压铸模术语

压力铸造diecasting压铸模die-catingdie定模fixeddie动模movingdie型腔cavity分模面partingline投影面积projectarea收缩率shrinkage锁模力lockingforce压力中心precsurecentre填充速度fillingvelocity压射速度injectionspeed压射比压injectionpressure脱模斜度draft闭合高度dieshotheight最大开距maximumopeningdaylight脱模距stripperdistance浇注系统castingsystem直浇道sprue横浇道runner内浇口gate溢流槽overflowwell排气槽airvent压铸件的检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 一：压铸件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。1：尺寸精度要求方面：（1）一种是标准精度 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ；（2）一种是精度尺寸要求规范。2：内在的品质方面：主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔。3：外在的品质方面：若用来做装饰品或需电镀、喷漆的压铸件才需要严格检验，一般影响压铸件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。二：压铸件检查种类有以下几种：一般有外观检查、尺寸检查、内部检查、特殊检查等，内部检查有渗透检查、超声波探伤检查、放射线透射检查、破断检查、组织检查等，另有机械试验、 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 试验；特殊检查有耐压检查、腐蚀试验、质量检查、音响检查等。压铸产品的检查按：北美压铸协会的《压铸产品规范检对表》（DieCastProductSpecificationChecklist)和《压铸产品表面品质规范检对表》(DieCastSurfaceFinishingSpecifiactions).压铸件表面缺陷缺陷名称特征产生的原因防止方法冷隔压铸件有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透和不穿透两种）性状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能1.两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力很薄弱1.适当提高浇注温度和模具温度2.提高压射比压,縮短填時間。3.提高压射速度,同时加大内浇口截面积2.浇注温度或压铸模温度偏低4.改善排气,填充条件3.选择合金不当,流动性差5.正确选用合金,提高合金流动性4.浇道位置不对或流路过长5.填充速度低6.压射比压低欠铸铸件表面有浇不足部位1.流动性差原因:1.提高合金液质量(1)合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性2.提高浇注温度或模具温度3.提高比压、充填速度(2)浇注温度低或模温低4.改善浇注系统金属液的导流方式,欠铸部位加开溢流槽、排气槽2.充填条件不良:5.检查压铸机能力是否足够轮廓不清(1)比压过低(2)卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻3.操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉夹杂混入压铸件内的金属或非金属杂质,加工后可以看到形状不规则,大小、颜色、亮度不同的点或空洞1.炉料不洁净,回炉料太多1.使用清洁的合金料,特别是回炉炉上脏物必须清除干净2.合金液未精炼2.合金溶液须精炼除气,将熔渣清干净3.用勺取液浇注时带入熔渣3.用勺取液浇注时,仔细拨开液面,避免混入熔渣和氧化皮4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中4.清理型腔、压室5.控制保温温度和减少保温的时间5.保温温度高,持续时间长流痕、花纹铸件表面上有与金属液流动方向一致的流纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下来的痕迹1.提高金属液温度2.提高模温3.调整内浇道截面积或位置4.调整填充速度及压力2.模温过低,模温不均匀5.选用合适的涂料及调整用量3.内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4.作用于金属液的压力不足5.花纹:涂料用量过多气孔解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形1.合金液导入的方向不合理或金属液流动太高产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成旋涡包住气体,这种气孔多产生于排气不良或深腔处1.采用干净炉料,控制熔炼温度,进行排气处理2.选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点3.引导金属液平衡,有序充填型腔,有利气体排出4.排气槽、溢流槽要有足够的排气能力5.选择发气量小的涂料及控制排气量2.由于炉料不干净或熔炼温度过高,使技术液中较多的气体没有除净,在凝固时析出,没能充分排出3.涂料发气良大或使用过多,在浇注前未浇净,使其体卷入铸件,这种气体多呈暗灰色表面4.高速切换点不对缩孔、缩松解剖或探伤检查,孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色1.铸件在凝固过程中,因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴1.降低浇注温度,减少收缩量2.提高压射比压及增压压力,提高致密性2.浇注温度过高,模温梯度分布不合理3.修改内浇口,使压力更好的传递,有利与液态金属补缩作用4.改变铸件结构,消除金属积聚部位,壁厚尽可能的均匀3.压射比压低,增压压力过低5.加快厚大部位冷却4.内浇口较薄、面积过小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩6.加厚料柄,增加不缩的效果大而集中为缩孔小而分散为缩松5.铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈6.金属液浇注量偏小,余料太薄,起不到补偿作用气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1.合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高1.提高金属液充满度2.降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点2.模具排气不良3.降低模温3.溶液未除气,熔炼温度过高4.增加排气槽、溢流槽、充分排气4.摸温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来5.调整熔炼工艺,进行除气处理6.留模时间延长7.减少脱模剂用量5.脱模剂太多8.表面水要吹干。6.内浇口开设不良,充填方向不顺凹陷铸件平滑表面上出现凹陷部位1.铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在壁厚出1.铸件壁厚设计尽量均匀2.模具局部冷却调整2.模具局部过热,过热部分凝固慢3.提高压射比3.压射比低4.改善型腔排气条件4.由憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势1.合金中铁含量过高或硅含量过低1.正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金量以提高硅含量2.合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性2.改变铸件结构,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差3.铝硅合金:铝硅铜含金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多3.变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀冷裂-开裂处金属没有被氧化4.缩短开模及抽芯时间模具,特别是型心温度低5.提高模温,模温要稳定热裂-开裂处金属已被氧化5.铸件壁存有剧烈变化之处,收缩受阻,尖角位形成应力6.留模时间过长,应力大7.顶出时受力不均拉模/拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定的深度，严重时为一面状伤痕1.型腔表面有损伤1.修理模具表面损伤处,修正斜度,提高光洁度2.出模方向斜度太小或倒斜2.调整顶杆,使顶出力平衡3.顶出时偏出3.更换脱模剂4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产生粘附4.调整合金的成分5.控制合适的浇注温度,控制模温另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉5.脱模剂使用效果不好6.修改内浇口,避免直冲型心型壁或对型心表面进行特殊处理6.铝合金成分铁含量低于0.6%7.冷却时间过长或过短模裂纹/凸料压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸1.压铸模型腔表面龟裂1.正确选用压铸模 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 及热处理工艺2.压铸模材质不当或热处理工艺不正确2.浇注温度不宜过高,尤其是高熔点合金3.模具预热要充分3.压铸模冷热温度变化大4.压铸模要定期或压铸一定次数后退火,消除内应力4.浇注温度过高5.大磨成型部分表面,减少表面粗糙度Ra值5.压铸模预热不足6.合理选用模具冷却方法6.型腔表面粗糙变形压铸件几何形状与图纸不符1.铸件结构设计不良,引起不均匀收缩1.改进铸件结构2.调整开模时间2.开模过早,铸件刚性不够3.合理设置顶杆位置及数量3.顶杆设置不当,顶出时受力不均4.选择合适的切除浇口方法整体变形或局部变形4.切除浇口方法不当5.加强模具型腔表面抛光,减少脱模阻力5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大而引起顶出时变形硬点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度1.非金属硬度点:1.铸件时不要把合金液表面的氧化舀入勺内(1).混入了合金液表面的氧化物2.清除铁坩埚表面的氧化物后,再上涂料.及时清理炉壁,炉底的残渣(2).铝合金与炉衬的反应物3.清除勺子等工具上的氧化物(3).金属料混入异物4.使用与铝不产生反应的炉衬材料(4).夹杂物5.金属料干净、纯净2.金属硬点:1.熔炼铝硅合金时,不要使用硅元素粉末(1).混入了未溶解的硅元素2.调整合金成分时,不要直接加入硅元素,必须采用中间合金(2).初晶硅3.提高熔化温度、浇注温度(3)铝液温度较低,停放时间较长,Fe、Mn元素偏析,产生金属间化合物4.控制合金成分,特别是Fe杂质量5.避免Fe、Mn等元素偏析6.合金中的含Si量不宜接近或超过共晶成分.对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量毛刺飞边压铸件在分型面边缘上出现金属薄片1.锁模力不够1.检查和模力和增压情况,调整压铸工艺参数2.压射速度过高,形成压力冲击峰过高2.清洁型腔及分型面3.修整模具3.分型面上杂物未清理干净4.最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸4.模具强度不够造成变形5.镶块、滑块磨损与分型面不平齐变色、斑点铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点1.不合适的脱模剂1.更换优质脱模剂2.脱模剂用量过多,局部堆积2.严格喷涂量及喷涂操作3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层3.控制模温4.控制金属液温度4.模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起脆性（材质）铸件基本金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围1.严格控制金属中杂质成分2.控制熔炼工艺2.合金液过热或保温时间过长,导致晶粒粗大3.降低浇注温度4.提高模具温度3.剧烈过冷,使晶粒过细渗透压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水1.压力不足,基本组织致密度差1.提高比压2.内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹、2.针对内部缺陷采取相应措施3.改进浇注系统和排气系统3.浇注和排气系统设计不量4.进行浸渗处理,弥补缺陷4.压射冲头磨损,压射不稳定5.更换压室、冲头注：解决压铸件缺陷的思路，建议按照难易程度，先简后复杂去处理。