1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范
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安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于所有镗床加工作业
3．职责：指导镗床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4. 工作
流程
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查看当班作业计划
4.1作业流程图
阅读图纸及工艺
按图纸领取
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
或半成品件
校对工、量具；材料及半成品自检
加工并自检
送检
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车，检查主轴箱油泵及油位：主轴箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则
通知
关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知
有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对加工中所需相关坐标尺寸，加工所需工、量具等。
4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺领取待加工件，是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。
4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检
报告
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）送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则
5.1.工件的装夹与定位
5.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
5.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
5.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工到，并使主轴尽量少伸出。若机床行程不够，需分两次装夹加工，则提前考虑找正、对刀基准，以保证整体零件加工精度。
5.1.4.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。
5.1.5.使用平口钳夹工件时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
5.1.6.粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
5.1.7.精加工工序定位基准应是已加工表面。
5.1.8.选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
5.1.9.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
①对划线工件应按划线进行找正。
②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。
⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。
⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5.1.10.使用分度头的要求
①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。
③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。
④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。
⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
5.2.刀具的装夹
5.2.1.在装夹镗刀杆及各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
5.2.2.在装刀杆时一定要将拉紧螺钉拧紧，刀杆和钻头是借助于楔铁与主轴固牢的，一定要将楔铁砸紧，以防在加工中刀杆松动或窜出。
5.3.镗削加工
5.3.1.镗孔前应将回转工作台及床头箱位置锁紧。
5.3.2.在镗（扩）铸件、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
5.3.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
5.3.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
5.3.5.镗削两孔以上批量件时，其孔位公差要求一致时，全部零件可先镗第一个孔，借助工装在工装上镗一孔，穿销定位移孔中，锁紧工作台后镗第二个孔，加工多孔时依此类推。
5.3.6.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
5.3.7.在镗床工作台上须将工件调头镗削时，在掉头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便掉头找正。
5.3.8.在镗床上用绞刀绞孔时，应先镗后铰。
5.3.9.精镗孔时应先对刀试镗，测量合格后才能继续加工。
5.3.10.使用带导柱绞刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动绞刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗套之间润滑要充足。
5.3.11.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
5.3.12.刚性较差的件，粗精、镗孔一次装夹完成的，在精加工前要调整装夹的松紧劲，以防止松开后变形。
5.3.13.在精加工中要注意零件的温度，防止成活后热胀冷缩变形。
6. 规范内容：
6.1.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。
6.2.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
6.3.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
7.注意事项及设备保养
7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。
7.2.按设备要求定期更换润滑油。
7.3.每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，回转工作台及床头箱位置锁紧
7.4.快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。
7.6.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。
7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。
浙公网安备 33021202002483