地铁轨道工程施工方案

2.5轨道工程施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 2.5.1轨道工程概况武汉市轨道交通5号线起点调整工程起于红霞村站，在南三环站与5号线工程贯通。5号线起点调整工程线路全长2.63km，均为高架线。全线设车站2座，分别为红霞村站和科技大学站，其中科技大学站为本工程与规划17号线换乘站。本工程与5号线共用青菱停车场和工人村车辆段，不再新设车场。正线最小曲线半径R=500m（科技大学站～南三环站），最大坡度为7‰（红霞村站～科技大学站）。本工程采用A型车，固定轴距≤2.5m，初、近、远期均采用6辆编组，轴重≤17t。DC1500V接触轨供电，最高 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 速度为80km/h。2.5.2轨道工程总体方案2.5.3.1铺轨工程总体施工部署按照总体工筹计划安排，2023年3月15日至2023年7月2日进行轨道施工，计划投入8个施工队，包含2个道床施工队、2个轨道铺设施工队、1个无缝线路施工队、2个运输队、1个综合施工队。2.5.3.1.1施工任务划分及队伍安排根据招标文件指定界定范围和土建移交时间，各施工队按专业划分施工生产任务和管辖范围，相互之间团结协作，密切配合，共同完成本合同段全部工程的施工和缺陷修复工作。合计投入劳动力350人次(不含项目部见表2.5.3.1-4。表2.5.3.1-4各施工队施工任务划分表序号部位施工队伍任务划分作业面数人数1正线道床施工1队负责起点至红科区间20#墩左右线整体道床施工。2802道床施工2队负责红科区间20#墩至终点左右线整体道床施工。2803轨道铺设1队负责起点至红科区间20#墩左右线轨道施工。2504轨道铺设2队负责红科区间20#墩至终点左右线轨道施工。2505运输1队负责起点至红科区间20#墩所有轨道工程材料的运输。1256运输2队负责红科区间20#墩至终点所有轨道工程材料的运输。1257无缝线路施工队负责标段无缝线路钢轨接头焊接，无缝线路应力放散及锁定工作。1208综合施工队负责轨道附属工程线路及信号标志、标识等施工。1209合计3502.5.3.1.2施工作业面划分在红霞村站、科技大学站各设一个铺轨基地，道床施工1队、轨道铺设1队、运输1队，从红霞村站向起点及红科区间20#墩施工，道床施工2队、轨道铺设2队、运输2队，从科技大学站向终点及红科区间20#墩施工。无缝线路施工队负责标段无缝线路钢轨接头焊接，无缝线路应力放散及锁定工作。综合施工队负责轨道附属工程线路及信号标志、标识等施工。2.5.3.1.4轨道工程总体方案施工工艺（1）铺轨测量施工工艺本工程轨道工程采用CPⅢ精密测量施工技术，以提高测量精度和轨道施工质量。（2）无砟道床施工工艺1）正线、配线及动走线轨道均为双块式无砟轨道，全部采用轨架法施工，轨枕从轨枕厂使用卡车运输到下料口临时存放，通过汽车吊从下料口吊放到隧道内货车上，运输到现场后，使用铺轨龙门吊来完成洞内工作面材料倒运、施工；铺轨龙门吊走行轨使用24kg/m小钢轨铺设，走行轨轨距为3.2米，走行轨与结构底板之间采用钢支墩连接，支架与结构底板之间采用膨胀螺栓连接，走行轨支架间距按≯1.5m的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 布置。然后使用工具轨框架组装成轨排，采用小车完成轨排精调作业；混凝土采用罐车运输，地泵泵送方式浇筑。铺轨龙门吊在不同的隧道结构内采用不同的铺设方法，以下为龙门吊走行轨在圆形内的铺设方案见下图2.5.3.1-3。图2.5.3.1-3龙门吊走行线横断面图2）正线道岔采用散铺架轨法施工，即在正线铺设前将道岔、轨料提前运至铺设现场，利用千斤顶、手动葫芦等小型吊装设备铺设。整体道床混凝土用混凝土泵通过下料口或车站进出口等在地面上直接泵送到作业面灌注。（6）无缝线路施工工艺区间钢轨接头采用闪光焊，区间钢轨与道岔间及道岔内的接头采用铝热焊，利用1台K922接触焊机进行钢轨焊接、滚筒法进行应力放散，无缝线路施工区间正线钢轨焊接采用接触焊。放散、锁定时按轨温条件采用两种施工方法，一是在设计锁定轨温范围以内时，采用“滚筒法”进行应力自然放散锁定。二是实际锁定轨温低于设计锁定轨温时，采用“钢轨拉伸器、滚筒放散法”进行应力放散后拉伸锁定。（7）轨道附属工程施工工艺线路车挡、信号标志安装等附属施工项目，在无缝线路施工一个区段并具备安装条件后，利用已铺轨道运输，按设计要求采用人工配合辅助机具安装的施工方法完成。2.5.3.3基底处理施工工艺及方法2.5.3.3.1工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 场地交接：从土建接过轨道施工场地时要求：无质量缺陷，无积水。基底凿毛及垃圾清理：矩形道床铺设道床钢筋网前对土建结构底板按设计标准进行凿毛处理，凿毛后用水冲洗结构底板，垃圾及时装袋运出。质量检查：基底凿毛施工完毕由质检人员检查合格后方能移交给下道工序施工。2.5.3.3.2施工工艺及方法在进行整体道床施工前，对基面进行凿毛处理，彻底清除基底面上的浮浆、污物和脏水。凿毛可采用风镐和钢钎将基底凿成宽度和深度都为10mm，纵横距离不大于150mm的凹凸面。凿出的垃圾及时清扫干净并袋装，用轨道车搬运，统一运走。2.5.3.4双块式无砟轨道施工工艺及方法2.5.3.4.1工艺流程2.5.3.4.2施工工艺及方法（1）基底处理整体道床施工前应清理结构板表面杂物，将整体道床下的结构板表面凿毛为粗糙表面，用高压水或高压风清洁其表面。在隧道进出口距连续浇筑道床板端部15米范围内，道床板需与隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板采用销钉连接。板缝两侧道床板需与隧道仰拱回填层采用预埋钢筋连接，两侧各设置6排，每排4根预埋钢筋，期间距根据轨枕间距情况调整，使其位于相邻轨枕间。预埋钢筋采用长度为380mm的HRB400Φ16钢筋，植入隧道仰拱回填层深度200mm。图2.5.3.4-1双块式无砟轨道施工工艺流程图（2）基标测设严格按设计要求布置基标。标桩设置在结构底板上，用与道床同级混凝土埋设牢固。按距离、方向在桩顶划十字线，安装桩帽，调好位置和高程，将桩帽固定，在十字线交点处定位。（3）道床板底层钢筋网安装绑扎时，提前根据在隧道结构的底板面上弹出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋，然后钢筋工从道床板一端依序向另一端按弹出的横向钢筋位置线逐根安装横向钢筋，安装时先将绝缘卡卡在纵向钢筋上，然后将横向钢筋直接放置在绝缘卡卡槽上，采用塑料绝缘扣对纵横向钢筋交叉部位进行斜向交错扎结，并放置C40混凝土保护层垫块，确保每平米不少于4个，保护层厚度不小于45mm。钢筋摆放时，相邻钢筋接头错开大于1040mm，接头处钢筋搭接长度大于40d，同一截面接头面积百分率小于25%。（4）轨枕布设散枕前先调整好散枕装置行程，一般行程宜比轨枕间距设计值小2～4mm，确保5个导梁相互平行，锁定行程螺母；工作时，散枕装置从轨枕垛一次抓取一组5根轨枕、旋转、调整，比照标记控制线（双块式轨枕块的内边线，控制轨枕横向位置）将轨枕均匀散布到专用组装台位上，用固定卡具快速定位两次散枕之间距离，并配备专人进行人工检查，精确调整轨枕间距，以减少轨枕调整工作量。（5）工具轨框架轨排组装1）工作流程：工具轨框架轨排组装工艺如图2.5.3.4-2所示。图2.5.3.4-2工具轨框架轨排组装工艺流程框图2）检查轨枕质量及位置①检查已散布完的轨枕，查看是否有在施工中被磕碰坏的，如有则进行更换。②认真对轨枕的间距进行再次检测调整，确保轨枕铺设线型平顺，同组轨枕间距误差不大于±5mm，左右偏差不大于±10mm；两组轨枕间距偏差不大于±10mm，左右偏差不大于±10mm。③轨枕塑料垫板上灰尘、混凝土渣等用布清理干净，以免引起工具轨底部不平高程偏差。3）铺设工具轨①工具轨首次铺设前先与专用框架做好配轨表，确保工具轨与框架是一一对应和固定。②铺设前对工具轨进行检验，保证工具轨平直性、无翘曲及扭曲，轨头无硬弯，就位前检查轨底及轨面是否干净。③工具轨框架对控制施工精度具有重要影响，应精心保护，工具轨框架采用货车运至现场，分层堆码整齐。工具轨框架施工倒运安装采用铺轨门吊，吊装采用专用吊具作业。工具轨框架堆码不应超过3层，层与层之间用方木垫平。④安装轨排用的合格工具轨框架应在混凝土浇筑间歇时从后方倒运至前方，并摆放在临时存枕处的组装台附近，准备循环使用，该物流运输不能干扰混凝土的供给及浇筑。⑤龙门吊通过吊架将轨框架吊放在散布轨枕上。钢轨放到轨枕上前，轨枕承轨面应干净。4）框架轨排组装①清扫双块式轨枕扣件系统表面及工具轨底面，按照施工单元的配枕表排布工具轨框架。②检查组装台上的轨枕与工具轨的垂直度以及扣件是否发生塑性变形，如满足要求后将扣件松开后定位，如不满足要求则进行调整。按照扣件使用说明，按规定扭矩拧紧对应扣件螺栓后，使钢轨与垫板贴合。用塞尺检查轨底与垫板间隙≯0.3mm，弹条中部前端下颏与轨距挡块凸台间隙≯0.5mm，轨底外侧边缘与轨距挡块间隙≯0.3mm，轨枕挡肩与轨距挡块间隙≯0.3mm。扣件由电动扳手上紧，满足±1mm的误差范围。（6）纵横向模板安装1）模板准备①检查模板表面平整无凹凸、无弯折。②及时更换损坏或弯折的模板，模板清洗无污物。③脱模剂涂刷完成。2）安装横向模板隧道内连续板式双块式无砟道床施工时的横向模板是临时施工缝处模板或混凝土浇筑过程中断时模板，为塑料泡沫板，安装垂直于隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底座设置。3）纵向模板安装①在隧道段内安装时，通过测量放样后的控制点，用墨斗线弹出两侧纵向模板内边线，用冲击钻在模板锚栓孔位置打设模板加固锚栓孔，孔内放置膨胀螺丝套管。轨排就位前可先将循环使用的纵向模板依序放置于两线间，待轨排就位后，调整安装纵向模板。②道床板纵向模板支立时严格控制垂直度，采用50cm长水平靠尺进行垂直度检测，并用卷尺校核模底顶口宽度，保证顶口宽度为2.8m。③在纵向模板与隧道仰拱填充层（底座板及支承层）混凝土的接触面缝隙用玻璃胶进行封堵，避免底部（底座板及支承层）混凝土面与道床板混凝土接缝处发生漏浆现象。④纵向模板线型控制采用挂线作为调整方式；模板上口高程调整时，按照标示的模板边线位置调整模板底部的高程调节螺栓，保证控制精度水平。⑤单线隧道内双块式无砟道床结构纵向模板体系的加固，其模板底部采用底板结构上进行钻孔后放置限位钢筋棒+楔形块紧固限位，上部采用一端带钩可调节长短的丝杠，将其带钩端钩挂在模板背肋的预留孔洞内，另一端支撑在靠近水沟电缆槽一侧，加固间距为1.2m左右。（7）轨排粗调1）轨排就位吊从分枕组装平台上吊起已组装合格的框架轨排至铺设地点，按相应地段的设计中线和高程进行粗对正和定位，高程误差控制在-10～0mm，中线误差控制在±10mm。组装完成后的轨排框架在吊放到底座板上时，各组框架轨排的初步调整按如下步骤进行。①轨排的中线调整采用将自制的轨距分中杆安放在轨排框架的一端，然后吊垂球，让轨排框架的中心线位置与底座板的中心线位置重合，完成轨排的初步调整工作。②轨排高程调整先通过人工采用2台起道器调高方式实现，后使用电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处工具轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差进行高程初调整。图2.5.3.4-3工具轨框架轨排组装粗调图③轨向锁定器安装。单线隧道内无砟道床板侧与两侧水沟电缆槽侧的间隙很少，其轨向锁定器一端采用支撑在水沟电缆槽盖板上，另一端支撑在轨排框架托梁的支腿上，间距按照对应托梁支腿位进行布置。2）轨排粗调①中线调整。配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，测量测站附近8个CPⅢ基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的×,y,h坐标。测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求。②高程调整。采用精调小车进行粗调调整时，当实测轨面标高低于设计轨面标高时，采用开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，松开轨向锁定器，同时采用开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在-5～-2mm。③相邻两个轨排粗调合格后，为避免工具轨框架轨排受外力碰撞，相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，接头螺栓按“1-3-4-2”顺序采用活动扳手初步拧紧，接头轨缝留6～10mm。每组轨排均按准确里程调整轨排端头位置。（8）道床板上层钢筋网绑扎及接地焊接1）钢筋绑扎道床板的上层钢筋架立在双块式轨枕桁架钢筋上。为确保电气化铁路技术要求，满足铁路运行期间的信号传输需要，无砟道床板内的钢筋网除接地钢筋外，其余均采用钢筋绝缘卡绝缘连接。钢筋绝缘卡是固定交错钢筋的绝缘件，在施工现场安装时必须满足脱卡力不小于25N的基本要求，以避免钢筋绝缘卡在绑扎、道床板混凝土浇筑、振捣过程中脱落和损坏，现场施工按以下方法进行操作：①采用由下而上的操作方法施工人员先将钢筋绝缘卡固定在底层钢筋上，再安装与之交错或平行的钢筋并依次向上安装。②采用以推为主、以拉为辅的方式安装钢筋绝缘卡将钢筋绝缘卡弧形卡口一端向上即由钢筋下部向上的方法将钢筋绝缘卡卡入相对应规格的钢筋。将卡带前端引带插入卡扣。一端牵引拉动卡带前端引带，另一端推动卡带中部卡齿弯曲部位。将钢筋绝缘卡在已固定钢筋上旋转180度，使另一端弧形卡口向上。将与之交错或平行的上层钢筋直接卡入另一端弧形卡口，采用推拉方式便可将交错或平行的钢筋固定。③安装注意事项安装过程应避免采用其他不规范安装方法。避免或小心使用其他拉拔工具（胶把钳等），以免造成钢筋绝缘卡损坏。施工过程中可根据不同步骤，安排不同施工人员，形成流水化施工，提高施工效率。施工过程中应有专人检查绝缘卡情况，确保无遗漏。2）接地钢筋焊接隧道内连续板形式浇筑的无砟道床，其接地钢筋网采用无砟道床板上层钢筋网的3根纵向钢筋（分别为最外侧2根和中间1根）和中部1根横向钢筋组成，每100m长度构成一个独立接地单元，隧道变形缝处道床板断开后，同一接地单元内每块道床板内取一根横向结构钢筋作为横向接地钢筋；相邻两接地单元间道床板的纵向接地钢筋采用绝缘卡绝缘搭接，禁止焊接。①横向接地钢筋接长采用焊接方式连接，单面焊接长度不得小于100mm，双面焊接不小于55mm，焊缝厚度不得少于4mm，同时需满足《铁路综合接地系统》（图号：通号（2016）9031）等相关要求。②在每个道床板接地单元中部取上层钢筋网片中的一根纵向结构钢筋与板内纵向接地钢筋焊接，在道床板端部设置接地端子，引出位置为靠信号电缆槽的道床侧面，与电缆槽连接或变形缝处相邻接地端子相连，连接采用不锈钢电缆。接地端子采用不锈钢的材质GB00Cr17Ni14Mo2，在模板就位后与外侧纵向接地钢筋进行焊接。安装时，必须确保接地端子与模板面接触严密，并在接地端子的端子孔内涂满黄油并用胶带缠紧进行保护，防止污染。3）道床板钢筋绝缘性能检测钢筋绑扎结束后，利用绝缘电阻检测仪进行钢筋绝缘性能测试。要求除接地钢筋外，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。若发现电阻值超标情况，应查明原因并整改到位。（9）轨排精调轨排精调是道床板混凝土浇筑施工前的最后一道工序，也是道床板线形及高程控制的最关键的技术工作，因此，要充分予以重视。轨排精调的精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。具体工作方法如下：1）轨枕编号为便于每根轨枕对应各项数据的收集和归档，精调工作进行前首先对轨枕进行编号。号码由10位阿拉伯数字构成，以相邻两个CPⅢ点为一个编号单元，前7位为CPⅢ起始点编号，每隔10根轨枕以10的倍数从0编到下一CPⅢ点（比如1959020000-010，020…100）；以此作为一个精调数据单元，同法重复进行下一单元编号。编号采用白底红字喷于轨枕线路右侧轨枕上。2）确定全站仪坐标全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CPⅢ点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置时，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。每工作面配备1台莱卡全站仪。轨道精测前，先进行前一根轨排重叠段数据分析，保证控制网搭接强度。轨排精调应选有利观测时间段进行测控作业，避免仪器因温度、湿度、目标成像清晰度等变化产生精度误差。3）测量轨道数据精调小车停于轨排框架上的各工具轨面上，移动到对应位置后，全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高以及水平位置。4）反馈信息接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。5）调整中线采用双头扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线。一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量精调小车上的棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道精测小车的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线。6）调整轨道高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。注意旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架微调至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直。7）调整后的检查调整结束后仔细检查螺杆与地面的接触状态，确保螺杆有效接触地面。精调好轨道后，采取防护加固措施，并尽早浇筑混凝土，严禁踩踏和撞击轨排。如果轨排放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整合格后，方能浇筑混凝土。8）轨排精调后的加固轨排精调后应采取加固措施，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮，加固措施在精调结束后进行。当利用隧道两侧水沟电缆槽墙进行限位加固时，自制的支撑丝杆一端固定在水沟电缆槽壁上，另一端固定在调节螺杆装置上，此措施与精调同时进行。（10）混凝土浇筑、养护混凝土浇筑前如果精调好的框架轨排搁置时间过长时（超过12小时），或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须对轨排重新检查或调整，浇筑时严格控制混凝土的入模温度在5～30℃内。道床板混凝土采用地泵浇筑。1）混凝土浇筑浇筑混凝土前用高压水枪润湿整个作业面（包括轨枕），轨枕底部用喷雾器喷湿润，每根轨枕两端设置专用防护套覆盖轨枕扣件系统。浇筑用混凝土由离工点最近的商混站生产供应，混凝土搅拌运输车转运到现场适当位置（隧道工作井或盾构井）开始通过下料口给罐车输送混凝土，罐车运输混凝土至作业面后通过地泵进行混凝土浇筑。混凝土浇筑后立即进振捣，振捣主要捣固轨枕四周及模板内侧混凝土，预防和减少双块式轨枕块块下及四周的气泡、空洞，确保钢筋混凝土道床板结构的密实度，防止轨枕出现空吊问题现象。混凝土捣固时避免振动棒接触框架排架和轨枕。隧道内连续板形式的双块式无砟道床混凝土浇筑施工时，当出现间断情况，其间断时间不超过24h且道床板芯部温度变化不大于20℃时，采用设置施工缝的方式连续施工，施工缝在两根轨枕中间留置。施工缝处按设计要求设置U形加强筋、锚固钢筋和泡沫塑料板（泡沫塑料板必须与道床板垂直）加强，锚固钢筋采用环氧树脂胶进行植筋，植入的锚固剪力钢筋设置为施工缝两侧，每侧各5排轨枕间距，每排5根Φ20HRB400钢筋植入枕间。2）混凝土浇筑后处理混凝土浇筑后安排专业班组进行善后处理，包括对浇筑部位轨枕成品面、螺杆调节器、工具轨面卫生清理、枕间混凝土裸露面压光抹面及轨排松弛等。浇筑完成后，卫生清理和抹面人员依序迅速跟进。混凝土暴露面应原浆收面压光，严禁二次修补抹面。浇筑完成后先用木抹子进行第一遍的初平及提浆，初平完成约1h后再用钢抹开始进行第二遍的抹平压实，抹面压光时，道床板表面应按设计设置相应横向排水坡；根据设计图纸要求，道床板顶面标高至工具轨钢轨顶面标高为一固定值，据此计算出坡度尺的高度，坡度尺高度应小于3mm左右，以保证抹面及混凝土收缩产生的施工误差，将其上端放在钢轨上，下端作为道床板顶面标高及排水坡的控制面。抹面压光过程中，专人负责对多余混凝土清理或混凝土的添加工作，专人随浇筑机对个别部位进行二次补振，工具轨下方、轨枕四周等部位抹面要细致。浇筑混凝土后约1～2小时（具体时间由试验确定），逆时针旋转调节器螺杆，拧松1/4圈（约1mm高），使轨道排架处于自然受力状态；在混凝土浇筑后约2～4小时，拧松全部扣件，释放钢轨应力，促进双块式轨枕与接触面混凝土的结合。混凝土达到设计强度的75%前，禁止在浇筑好的道床上行车及碰撞安装好的成品轨枕。螺杆扣件松动时间应根据现场混凝土状态确定,现场指压轨底混凝土无明显压痕时，即可松开螺杆调节器和钢轨扣件。混凝土初凝前应压面3～5次，压面过程中采用原浆压光，严格杜绝洒水抹面方式。3）混凝土养护混凝土养护采用底层覆盖土工布顶层再覆盖塑料布的湿润养护方法，以减少混凝土内部水分的散失和混凝土的急速风干（主要针对距离隧道口200m附近的无砟道床），为混凝土后期强度增长提供必要水分，减少收缩裂纹出现。道床板养护时间不少于7天。养护过程安排专人测量混凝土温度，并及时采取降温及保温等措施，确保混凝土质量。（11）工器具回收和道床板整修1）拆除纵横向模板混凝土浇筑后约24小时，松开纵向模板连接扣件、中间支撑。抗压强度≥5MPa后，利用模板拆洗机依次拆除模板，逐块清洗、涂油。2）拆除工具轨框架混凝土浇筑后并对轨道状态复测完成后，利用运输车配合专用吊具将工具轨框架拆除；拆除后应对工具轨框架进行逐一检查，合格的利用龙门吊吊运至前方工作面使用，不合格的调整达标后投入使用，纠正后仍无法满足要求的坚决弃用。2.5.3.5中等减振整体道床 施工方案 围墙砌筑施工方案免费下载道路清表施工方案下载双排脚手架施工方案脚手架专项施工方案专项施工方案脚手架 根据设计要求，本项目高架正线均采用中等减振，轨道中等减振措施采用减振扣件整体道床，减振扣件轨道施工方法与普通整体道床施工方法基本一致。2.5.3.6单开道岔及交叉渡线整体道床施工工艺及方法全线共铺设60kg/m钢轨9号单开道岔2组，60kg/m钢轨9号道岔5m间距交叉渡线1组。除整铸高锰辙叉及槽型护轨外，道岔钢轨材质均为U75V热处理，道岔道床为钢筋混凝土桁架式长岔枕整体道床，道岔扣件的轨下和铁垫板下弹性垫板材质采用橡胶材料，辙叉均采用爆炸预硬化处理。（1）60kg/m钢轨9号单开道岔单开道岔全长29.569m，前后长分别为13.839m、15.73m。采用半割线型60AT弹性可弯曲线尖轨（负割距22mm）、固定型高锰钢辙叉及可调式槽型护轨，尖轨跟端采用接头夹板连接，导曲线半径为200m，其直向容许通过速度为100km/h、侧向容许通过速度为35km/h。（2）60kg/m钢轨9号道岔5m间距交叉渡线60kg/m钢轨9号道岔5m间距交叉渡线转辙器与9号单开道岔相同。4.5号锐角辙叉、4.5号钝角辙叉为高锰钢整铸辙叉，道岔内及道岔两端与区间钢轨之间接头均采用冻结接头。道岔采用钢筋混凝土桁架式长岔枕，每组道岔中有21种型号（长度）、共268根长岔枕，长岔枕横截面均相同。2.5.3.6.1道岔施工工艺道岔施工工艺流程图见图2.5.3.6-1。图2.5.3.6-1道岔施工工艺流程图2.5.3.6.2道岔施工方法（1）轨道基础控制网施测道岔采用CPⅢ控制网控制轨道施工，CPⅢ控制网的施测详见“轨道基础控制网（CPⅢ）施工方案”章节。（2）边桩基标测设1）单开道岔边桩基标测设道岔控制及加密边桩基标的位置沿股道两侧布置，在岔头、岔尾及岔心设控制边桩基标，中间轨距变化处及支距位置增设加密边桩基标。2）交叉渡线区边桩基标测设交叉渡线由四组单开道岔、两组锐角辙叉和两组钝角辙叉组成的菱形交叉组成。单开道岔部分的边桩基标参照上述单开道岔边桩基标布设要求进行。道岔与道岔连接的直股部分按正线整体道床边桩基标布设要求增设加密边桩基标。锐角和钝角辙叉组成的菱形交叉部分，在其两条对称轴方向上设五个加密边桩基标，控制交叉叉心位置和对称轴的垂直度，其精度要求同岔区边桩基标要求。3）基底处理在进行基底处理之前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度。清理隧道结构杂物，对结构底面进行密集凿毛，凿毛后再次清扫杂物垃圾，并用高压水或高压风冲洗底板。为避免其他地段的污水污染，在端部筑堰排污，做到施工段内无积水，无废渣。4）道岔运输和现场拼装根据施工进度要求，道岔及交叉渡线提前安排施工，以确保正线整体道床施工的连续进行。=1\*GB3①单开道岔现场组装在道岔铺装前，先依据道岔位置、道岔铺设图、合成枕型号进行轨枕散布，然后进行道岔料散步，合成枕道岔散料及现场拼装如图2.5.3.6-2所示。先对各部分分组编号。按“1，4”、“2，3”、“5，6”、“7”、“8”、“9，10，11”、“12，13”的组合方式分为七部分（依次编号为①②③④⑤⑥⑦），并在每根钢轨顶用白油漆标出岔枕中心位置，然后用汽车运至材料吊装点，吊车吊运至下料口，人工倒运至工作面进行组装。组装时在岔位上安装钢轨支撑架和轨距拉杆，并将各组钢轨连接，挂上岔枕。图2.5.3.6-2单开道岔平面组合示意图先调整直基本轨①、②，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线④、⑤、⑥的位置。直股调整完毕，再根据支距将曲线基本轨③调整就位，最后将⑦调整就位。每组钢轨架设调整后，设钢管支撑加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形。=2\*GB3②交叉渡线现场组装交叉渡线由四组12号单开道岔，一组菱形交叉和连接渡线组成。菱形交叉部分由两组钝角辙叉及两组锐角辙叉组成。菱形交叉的两股轨道均为直线，轨距有所加宽。所以交叉渡线除零部件数量多之外，其构造及轨距变化也较为复杂，施工难度较大。A.交叉渡线中部的8组辙叉与其前后连接的钢轨连成一片，铺设时8组辙叉必须准确到位，底部高差均保持在2mm之内。B.在交叉渡线中4组12号辙叉、2组锐角辙叉及2组钝角辙叉均为对应铺设，一侧辙叉的翼轨同时起到另一侧辙叉护轨的作用，而翼轨与护轨不同，其轮缘槽是无法调整的。此外各辙叉底部的平整度存在制造误差，辙叉底面四周的允许高差可达2mm。C.辙叉的铺设若不到位，方向、轨距不良，查照间隔及护背距离就很难符合要求。D.针对交叉渡线的施工难点，采取对岔位精确定位、从中间辙叉向两头单开道岔转辙器的施工顺序进行施工。E.将交叉渡线纵向分为3个部分如图2.5.3.5-3“交叉渡线平面组合示意图”所示。先铺设中段的8组辙叉部分，这部分铺设完毕再向其前后扩展铺设两端四组单开道岔的连接部分及转辙部分。该方案在施工时既可边铺设边调整，对辙叉的定位比较准确，又利于对渡线关键部分作精调及检查，质量易于保证。（3）轨道状态调整及控制图2.5.3.6-3交叉渡线平面组合示意图1）轨道状态调整轨道状态调整时以边桩基标为控制点，先用直角道尺调整直股钢轨，利用单开道岔岔前控制边桩基标，确定道岔的平面位置。以直轨为基准，用直角道尺首先调整直股钢轨的位置。粗调根据边桩基标用直角道尺和万能道尺调整水平。首先把直角道尺架在基本轨上，通过支承架调整，使直角道尺水准气泡居中。钢轨位置根据底板上边桩基标调整，并根据中线用轨距校核，之后用万能道尺将另一股直轨位置定出并调整水平。用支距控制曲线基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。为固定轨距和加强道岔的整体性，钢轨组装完时在适当位置安装特制轨距拉杆。粗调完成后采用CPⅢ网及轨检小车进行测控，测设次数不少于两次，达到精调要求后，进行下一工序施工。2）轨道状态控制精度道岔按设计位置进行调整。其精度符合下列规定：=1\*GB3①道岔里程位置允许误差为±15mm。=2\*GB3②导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm，附带曲线用10m弦量，连续正矢差允许误差为1mm。=3\*GB3③水平及高程：道岔全长范围内高低差不超过2mm，高程允许偏差为±1mm。=4\*GB3④轨距：尖轨尖端处轨距允许误差为±lmm。直尖轨刨切起点处两基本轨距离的偏差为±lmm；交叉渡线菱形部分轨距为1440mm，允许偏差±2mm；其它部位轨距允轨距允许偏差为-2～+3mm。=5\*GB3⑤转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于lmm，道岔尖轨在第一连接杆处的动程不小于152mm。=6\*GB3⑥护轨头部外侧至辙岔心作用边之距离为1391mm，允许偏差为0～+2mm，至翼轨作用边之距离为1348mm，允许偏差为0～-lmm，护轨轮缘槽宽度为42mm，允许偏差为-0.5mm～1mm。=7\*GB3⑦轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm。H.道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧应直顺无错牙，其允许误差为0.5mm。=8\*GB3⑧轨缝：允许偏差为0～+lmm。=9\*GB3⑨钢轨接头：轨面、轨头内侧应平（直）顺，允许偏差为0.5mm。=10\*GB3⑩岔枕安装符合设计图纸要求且距离允许偏差为±10mm。⑪道岔紧固螺栓扭力应为100～120N•m，扣件螺栓扭力应符合相应弹条扭力应满足100～140N•m，螺旋道钉的拧紧螺栓扭矩应为200～250N•m，接头螺栓扭矩为500N•m。⑫交叉渡线菱形中轴处两钝角辙叉距离的偏差为±lmm，锐角辙叉及钝角辙叉部分的轨距偏差为±2mm。（4）钢筋绑扎及防迷流焊接施工同普通整体道床钢筋施工一样，钢筋采取钢筋加工场统一配送，然后运至作业面绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝间距长度配料。钢筋在基地捆绑成束，吊装至平板车，由轨道车运至施工地点附近，或采用洞外路面运输至最近洞口，吊车吊入轨行区。人工抬运钢筋散布在道床底板上。在绑扎钢筋网前，用墨线在结构表面上弹出岔区钢轨内侧底边线、轨枕中心线、钢筋网纵横向钢筋控制线、钢轨支撑架位置线及门吊走行轨轨道支墩位置线。钢筋绑扎时，纵向钢筋采用搭接焊接，纵横钢筋的节点按防迷流设计要求进行焊接，并在道床两侧引出连接端子。在每个道床结构段内，每隔5m选一根横向结构钢筋与所交叉的所有纵向钢筋焊接，在垂直轨道下方，选二根纵向结构钢筋和所有的横向钢筋焊接相连。（5）道岔混凝土浇筑与养生道岔混凝土浇筑采用一次成型的混凝土浇筑技术。使道岔在浇筑过程中始终保持检查后的状态，以及道岔浇筑过程中的保证其整体稳定性至关重要，施工时需加密斜撑和支撑，同时浇筑过程中派专人检查道岔轨道状态，边浇筑边检查，直至浇筑完成。1）模板安装整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差±10mm。模板外侧底端用钢筋头固定，上端采用拉钩通过钢轨固定，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不大于2mm，支架系统连接应牢固稳定。2）浇筑道岔道床混凝土待模板安装完成，道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，浇筑道床混凝士。道床混凝土采用商品混凝土，投料口附近的用输送泵输送到浇注部位；远离投料口的，用安装在轨道车上混凝土罐运输至道岔区，配合专用混凝土泵浇筑道床混凝土。浇筑时设防护罩，防止道岔扣件、滑床板等被污染，抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上的混凝土残渣。混凝土浇筑时采用插入式振捣棒振捣密实，混凝土浇筑时对轨枕底部及周围混凝土充分振捣以使混凝土达到满注，防止道岔几何尺寸发生变化，振捣棒不允许碰撞钢轨、轨枕、模板，并且在浇筑时，随时检查钢轨与轨枕的位置、轨距、水平，发现超过验收标准的立即进行调整。振捣完成后道床混凝土表面要进行抹面处理，3%的“人字”坡，避免出现反坡，以免影响排水。道床混凝土初凝前，及时进行面层以及水沟的抹面，使道床表面平整，横坡平顺、线条清晰整齐，并将钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面灰浆清理干净。3）道床混凝土养护=1\*GB3①道床混凝土的养护：采用自然气温湿养的方式，对道床进行喷洒养护，保持道床处于湿润状态，一直到7天龄期。=2\*GB3②混凝土强度达到5MPa以上后方可拆除模板和钢轨支撑架，并用同标号混凝土填充PVC管的空隙。=3\*GB3③混凝土强度达到70%设计强度后才允许承重和行驶轨道工程车辆。2.5.3.10钢轨接触闪光焊接施工工艺及方法无缝线路钢轨除与道岔相联的接头采用冻结接头外，其余均采用焊接接头，焊接采用移动闪光焊焊法进行长钢轨焊接。钢轨焊接的主要工序包括：施工前的准备、钢轨打磨、待焊钢轨接头对位、夹轨对位及钢轨焊接、焊后调直、焊接前移、焊后接头正火、焊缝粗打磨、焊缝精细打磨及焊接接头探伤。其中夹轨对位及钢轨焊接、焊后调直、焊后接头正火、焊缝精细打磨等工序的钢轨焊接要点。（1）技术标准无缝线路钢轨除与道岔相联的接头采用冻结接头外，其余均采用焊接接头，焊接采用移动闪光焊焊法进行长钢轨焊接。闪光焊焊缝距离扣件铁垫板边缘一般不小于50mm。焊接接头的力学指标、几何尺寸等应满足《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊，气压焊）》（TB/T1632.1～4-2014）的有关规定。焊接钢轨应配置有锯轨设备、轨端除锈设备（角磨机）、移动式闪光对焊设备、移动式钢轨焊接接头矫直设备、仿型打磨机以及焊接接头热处理装置、发电机组等，设备均应具有产品质量合格证书。（2）焊轨专业设备采用K922进行工地移动焊接，工地接触焊车由接触焊焊轨机机头、焊机控制系统、动力系统、一辆30t轨行平板车组成。基地焊接和现场移动焊轨车作业过程：预闪→高压闪光→低压闪光→加速闪光→顶锻→推瘤。接触焊机移动焊接见下图所示。图2.5.3.10-1钢轨现场焊接2.5.3.10.1焊轨施工工艺流程焊轨施工工艺如图2.5.3.10-2所示。图2.5.3.10-2焊轨工艺流程图2.5.3.10.2焊轨施工方法施工准备：根据工艺要求现场焊接准备好特制辊轴、三角吊架、楔铁（楔型木）、铁垫盒等。特制辊轴支垫在拆除扣件后的钢轨下，减少钢轨焊接拖动摩擦力阻力。辊轴制作高度统一为140mm。三角吊架主要是方便将两根待焊钢轨对位。楔铁（楔型木）用于微调动轨（焊机前方钢轨）高低和方向，保证动轨与定轨（焊轨车下钢轨）对位准确。铁垫盒用于待焊钢轨接头下。（1）钢轨打磨：1）钢轨轨腰打磨：在距离轨头700mm范围内用直向式电动砂轮机打磨出厂标志和打磨除锈。打磨后有金属光泽，不得有锈斑，母材打磨深度不得超过0.2mm，不得有任何凸出，以防损伤钳口。图2.5.3.10-3焊前打磨除锈2）接钢轨断面垂直度打磨：焊前24小时内对待焊接钢轨端面进行除锈打磨和垂直度打磨处理，确保焊接质量和保护焊机钳口。待焊钢轨接头对位：完成钢轨除锈和磨平处理后，在距待焊钢轨焊接端3m和10m位置支垫高度可调辊轴，在距钢轨末端3m位置用三脚吊架起吊钢轨，调整三脚吊架高度将焊缝两端各0.7m范围钢轨面对接高度及轨底坡调整到符合焊接要求。（2）对位方法为更好地将动轨与定轨对准，将焊轨车的前轮通过螺旋支腿将整车抬离定轨（焊轨车下钢轨）轨面。将动轨（处于支撑状态的钢轨）与定轨在高低、方向上调平或调整在同一坡度，然后在距轨头100mm处的钢轨头下面分别塞垫两个80mm等高的铁盒（防止焊机机头落下时，钢轨发生挠曲而影响钢轨接头的高低），用1m直度尺进行测量，保证在接头1m范围内钢轨顺直。具体对位方法如下图2.4.2.15-4所示。（3）夹轨对位及钢轨焊接启动吊架伸缩臂液压油缸，将焊机机头从吊架底板上提起，然后启动吊架伸缩油缸，伸缩臂在竖直面内旋转，让焊机机头移出吊架底板，缓慢下降到接近钢轨面。（4）轨焊后调直焊接完成后焊机焊头退出，利用钢轨呈热状态（850℃左右）时，用钢轨直度测量尺跨焊缝1m范围内检测其水平方向和垂直方向上的直度，其不直度不得超过0.3～0.5mm/m；若不直度超标，则用钢轨调直机进行调直。使钢轨在焊缝前后各1米范围内，水平弯曲度不大于0.3mm/m（以作用面一侧测量为准），垂直弯曲度不大于0.3mm（以轨顶面测量为准）。（5）焊机前移焊机钳口退出时焊缝温度在850℃左右，此时焊机前移通过焊缝会影响焊缝晶相组合和焊接接头高低，待焊缝温度降低到300℃时焊缝晶相组合完成，过车对焊缝无影响。（6）焊后接头正火焊接接头两端各2.5m处垫辊轴，满足轨底至道床面140mm的正火高度要求，5m范围内调平钢轨面、调直钢轨方向。为防止正火时升温产生钢轨内应力使焊缝上供、下凹或扭曲变形，正火工序滞后焊轨工序两个接头以上，正火前将焊缝处前后各一根钢轨范围内的扣件全部拆除，使正火升温产生的钢轨内应力尽可能分散释放。正火架安装好后，将JRQ-60F型加热器安装在正火架上，正火加热器沿正火架上的滑道在接头上方纵向均匀滑动，滑动量以30-50mm为宜，用红外线测温仪严格控制正火温度，当焊缝加热到860±20℃（正火温度由形式试验钢轨焊接接头断口晶相确定）时，停止加热，正火工序完成，让焊缝自然冷却。正火时确保正火范围内温度基本一致。钢轨焊接后正火如图2.4.2.15-5所示。利用碗型砂轮机或角磨机对焊缝及附近轨头顶面、侧面、轨底上表面和轨底边缘进行打磨；打磨轨头时，平直度在焊缝两侧各1米范围内基本符合0～0.5mm（以钢轨作用边为基准）；焊缝踏面部位热态时呈0.5～1.0mm的上拱量，在常温下不能打亏；轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距离两侧轨底角边缘各为35mm范围内打磨平整；用砂轮打磨凸出量必须顺向打磨，严禁横向打磨。当焊接接头落在枕木上时，用条形砂轮机进行轨底板打磨至与轨底平齐。图2.5.3.10-5焊后接头正火（7）焊缝精细打磨用内燃仿型打磨机进行打磨时，进刀量不得超过0.2mm，打磨机沿钢轨纵向往复移动，待无火花时，再适当给进刀量；打磨机从轨顶逐渐向轨侧摆动，直至完成对钢轨轮廓的仿形打磨。为提高磨削效率，在该阶段可以选择深切、快移打磨。在进行打磨时不准冲击和跳动，对母材的打磨深度不得超过0.5mm；并且打磨面不得发黑、发兰而平整有光泽。精细打磨时，选择较小的切削深度（进刀量）沿钢轨纵向缓慢移动，打磨平顺圆滑，焊接接头打磨误差以1‰顺坡处理。使用一米直尺测量钢轨焊头的平直度满足表2.5.3.12-1的规定。表2.5.3.10-1钢轨焊头的平直度轨顶面垂直方向最大偏差（mm）轨头侧面工作边水平方向最大偏差（mm）a1a2b1b20～+0.30～+0.3±0.3±0.3备注：a1、a2分别代表测量长度范围高出、低于钢轨母材轨顶基准面最大允许偏差；b1、b2分别代表测量长度范围轨头内侧工作面凹进、凸出钢轨母材基准最大允许偏差。在完成精细打磨工作后，检查钢轨工作边打磨标准过程中，要考虑在圆曲线上一米弦长内的平面正矢值对检查标准的影响。不同曲线半径下一米弦长内的正矢值见表2.5.3.12-2。表2.5.3.10-2一米弦长内的正矢值计算表半径R3004005006007008009001000110012001300f(mm)0.40.30.250.210.180.160.140.130.110.10.1钢轨焊后打磨如下图2.4.2.15-6所示。（8）焊接接头探伤根据TB/T1632.1-2014要求对每个钢轨焊头均进行超声波探伤。钢轨冷却到50℃以下时对钢轨焊头进行探伤，焊缝探伤分为目测和仪器检测。焊缝表面的缺陷主要有电击伤、划伤、碰伤等，可以通过目测判断；焊缝内部的缺陷主要有过烧、灰斑、夹杂、未焊透等，可以通过仪器进行探伤。探伤前，首先对工件表面进行处理，使其达到表面无锈蚀、斑点、氧化层、油和焊接溅射物等污物存在，表面光洁度通常要求在▽6以上，这样可以保证探伤的准确度，并保护探头。（9）焊接表面质量要求焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于0.3mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰伤、电极灼伤、打磨灼伤等伤损。2.5.3.11道岔铝热焊接施工工艺及方法道岔与线路间钢轨的焊接方法与区间无缝线路相同。但由于道岔内部某些部位的焊接接头空间较小，需用铝热焊方法进行焊接。工地铝热焊应有以下设备：砂模、坩埚、支架、焊前加热装置、焊后保温装置（低温条件下）、锯轨机、钢轨拉伸器、推瘤机、打磨机、对正设备和钢轨探伤仪器等。施工前根据设备材料清单检查并落实必备的工具，材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。2.5.3.11.1施工工艺流程铝热焊基本工艺流程见下图。图2.5.3.11-1铝热焊基本工艺流程图2.5.3.11.2施工方法（1）道岔内无缝线路施工1）道岔焊接前,要进行一次全面整修、捣固、补碴，方正岔枕，并方正尖轨与基本轨的相对位置。如有部件损坏要及时更换。捣固整修后，保证道岔具有足够的道床阻力。焊接前先调整好道岔全长及各焊缝,使道岔全长偏差不大于±20mm，各焊缝宽度的偏差不大于±2mm。岔内钢轨接头焊完后，尚未与无缝线路长钢条焊连时，还要对道岔再进行一次全面整修、捣固，使道岔各部分都处于良好状态。2）道岔内钢轨锁定焊接前应进行应力放散，应力分布均匀。按设计顺序进行道岔内部焊接，为便于道岔焊接时的施工操作，通常按先直股后曲股的原则顺序焊接。3）道岔内部锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应同日在设计锁定轨温范围内锁定和焊接。当进行完钢轨接头的焊接与胶结后，即对道岔进行全面整修，整修之后再进行辙跟接头的焊接工作。最后把道岔两端钢轨与无缝线路长轨条焊连起来。4）对钢轨端部做外部处理：拆除焊头每侧3～4根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的道碴，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm，使其满足铝热焊要求。5）调整轨缝使其满足焊接工艺要求。用对正设备从垂直和水平两方向对正轨端。装配砂模不得使用受潮的部件，应使钢轨端头间隙位于装有砂模底板的托盘的正中央，严格按操作工艺涂抹防漏泥。6）确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损后，将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩锅。倒前应将焊剂混合一下，以免在运输过程中造成成分不均匀。焊剂顶部呈丘形，插入高温火柴，盖上坩埚帽。将坩埚支架安好，把坩埚放在支架上，转到砂模上方，调整坩锅位置，使浇注口对正砂模型腔，坩锅底部距砂模顶面为30mm。转开坩锅，准备预热。7）使用预热器对钢轨和砂型进行预热。使用一次性坩锅时，预热进行到最后10s时开始倒计时。当数至3时，移开预热器，放入轨顶砂芯，将装好焊剂的一次性坩锅放置在砂型正上方，点燃高温火柴，点燃焊剂。反应开始后，钢水自动浇注。从点燃焊剂到开始浇注的时间一般在15—30s之间为好。8）浇铸完毕后按规定时间拆模，并尽快推瘤。打磨焊缝时，应在钢轨踏面上保留适量高出钢轨的焊头金属。在焊缝温度未降至350℃以下时，不得解除钢轨拉伸器和对正设备，温度高于300℃时不得通行列车。9）钢轨冷打磨应在焊头温度降至50℃以下进行，使仿型打磨机进行打磨，不得在某一处过渡打磨，避免损伤钢轨。10）收尾工作。检查焊接好的接头，做好原始记录工作并且编写焊接的序号；清理道床，按照标准方枕；加强捣固焊头两侧的两根轨枕；将轨道恢复正常，并且进一步清理焊接的现场。对焊缝采用超声波探伤仪进行检查探伤，探明是否存在焊接缺陷的问题，并作好检查记录。（2）区间钢轨与道岔间无缝线路施工1）道岔与两端无缝线路焊接应在道床基本达到稳定状态、轨面高程、轨向和水平已基本达到设计标准时，方可施焊。2）道岔两端与无缝线路长轨条的焊接，应在设计锁定轨温范围内进行，并应准确记录实际锁定轨温。无缝道岔侧线应按设计要求焊接或锁定。3）焊接温度：最终道岔两端与长轨条的锁定轨温差不应大于5℃。2.5.3.12线路应力放散及锁定施工工艺及方法（1）无缝线路锁定轨温本线确定的设计锁定轨温为25±5℃。无缝线路相邻单元轨节间的锁定轨温差不大于5℃，同一区间内单元轨节的最高与最低锁定轨温差不应大于10℃，左右股锁定轨温差不大于5℃。（2）钢轨焊接：钢轨焊接技术要求：1）钢轨焊接（包括调节器基本轨的焊接）推除焊瘤、粗磨后，必须使用仿型打磨机加工外观，加工范围约60cm，用1m直尺检查轨顶面矢度不超过0～+0.3mm，轨头工作边矢度不超过±0.3mm，并要求轨底打磨平整，轨底不允许有凹陷，凸出量不得超过0.3mm。2）低温下轨条焊接，作业时用钢轨拉伸器张拉钢轨，用撞轨器辅助撞轨，并设计钢轨纵向位移观测标记，观测钢轨张拉量，要求达到锁定轨温准确。（3）无缝线路位移观测桩1）对于包含多个单元轨节的无缝线路长轨条，应按单元轨节等距离设置位移观测桩，桩间距不宜大于500m，单元轨节长不足500m整数倍时，可适当调整桩间距离。2）单元轨节起迄点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不得大于30mm，位移观测桩应与电务设备错开。3）长轨条应在起迄点、距长轨条起、迄点100m位置各设1对位移观测桩。表2.5.3.12-1无缝线路施工及验收技术指标表序号项目要求1锁定轨温锁定轨温及长轨条始端、终端落槽时的轨温均在设计中和温度范围以内；左右两股长轨条锁定温差不超过3℃2长轨条轨端相错量长轨条轨端相错量不超过40mm3联合接头距轨枕边缘距离工地焊接联合接头，有焊瘤情况，距离轨枕边缘不小于40mm4位移观测桩埋设齐全、牢靠、观测位置清楚5无缝线路位移量铺设后，5天观测无缝线路纵向位移，伸缩区两端位移不得大于20mm，中桩处位移不大于5mm6钢轨硬弯钢轨经过矫直，矫直后用1m直尺测量其矢度轨顶不超过0～+0.3mm，中桩处位移不大于5mm7扣件胶垫和复合胶垫设置齐全，扣件螺母及锚固螺栓扭矩达到设计要求值。8焊接接头符合TB1632《钢轨焊接技术条件》的规定9线路几何状态符合线路大修验收标准4）长轨条长度250m及以下地段设2对观测桩，长度250m～500m地段设3对观测桩，长度500m～1000m设5对观测桩。5）每组道岔应设3对位移观测桩，在限位器处设1对，岔前、后各设置一对位移观测桩。6）位移观测桩应设置齐全明显，牢固可靠，易于观测。7）设置方法：位移观测桩采用直径16mm的胀管螺栓（YG2型M16×120）埋设于整体道床中，设置于钢轨底外侧50mm，桩顶低于钢轨底面10mm，并在桩顶刻画十字中心线。同时，在胀管螺栓埋设位置对应的钢轨底边上设置位移标签（即带刻度的钢尺），位移标签粘贴在外轨外侧、内轨外侧的轨底上。标签正刻度贴在迎车方向（左线为上行，右线为下行）。（4）无缝线路竣工验收有关轨道几何状态的验收必须遵照标准要求。有关无缝线路技术要求方面的验收见表2.5.3.12-1。2.5.3.12.1工艺流程无缝线路工艺流程如下图2.5.3.14-1所示。图2.5.3.12-1无缝线路工艺流程图2.5.3.12.2施工方法（1）无缝线路应力放散在地下隧道段的焊轨施工作业时，轨行区内的温度较恒定，符合规范要求的锁定轨温范围，且日温差较小，故而无缝线路在锁定前采用滚筒法进行应力放散，锁定过程中应注意左右股钢轨基本在同一时段内进行，确保左右股钢轨锁定轨温温差小于3℃，并做好锁定轨温的记录。应力放散采用“滚筒法”进行施工，当作业轨温在设计锁定轨温范围内时使用，施工时把需要放散的长轨条扣件全部拆除，然后抬起钢轨，使钢轨落在滚筒上，撞轨器撞击长轨条数次，使长轨条能够自由伸缩，轨温达到设计要求范围，撤掉滚筒，安装扣件，进行锁定。（2）无缝线路锁定施工对于无缝线路锁定施工，先将第一段单元轨节应力放散，并在设计允许锁定轨温范围内进行锁定，再将第二段及以后的单元轨节与第一段单元轨节经过焊接及应力放散之后依次锁定成为无缝线路的施工方法。2.5.3.13轨道附属工程施工工艺及方法线路信号标志安装及线路有关工程等附属施工项目，在无缝线路施工一个区段并具备安装条