供应商质量能力审核评估要素检查表

供应商质量能力审核评估要素检查表 A 产品开发过程评价 1、产品和过程的开发策划 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 评分 是否已具有顾客对产品的要求, 1、顾客对产品的要求没有有效识别，对产品图纸、 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 、 在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。规格和物流运输 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 、供货条件和检验规范等没有考虑并 例如，要考虑以下几点。-图纸，标准，规格，产品建明确; 议书。-物流运输方案。-技术供货条件，检验规范-2、是否通过ISO9000体系认证; 1.1 4 质量 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 ，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购 订单文件需附有零件清单和交货日期-立法?指令-环 境卫生计划/环境方面(废物管理计划，环境方面的问 题) 是否具有产品开发计划,并遵守项目目标值? 1、产品开发计划没有制定或制定没有包括顾客要求、成 产品开发计划是项目计划的组成部分，也与进程发展本、资源、时间框架等方面要求; 计划相关。在系列(afterjob1, full, after PPAP)2、产品开发计划没有定期总结和调整;3、产品开发计划 生产开始前，就要策划所有包括针对供应商的活动。目标是否完成，未完成，是否落实改进措施。 目标必须与需求一致且在建设项目阶段保持不变。例1.3 4 如，要考虑以下几点:-客户需求-费用-截止日期:规 划/采购发布，修改停工[设计 冻结] -原型/试生产， 系列生产的开端-资源(人员配备，设备，工具)的研 究 -设置和检测目标-定期向公司管理部门提供信息。 -同步工程队(集)并行工程 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明, 要证明所有个别零件，部件和购买部分的版本或者资 1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实 格 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。例如，要考虑以下几点:产品实验(如装修视到位; 2.2 4 察(零部件装配?应用)功能测试，耐用性检查，环2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监 境模拟)原型零件的状态试点序列模型生产/检验，在控。 试验安装中测量和试验设备。 生产和检查文件完整可用吗, 1、生产和检查文件不完整，检验员不能方便得到检验作 工艺参数/检查的特点是始终有公差，工作站检查站必业指导书，现场的检验设备操作说明和试验规范不完整， 须有生产和检验文件。不合格将被记录在案，有详细工艺文件不完 资料，例如:工艺参数(如压力，温度，时间， 速度) 机整; ; 2.4 械/工具/辅助手段数据 检验要求(重要特征，检验，2、生产或检验不合格没有记录和有效处理。 4 测量和测试设备，方法，检验频率)工艺控制图(控 制限制)中的干预限制机械和加工能力的记录操作说 明工作指示检查指导记录不合格部分。(记录和跟踪不 合格材料) 批量生产的能力和要求是否已具备? 1、产品开发的量产能力未确认即开始量产; 所需资源取自报价计算和预案。他们必须可用，或者2、量产确认不规范，产品尺寸、性能、工装模具和检验 在规定的时间(适时)分别规划和提供。对此的必要检测设备、人力配置等都有评审得到确认后进入量产阶 2.5 手段必须包括在该项目中。例如，要考虑以下几点。段。 4 客户需求人才由于旷工浪费[时间可控和不可控]通过 处理时间建筑，房地试验装置原型建设工具/设备测试 /检查/实验室设备。 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 是否仅允许已认可并具备质量能力的分供应商供货是常见问题: 否对分供方的质量绩效进行了评价,当出现偏差时是- 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法; 否采取了措施,, - 没有严格实施公司对于分供方的管理方法，过于关注成在确定分供方前必须存在质量体系审核结果(认证 / 本，未淘汰不合格分供方; 审核)。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方- 合格分供方清单信息不完整，未及时更新;供应商分类处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。 不合理; 需考虑的要点，例如: - 新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价; - 与分供方会谈 / 定期跟踪 - 工序外包时未纳入分供方管理; - 质量能力评价，例如审核结果、过程审核 / 产品审- 缺少对分供方(包括关键的n级分供方)质量能力的掌核、质量管理体系认证 握; 3.1 - 根据质量绩效(质量 / 成本 / 服务)的高低级别- 没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核;审核4 进行选择 计划未涵盖全体分供方; - 关键控制特性供应商的特别认可 - 审核报告的质量，审核改进工作未进行跟踪;有没有合 理的供方质量绩效评价系统,- 评价涵盖的范围:前期、 批量、售后、顾客、市场、质量能力等;- 评价数据的来 源是否可靠,评价结果是否符合实际情况,- 如何有效 的利用评价结果,和目标有偏差时的分析和整改措施;- 评价结果持续恶化，没有相应的措施(如降级和计划外的 过程审核等);- 未对评价结果不佳的分供方进行问题分 析、改进计划和跟踪工作;TOP5最差供应商;- 质量绩 效评价结果应和新项目定点挂钩 是否可以保证采购件符合约定的质量要求, 常见问题: 应能在本企业内(自身核心技术、出现问题时快速反- 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进应)进行基本、必要的检验(实验室和测量设备)。 口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等; 需考虑的要点，例如: - 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有- 足够的检验可能性(实验室和测量设备) 明显差异，检验记录无批次信息; - 内部的 / 外部的检验 - 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标- 所提供的量具 / 工装器具 准等;没有考虑近期的质量问题; - 图纸 / 订货要求 / 规范 - 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性; 3.2 4 - 质量保证协议 - 分供方自检报告未确认;自检结果和入库检验结果不做- 对检验方法、检验流程、检验频次的约定 对比，有重大差异情况下的处理规范;检验记录未进行统- 对主要缺陷的分析 计分析和关键特性的定期Cpk计算等; - 能力验证(尤其针对产品和过程的关键特性) - 让步接收的管理要求过于简单;缺少详细的不合格品/ 让步接收处理记录; - 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验 应加严; - 免检 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，“永远免检”，没有退出机制; 是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协常见问题:; 议并落实, - 没有基于数据分析的合理目标;针对外购件关键特性制这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供定的质量目标; 方的持续改进负有全部责任。 - 分供方质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，，，需考虑的要点，例如: 避免问题的再次/重复发生; 3.4 - 工作小组(由各相关部门组成) - 8D报告的有效性，问题分析的深入性; 4 - 确定质量、价格及服务的量化目标，例如: - 过程改进，能力提升目标; - 在提高过程可靠性的同时降低检验成本 - 缺少针对质量、成本和服务等方面与分供方不断改进的- 减少废品(内部 / 外部) 目标/协议，并监控其完成; - 减少在制品量 - 提高顾客满意度 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可,要求的常见问题:A)新产品的认可:- 新产品/产品更改后认可改进措施是否已落实,在新的 / 更改的产品 / 过程流程、认可内容的规定(可以参考VDA或TS手册)- 新批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。若产品尚未完成认可即批量供货;认可中发现的问题没有得采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监到有效整改，并重新送样;- 分供方报告中的材料、尺寸、控负有全部的责任。需考虑的要点，例如:- 顾客信性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告息(其中如技术规范 / 标准 / 检验规范)- 工程样数据存在很大的风险;- 认可报告存档内容不统一，没有件的认可、试制样件的认可- 符合要求的首批样品检规范要求;B)批量产品的监控:- 综合产品风险判断， 3.5 4 验报告- 重要特性的能力证明- 可靠性分析评估- 定制定合理的监控方法:简单的以分供方提交的产品型式试期的对产品全部特性的检验报告- 材料和重量的文件 验报告作为年度监控是不够的;- 没有年度的产品型式试 验要求:每年完成一次完整的产品型式试验;- 产品型式 试验中出现问题时的处理流程和记录; 常见问题:- 没有建立先进的计算机管理系统:人工管理 存在不足;- 管理系统数据问题:帐、卡、物及其库位实原材料的库存量是否适合生产要求,在过程策划时就际情况和记录不符;- 库存量预警机制;库存量管理(成必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发本和供货风险);- 库存量管理条件没有根据实际的生产生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑变化而进行更新;- 应急计划;- 仓库条件;- 特殊时期3.7 4 的要点，例如:- 顾客要求- 看板 / 准时交付- 仓储(如节假日、让电期间等)对分供方生产的影响，和原材成本- 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划料的储备工作; (应急战略)- FIFO(先进先出) 常见问题: 原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储, - 仓库条件:面积、、库位明显; 按放行状态仓储发放的原材料和从生产部门退回的剩- 仓库布局:隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险余材料，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必品区等; 须仓储在隔离库中。 - 帐、卡、物的统一; 需考虑的要点，例如: - 批次管理:按原材料生产批次管理(而不是入库批次)、- 包装 FIFO、有效期管理(按生产日期而不是入库日期);颜色- 仓库管理系统 管理(颜色区分批次) 3.8 - FIFO(先进先出)/ 按批次投入使用 - 状态管理:明显的标识(待检、合格、可疑、待确认、 4 - 有序和清洁 呆滞物资、加工工序、使用状态等) - 气候条件 - 包装和料箱:零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘- 防损 / 防污 / 防锈 等;兼顾物流过程简洁; - 标识(可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状- 抽检、发运零件后的包装需要恢复原样，开箱后必须关态) 闭; - 防混料 - 来料包装损伤的管理要求; - 隔离仓库(设置和使用) - 生产退回多余零件的管理:临时储存而不入帐、不防护、 无标识、随意放置等; 是否根据员工所承担的任务对其进行了培训,需考虑常见问题:- 条款1,8审核发现的问题，是否为人员素要点如负责下列工作的人员:- 分供方的选择、评价、质不足造成,- 员工素质不能满足岗位要求，需培训;- 培训- 产品检验- 仓储,运输- 物流必须具备有关知分供方审核人员的资质;- 物流人员的培训和岗位要求:识，例如:- 产品 / 技术规范 / 顾客特殊要求- 模化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知上的警示和储存要求等;,入库检验人员能否熟练操作测 3.9 4 识- 标准,法规- 包装- 生产- 评价方法(例如:审量设备; 核，统计)- 质量技术(例如 8 D 方法、因果图) 4。生产过程管理 4.1 人员/素质 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 常见问题: ,员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法; ,没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责, 的缺陷; 需考虑的要点，例如: ,没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏- 提出改进计划 差; 4.1.1 - 操作工自检 ,检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏 4 - 过程认可(设备点检 / 首件检验 / 末件检验) 差; - 过程控制(理解控制图) ,未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检; - 终止生产的权利 ,不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应; ,没有主动标识和隔离可疑产品;问题重复情况下未停止 生产和汇报; ,没有执行公司对于“落地零件”的处理要求; 员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质, 常见问题: 需考虑的要点，例如: ,没有有效的新员工培训和考核制度:应知应会，注重岗- 过程上岗指导 / 培训 / 资格的证明 位技能; - 关于产品和可能 / 已出现缺陷的专业知识 ,班组长的特别培训; - 对安全生产 / 环境意识的指导 ,注重实际上岗培训:包括各种动作、防错、检验等，通- 对存档责任件的零部件的处置的指导说明 过“做”和复述记住岗位要求; - 能力证明(例如焊工证书、视力检查、厂内机动车,培训记录和考核:上岗证的获得、必要的实习期、独自 4.1.3 驾驶证) 上岗初期的特别关照; 4 ,培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合; ,特殊工种的要求和管理:国家资历证明、视力/听力的 定期检查、工间休息(疲劳); ,换岗未培训;新产品生产未培训;员工长时间停工后复 工前未培训; ,没有持续的培训，培训内容不全面;未调查员工的培训 需求; 4.2 生产设备设施 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 生产设施 / 工装模具是否能确保产品特定的质量要常见问题: 求, ,没有定期计算重要特性相关的Cpk值; 对于选定的重要产品特征 / 过程特性，要测算其过程,Cpk值不满足要求时的措施; 能力并不断进行验证。对于短期过程能力(MFU)和临,重要过程参数的强制性控制/调整;人员权限; 时过程能力(PFU)，Cmk / PpK 必须 ? 1.67。长期,防错的应用不足; 过程能力Cpk 必须至少达到最低要求 Cpk ? 1.33，,设备性能的定期验证工作; 并得到持续改进。 ,设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计; 需考虑的要点，例如: ,生产过程中对产品的防护，特别如上下料位置、有表面4.2.1 4 - 对重要特性 / 过程特定的参数进行机器能力调查 质量的零件; / 过程能力调查 ,进口设备/关键设备的know-how不够(特别是外资企- 重要参数的强制 / 调整 业); - 在偏离极限值时报警(例如:声光报警，喇叭、自 动断闸) - 上料 / 下料装置 - 工装、模具 / 设备 / 机器的保养、维护状态(包 括计划内的维护)。 批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质常见问题: 量要求, ,测量设备的状态、能力、精度符合要求; 需考虑的要点，例如: ,可操作性，如使用夹具取代三坐标; 4.2.2 - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验 ,检具的保养状态，有无标样检验检具;测量前未置零位; 4 - 测量精度 / 检测工具能力调查 ,校准和标定，班前标定后，班中/班后是否有差异; - 数据采集和可评价性 ,极限样件; - 检测工具校准的证明 ,MSA测量系统分析; 是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定常见问题: 并切实遵守, ,工艺/检验文件:有没有、是否全面、是否有效、是否原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。执行, 在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验,各类文件在现场不能方便的获取，现场文件不是最新状文件。必须记录存档偏差与采取的措施。 态; 需考虑的要点，例如: ,没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书; - 过程参数(例如压力、温度、速度、时间) ,没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷; - 机器 / 工装、模具 / 辅助工具的数据 ,大量的文字描述，难以掌握;重视图示的作用; 4.2.4 4 - 检测要求(重要特性、检验器具、方法、检验频次) ,返修、返工的管理; - 过程控制图的控制极限 ,SPC控制图的控制限没有定期计算; - 设备能力证明和过程能力证明 ,人员权限管理;控制柜关闭; - 操作指导书 - 作业指导书 - 检验指导书 - 缺陷事件的最新信息 - 过程参数的调整应能防止未经准许的干预 是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和常见问题:,生产起始的认可:设备点检、参数确认、来 偏差情况,“批量生产认可”是按订单对生产起始的料确认、首末件检验;,过程认可检查表的内容是否全面; 认可(首次认可 / 重新认可)。应对产品和过程进行,过程认可:仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢 认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。复生产时的认可;,更换模具、参数更改、批次变化等， 此时应已消除了在产品策划 / 过程策划和 / 或以前无过程认可和记录;,记录不完善、难识别、和实际复检 批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行有偏差等;,若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在 认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。 在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部应有相应标识，防止流入下工序～,是否有变更管理,是 4.2.6 4 件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修 / 否存在变更 返工也应被纳入认可过程中。需考虑的要点，例如:- 新产品、产品更改- 停机 / 过程中断- 修理、更换模 具- 更换材料(例如:更换批次)- 生产参数更改- 首 件检验及记录存档- 参数的现时性- 工作岗位的有序 和清洁- 包装- 工装、模具和检测设备的认可 / 更改 状态,变更的管理 4.3 运输/搬运/仓储/包装 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运常见问题:,生产计划管理;,中间库存;,无法实现 往下一道工序,工序的外包是否会在物流链中造成额FIFO;,工序跟单卡的记录;,集中生产造成的大量中间 外的产品风险,需考虑的要点，例如:- 外包的工序品，中间品批次管理不足;,合理的生产流程和流水线布 (零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的置;,有没有识别工序外包造成的对物流链的风险,如何 产品风险)- 合适的运输工具- 定置存放- 最小库存 降低风险, / 无中间库存- 看板管理- 准时交货- 先进先出- 仓 库管理- 更改状态- 只向下道工序提供合格件- 记录 4.3.1 4 / 统计零部件数量- 信息流 材料流和零部件流是否保证了不混批 / 不错料，并确常见问题:,没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追 保了可追溯性,鉴于产品风险，必须确保从分供方至溯性;,批次管理不到位，中间品没有实施FIFO;,不 顾客整个供应链的可追溯性。需考虑的要点，例如:- 混批、不混料;,明确的零件状态:加工、检验、使用等; 零部件标识- 工作状态、检验状态和使用状态的标识- ,有效期的管理;,无效标识未及时去除; 4.3.4 4 批次标识- 失效日期- 去除无效标识- 附有零部件数 据 / 生产数据的工作文件 4.4 缺陷分析/纠正/持续改进 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 质量数据 / 过程数据是否被完整地记录并具有可评常见问题: 价性, - 未搞清楚顾客是谁及其他们的期望; 应出示完整的质量数据和过程数据，以证明是否满足- 不能有效识别关键过程; 要求。必须确保可分析性。应记录异常情况(工作日- 质量信息没有可评价性; 志)。 需考虑的要点，例如: - 原始数据记录卡 4.4.1 4 - 缺陷收集卡 - 控制图 - 数据采集 - 过程参数(例如温度、时间、压力)的记录装置 - 设备停机 - 参数更改 - 停电 是否通过统计技术对质量数据 / 过程数据进行了分常见问题:,未定期统计关键特性的过程能力;,未统计析，并由此得出改进计划,应确定发现和处理问题的一次合格率;,未对缺陷种类进行分析和改进;,未对返责任部门，由责任部门负责制订改进措施并落实。需修/返工率进行持续改进;,收集了相关数据之后没有进考虑的要点，例如:- 过程能力- 缺陷种类,缺陷频行有效的统计分析，质量和过程未得到持续改进; 次- 缺陷成本(不符合性)- 过程参数- 报废 / 返工、 返修- 隔离通知 / 分选行动- 生产节拍 / 单件全过 程生产时间- - 可靠性 / 失效方式- 功能可使用的4.4.2 4 方法有，例如:- SPC- 排列图- 因果图 5。 顾客关怀/顾客满意度 序号 审 核 要 素 常 见 问 题 审核发现 评分 是否保证顾客关怀，并且收集和分析了顾客投诉,必常见问题:,缺乏合作的态度，合作才能共赢;,不进行须确保针对不同的顾客职能部门，安排有能力的对口主动的顾客信息收集，如售后质量信息、Audit、各类试人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应验结果等;,没有定期的、涵盖各职能部门的顾客访问/商有义务对其产品从产生到使用的各个阶段进行关注满意度调查;,现场服务人员不进行信息收集和问题汇并在必要时进行改进。需考虑的要点，例如:- 顾客总;,没有问题收集和处理跟踪系统，不汇总各类抱怨;访问的纪要，必要时制订出措施- 产品使用的知识- ,收集的顾客抱怨仅仅为正式抱怨，不包括口头、邮件等 5.2 产品故障的知识、运输方面的投诉- 落实新的要求- 其他途径信息;,作为发动机公司定点的非直接供应商， 4 通报改进措施- 通报产品和过程更改 / 易地生产(也对其供货的直接供应商的管理要求接受度较差;,产品/包括分供方)- 首批样品送检 / 重新送检(试制样品 过程更改、易地生产(包括分供方)必须通知顾客～ / 批产样品)- 重复认证检验- 出现与要求偏差时的 信息(也包括包装和运输)- 供应商物流数据的质量 (例如:关于周转箱库存的明细摘要) 对顾客投诉是否能快速做出反应并确保零部件供应, 常见问题: 在过程策划时就要针对意外事件制定方案，以保障零,没有应急计划(特别如水、电、物流、信息传递、设备部件供货。在批量生产时要确 突发故障等); 保方案的现时有效性。 ,分析内部过程，了解出现偏差的可能性;关键/瓶颈设需考虑的要点，例如: 备的管理; 5.3 4 - 应急计划(例如:其他可选择的制造、分供方、包,未考虑产能预留量;通过零件储备来缓冲; 装、运输) ,返修、返工需进行质量证明;获得开发和质量部门认可- 分选行动的能力和反应时间 后才能特殊放行; - 对设备、特种生产设备和工模具的更改可能性 - 利用外部资源 是否定期对关键特性或法规特性要求进行内部审核，常见问题: 和其他法律要求进行的评价, ,安全件管理工作不到位; 需考虑的要点，例如: ,未定期进行特殊特性或安全件自审，并将报告提交相关5.6 4 -审核计划 审核员; -完整地实施要求 ,关键特性未识别，或仅仅局限于供方要求; -制定并跟踪改进计划 ,记录不能识别; -分供方参与 ,存档工作不完善，历史资料查阅困难; -符合法律的零部件、总成等的书面确认 ,未考虑对分供方的要求;