GB/T 12230—2005
1 范围
本
标准
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规定
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了通用阀门不锈钢铸件的化学成分、力学性能、技术要求、试验和检验等。
本标准适用于在高温、腐蚀环境中使用的承压阀门、法兰、管件等不锈钢铸件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的
内容
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)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成
协议
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的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法(GB/T 228—2002,eqv ISO 6892:1998)
GB/T 2100 一般用途耐蚀钢铸件(GB/T 2100—2002,eqv ISO 11972:1998)
GB/T 4334(所有部分) 不锈钢腐蚀试验方法
GB/T 5613 铸钢牌号表示方法
GB/T 5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB/T 5677—1985,neq JCSS G2)
GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量(GB/T 6414—1999,eqv ISO 8062:1994)
GB/T 7233 铸钢件超声探伤及质量评级标准(GB/T 7233—1987,neq BS 6208:1982)
GB/T 9443 铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法
GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法
GB/T 11351 铸件重量公差
GB/T 13927 通用阀门 压力试验(GB/T 13927—1992,neq ISO 5208:1982)
GB/T 15169 钢熔化焊焊工技能评定期(GB/T 15169—2003,ISO/DIS 9606-1,IDT)
JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T 7927 阀门铸钢件 外观质量要求
ASTM A351/A351M:2000 承压件用奥氏体、奥氏体—铁素体(双相)铸钢件规范
3 技术要求
3.1 铸造
钢应采用电弧炉、感应电炉熔炼或其他二次精炼方法,由铸件生产者决定生产方法。
3.2 铸件钢种及化学成分
3.2.1 铸件化学成分应符合表1的规定。
2005-07-11发布 2006-01-01实施
3.2.2 化学分析
3.2.2.1 熔炼炉次分析
铸件生产者每一炉次应作化学成分分析,测定规定的元素含量,分析时,应用同炉浇注的试块。当钻屑取样时,应取自表面下至少6.5 mm处。分析结果应符合表1的规定,并报告给需方或其代表。
3.2.2.2 成品分析
成品分析可由需方自行分析,从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。
当钻屑取样时,一般应取自表面下至少6.5 mm处,当铸件厚度小于12 mm时取中心部位。分析结果应符合表1的规定,分析允许偏差应符合GB/T 222的规定。成品分析允许偏差不能作为铸件出厂的验收依据。
3.2.2.3 仲裁分析
化学分析取样方法按GB/T 222的规定,化学成分仲裁分析按GB/T 223的规定。
3.3 力学性能
铸件的力学性能应符合表2的规定。
3.4 热处理
热处理应符合表2的要求,热处理炉应用高温仪表,根据GB/T 9452的规定有效地控制炉温。
3.5 质量要求
3.5.1 铸件尺寸
铸件应符合需方提供的图样和模型的形状、尺寸和偏差的要求。如果图样未注明尺寸偏差要求则应符合GB/T 6414相应铸件精度等级的规定;铸件重量公差应符合GB/T 11351的规定。
3.5.2 铸件表面
铸件表面应按JB/T 7927和订货合同的要求进行外观检查,应无粘砂、氧化皮、裂纹等表面缺陷。
3.5.3 焊补
3.5.3.1 焊补铸件的焊工应按GB/T 15169的要求考试合格具有相应的资格证书,焊接工艺评定应按JB 4708的要求进行。
3.5.3.2 铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补:
a) 图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷;
b) 有蜂窝状气孔者;
c) 成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者;
d) 同一部位的焊补次数不得超过2次。
表1 铸件化学成分
牌 号
化学成分/(除给出范围外的为最大值)
引用标准
C
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
Ti
S
P
N
ZG03Cr18Ni10
≤0.03
≤1.5
0.8~2.0
17.0~20.0
8.0~12.0
—
—
—
≤0.030
≤0.040
—
GB/T 2100
GB/T 5613
ZG08Cr18Ni9
≤0.08
8.0~11.0
—
—
—
—
ZG12Cr18Ni9
≤0.12
—
—
—
≤0.045
—
ZG08Cr18Ni9Ti
≤0.08
—
—
5(C—0.02)
~0.7
≤0.040
—
ZG12Cr18Ni9Ti
≤0.12
—
—
≤0.045
—
ZG08Cr18Ni12Mo2Ti
≤0.08
16.0~19.0
11.0~13.0
2.0~3.0
—
≤0.040
—
ZG12Cr18Ni12Mo2Ti
≤0.12
—
≤0.045
—
ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N
8.0~10.0
3.0~5.0
2.9~3.5
2.0~2.5
—
≤0.035
≤0.060
0.16~0.26
ZG12Cr18Mn13Mo2CuN
12.0~14.0
17.0~20.0
—
1.5~2.0
1.0~1.5
—
0.19~0.26
CF3
0.03
2.00
1.50
17.0~21.0
8.0~12.0
0.50
—
—
0.04
0.04
—
ASTM
A 351/
A351M:
2000
CF8
0.08
18.0~21.0
8.0~11.0
0.50
—
—
—
CF3M
0.03
1.50
17.0~21.0
9.0~13.0
2.0~3.0
—
—
—
CF8M
0.08
18.0~21.0
9.0~12.0
—
—
—
CF8C
2.00
0.50
—
—
—
表2 铸件软科学性能
牌 号
热 处 理 规 范
力 学 性 能 ≥
引用标准
类 型
加热温度/℃
冷却介质
抗拉强度
σb/MPa
屈服强度
σs/MPa
伸长率
δ/%
断面收缩率
ψ/%
ZG03Cr18Ni10
淬火
1 050~1 100
水
392
177
25
32
GB/T 2100
GB/T 5613
ZG08Cr18Ni9
淬火
1 080~1 130
水
441
196
ZG12Cr18Ni9
淬火
1 050—1 100
水
ZG08Cr18Ni9Ti
淬火
950~1 050
水
ZG12Cr18Ni9Ti
淬火
950~1 050
水
ZG08Cr18Ni12Mo2Ti
淬火
1 100—1 150
水
490
216
30
30
ZG12Cr18Ni12Mo2Ti
淬火
1 100~1 150
水
ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N
淬火
1 150—1 180
水
588
392
25
35
ZG12Cr18Mn13Mo2CuN
淬火
1 100~1 150
水
30
40
CF3
淬火
>1 040
水
485
205
35
—
ASTM A351/
A351M:2000
CF8
淬火
>1 040
水
—
CF3M
淬火
>1 040
水
30
—
CF8M
淬火
>1 040
水
—
CF8C
淬火
>1 065
水
4 试验方法和检验
规则
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4.1 拉力试验
4.1.1 试棒的型式、尺寸、试验方法按GB/T 228的规定。
4.1.2 任一试棒若发现机械加工缺陷或铸造缺陷,应取备用试棒重做试验。
4.1.3 试块应与铸件同炉进行热处理。
4.1.4 钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验,任何炉次的力学性能试验结果若不符合表2的规定,其铸件及试棒可重新热处理,重复试验,但固溶处理不得超过两次。
4.2 壳体试验
4.2.1 每个承压铸件都应加工后按GB/T 13927的规定进行壳体试验。
4.2.2 铸件壳体试验可以在交货前或需方机械加工后进行,但铸件生产者应对壳体试验铸件的质量
负责。
4.3 晶间腐蚀试验:
如订货合同中要求作晶间腐蚀试验,应按GB/T 4334规定进行试验。
4.4 如订货合同中要求作射线照相检验或超声波探伤应分别按GB/T 5677和GB/T 7233规定检验。如订货合同中要求作渗透探伤检验应按GB/T 9443规定检验。
4.5 如订货合同中要求作酸洗钝化处理应按双方协商的要求进行。
4.6 铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告,缺一不可,并附一份铸件符合本标准的合格证。
4.7 铸件生产者应为需方检验人员提供必要的方便,使其确信铸件符合本标准和合同规定,并提供相应的报告和资料,但该检验工作不应影响铸件生产者正常生产。
4.8 需方验收铸件后,若发现有害缺陷的铸件需要退货时,应及时通知铸件生产者。
4.9 需方对铸件材质提出异议时,从寄出试验报告之日起,将该样品保存30日,铸件生产者可在此期间内提出复查要求。
4.10 需方根据试验报告作出拒收决定时,应在收到报告30日内通知铸件生产者。
5 标志
承压铸件上应有钢的牌号或代号、炉号标志,对于质量小于20 kg的承压铸件铸字有困难时,经需方同意允许打钢印。
GB/T 12230—2005
代替GB/T 12230—1989
中华人民共和国国家标准
通用阀门 不锈钢铸件技术条件
General purpose industrial valves—
Specifiaction of stainless steel castings
发 布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
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