用友U870产品培训—产能管理

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课程大纲三、应用准备四、主要功能一、总体介绍五、产品演示二、产品模型一、产品概述六、QA产品概述《产能管理》可以按工作中心计算资源能力，确保有足够的生产能力以满足企业的生产需求。本系统提供三层能力计划：资源需求计划（RRP）：针对中长期计划进行资源评估的工具。它可以用于评估现有资源能否满足一个中长期计划的需要，以便于及时安排人力、设备等资源配备。粗能力需求计划（RCCP）：用于验证是否具有足够的可用产能以满足主计划的能力需求。RCCP限于工作中心的关键资源。细能力需求计划（CRP）：使用CRP核实是否具有足够的可用能力以满足MRP计划的能力需求。采用这种方法，可以识别需求能力和可用能力之间的短期差异。产能管理操作培训课程大纲三、应用准备四、主要功能一、总体介绍五、产品演示二、产品模型一、产品概述六、QA产品接口主生产计划物料清单车间管理需求规划产能管理生产订单产能管理操作培训课程大纲三、应用准备四、主要功能一、总体介绍五、产品演示二、产品模型一、产品概述六、QA账套建立及模块启用账套建立后，进行系统启用并输入启用日期应用准备权限设置应用准备设置用户功能权限设置用户数据权限基础档案—工作中心、资源的建立应用准备工作中心建立。由一个或多个人员、设备或供应商组成。可在工作中心内收集成本以及比较能力负荷，可将工作中心指定到工艺路线中的每道工序，并指定可用于该工作中心的资源。资源建立。资源一般包括机械、人员、工具等；可以使用资源来定义物料在加工工序所花费的时间和在工序所引起的成本,关键瓶颈资源决定某个工作中心的粗能力及复核。基础档案—标准工序、工艺路线的建立应用准备标准工序建立。制造过程的一个步骤，可以在其中执行各项作业和冲减加工物料的工作中心资源。工艺路线建立。工艺路线由物料、一系列工序进行序列和工序有效日期组成。每个工艺路线可有任意道工序。对于每道工序，可指定一个工作中心，以确定可用于该工序的资源。如果工艺路线相同则可以通过“公用”工艺建立。基础档案—物料清单建立应用准备物料清单建立。系统支持多版本物料清单建立。在建立时要明确子母件关系及用料用量标准，如果启用车间管理则需要指明子件所对应的具体工序。如果BOM有生效日期的管理，同时需注意生效日及失效日的正确建立。特别说明：除了以上基础资料外，使用车间管理还需建立的基础档案包括部门、职员、存货分类、计量单位、存货、地区分类、供应商分类、供应商、自定义项、工作日历、班次等。基础档案—时格设置应用准备功能：供查看物料可承诺量、MPS/MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料，及设定资源需求计划、重复计划期间时使用。说明：日数：如果类别为'天'，则必输；类别选择为其它时，不可输入。起始位置：当类别为'周'时必输，可选择'星期一/星期二/星期三/星期四/星期五/星期六/星期天'之一；类别为其它时，不可输入。案例：假如时格代号T1设定为：行号1类别为周，起始位置为星期一；行号2类别也为周，起始位置也为星期一；行号3类别为月。若系统日期为2000/05/29，则T1时格所代 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 的计划期间的日期范围分别为2000/05/29-2000/06/04、2000/06/05-2000/06/11、2000/06/12-2000/06/30。若系统日期为2000/05/31（星期三），因当周的起始位置为星期一，所以其计划期间的日期范围也为2000/05/29-2000/06/04等。若上述时格代号T1，其行号3的类别为'日数'且日数为30，则计划期间的日期范围分别为2000/05/29-2000/06/04、2000/06/05-2000/06/11和2000/06/12-2000/07/11。单据设置—单据格式设置应用准备本功能主要是根据系统预置的单据模板，定义本企业所需要的单据格式。每一种单据格式设置分为显示单据格式设置和打印单据格式设置。单据设置—单据编码设置应用准备根据企业业务中使用的各种单据的不同需求，由用户自己设置各种单据类型的编码生成原则。“单据编号设置”有编号设置、对照表、查看流水号三个功能。系统默认前缀包括单据日期、会计月份、制单人等。产能管理操作培训课程大纲三、应用准备四、主要功能一、总体介绍五、产品演示二、产品模型一、产品概述六、QA主要功能（1）可设置资源需求计划的需求来源（预测版本），可按时格自定义RRP计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。可按时格自定义粗能力计划的计划期间，并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。可选择参与CRP计算的生产订单状态（未规划/规划/锁定/审核/工序）、及工作中心资源（关键资料或全部资源），并可设定用于例外管理的资源超/低载百分比。资源需求计划及粗能力计划所需的资源清单，可由物料工艺路线资料自动生成，也可手动建立。RRP以设定的预测版本为需求来源，以物料资源清单生成各计划期间工作中心的资源需求，同时计算相关工作中心资源的可用产能。并提供各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料。主要功能（2）RCCP以MPS物料的独立需求（预测订单与客户订单消抵后的结果）为需求来源，依相关MPS物料的资源清单计算其负载，同时按工作中心的关键资源来计算可用产能，并提供各工作中心关键资源的产能/负载比较分析资料。CRP按产能管理参数设定的截止日期及生产订单状态，将选择范围内的生产订单按其工艺路线计算资源负载，同时按工作中心计算各资源的可用产能，并提供各工作中心资源的产能/负载比较分析资料。名词解释资源需求计划（RRP：ResourceRequirementsPlanning）：在建立长期的需求预测之后，运行主生产计划之前，可依长期的需求预测数据，来估算完成生产计划所需的资源。RRP有助于企业解决长期的计划问题，如扩充现有设施、增加新设施、人员配备、设施资金预算等。粗能力计划（RCCP：RoughCutCapacityPlanning）：将主计划转换为对工作中心关键资源的能力需求，以验证主生产计划是否具有充分的工作中心生产能力。在生成详细的MRP计划之前，最好使用RCCP验证主计划。这将确保使用的是具有实际意义的、切实可行的主计划来驱动MRP计划。能力需求计划（CRP：CapacityRequirementsPlanning）：依据物料的生产订单及其工艺路线，将生产计划需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。应用方案（1）资源需求计划RRP是针对中长期计划进行资源评估的工具。在建立长期的需求预测之后，运行MPS之前，依长期的需求预测数据，评估现有资源能否满足计划需要，以及时调整现有设施、人员、设施、预算等。RRP的计划期间跨度，一般为1至3年，且通常在产品系列级进行计划，但比公司战略计划详尽。应用方案（2）粗能力需求计划RCCP是将主计划转换为对工作中心关键资源的能力需求，以验证MPS是否具有充分的工作中心生产能力。MPS是所有作业计划的根源，制造、委外和采购三种活动的细部日程，均是依MPS日程加以计算而得，同时MPS也是产销协调的依据。因此在生成详细的MRP计划之前，最好使用RCCP验证主计划。以确保使用的是具实际意义的、切实可行的主计划来驱动MRP。应用方案（3）能力需求计划细能力需求计划是依据物料的生产订单及其工艺路线，将需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足MRP计划的能力需求。与RCCP相比，CRP是一个短期能力需求计划工具，采用这种方法，可以识别需求能力和可用能力之间的短期差异。由于CRP比起RCCP来说，是一个更详细的能力计划工具，所以在计算能力需求时，CRP中考虑了物料的预计完工和现存量，即CRP是满足净生产需求（计划、未审核、锁定、审核生产订单余量）的能力需求计划。产能管理操作培训课程大纲三、应用准备四、主要功能一、总体介绍五、产品演示二、产品模型一、产品概述六、QA产能管理—业务操作流程制造参数及基础档案物料清单及工艺路线变更申请工程变更变更发行需求预测销售订单主生产计划粗能力需求计算物料需求计划能力需求计算生产订单现场管理供应链质量成本资源需求计算资源清单资源需求汇总表粗能力需求汇总表关键资源负载明细表能力需求汇总表资源负载明细表参数设定预测版本：输入要参与资源需求计划计算的需求预测订单的版本号,输入的版本号其类别须为"MPS"。时格代号：输入划分资源需求计划期间所用的时格代号。截止日期：设定参与资源需求计划的产品预测订单资料需求日期的截止日期。有关截止日期的认定，预测订单是以均化后各期间的起始日期为准（关于"均化"的涵义请参考"产品预测订单输入"作业说明）。在截止日期之后的预测订单，不视为本次计划的对象；均化后预测订单的需求日期若小于系统日期，也不视为计划对象。本栏位必输，且不可小于系统日期。超载百分比：设定资源负载/产能比超过多少百分比时，资源需求汇总表产生超载提示信息。默认为"100"，必输且不可小于"低载百分比"。低载百分比：设定资源负载/产能比低于多少百分比时，资源需求汇总表产生低载提示信息。默认为"100"，必输且不可大于"超载百分比"。产品演示参数设定MPS计划代号：输入要参与粗能力计划计算的MPS计划代号。新增时默认计划代号档中的MPS默认计划代号，若输入则计划类别须为MPS。时格代号：输入划分粗能力计划期间所用的时格代号，可参照时格资料档输入。超载百分比：设定资源负载/产能比超过多少百分比时，粗能力需求汇总表和关键资源负载明细表产生超载提示信息。默认为"100"，必输且不可小于"低载百分比"。低载百分比：设定资源负载/产能比低于多少百分比时，粗能力需求汇总表和关键资源负载明细表产生低载提示信息。默认为"100"，必输且不可大于"超载百分比"。产品演示参数设定MRP计划代号：新增时默认计划代号档中的MRP默认计划代号，若输入则计划类别须为MRP。截止日期：有关截止日期的认定，是以生产订单的预计完工日为准。在截止日期之后的生产订单，不视为本次计划的对象；生产订单的预完工日若小于系统日期，也不视为计划对象。系统默认系统日期可改，必输且不可小于系统日期。资源选择：默认"关键资源"可改。超载百分比：设定资源负载/产能比超过多少百分比时，产能问题检核、能力需求汇总表和资源负载明细表产生超载提示信息。默认为"100"，必输且不可小于"低载百分比"。低载百分比：设定资源负载/产能比低于多少百分比时，产能问题检核、能力需求汇总表和资源负载明细表产生低载提示信息。默认为"100"，必输且不可大于"超载百分比"。产品演示参数设定生产订单状态：选择"未规划、规划、锁定、审核、工序"，其中"未规划"表示MPS/MRP/RBP产生的建议计划量、"规划"表示未锁定/审核生产订单、"工序"表示已转车间系统的生产订单。产品演示工艺路线转资源清单产品演示关键点：1、但若某一子件为产出品，则不计算其用量且不再往下阶展开；若某一子件为虚拟件或委外件，则依其用量往下阶展开子件，但自身资料不保存；若某一子件的下阶子件为采购件，则不再往下阶展开。BOM展开后的子件不合并，并自动计算各资源的"偏置天数"，即等于子件以上各阶物料（含委外件，不含虚拟件）的固定提前期之和减去子件在BOM中偏置期。2、系统只计算资源主档设为关键资源的工作中心资源。3、生成的资源清单中资源的总工时：若资源基准类型为批次，等于该资源的单位工时；若资源基准类型为物料，则等于该资源的"单位工时*使用数量"。资源清单中资源的偏置天数、效率、来源：分别为来源物料的偏置天数、来源物料工艺路线中的资源效率、自动生成。资源清单维护产品演示关键点：偏置天数：计算资源需求计划和粗能力计划时，该工作中心资源负载需求日期比其订单计划完工日应提前或延后的天数。正数表示提前，负数表示延后。工时（分子）：必输，单位为小时。表示每分母值所对应的单位标准工时，如某一资源其单位标准工时为0.1秒，则可以工时（分子）0.1而工时（分母）为3600来表达。工时（分母）：默认为1可改，必输。表示工时（分子）的放大倍数。总工时：等于"使用数量*工时(分子)/工时(分母)"可改，必输。效率%：默认资源档案中的效率，可改，必输。来源：系统自动维护。若为工艺路线转入，显示"自动产生"；若为工艺路线转入后修改，显示"手动修改"；若为手动输入，则显示"手动增加"。资源需求计算产品演示说明：按设定的MPS物料的预测版本作为需求来源，以物料的资源清单计算各工作中心的资源需求，并同时计算相关工作中心资源的可用产能。资源需求汇总表查询产品演示说明：按资源代号或工作中心，打印各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料资源需求汇总表产品演示说明：按资源代号或工作中心，打印各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料。差额：为"可用产能-产能需求"。负载比：等于"产能需求/可用产能"。状态：若"起始日期"小于系统日期，显示"逾期"；若负载比小于产能管理参数中的"低载百分比"，显示"低载"；若负载比大于"超载百分比"，则显示"超载"。粗能力需求计算产品演示说明：以MPS物料为需求来源，以物料的资源清单计算各工作中心的资源需求，并同时计算相关工作中心资源的可用产能。关键点：1、粗能力需求计划的需求来源为指定MPS计划代号当前版本的净需求档中，MPS自制件（含MPS之计划品）的计划订单余量、及锁定/审核状态的生产订单,且这些订单的预计完工日期（重复计划指LUCD）应大于/等于MPS排程参数档中“最近排程日”。2、粗能力计划的计划期间是按设定的时格代号的各时段，将MPS计划参数档中“最近计划日期”至MPS展开工作日历限度（当年往后两年、往前一年）截止日期，划分为若干计划期间，若时格总时段不足，则将不足部分设为一个计划期间。3、粗能力计划的负载计算是以有效范围内各订单为需求来源，按各物料对应的资源清单分别计算每一订单在各工作中心资源的资源需求量及需求日期，资源的需求日期等于各订单的完工日期减去该资源在资源清单中的偏置天数，系统再按计划期间汇总各工作中心资源的总需求量。4、工作中心资源的产能计算则以资源清单中各工作中心资源的可用数量，乘以各计划期间总工作小时数及资源利用率而得。粗能力需求汇总表产品演示说明：按资源代号或工作中心，打印各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料。关键资源负载明细表产品演示说明：按资源代号或工作中心，打印各计划期间工作中心资源的产能/负载比较分析资料能力需求计算产品演示说明：按资源代号或工作中心，依设定的截止日期及生产订单状态，将范围内的生产订单按其工艺路线计算负载，并同时计算各工作中心资源的可用产能。关键点：1、能力需求计划的需求来源为指定生产订单状态和计划代号为准（MPS件考虑当前生效的MPS计划）、且预完工日小于等于"截止日期"且大于等于系统日期的生产订单。2、计划订单（建议计划量）以其预计开工日，默认当前有效的主工艺路线版本；未审核/锁定/审核/工序生产订单，以其指定的工艺路线为准；若生产订单无工艺路线，则不参与CRP负载计算。3、CRP只计算生产订单工艺路线中非"委外工序"，并在资源主档"计算产能"设为"是"的工序资源负载，并且考虑"资源选择"范围，即是计算关键资源或是全部资源。4、CRP以资源主档中各工作中心"计算产能"为"是"、且依"资源选择"范围内（关键资源/全部资源）的资源的可用数量与有效工作时数，同时考虑资源利用率，计算各工作中心资源的每日可用产能。产能检核产品演示说明：本作业供查询各工作中心资源，在各时段内的产能/负载情况,并可及时调整订单资料，系统立即更新负载状况。产能检核产品演示说明：双击负载资料带有“*”的可查询明细资料，修改订单资料点击"保存"按钮时，保存修改的生产订单及生产订单工序资料，并重新计算修改后的订单负载，同时刷新该工作中心资源的产能负载状况。产能检核产品演示说明：点击工具栏图形按钮可图示化查询产能负载状况。能力需求汇总表产品演示说明：按资源代号或工作中心，打印各时段工作中心资源的产能/负载比较分析资料。