双螺杆挤出机工作原理

双螺杆挤出机工作原理 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体(或粘性流体)在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单 丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约,,,的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在,,,塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点: 单螺杆挤出机: ?结构简单，价格低。 ?适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。 ?操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机: ?结构复杂，价格高。 ?具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。 ?产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。 在,,,塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为 见页下): 可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的,,,料，减少了造粒的工序，但多了废料的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的,,,,,,,。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到,,,米,分钟，适合,,,塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅助型材生产，挤出速度仅为,,,米,分钟，许多的,,,型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机，改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。 挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实，以恒压、恒温、恒速推向模具，通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同，工作原理不同，其控制的工艺条件也不相同。 单螺杆挤出机 结构特点 单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成(另外还有一些辅助设备)。其中挤出系统是挤出成型的关键部位，对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分(如图,所示)。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。 PVC树脂 ， —?称量计量—?高速混合—?冷却混合—?双螺杆挤出机挤出—?冷却定型—? 各种助剂 ? ? 单螺杆挤出机造粒—?单螺杆挤出机 挤出 —? —?牵引—?切割—?包装—?型材产品 ? 废料—?粉碎—?与造粒料混合单螺杆挤出机挤出 ? 磨粉—?与混合的粉料混合双螺杆挤出机挤出 ,、加料装置 挤出成型的供料一般采用粒状料。加料装置是保证向挤出机料筒连续供料的装置，形状如漏斗，有圆锥形和方锥形，亦称料斗。其底部与料筒连接处是加料孔，该处有截断装置，可以调整和截断料流。在加料孔的周围有冷却夹套，用以防止料筒高温向料斗传热，避免料斗内塑料升温发粘，引起加料不均和料流受阻情况发生。料斗的侧面有玻璃视孔及标定计量装置。有些料斗还有防止塑料从空气中吸收水分的预热干燥真空减压装置，以及带有能克服粉状塑料产生“架桥”现象的搅拌器和能够定时定量自动加料的装置。 ,、料筒 料筒又叫机筒，是一个受热受压的金属圆筒。物料的塑化和压缩都是在料筒中进行的。挤出成型时的工作温度一般在,,,,,,,?，料筒内压可达,,,,,。在料筒的外面设有加热和冷却装置。加热一般分三至四段，常用电阻或电感加热器，也有采用远红外线加热的。冷却的目的是防止塑料的过热或停车时须对塑料快速冷却以免塑料的降解。冷却一般用风冷或水冷。料筒须承受高压，要求具有足够的强度和刚度，内壁光滑。料筒一般用耐磨、耐腐塑料摩擦使塑料过热，同时让螺杆表面温度略低于料筒，防止物料粘附其上，利于物料的输送。 螺杆用止推轴承悬支在料筒的中央，与料筒中心线吻合，不应有明显的偏差。螺杆与料筒的间隙很小，使塑料受到强大的剪切作用而塑化并推动向前。 螺杆由电动机通过减速机构传动，转速一般为,,,,,,,,,,,，要求是无级变速。 (,)螺杆的几何结构参数 螺杆的几何结构参数有直径、长径比、压缩比、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等(见图,)其中长径比(,,,,)对螺杆的工作特性有重大的影响。一般挤出机长径比为,,,,,，但近年来发展的挤出机有达,,的，甚至更大。,,,,大，能改善塑料的温度分布，能使混合更均匀，还可减少挤出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。,,,,过小，对塑料的混合和塑化都不利。因此，对于硬塑料、粉状塑料要求塑化时间长，应选较大的。 ,,,,大的螺杆适应性强，可用于多种塑料的挤出。但,,,,太大，热敏性塑料会因受热时间太长而出现分解，同时增加螺杆的自重，使制造和安装都困难，也会增大挤出机的功率消耗。目前，,,,,以,,居多。 (,)螺杆的压缩比ε 螺杆的压缩比ε是指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。ε越大，塑料受到挤压的作用也就越大，排除物料中空气的能力就大。但ε太大，螺杆本身的机械强度下降。一般压缩比ε在,,,之间。压缩比ε的大小取决于挤出塑料的种类和形态，如粉状塑料的相对密度小，夹带空气多，其压缩比应大于粒状塑料。另外挤出薄壁状制品时，压缩比ε应比挤出厚壁制品的大。 (,)螺槽深度, 螺槽深度影响塑料的塑化及挤出效率，,较小时，对塑料可产生较高的剪切速率，有利于传热和塑化，但挤出生产率降低。因此，热敏性塑料宜用。,大的深槽螺杆宜用熔体粘度低和热稳定性较高的塑料。在实际生产中，根据工艺需要，螺槽深度往往是变化的，根据螺杆各段的功能不同，螺槽的深度不同，最通用的是渐变螺杆，如:加料段的螺槽深度,,是个定值，一般,,,,(,,,;压缩段的螺槽深,,是渐变的，是一个变化值;均化段的螺槽深 ,,是个定值，按经验 ,,,,(,,,,(,, ,,。螺旋角θ是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，随着θ的增大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料的挤压剪切作用减少。出于机械加工的方便，取,,,,,，则θ为,,(,,。为最常用的螺杆。 (,)螺杆与料筒的间隙δ 螺杆与料筒的间隙δ，其大小影响挤出机的生产能力和物料的塑化。δ值大，热传导差，剪切速率低，不利于物料的熔融和混合，生产效率也不会高。但δ小时，热传导和剪切率都相应提高。但δ过于小，就易引起物料降解。 单螺杆挤出机挤出过程和螺杆各段的功能 由高分子物理学知道，高聚物存在三种物理状态，即玻璃态、高弹态和粘流态，在一定条件下，这三种物理状态会发生互变。固态塑料由料斗进人料筒后，随着螺杆的旋转向机头方向前进，在此过程中，塑料的物理状态在不断发生着变化。根据塑料在挤出机中的三种物理状态的变化过程及对螺杆各部位的工作要求，通常将挤出机的螺杆分成加料段(固体输送区)、压缩段(熔融区)和均化段(熔体输送区)三段。对于常规渐变螺纹的螺杆来说，塑料在挤出机中的挤出过程可以通过螺杆各段的基本职能及塑料在挤出机中的物理状态变化过程来描述，见图,。 ,、加料段 塑料自料斗进入挤出机的料筒内，在螺杆的旋转作用下，由于料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前运动。在该段，螺杆的职能主要是将塑料压实提供向前输送的动力，物料仍以固体状态存在，虽然由于强烈的摩擦热作用，在接近末端时与料筒内壁相接触的塑料已接近或达到粘流温度，固体粒子表面开始发粘，但熔融仍未开始。这一区域称为迟滞区，是指固体输送区结束到最初开始出现熔融的一为粘流态。 ,、均化段 从熔融段进人均化段的物料是已全部熔融的粘流体。向前输送的粘流体在机头口模阻力 下，一部分回流被进一步混合塑化，一部分被定量定压地从机头口模挤出。 从以上单螺杆挤出机的工作原理不难看出，塑料在挤出机中塑化，向前挤压流动，其主要动力来源于加料段的固体输送，塑化的均匀程度很大程度是由于均化段的结构和机头模具的阻力所造成的回流。在改善螺杆混炼结构上已经有了许多新型的结构，但其往往适合于热稳定性很好的聚合物，却不适宜,,,树脂的生产，这就不一一介绍了。 双螺杆挤出机 随着聚合物加工业的发展，对高分子材料成型和混合工艺提出了越来越多和越来越高的要求，单螺杆挤出机在某些方面就不能满足这些要求。例如:用单螺杆挤出机进行填充改性和加玻璃纤维增强改性等，混合分散效果就不理想。另外，单螺杆挤出机尤其不适合粉状物料的加工。为了适应聚合物加工中混合工艺的要求，特别是硬聚氯乙烯粉料的加工，双螺杆挤出机自,,世纪,,年代后期在意大利开发出来以后，经过半个多世纪的不断改进和完善，得到了很大的发展。在国外，目前双螺杆挤出机已广泛应用于聚合物加工领域，已占全部挤出机总数的,,,。硬聚氯乙烯粒料、管材、异型材、板材几乎都是采用双螺杆挤出机加工成型的。作为连续混合机，双螺杆挤出机已广泛用来进行聚合物共混、填充和增强改性，也有用来进行反应挤出。近,,年来，高分子材料共混和反应挤出技术的发展进一步促进了双螺杆挤出机数量和类型的增加。 双螺杆挤出机的结构与分类 双螺杆挤出机由传动装置、加料装置、料筒和螺杆等几个部分组成，各部件的作用与单螺杆挤出机相似。与单螺杆挤出机区别之处在于双螺杆挤出机中有两根平行的螺杆置于同一的料筒中，如图,所示 转下页)。 双螺杆挤出机有许多种不同的形式，主要差别在于螺杆结构的不同。双螺杆挤出机的螺杆结构要比单螺杆挤出机复杂得多，这是因为双螺杆挤出机的螺杆还有诸如旋转方向、啮合程度等等问题。 常用于,,,型材挤出的双螺杆挤出机通常是紧密啮合且异向旋转的螺杆，少数也有使用同向旋转式双螺杆挤出的，但一般只能在低速下操作，约在,,,,,,,范围内。而高速啮 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 向旋转式双螺杆挤出机用于混炼、排气造粒或作为连续化学反应器使用，这类挤出机最大螺杆速度范围在,,,,,,,,,,,,。非啮合型挤出机与啮合型挤出机的输送机理大不相同，比较接近于单螺杆挤出机的输送机理，二者有本质上的差别。 双螺杆挤出机的工作原理 双螺杆挤出机的结构尽管与单螺杆挤出机很相似，但工作原理差异却很大。在双螺杆挤出机中，物料由加料装置(一般为定量加料)加入，经螺杆作用到达机头口模。在这一过程中，物料的运动情况因螺杆的啮合方式、旋转方向不同而不同。 ,、非啮合型双螺杆挤出系统 物料在非啮合双螺杆挤出系统中，除了向机头方向的运动形式外，还有多种流动方式，见图,。由于两螺杆不啮合，它们之间的径向间隙很大，存在较大的漏流。主要流动方式:,、由于两螺杆的螺棱的相对位置是错开的，即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一螺杆拖带面的物料压力，从而产生了流动。 ,、物料从压力较高的螺杆推力面向另一螺杆拖带面的流动，同时随着螺杆的旋转，在两螺杆的间隙处物料不断受到搅动并被不断带走、更新(不论两螺杆的转向如何)，特别是在异向旋转过程中，物料在,处受到阻碍，产生了流动。,、多种物料的流动形式(包括由于在两根螺杆的相互作用下产生的各种流动)都增加了对物料的混炼和剪切。但这种双螺杆没有自清洁作用，一般仅用于混料，不适合,,,型材的生产。 ,、啮合型同向旋转双螺杆挤出系统 物料在同向旋转的双螺杆挤出系统的全螺纹段的流动情况见图,。由于同向旋转双螺杆在啮合位置的速度方向相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆要把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一个螺杆，呈?形前进，这种速度的改变以及啮合区较大的相对速度，非常有利于物料混合和均化，由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度相反，剪切速度高，有很好自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短。这种挤出机主要用于混炼物料和造粒。但由于物料在啮合区间所受剪切力很大，所以也不适应,,,型材的生产。 ,、啮合型异向旋转双螺杆挤出系统 啮合型异向旋转双螺杆挤出系统中物料的运动情况见图,。在啮合型异向旋转的双螺杆挤出中，两根螺杆是对称的，由于回转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵※，不能形成“?”字型运动。在固体输送部分，物料是以近似的密闭“,”形小室的形态向前输送。但为了使物料混合设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此，物料的塑化比较好，多用于加工制品。由于两螺杆的径向间隙比较小，因此，有一定的自洁性能，但自洁性比同向旋转的双螺杆要差。 双螺杆挤出机的主要参数 ,、螺杆公称直径。螺杆公称直径是指螺杆外径，单位为,,。对于变直径(或锥形)螺杆而言，螺杆直径是一个变值，一般用最小直径和最大直径表示如:,,,,,,。双螺杆的直径越大，表征机器的加工能力越大。 ,、螺杆的长径比。螺杆的长径比是指螺杆的有效长度与外径之比。一般整体式双螺杆挤出机的长径比是在,,,,之间。对于组合式双螺杆挤出机，长径比是可变的。从发展看，长径比有逐步加大的趋势。 ,、螺杆的转向。螺杆的转向有同向和异向之分。一般同向旋转的双螺杆挤出机多用于混料，异向旋转的挤出机多用于挤出制品。 ,、螺杆的转速范围。螺杆的转速范围是指螺杆的最低转速到最高转速 (允许值)间的范围。同向旋转的双螺杆挤出机可以高速旋转，异向旋转的挤出机一般转速仅在,,,,,,,,,。 ,、驱动功率。驱动功率是指驱动螺杆的电动机功率，单位为,,。 ,、产量。产量指每小时物料的挤出量，单位为,,,,。 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的差别 物料的传送方式 在单螺杆挤出机中，物料传送是拖曳型的。固体输送段中为摩擦拖曳，熔体输送段中为粘性拖曳。固体物料的摩擦性能和熔融物料的粘性决定了输送行为。如有些物料摩擦性能不良，如果不解决喂料问题，则较难将物料喂入单螺杆挤出机。所以颗粒状的原料适合单螺杆挤出机进料。 而在双螺杆挤出机中，特别是啮合型双螺杆挤出机，物料的传送在某种程度上是正向位移传送，正向位移的程度取决于一根螺杆的螺棱与另一根螺杆的相对螺槽的接近程度。紧密啮合异向旋转挤出机的螺杆几何形状能得到高度的正向位移输送特性。形成了强制进料，粉末状的物料有利于挤压进料。 表7 双螺杆挤出机温度控制 1区/?(加料段) 2区/? 3区/? 4区/? 法兰盘/? 机头体/? 口模/? 螺杆内油温/? 170,180 160,160 165,175 165,175 165,175 170,180 175,185 70,90 物料的流动速度场 研究人员对物料在单螺杆挤出机中的流动速度分布已描述得相当明确，而在双螺杆挤出机中物料的流动速度分布情况相当复杂且难以描述。许多研究人员只是不考虑啮合区的物料流动情况来 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 物料的流动速度场，但这些分析结果与实际情况相差很大，因为双螺杆挤出机的混合特性和总体行为主要取决于发生在啮合区的漏流，然而啮合区中的流动情况相当复杂。双螺杆挤出机中物料的复杂流谱，宏观上表现出单螺杆挤出机无法媲美的优点，例如:混合充分，热传递良好，熔融能力大，排气能力强及对物料温度控制良好等。 生产工艺控制的差别 由于单螺杆挤出机与双螺杆挤出机在结构和工作原理上的差别，在,,,型材生产工艺 控制上也有很大的差别，具体表现在: ,、温度控制 单螺杆挤出机一般采用温度逐步升高的控制方法，物料在加料段应处于未熔化的固体状态以利于达到固体输送的能力，如果物料过早熔化会抱在加料段的螺杆上与螺杆同步转动，阻止物料向前移动，形不成固体塞的输送能力，使挤出机挤不出料，长时间会造成,,,的分解。从加料口到机头的温度分布如表,所示: 加料段 熔化段 均化段 机头体 口模 140,150? 160,170? 170,180? 180,185? 180,185? 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机输送物料的机理不同，它是采用强制进料的方法。,,,物料一进入挤出机中便在通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，很快塑化后，进入排气段排气。如果,,,物料得不到很好的塑化，不但加大螺杆挤压的负荷，同时进入排气段时，粉状的,,,物料还会随空气一同排除，因此双螺杆挤出机的温度控制应为表,所示。 ,、螺杆转速控制 (,)单螺杆挤出机 挤出速度和挤出机的螺杆转速有直接关系，螺杆转速提高，挤出速度加快。当然温度、模具的阻力、螺杆的塑化能力对挤出速度都有影响。单螺杆挤出机挤出,,,型材的螺杆转速应在,,,,,,,,,,。因物料是直接通过料斗加入到螺杆和料筒之间的，进料速度与螺杆的转速有直接关系，同时也与原料形状、密度、表面物理性质有关，粉状的物料、密度小的物料、物料不光滑、流动阻力大的物料都会使进料速度变慢，有时还容易产生“架桥”阻止进料。单螺杆挤出机螺杆的转速直接影响挤出的压力、物料的塑化程度和转动螺杆电机的负荷。 综上所述，单螺杆挤出机的螺杆转速的确定，是根据物料的进料能力、塑化能力、机头的阻力和电机的负荷来决定的。 (,)双螺杆挤出机 双螺杆挤出机进料方式是依靠两根螺杆的间隙挤压的强制进料方式，尤其是常用于,,,型材挤出的锥型双螺杆挤出机，它与单螺杆挤出机的摩擦拖曳的固体输送有很大的区别。在双螺杆挤出机中往往采用限制或是定量加料的方式。在进料口上方设有加料器，由加料器中的加料螺杆转速来控制物料进入挤出机的量，实际上也控制了挤出型材的速度。而螺杆的转速更多的体现在塑化能力的变化，速度加快，螺杆的塑化能力提高。但二者有密切的关系，加料速度应与挤出机螺杆的转速相匹配，达到最好的塑化质量和形成适当的机头压力。 用于,,,型材生产的锥型双螺杆挤出机螺杆的转速一般应控制在,,,,,转,分钟，加料器的螺杆转速应控制在使挤出机负荷在满负荷的,,,,,,。加料速度过快会造成电 机负荷过大，对螺杆，电机都是损坏。加料速度过慢，使机头压力过低，不利于熔体的合模压实，产量也会相应降低。在双螺杆挤出机挤出,,,型材生产中，,,,粉料容易挤压、塑化快、被经常使用，而,,,颗粒料体积大、挤压困难、塑化慢并容易造成设备损害，需要磨细后使用。 配方要求的差异 由于单螺杆挤出机与双螺杆挤出机物料流动状态不同，物料在螺杆中所受的剪切力不同，所经历的塑化时间、历程不同，因此对,,,体系的配方组成要求也有所不同。物料在双螺杆挤出机中所受的剪切力远远大于在单螺杆挤出机所受的剪切力，对,,,体系的内润滑要求高些。但在双螺杆挤出机中物料的塑化时间短、塑化历程短，对,,,体系的热稳定性要求没有单螺杆挤出机挤出塑化时间长，对热稳定剂稳定时间要求长。此外双螺杆挤出机塑化能力、物料塑化均匀度都远远大于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机挤出制品的质量也比单螺杆挤出机要高，主要表现在材料的拉伸强度、抗冲击强度以及焊角强度上。具体表现在单螺杆挤出机挤出,,,型材配方中所使用的热稳定剂、加工助剂、改性剂均比双螺杆挤出机,,,型材配方中所使用的要多些。 挤出机 挤出机按作用类型可分为连续挤出和非连续挤出。 一、塑料挤出机的构成: 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统: 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和成型模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 (1) 螺杆:是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 (2) 机筒:是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15,30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。 (3) 料斗:料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 (4) 机头和模具:机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机 头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头(夹角120o)和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线;在机头前部装有均压环，用于均衡压力;挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2.传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置 加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。 (1) 现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。 (2) 冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用 风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却;螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量;但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。 二、 辅助设备: 塑料挤出机[1]组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同，如还有切断器、吹干器、印字装置等。 校直装置:塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有:滚筒式(分为水平式和垂直式);滑轮式(分为单滑轮和滑轮组);绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用;压轮式(分为水平式和垂直式)等。 预热装置:缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气(或绕包垫层的湿气)的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过 程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。 冷却装置:成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。 三、 控制系统: 塑料挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，主要由电器、仪表和执行机构(即控制屏和操作台)组成。其主要作用是:控制和调节主辅机的拖动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，并能使主辅机协调工作;检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量;实现对整个机组的控制或自动控制。 挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径的控制，以及牵引速度、整齐排线和保证收线盘上从空盘到满盘的恒张力收线控制。 1. 挤塑机主机的温度控制 电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑料变形特性，使之处于粘流态进行的。除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热，因此要求主机的温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热的开与关，又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却，要有有效的冷却设施。并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法，能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。以及要求温控仪表的精度与系统配合好，使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的要求。 2. 挤塑机的压力控制 为了反映机头的挤出情况，需要检测挤出时的机头压力，由于国产挤塑机没有机头压力传感器，一般是对螺杆挤出后推力的测量替代机头压力的测量，螺杆负荷表(电流表或电压表)能正确反映挤出压力的大小。挤出压力的波动，也是引起挤出质量不稳的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却装置的使用，连续运转时间的长短等因素密切相关。当发生异常现象时，能排除的迅速排除，必须重新组织生产的则应果断停机，不但可以避免废品的增多，更能预防事故的发生。通过检测的压力表读数，就可以知道塑料在挤出时的压力状态，一般取后推力极限值报警控制。 3. 螺杆转速的控制 螺杆转速的调节与稳定是主机传动的重要工艺要求之一。螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总希望尽可能实现最高转速及实现高产，对挤塑机要求螺杆转速从起动到所需工作转速时，可供使用的调速范围要大。而且对转速的稳定性要求高，因为转速的波动将导致挤出量的波动，影响挤出质量，所以在牵引线速度没有变化情况下，就会造成线缆外径的变化。同理如牵引装置线速波动大也会造成线缆外径的变化，螺杆和牵引线速度可通过操作台上相应仪表反映出来，挤出时应密切观察，确保优质高产。 4. 外径的控制 如上所述为了保证制品线缆外径的尺寸，除要求控制线芯(缆芯)的尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制保证，而外径的测量控制则综合反映上述控制的精度和水平。在挤塑机组设备中，特别是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，并且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆的转速，纠正外径超差。 5. 收卷要求的张力控制 为了保证不同线速下的收线，从空盘到满盘工作的恒张力要求，希望收排线装置有贮线张力调整机构，或在电气上考虑恒线速度系统和恒张力系统的收卷等等。 6. 整机的电气自动化控制 这是实现高速挤出生产线应具备的工艺控制要求，主要是:开机温度联锁;工作压力保护与联锁;挤出、牵引两大部件传动的比例同步控制;收线与牵引的同步控制;外径在线检测与反馈控制;根据各种不同需要组成部件的单机与整机跟踪的控制。 四、挤出机的分类: 塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机 两种挤出机的区别: 单螺杆的机器和双螺杆的机器:一个是一根螺杆,一个是两根螺杆.都是用的一个电机带动的.功率因螺杆不同而不同.50锥双的功率约为20KW,65的约为37KW.产量与料及螺杆有关,50锥双的产量约为100-150KG/H,65锥双约为200-280KG/H.单螺杆的产量就只有一半。 挤出机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。目前以单螺杆挤出机应用最为广泛，适宜于一般材料的挤出加工。双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀 。 SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点，温度自控，真空排气等装置。适用 于管、板、异形材等制品的生产。 单螺杆挤出机无论作为塑化造粒机械还是成型加工机械都占有重要地位，近几年业，单螺杆挤出机有了很大的发展。目前德国生产的大型造粒用单螺杆挤出机，螺杆直径达700mm，产量为36t/h。由河南省驻马店遂平三鑫塑料机械有限公司生产的单螺杆挤出机螺杆直径达220mm,产量为2000kg/h。 单螺杆挤出机发展的主要标志在于其关键零件——螺杆的发展。近几年以来，人们对螺杆进行了大量的理论和实验研究，至今已有近百种螺杆，常见的有分离型、剪切型、屏障型、分流型与波状型等。 从单螺杆发展来看，尽管近年来单螺杆挤出机已较为完善，但随着高分子材料和塑料制品不断的发展，还会涌现出更有特点的新型螺杆和特殊单螺杆挤出机。从总体而言，单螺杆挤出机向着高速、高效、专用化方向发展。 双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺杆挤出机已经有很大的发展，各种形式的双螺杆挤出机已系列化和商品化，生产的厂商也较多，大致分类如下: (1)按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分; (2)按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分; (3)按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有向内、向外之分;? (4)按螺杆旋转速度，有高速和低速之分; (5)按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。 在双螺杆挤出机的基础上，为了更容易加工热稳定性差的共混料，有的厂家又开发出多螺杆挤出机如行星挤出机等 五、挤出机的机械原理: 在原料粉末里添加水或适当的液体，并进行不断的搅拌。将搅拌好的材料，用高挤出压力从多孔机头或金属网挤出。 通常是把材料放入圆筒形容器以后，用螺杆挤出材料。在使用变频技术以后，可对压力进行控制，从而可以选择最合适的线性速度。 单螺杆挤出机原理 单螺杆一般在有效长度上分为三段，按螺杆直径大小 螺距 螺深确定三段有效长度，一 般按各占三分之一划分。 料口最后一道螺纹开始叫输送段:物料在此处要求不能塑化，但要预热、受压挤实，过去老挤出理论认为此处物料是松散体，后来通过证明此处物料实际是固体塞，就是说这里物料受挤压后是一固体象塞子一样，因此只要完成输送任务就是它的功能了。 第二段叫压缩段，此时螺槽体积由大逐渐变小，并且温度要达到物料塑化程度，此处产生压缩由输送段三，在这里压缩到一，这叫螺杆的压缩比,,3:1，有的机器也有变化，完成塑化的物料进入到第三段。 第三段是计量段，此处物料保持塑化温度，只是象计量泵那样准确、定量输送熔体物料，以供给机头，此时温度不能低于塑化温度，一般略高点。 六、挤出机使用注意事项: 1、挤出机要正向运转，避免倒转。 2、切忌空腹运转，必须热机加料运转，这样可避免发生粘杠(抱轴)现象。 3、挤出机的进料口、放气孔内严禁进入铁器等杂的，以免造成事故，影响生产。 4、安全用电，接地线。 5、机器运转时进料口、出料口、皮带、齿轮等旋转部位禁止用手触摸。 6、机器使用前应先注入润滑油，以免造成机器损坏。 挤出机操作规程 [2]塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。挤出机是其中一种类型及其，把握好挤出机的操作要点，正确合理地使用挤出机。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作要点，维护与保养简述如下: 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。 (2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠;辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常;启动定型台真空泵，观察工作是否正常;在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。 (3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。 2、开车 (1)在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。 (2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标(一般为扭矩表65%-75%)。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。 (3)当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。 (4)在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。 3、停车 (1)停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。 (2)关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。 (3)打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨 除，并打光，涂上机油或硅油防锈。 (4)螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料(或破碎料)，清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。 (5)挤出机在挤出时应注意的安全项目有:电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产。 挤出机故障分析:主机电流不稳 1、生产原因: (1)喂料不均匀。 (2)主电机轴承损坏或润滑不良。 (3)某段加热器失灵，不加热。 (4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。 2、处理方法: (1)检查喂料机，排除故障。 (2)检修主电机，必要时更换轴承。 (3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。 (4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。 挤出机故障分析:主电机不能启动 1、产生原因: (1)开车程序有错。 (2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。 (3)与主电机相关的连锁装置起作用 2、处理方法: (1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。 (2)检查主电机电路。 (3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法 打开。 (4)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。 (5)检查紧急按钮是否复位。 挤出机故障分析:机头出料不畅或堵塞 1、产生原因: (1)加热器某段不工作，物料塑化不良。 (2)操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。 (3)可能有不容易熔化的异物。 2、处理方法: (1)检查加热器，必要时更换。 (2)核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值 (3)清理检查挤压系统及机头。 挤出机故障分析:主电启动电流过高 1、产生原因: (1)加热时间不足，扭矩大。 (2)某段加热器不工作。 2、处理方法: (1)开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。 挤出机故障分析:主电机发出异常声音: 1、产生原因: (1)主电机轴承损坏。 (2)主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。 2、处理方法: (1)更换主电机轴承。 (2)检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。 空压机节能 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ～螺杆式空压机原理图时间:2010-10-01 19:57来源:未知 作者:admin 点击:225次变频节能的结果是十分显著的，出格是调度范围大的系统及设备，通过现实利用可以或许曲不雅观的看出正在流量变化时只需对转速(频次)稍做改变就会使轴功率无更大程度上的改变 变频节能的结果是十分显著的，出格是调度范围大的系统及设备，通过现实利用可以或许曲不雅观的看出正在流量变化时只需对转速(频次)稍做改变就会使轴功率无更大程度上的改变，就果无此特点使得变频调速(节能)体例成为一类趋向并且不竭深切的利用于各行业及其各类调零范围。 (3)除缓冲缸压力正在部门频次时删大0.2公斤外，油压、油温及各点的检测数据均正在平安数值内被劣化。 (1)靠机械体例调度进气阀，使供气量无法持续调度，当用气量不竭变化时，供气压力不成避免地发生较大幅度的波动。用气精度达不到工艺要求。再加上屡次调度进气阀，会加速进气阀的磨损，添加维修量和维修成本。 5.1元器件的选型 (2)屡次采用打开和封锁放气阀，放气阀的耐用性得不到保障。 3.1耗能分析 2系统的安拆 3、加、卸载供气节制体例具无的问题 正在压力达到pmin后，本节制体例决定其压力会继续上升(曲到pmax)。那一过程同样是一个耗能过程。 凡是情况下，当压力达到pmax时，空压机通过如下体例来降压卸载:封锁进气阀使电机处于空转形态，同时将分手罐外多缺的压缩空气通过放空阀放空。那类调度体例要形成很大的能量华侈。 节制柜安拆正在空压机房内，取本节制柜分手，但取压缩机之间的从配线不要跨越30m。节制回路的配线采用屏障双绞线，双绞线的节距正在15m以下。别的节制柜上拆无换气安拆，变频器接地端女按划定不取动力接地混用，以上法子加强了系统的不变性、靠得住性。 我们晓得，加、载节制体例使得压缩气体的压力正在pmin,pmax之间来回变化。pmin是最低压力值，即可以或许保证用户一般工做的最低压力。一般情况下，pmin、pmax之间关系可以或许用下式来暗示: 而若采用变频调速手艺可持续调度供气量的话，则可将管网压力一曲维持正在能满脚供气压力上，即pmin附近。 图2变频和工频电流的切换电路 (2)pid笨能节制器 1、引言 图1恒压供气节制系空压机节能方案～螺杆式空压机原理图统流程图 (1)零套改制安拆并不改变空压机本无节制本理，也就是说本空压机系统庇护安拆仍然无效。并且工频/变频切换采用了电气及机械双重联锁，从而大大的提高了系统的平安、靠得住性。 δ是一个百分数，其数值大致正在10%,25%之间。 一般工做情况下，空气被压缩到储气罐。空压机各点的检测(包罗压缩空气温度、压力，镙杆温度、冷却水压力、温度和油压、油温等等)和全体节制由从节制单板机节制。当空压机出口压力达到设定值上限时，通过油压分路阀封锁进气口，同时打开内轮回管路，做自轮回运转。此时用气单元继续用气。当压力下降到设定值下限时，油压分路阀封锁轮回管路，打开空气进口，空气又由过滤器经压缩到储气罐外。正在静态，本起动体例(y-?)，及加载、卸载时对电网供配电设备及镙杆城市形成极大的冲击。出格是能流的严峻华侈。从电机转速下降，轴功率将下降良多。节能潜力相当大。 空压机正在工业出产外无灭普遍的利用。空压机的品类无良多，无塞式空压机、螺杆式空压机、离心式空压机，但其供气节制体例几乎都是采用加、卸载节制体例。该供气节制体例虽然本理简单、操做简练，但具无能耗高，进气阀难损坏、供气压力不不变等诸多问题。随灭社会的成长和前进，高效低耗的手艺未愈来愈逢到人们的关心。正在空压机供气范围可否利用变频调速手艺，节省电能同时改善空压机机能，提高供气量量就成为我们关怀的一个话题。 目前空压机上都采用两点式节制(上、下限节制)或启停式节制(小型空气压缩机)，也就是当压缩气体气缸内压力达到设定值上限时，空压机通过本身气压或油压封锁进气阀，小型空气压缩机则停机。当压力下降到设定值下限时，空压机打开进气阀，小型空压机则又启动。保守的节制体例容难对电网形成冲击，对空压机本身也无必然的损害，当用气量屡次波动时，出格较着。 (5)正在保证管网供气的情况下，电流大大降低，根基不呈现满载现象，一般正在40hz左左，和以前比拟，节电率正在30%以上，约10个月可以或许收回投资。 针对本无供气节制体例具无的诸多问题，颠末上述分析，利用变频调速手艺进行恒压供气。通过压力变送器采集现实压力p送给pid笨能调速器，取压力设定值p0做比力，并按照差值的大小按既定的pid节制模式进交运算，发生节制信号送变频调速器vvvf，通过变频器节制电机的工做频次取转速，从而使现实压力p一曲接近设定压力p0。同时，该方案可添加工频取变频切换功能，并保留本无的节制和庇护系统，别的，采用该方案后，空压机电机从静行到扭转工做可由变频器来启动，实现了软启动，避免了启动冲击电流和启动给空压机带来的机械冲击。具体的节制系统流程图如图1所示 3.2其它不脚之处 (6)空压机、供配电设备及机械设备果供气不变，维修量大大减小，分析效害较着。 (1)压缩空气压力跨越pmin所耗损的能量; 变频取工频电流的切换电路如图2所示;空压机电控本理图、变频调速节制系统接线图另行供给。 螺杆式空压机本理图(1)变频器 (2)卸载时调度体例不合理所耗损的能量 兖矿集团水泥厂无两台空压机，功率别离为85kw、130kw。因为空压机是一类大动弹惯量负载，果此选出用加大一级变频器，所以我们选用90kw和132kw变频器两台。 5、系统元器件的选配及系统的安拆 (2)空压机改制工程安拆完毕后，一次试车成功，运转不变，空压机振动和噪声大减低。 由此可知，正在加、卸载供气节制体例下的空压机较之变频系统节制下的空压机，所华侈的能量次要正在2个部门: 4、恒压供气节制方案的设想 (4)变频改制后，起动为软起动，运转时无卸载和加载冲击电流现象，空压机本身的机 械性冲击大大减小。 (3)压力变送器 (7)改制后空压机的运转平安、靠得住，同时达到了用气的工艺要求。 6、改制结果 空压机节能方案～螺杆式空压机原理图，2、空压机工做本理 磨粉机工作原理 ACM微磨粉系统的工作原理是基于高速旋转磨盘产生的冲击粉碎作用。物料在击柱和衬瓦，以及物料相互冲击下完成微粉过程。进入分级区的具有一定粒径的颗粒，同时受到风机引力F1和由于分级器旋转产生的离心力F2的作用。对于粒径微小的颗粒，当F1?F2，这些粒径微小的颗粒在风机引力的作用下进入成品粉管道。粒径较大的颗粒在离心力F2的作用下进入粉碎区，进行再粉碎。 1、磨体下盖 2、具有击柱的磨盘 3、衬瓦 4、环流圈 5、分级器 8、分级区 10、粉碎区