 4692 8000 120 220 2625 5141 8000 160 260 3035 5939 8000 200 300 3397 6645 表 B.3 焊后热处理温度为 680°C 时各带推荐宽度 单位为 mm 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 2000 12 36 436 854 2000 20 60 570 1110 2000 40 120 824 1587 2000 60 160 1015 1950 2000 80 180 1170 2250 2000 100 200 1307 2514 2000 120 220 1432 2755 2000 160 260 1657 3184 2000 200 300 1857 3565 3000 12 36 530 1042 3000 20 60 691 1352 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 3000 40 120 995 1930 3000 60 160 1225 2371 3000 80 180 1412 2735 3000 100 200 1579 3057 3000 120 220 1730 3349 3000 160 260 2000 3870 3000 200 300 2241 4332 4000 12 36 609 1201 4000 20 60 794 1557 4000 40 120 1140 2220 4000 60 160 1402 2725 4000 80 180 1617 3144 4000 100 200 1807 3515 4000 120 220 1980 3850 4000 160 260 2290 4449 4000 200 300 2564 4979 5000 12 36 679 1340 5000 20 60 884 1737 5000 40 120 1267 2474 5000 60 160 1559 3037 5000 80 180 1797 3505 5000 100 200 2009 3918 5000 120 220 2201 4292 5000 160 260 2544 4959 5000 200 300 2849 5549 6000 12 36 742 1467 6000 20 60 965 1900 6000 40 120 1382 2705 6000 60 160 1700 3319 6000 80 180 1960 3830 6000 100 200 2191 4282 6000 120 220 2401 4691 6000 160 260 2775 5420 6000 200 300 3107 6064 7000 12 36 800 1583 7000 20 60 1040 2050 7000 40 120 1488 2917 7000 60 160 1829 3579 7000 80 180 2110 4130 7000 100 200 2359 4617 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 7000 120 220 2584 5058 7000 160 260 2987 5844 7000 200 300 3344 6538 8000 12 36 854 1691 8000 20 60 1110 2190 8000 40 120 1587 3114 8000 60 160 1950 3820 8000 80 180 2250 4409 8000 100 200 2514 4929 8000 120 220 2755 5400 8000 160 260 3184 6238 8000 200 300 3565 6979 表 B.4 焊后热处理温度为 730°C 时各带推荐宽度 单位为 mm 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 2000 12 36 465 913 2000 20 60 607 1185 2000 40 120 877 1693 2000 60 160 1080 2080 2000 80 180 1245 2400 2000 100 200 1391 2682 2000 120 220 1524 2939 2000 160 260 1763 3397 2000 200 300 1976 3802 3000 12 36 566 1114 3000 20 60 737 1444 3000 40 120 1060 2060 3000 60 160 1305 2530 3000 80 180 1504 2919 3000 100 200 1681 3263 3000 120 220 1842 3575 3000 160 260 2130 4131 3000 200 300 2386 4623 4000 12 36 651 1283 4000 20 60 847 1663 4000 40 120 1215 2370 4000 60 160 1494 2909 4000 80 180 1723 3357 4000 100 200 1926 3752 筒体内直径 Di 筒体壁厚δn 均温带宽度 SB 加热带宽度 HB 绝热带宽度 GCB 4000 120 220 2110 4111 4000 160 260 2440 4750 4000 200 300 2732 5315 5000 12 36 725 1432 5000 20 60 943 1856 5000 40 120 1351 2642 5000 60 160 1661 3243 5000 80 180 1916 3742 5000 100 200 2142 4183 5000 120 220 2346 4583 5000 160 260 2712 5295 5000 200 300 3037 5924 6000 12 36 793 1567 6000 20 60 1030 2030 6000 40 120 1474 2889 6000 60 160 1812 3545 6000 80 180 2090 4091 6000 100 200 2336 4573 6000 120 220 2560 5010 6000 160 260 2959 5788 6000 200 300 3313 6476 7000 12 36 855 1692 7000 20 60 1110 2191 7000 40 120 1588 3116 7000 60 160 1951 3822 7000 80 180 2251 4411 7000 100 200 2516 4931 7000 120 220 2756 5402 7000 160 260 3186 6241 7000 200 300 3566 6982 8000 12 36 913 1807 8000 20 60 1185 2340 8000 40 120 1693 3327 8000 60 160 2080 4081 8000 80 180 2400 4710 8000 100 200 2682 5265 8000 120 220 2939 5768 8000 160 260 3397 6663 8000 200 300 3802 7454 附 录 C （资料性附录） 承压设备现场焊后热处理记录表 承压设备现场焊后热处理记录表 项目名称 委托书编号（或合同编号、 热处理任务单编号） 承压设备名 称及编号 位号或零部件代号 承压设备原 始条件 承压设备结构图（见附件 1） 钢材标准 钢号 最大 δPWHT 受热处理部分总重量 外形尺寸 焊后热处理 规范 保温温度范围 保温时间范围 均温区宽度 热处理条件 加热设施 热源 □电阻丝 □远红外 □燃烧气 □火焰 加热设备名称编号 加热设备规格型号 辅助装置 测温设施 热电偶名称、型号 热电