(盐雾试验)ISO_9227-0607-中文

国际标准 ISO 9227 第 2版 2006-07-15 人造环境中的腐蚀试验－盐雾试验 标准号 ISO 9227:2006(E)  ISO 2006 SHL受 控 文 件 受控日期：2006年 10月 17日 2 目录 页次 前言 略 引言 3 1 范围 1 2 引用标准 4 3 试验溶液 5 3.1 氯化钠溶液的配制 5 3.2 pH的调整 5 3.3 过滤 6 4 试验设备 6 4.1 元件的保护 6 4.2 喷雾箱 6 4.3 加热器和温度的控制 7 4.4 喷雾器 7 4.5 收集器 8 4.6 再次使用 8 5 评价盐雾试验箱腐蚀性能的方法 8 5.1 总则 8 5.2 中性盐雾试验（NSS试验） 8 5.3 乙酸盐雾试验（AASS试验） 10 5.4 铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验） 11 6 试样 12 7 试样的放置 13 8 操作条件 13 9 试验持续时间 14 10 试验后试样的处理 14 11 试验结果的评价 14 12 试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 15 附录 A（提示性附录）带有处理盐雾排气和排液装置的盐雾箱的一种可能 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 的简图 17 附录 B（提示性附录）使用锌参比试样评价盐雾箱腐蚀性能的补充方法 19 附录 C（标准附录）用于试验的带有有机涂层的试板的制备 21 附录 D（标准附录）试验带有有机涂层的试板所要求的补充信息 22 参考文献目录 23 3 引言 由于影响腐蚀过程的几种因素，如保护膜的形成、随着所遇到的条件的不同而有 很大的变化，因此在抗盐雾作用和抗其它介质的性能之间很少有直接的关系。所 以本标准获得的试验结果不能作为受试金属材料在所有可以使用的环境中抗腐 蚀性能的直接指南。同样，不同材料在试验中的性能也不能作为这些材料在使用 中耐腐蚀性能的直接指南。 尽管如此，本标准所描述的方法仍可提供一种检验金属材料（有或无防腐蚀保护） 比较质量的方法。 盐雾试验一般适合于快速分析有机和无机涂层中的不连续性、孔和损坏等现象的 防腐蚀试验。此外，为质量控制的目的，能在涂有相同涂料的试样之间进行比较。 作为比较性试验，只有当涂层性质足够相似时，盐雾试验才合适。 通常不可能使用盐雾试验所获得的结果作为不同涂层体系长期性能的比较指南， 因为在这些试验时，腐蚀应力明显不同于实际所遇到的腐蚀应力。 4 人造环境中的腐蚀试验－盐雾试验 1 范围 本国际标准规定了中性盐雾试验（NSS）、乙酸盐雾试验（AASS）和铜加速乙酸盐 雾试验（CASS）所使用的试验设备、试剂和方法，这些试验用于评估有或没有永 久性或临时性防腐蚀保护的金属材料的耐腐蚀性。 本标准还描述了评价试验箱环境腐蚀性所使用的方法。 本标准未规定试样的尺寸、用于特定产品的暴露时间或结果的解释。这类细节在 相应的产品规范中提供。 盐雾试验特别适用于检测某些金属、有机、阳极氧化和转化涂层中的不连续性， 如小孔和其他缺陷。 中性盐雾试验适用于： － 金属和其合金； － 金属镀层（阳极和阴极）； － 转化涂层； － 阳极氧化涂层； － 金属材料上的有机涂层。 乙酸盐雾试验特别适用于试验铜＋镍＋铬，或镍＋铬的装饰性镀层。还发现它适 用于试验铝的阳极镀层。 铜加速乙酸盐雾试验适用于试验铜＋镍＋铬，或镍＋铬的装饰性镀层。还发现它 适用于试验铝的阳极镀层。 这些盐雾试验方法都适用于检验一种金属材料（有或无防腐蚀保护）的比较质量。 并未打算将这些方法用于比较性的试验、用于评定不同材料相互之间的耐腐蚀 性。 2 引用标准 下列参考文件对于本文件的应用是不可缺少的。对于标有日期的参考标准，只有 引用的版本才适用。对于未标日期的参考标准，所引用标准的最新版本（包括任 何修订件）适用。 5 ISO 1514:2004，油漆和清漆－试验用的标准试板 ISO 2808:－1)，油漆和清漆－漆膜厚度的测定 ISO 3574:1999，商品级和冲压级冷轧碳素钢薄板 ISO 8407:－2)，金属和合金的腐蚀－试样中腐蚀生成物的清除 ISO 17872: 3)，油漆和清漆－在腐蚀试验的金属板上将划痕导入通过涂层的导则 3 试验溶液 3.1 氯化钠溶液的配制 在 25℃ ± 2℃温度下，将足量的氯化钠溶解在电导率不超过 20 µS/cm的蒸馏水 或去离子水中，以产生 50 g/l ± 5 g/l的浓度。所收集到的喷雾溶液的氯化钠浓度 为 50 g/l ± 5 g/l。在 25℃时，50 g/l ± 5 g/l溶液的比重范围为 1,029至 1,036。 按原子吸收光谱法或有类似灵敏度的另一种分析方法测定，氯化钠应含有不到 0.001％（质量百分比）的铜和不到 0.001％（质量百分比）的镍。以干盐计算， 它不得含有超过 0.1％（质量百分比）的碘化钠，或超过 0.5％（质量百分比） 的总杂质。 注：如果在 25℃ ± 2℃时，配制溶液的 pH值超过 6.0至 7.0的范围，那么调查在盐和/或水 中是否有不需要的杂质存在。 3.2 pH值的调节 3.2.1 盐溶液的 pH值 根据收集到的喷雾溶液的 pH值，将盐溶液调节到所需要的 pH值。 3.2.2 中性盐雾试验（NSS试验） 调节盐溶液（3.1）的 pH值，使得在 25℃ ± 2℃时，试验箱（4.2）内收集到的 喷雾溶液的 pH值为 6.5至 7.2。使用电测量方法或用短程的 pH试纸（其可读出 的增量为 0.3 pH单位或更小），采用常规的检验方法来检验 pH值。用添加分析 级盐酸、氢氧化钠或碳酸氢钠溶液的方法作必要的校准。 __________________ 1) 将要出版（ISO 2808:1997的修订版） 2) 将要出版（ISO 8407:1997的修订版） 3) 将要出版 6 喷雾时溶液中二氧化碳的损失可能引起 pH 值的变化。可以通过下列方法，例如 将溶液加热到 35℃以上才放入试验设备中，或者使用新鲜的沸水配制溶液来降 低溶液中二氧化碳的含量，可避免 pH值的变化。 3.2.3 乙酸盐雾试验（AASS试验） 在盐溶液（3.1）中添加足量的冰醋酸以确保在试验箱（4.2）中收集到的喷雾溶 液样品的 pH值在 3.1和 3.3之间。如果初配制溶液的 pH值为 3.0至 3.1，那么 喷雾溶液的 pH值就可能在规定的范围内。使用电测量的方法在 25℃ ± 2℃时检 验 pH 值，或者用短程的 pH 试纸（其可读出的增量为 0.1 pH 单位或更小），采 用常规的检验方法检验 pH 值。用添加分析级盐酸、氢氧化钠或碳酸氢钠溶液的 方法作必要的校准。 3.2.4 铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验） 在盐溶液（3.1）中添加足量的氯化铜（II）二水合物（CuCl2⋅2H2O）以产生 0.26 g/l ± 0.02 g/l的浓度[等同于每升（0.205 ± 0.015）克 的 CuCl2]。 使用 3.2.2节中所描述的方法调节 pH值。 3.3 过滤 如有必要，将溶液过滤后再放入试验设备的储液槽中，以清除可能堵塞喷雾器孔 的任何固体物质。 4 试验设备 4.1 元件的保护 与喷雾液或试验溶液接触的所有元件应由抗喷雾溶液的材料制成，或内衬有抗喷 雾溶液的材料，并且它们不会影响喷雾试验溶液的腐蚀性能。 4.2 盐雾箱 盐雾箱的容积应不小于 0.4 m3，因为对于更小的容量，难以保证喷雾的均匀。对 于大容量的盐雾箱，必需确保能满足均匀性和分布性的条件。箱顶部的设计应能 避免其表面形成的喷雾溶液滴落到受试的样品上。 箱的尺寸和形状应能使箱内溶液的收集速度，按 8.3节的规定进行测量时，在表 2规定的范围内。 为了环保，最好，试验设备具有一种装置，能将试验后的盐雾，在从实验楼中释 放前，进行正确的处理，并且还能在将它排泄到排水系统前排放水。 7 注 盐雾箱的一种可能的设计简图在附录 A中示出。 4.3 加热器和温度控制 一种合适的装置使盐雾箱和其内含物保持在规定的温度（见表 2）。温度测量区 域应距离箱内壁不小于 100mm。 4.4 喷雾装置 喷雾盐溶液的装置包括：清洁空气、受控压力和湿气的供给、装喷雾溶液的储水 槽，以及一个或多个喷雾器。 供给喷雾器的压缩空气应通过过滤器以清除所有微量的油或固体物质，并且雾化 的压力应在 70 kPa4)至 170 kPa的超压。 注 喷嘴可能有“临界压力”，在该压力下，盐雾的腐蚀性发生不正常的增加。如果确实还 未确定喷嘴的“临界压力”，那么通过安装合适的压力调节器将空气压力的波动控制在± 0.7 kPa内，可将喷嘴在其“临界压力”下操作的可能性减至最低程度。 为了防止水从喷雾水珠中蒸发，应将空气在进入喷嘴前进行加湿，方法是将空气 通过含有热蒸馏水或去离子水的饱和塔，其温度应比盐雾箱内的温度高 10℃。 合适的温度取决于所使用的压力和喷嘴的类型，并且应进行调节使得箱内喷雾的 收集速度和所收集喷雾的浓度保持在规定的范围内（见 8.3节）。在表 1中，给 出了不同压力下饱和塔中热水温度的指导值。水位应被自动保持到可确保足够的 加湿。 表 1－饱和塔内热水温度的指导值 雾化的超压 当进行不同的盐雾试验时， 饱和塔内热水温度的指导值，℃ kPa 中性盐雾（NSS） 和乙酸盐雾（AASS） 铜加速乙酸盐雾 （CASS） 70 45 61 84 46 63 98 48 64 112 49 66 126 50 67 140 52 69 喷雾器应由惰性材料制成。可以使用挡板以防止喷雾对试样的直接影响，而且使 用可调节的挡板有助于达到箱内喷雾的均匀分布。为此目的，装有喷雾器的分散 _____________________________ 4) 1 kPa=1 kN/m2=0.01 atm=0.01 bar=0.145 psi 8 塔也是有帮助的。储盐槽中盐溶液的液位应被自动保持在能确保整个试验过程中 喷雾的均匀传递。 4.5 收集器 至少提供 2个合适的收集器，由化学上惰性的材料制成漏斗形状，漏斗的管插入 量筒或其他类似的容器中。合适的漏斗有 100 mm的直径，它相当于约 80 cm2的 收集面积。应将收集器放入试样被放置的盐雾箱的区域中，一个靠近喷雾的入口、 一个远离入口。它们的放置位置应使得收集到的只是盐雾，而不是从试样或盐雾 箱部分中滴下的液体。 4.6 再次使用 如果已经将盐雾箱用于 AASS或 CASS试验一次，或者已经用不同于 NSS试验规定 的溶液用于任何其他目的，那么就不得将它用于 NSS试验。 一旦 AASS 或 CASS 试验用过的盐雾箱，就几乎不可能清洁，使得它能用于 NSS 试验。因此，在这种情况下，应将该设备彻底清洁，然后用第 5条中所述的方法 进行检查；特别要保证在整个喷雾期间所收集到的溶液的 pH 值是正确的。在这 样的操作后，才能将待试验的试样放入盐雾箱中。 5 评价盐雾箱腐蚀性能的方法 5.1 总则 为检验试验设备或不同实验室中同类设备试验结果的可重复性和可再现性，必需 按 5.2～5.4节所述，对设备进行定期的验证。 注 在永久性操作时，设备的腐蚀性能的两次检验之间的合理时间一般考虑为 3个月。 为测定试验箱的腐蚀性能，应使用钢的参比金属试样。 作为对钢制成的参比金属试样的补充，也可以将高纯度锌的参比金属试样暴露在 试验中，对照附录 B中所描述的该金属来测定腐蚀性能。 5.2 中性盐雾试验（NSS试验） 5.2.1 参比试样 为验证试验设备，使用四块或六块符合 ISO 3574的 CR4级的钢制参比试样，试 样厚度为 1mm ± 0.2mm、尺寸为 150mm×70mm，表面基本无缺陷 5），并且表面无 _______________________________ 5) “基本无缺陷”是指无孔、标记、划痕和任何淡的着色。 9 光（轮廓的算术平均偏差 Ra＝0.8µm ± 0.3µm）。从冷轧板材或带材上截取这些 参比试样。 就在试验前小心地清洁这些参比试样。除了按 6.2和 6.3节中规定的规范之外， 清洁工作还应清除一切可能影响试验结果的微量物质（污物、油或其他外来物）。 使用干净的软刷或超声清洗装置，用合适的有机溶剂（诸如沸点在 60℃和 120 ℃之间的碳氢化合物）彻底清洗参比试样。在充满溶剂的容器中进行清洗。清洗 后，用新鲜的溶剂漂洗试样，然后将它们干燥。 测定参比试样的质量，精确到± 1mg。用可剥离的覆盖层，例如塑料粘胶膜保护 参比试样的一个表面。参比试样的边缘也可以用粘胶带来保护。 5.2.2 参比试样的放置 将四块钢制的试样定位在要放置试样的盐雾箱区域中的四角（如果采用六块试 样，那么将它们放置在包括四角在内的 6 个不同的位置中），未受保护的一面向 上，并与垂直方向成 20° ± 5°的角度。 参比试样的支架应由惰性材料例如塑料制成，或涂覆。参比试样的下部边缘应与 盐雾收集器的顶部处于同一水平。试验持续时间应为 48小时。 在验证操作时，不得在试验箱中放置与参比试样不同类型的试样。 5.2.3 质量损失的测定（按面积的质量） 试验结束时，立即将参比试样从试验箱中取出并去除保护膜。按 ISO 8407所述， 用机械和化学清洁的方法清除腐蚀产物。对化学清洁法，使用在水中为 20％（质 量百分比）的柠檬酸二铵[(NH4)2HC6H5O7]（公认的分析级）溶液，在 23℃时历 时 10分钟。 每次剥离后，在室温下用水彻底清洗参比试样，然后用乙醇清洗，接着干燥。 为参比试样称重，精确到 1mg。用测得的质量损失除以参比试样暴露的表面部分 的面积，可评定每平方米参比试样金属质量的损失。 在清除腐蚀产物的每次操作时，推荐使用新鲜配制的溶液。 注 腐蚀产物也可以用 ISO 8407中所述的化学清洁法，以及在水中，使用公认的化学级的 50％（体积百分比）的盐酸（ρ20＝1.18g/ml）来清除腐蚀产物，后者还含有 3.5g/l 的六亚 甲基四胺作为缓蚀剂。 5.2.4 中性盐雾试验设备运行的检验 10 如果使用钢制参比试样运行 48小时，每块参比试样质量损失在 70 ± 20g/m2,那 么该试验设备的运行是令人满意的 6)。 5.3 乙酸盐雾试验（AASS试验） 5.3.1 参比试样 为验证试验设备，使用四块或六块符合 ISO 3574的 CR4级的钢制参比试样，试 样厚度为 1mm ± 0.2mm、尺寸为 150mm×70mm，表面基本无缺陷 7），并且表面无 光（轮廓的算术平均偏差 Ra＝0.8µm ± 0.3µm）。从冷轧板材或带材上截取这些 参比试样。 就在试验前小心地清洁这些参比试样。除了按 6.2和 6.3节中规定的规范之外， 清洁工作还应清除一切可能影响试验结果的微量物质（污物、油或其他外来物）。 使用干净的软刷或超声清洗装置，用合适的有机溶剂（诸如沸点在 60℃和 120 ℃之间的碳氢化合物）彻底清洗参比试样。在充满溶剂的容器中进行清洗。清洗 后，用新鲜的溶剂漂洗试样，然后将它们干燥。 测定参比试样的质量精确到± 1mg。用可剥离的覆盖层，例如塑料粘胶膜保护参 比试样的 1个表面。参比试样的边缘可以用粘胶带来保护。 5.3.2 参比试样的放置 将四块钢制的试样定位在要放置试样的盐雾箱区域中的四角（如果采用六块试 样，那么将它们放置在包括四角在内的 6 个不同的位置中），未受保护的一面向 上，并与垂直方向成 20° ± 5°的角度。 参比试样的支架应由惰性材料例如塑料制成，或涂覆。参比试样的下部边缘应与 盐雾收集器的顶部处于同一水平。试验持续时间应为 24小时。 在验证操作时，不得在试验箱中放置与参比试样不同类型的试样。 5.3.3 质量损失的测定（按面积的质量） 试验结束时，立即将参比试样从试验箱中取出并去除保护膜。按 ISO 8407所述， 用机械和化学清洁的方法清除腐蚀产物。对化学清洁法，使用在水中为 20％（质 量百分比）的柠檬酸二铵[(NH4)2HC6H5O7]（公认的分析级）溶液，在 23℃时历 时 10分钟。 每次剥离后，在室温下用水彻底清洗参比试样，然后用乙醇清洗，接着干燥。 _______________________________ 6) 见参考文献[21]. 7) “基本无缺陷”是指无孔、标记、划痕和任何淡的着色。 11 为参比试样称重，精确到 1mg。用测得的质量损失除以参比试样暴露的表面部分 的面积，可评定每平方米参比试样金属质量的损失。 在清除腐蚀产物的每次操作时，推荐使用新鲜配制的溶液。 注 腐蚀产物也可以 ISO 8407中所述的化学清洁法，以及在水中，使用公认的化学级的 50 ％（体积百分比）的盐酸（ρ20＝1.18g/ml）来清除腐蚀产物，后者还含有 3.5g/l的六亚甲 基四胺作为缓蚀剂。 5.3.4 乙酸盐雾试验设备运行的检验 如果使用钢制参比试样运行 24小时，每块参比试样质量损失在 40 ± 10g/m2,那 么该试验设备的运行是令人满意的 8)。 5.4 铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验） 5.4.1 参比试样 为验证试验设备，使用四块或六块符合 ISO 3574的 CR4级的钢制参比试样，试 样厚度为 1mm ± 0.2mm、尺寸为 150mm×70mm，表面基本无缺陷 9），并且表面无 光（轮廓的算术平均偏差 Ra＝0.8µm ± 0.3µm）。从冷轧板材或带材上截取这些 参比试样。 就在试验前小心地清洁这些参比试样。除了按 6.2和 6.3节中规定的规范之外， 清洁工作还应清除一切可能影响试验结果的微量物质（污物、油或其他外来物）。 使用干净的软刷或超声清洗装置，用合适的有机溶剂（诸如沸点在 60℃和 120 ℃之间的碳氢化合物）彻底清洗参比试样。在充满溶剂的容器中进行清洗。清洗 后，用新鲜的溶剂漂洗试样，然后将它们干燥。 测定参比试样的质量，精确到± 1mg。用可剥离的覆盖层，例如塑料粘胶膜保护 参比试样的 1个表面。参比试样的边缘可以用粘胶带来保护。 5.4.2 参比试样的放置 将四块钢制的试样定位在要放置试样的盐雾箱区域中的四角（如果采用六块试 样，那么将它们放置在包括四角在内的 6 个不同的位置中），未受保护的一面向 上，并与垂直方向成 20° ± 5°的角度。 参比试样的支架应由惰性材料例如塑料制成，或涂覆。参比试样的下部边缘应与 盐雾收集器的顶部处于同一水平。试验持续时间应为 24小时。 _______________________________ 8) 见参考文献[21]. 9) “基本无缺陷”是指无孔、标记、划痕和任何淡的着色。 12 在验证操作时，不得在试验箱中放置与参比试样不同类型的试样。 5.4.3 质量损失的测定（按面积的质量） 试验结束时，立即将参比试样从试验箱中取出并去除保护膜。按 ISO 8407所述， 用机械和化学清洁的方法清除腐蚀产物。对化学清洁法，使用在水中为 20％（质 量百分比）的柠檬酸二铵[(NH4)2HC6H5O7]（公认的分析级）溶液，在 23℃时历 时 10分钟。 每次剥离后，在室温下用水彻底清洗参比试样，然后用乙醇清洗，接着干燥。 为参比试样称重，精确到 1mg。用测得的质量损失除以参比试样暴露的表面部分 的面积，可评定每平方米参比试样金属质量的损失。 在清除腐蚀产物的每次操作时，推荐使用新鲜配制的溶液。 注 腐蚀产物也可以 ISO 8407中所述的化学清洁法，以及在水中，使用公认的化学级的 50 ％（体积百分比）的盐酸（ρ20＝1.18g/ml）来清除腐蚀产物，后者还含有 3.5g/l的六亚甲 基四胺作为缓蚀剂。 5.4.4 铜加速乙酸盐雾试验设备运行的检验 如果使用钢制参比试样运行 24小时，每块参比试样质量损失在 55 ± 15g/m2,那 么该试验设备的运行是令人满意的 10)。 6 试样 6.1 试样的数量和类型、它们的形状和尺寸，应根据受试材料和产品的规范进 行选择。如果无这样的规定，那么这些细节应由有关各方相互协商解决。除另有 规定外，待试验的有有机涂层的试板应由符合 ISO 1514 的抛光钢制成，而尺寸 应大约为 150mm×100mm×1mm。附录 C描述了用于试验的有有机涂层的试板的 制备方法。附录 D提供了关于有有机涂层的试板进行试验时所需要的补充信息。 6.2 如果没有其他的规定，试验前应彻底清洁试样。所使用的清洁方法取决于 材料的性质、其表面和污染物，但是不得使用可能影响试样表面的任何磨料或溶 剂。 应小心试样清洁后不能由于处置不当而再次受污染。 6.3 如果试样是从更大的涂覆物品上切割下来的，那么应以这样的方式进行切 割，使得邻近切割的区域中，涂层不受损坏。除另有规定外，应使用在试验条件 下稳定的合适材料，例如：油漆、石蜡或粘胶带，覆盖切割边缘以充分保护它们。 _______________________________ 10) 见参考文献[21]. 13 7 试样的放置 7.1 试样在盐雾箱中的放置位置应使得它们不受喷雾器直接喷射。 7.2 试样表面在喷雾箱中暴露的角度是非常重要的。试样在喷雾箱中原则上应平 放，面朝上，尽可能与垂直方向成 20°。在所有情况下，该角度应在 15°至 25° 的范围内。如果是不规则的表面，例如是整个元件，应尽可能接近地遵循这些规 定。 7.3 试样的放置位置应使得它们不会与盐雾箱直接接触，并且使得受试的表面 暴露在自由循环的喷雾中。试样可以放置在箱内的不同水平面上，只要一个平面 处的试样或其支架上的溶液不会滴落到放置在下面的其他试样上。但是，对于总 的持续时间超过 96小时的新的检查或试验，试样的移位是允许的 11)。 7.4 试样的支架应由惰性的非金属材料制成。如需要悬挂试样，所使用的材料 不得为金属，而应为合成纤维、棉线或其他绝缘材料。 8 试验运行条件 8.1 试验运行条件在表 2中概述。 表 2－试验运行条件 试验方法项目 中性盐雾试验 （NSS） 乙酸盐雾试验 （AASS） 铜加速乙酸盐雾试验 （CASS） 温度 35℃ ± 2℃ 35℃ ± 2℃ 50℃ ± 2℃ 80cm2 水平收集面积 的平均收集速度 1.5ml/小时 ± 0.5ml/小时 氯化钠溶液的浓度 （收集的溶液） 50g/l ± 5g/l pH值（收集的溶液） 6.5至 7.2 3.1至 3.3 3.1至 3.3 8.2 试验前，当试验箱是空的或完全充满虚拟试样时，首先检查试验箱内的收 集速度和其他试验条件。经确认试验条件在规定的范围内之后，用试样充填试验 箱，并开始试验。 8.3 在每个收集器（4.5）中收集到的溶液应有表 2中给出的范围内的氯化钠浓 度和 pH值。 在每个收集器中，溶液收集的平均速度应在连续喷雾最少 24小时以上进行测量。 ______________________________ 11) 在这种情况下，移位的次数和频率由操作人员确定，而且要在试验报告中说明。 14 8.4 已被喷雾过的试验溶液不得再次使用。 9 试验的持续时间 9.1 试验的时间应根据受试材料或产品的规范来指定。如无规定，该时间由有 关方相互协商来决定。 推荐的暴露时间为 2小时、6小时、24小时、48小时、96小时、168小时、240 小时、480小时、720小时和 1 000小时。 9.2 在规定的试验时间内，喷雾不得中断。只有当短暂的目测检验试样的定位 以及为补充储水槽中的盐溶液（如果这样的补充不能在盐雾箱外进行）时，才能 打开喷雾箱。 9.3 如果试验的终点取决于首次腐蚀迹象的出现，那么应频繁检查试样。为此， 这种类型的试样不得与要求预定试验持续时间的其他试样一起进行试验。 9.4 对预定时间的试验，可以定时目测检查试样，但是不得干扰受试的表面， 而箱开启的时间应是观察和记录任何可见变化所必需的最短时间。 10 试验后试样的处理 试验结束后，从盐雾箱中取出试样，在漂洗前让它们干燥 0.5至 1小时，以减少 腐蚀产物脱落的危险性。在对它们进行检查前，小心地清除其表面残留的喷雾溶 液。合适的方法是使用温度不超过 40℃的清洁流动水轻轻地漂洗试样或将其浸 渍在这样的流动水中，然后立即在不超过 200kPa的超压中，并以大约 300mm距 离用空气流将它们干燥。 注 可以采用 ISO 8407来处理试验后的试样。 如何处理试验后的试样应当，与良好的工程规范一起，被包括在试验规范中。 11 试验结果的评价 有许多不同的试验结果评价标准可以用来满足特定的要求，例如： a) 试验后的外观： b) 清除浅表腐蚀产物后的外观； c) 腐蚀缺陷，即点蚀、裂缝、气泡、生锈或划痕的蠕变（如果是有机涂层）等 的数量和分布；这些可以按 ISO 8993或 ISO 10289中所述的方法进行评估， 而对有机涂层可以用 ISO 4628，第 1、2、3、4、5 和 8 部分进行评估（见 附录 D）； 15 d) 首次腐蚀迹象出现前经过的时间； e) 质量（即重量）的变化； f) 显微镜检查披露的改变情况； g) 机械性能的变化。 注 良好的工程规范可确定受试涂层或产品规范中的合适标准。 12 试验报告 12.1 试验报告应指明按照规定的试验结果评价标准所得到的试验结果。如有必 要，报告每个受试试样所获得的结果、以及每组相同试样的平均试验结果。如要 求，可以附上受试试样的照片记录。 12.2 试验报告应包含有关试验程序的信息。这种信息可以根据试验目的的不 同，以及根据对试验规定的指示而变化，但是一般要求包括下列细节清单： a) 参考本国际标准； b) 所使用盐和水的类型和纯度； c) 受试材料或产品的说明； d) 受试试样的尺寸和形状，以及受试表面的性质和面积； e) 试样的制备，包括所施加的任何清洁处理以及对边缘或其他特殊区域提供的 任何保护措施； f) 任何涂层的已知特性，与表面区域的说明； g) 代表每种材料或产品经受试验的试样数量； h) 用于试验后清洁试样的方法，如有必要，指明由于清洁作业引起的质量损失； i) 受试表面倾斜的角度； j) 试样移位的频率和次数，如有； k) 试验持续时间和任何中间检查的结果； l) 为检查运行条件稳定性而放置在盐雾箱中的任何参比试样的性能； 16 m) 试验温度； n) 收集溶液的量； o) 试验溶液和收集溶液的 pH值； p) 盐的浓度或收集溶液的密度； q) 钢制参比试样，或钢和锌两种参比试样，腐蚀速度的结果（质量损失，g/m2）； r) 在整个试验过程中发生的任何不正常现象或事件； s) 检查的间隔时间。 17 附录 A （提示性附录） 带有处理盐雾排气和排液装置的盐雾箱的一种可能设计的简图 a) 正面图 编号说明 1 盐雾分散塔 11 电磁阀 2 喷雾器 12 压力计 3 盖 13 溶液箱 4 试验箱 14 温度控制器 5 试样 15 排气处理 6 试样支架 16 空气出口 7 盐雾收集器 17 排液处理 8 小室 18 盐盘 9 空气饱和器 19 加热元件 10 空气压缩器 图 A.1 18 b) 侧面图 编号说明 1 盐雾分散塔 11 电磁阀 2 喷雾器 12 压力计 3 盖 13 溶液箱 4 试验箱 14 温度控制器 5 试样 15 排气处理 6 试样支架 16 空气出口 7 盐雾收集器 17 排放处理 8 小室 18 盐盘 9 空气饱和器 19 加热元件 10 空气压缩器 图 A.1（续） 为了环保，最好，试验设备具有一种装置，能将试验后的盐雾，在从实验楼中释放前，进行 正确的处理，并且还能在将它排泄到排水系统前排放水。 19 附录 B （提示性附录） 使用锌参比试样评价盐雾箱腐蚀性能的补充方法 B.1 参比试样 作为按照本国际标准测量盐雾箱腐蚀性能的补充方法，可以使用四块或六块锌制 参比试样，其杂质含量小于 0.1％（质量百分比）。 参比试样的尺寸应为 50mm×100mm×1mm。 试验前，应用碳氢化合物小心清洁参比试样，目的是清除所有能影响腐蚀速度测 定结果的污物、油或其他外来物质的痕迹。干燥后，为参比试样称重，精确到 1mg。 用可剥离的覆盖层，例如塑料粘胶膜，保护参比试样的一个面。 B.2 参比试样的放置 将四块参比试样定位在试验箱中的四个不同的角（如果采用六块试样，那么将它 们放置在包括四角在内的 6 个不同的位置中），未受保护的一面向上，并与垂直 方向成 20° ± 5°的角度。 参比试样的支架应由惰性材料例如塑料制成，或涂覆。并应放置在与试样同一水 平。 推荐的试验持续时间为：对 NSS 试验 48 小时、对 AASS 试验 24 小时，对 CASS 试验 24小时。 B.3 质量损失的测定 试验结束后，首先立即去除保护覆盖层。然后按 ISO 8407 所述的反复清洁法清 除腐蚀产物。锌制参比试样化学清洁法使用的是一种饱和的冰醋酸溶液，每升去 离子水中 250g ± 5g冰醋酸，C2H5NO2（p.a.）。 化学清洁的方法最好是用反复浸渍 5分钟的步骤来进行。每次浸渍步骤后，在室 温下，用水、然后用丙酮或乙醇进行漂洗并轻轻地刷，接着干燥的方法彻底清洁 参比试样。为参比试样称重，精确到 1mg，并按 ISO 8407 绘制质量与实际清洁 周期的曲线图。 注 为使浸渍步骤时腐蚀产物的有效溶解，重要的是保持溶液的搅拌。最好使用超声池增加 溶解的速度。 20 根据质量与清洁周期次数的曲线图，按 ISO 8407 所述，在清除腐蚀产物后，测 定试样的真正质量。从试验前的参比试样的初始质量中减去此数，并且将所得的 数除以参比试样的暴露表面的面积，就可评定每平方米参比试样的金属质量损 失。 B.4 盐雾箱令人满意的性能 如果每个钢或锌参比试样的质量损失都在表 B.1给出的允许范围内，那么该盐雾 箱的性能令人满意。 表 B.1－在验证盐雾箱腐蚀性能时，锌和钢参比试样质量损失的可允许范围 试验方法 试验持续时间 锌参比试样质量损失的 可允许范围 g/m2 钢参比试样质量损失的 可允许范围 g/m2 NSS 48 50 ± 25 70 ± 20（见 5.2.4） AASS 24 30 ± 15 40 ± 10（见 5.3.4） CASS 24 50 ± 20 55 ± 13（见 5.4.4） 21 附录 C （标准附录） 用于试验的带有有机涂层的试板的制备 C.1 试板的制备和涂覆 除另有规定外，应按照 ISO 1514 制备每块有有机涂层的试板，然后用受试的产 品或体系采用规定的方法涂覆试板。 除另有规定外，试板的背面和边缘应用受试的涂料体系涂覆。 如果试板背面或边缘的涂料与受试的涂料体系不同，那么它的抗腐蚀性应大于受 试的涂料产品。 C.2 干燥和调理 将每块涂覆的试板在规定的条件下干燥（或烘烤）以及老化（如适用）规定的时 间，并且，除另有规定外，在 23℃ ± 2℃的温度下，并且在 50％ ± 5％的相对 湿度中将它们调理至少 16 小时，使空气自由循环，并且不能将它们暴露在直射 的阳光下。然后尽快进行试验程序。 C.3 涂层的厚度 以微米为单位测定干燥涂层的厚度，采用 ISO 2808中所述的无损方法进行测定。 C.4 划痕的制备 所有的划痕都应按照 ISO 17872 制作，并且至少相互间隔 25mm，并且至少距离 试板的任何边缘 25mm。 如有规定，制作直线划痕或使划痕穿过涂层直至基质。 为施加划痕，使用有硬尖头的划痕器。划痕或者是有平行侧面的，或者是向上扩 展的截面，它显示 0.2mm至 1.0mm宽度的金属基质，除非另有商定。 可以施加一至二条划痕。划痕标记应与试板较长的边缘平行，除非另有商定。 用来导出划痕标记的工具应当提供均匀的形状。不应当使用小刀。 对铝制的试板，应制作互相垂直，但是并不相互交叉的二条划痕。一条划痕与滚 动方向平行，而另一条在直角方向。 11581 矩形 22 附录 D （标准附录） 试验带有有机涂层试板所要求的补充信息 如适用，应提供列在本附录中的补充信息项目。 要求的信息应当最好由有关方之间相互协商决定，并且可以从国际和国家标准或 其他与受试体系有关的其他文件中，部分或全部导出。 a) 所使用的基质材料和表面的制备（见 C.1）。 b) 试验的涂料体系施加到基质上的方法（见 C.1）。 c) 试验前，试板的干燥（烘烤）和老化（如适合）持续时间和调理（见 C.2）。 d) 干燥涂层的厚度（以微米为单位），和按照 ISO 2808的测量方法，以及是单 种涂料还是多种涂料体系（见 C.3）。 e) 暴露前制作的划痕的数量和位置（见 C.4）。 f) 试验持续时间。 g) 评价试验涂层抗腐蚀性时所考虑的特性以及所使用的检验方法。 23 参考文献目录