项目五 孔加工课件

项目五孔加工任务一钻孔用钻头在实体材料上加工圆孔的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 称为钻孔。钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴上做旋转运动，称为主运动，钻头沿轴线方向移动称为进给运动。钻削的运动如图5.1所示。ν—主运动ƒ—进给运动图5.1钻削运动一、钻头1．麻花钻（1）麻花钻的组成麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部组成。它一般用高速钢（W18Cr4V）制成，淬火后硬度为62～68HRC，如图5.2所示。图5.2麻花钻的组成 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 麻花钻的切削部分由两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃和两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面组成。图5.3麻花钻切削部分构成（2）麻花钻的辅助平面图5.4麻花钻的辅助平面（3）麻花钻切削部分的几何角度（4）麻花钻结构上的缺陷（5）麻花钻的刃磨要点2．群钻群钻是用标准麻花钻头经刃磨而成的高加工精度、高生产率、高寿命、适应性强的新型钻头。（1）标准群钻标准群钻主要是用来钻削碳钢和各种合金钢的。其结构特点为：三尖七刃、两种槽。三尖是由于在后刀面上磨出了月牙槽，使主切削刃形成三个尖；七刃是两条外刃、两条内刃、两条圆弧刃和一条横刃；两种槽是月牙槽和单面分屑槽。图5.11标准群钻（2）其他群钻①钻薄板群钻：在薄板上钻孔时，因麻花钻钻尖高，当钻尖钻穿薄板时钻头立刻失去定心作用，轴向力也同时减小，使孔不圆，孔口毛边很大，甚至扎刀或折断钻头，所以不能使用麻花钻。②钻铸铁群钻：由于铸铁较脆，钻削时切屑呈崩碎状，挤压在钻头后刀面、棱边与孔壁之间，不易排屑，易产生摩擦，使钻头磨损。③钻青铜或黄铜群钻：青铜或黄铜的硬度较低，切削阻力小，用标准麻花钻钻削时，易产生“扎刀”现象。二、钻削用量1．钻削用量组成钻削用量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。（1）切削速度（）：指钻孔时钻头外缘上一点的线速度。其计算公式为ν=Dn/1000(m/min)式中，D──钻头直径（mm）；n──钻床主轴转速（r/min）。（2）钻削时的进给量（ƒ）：主轴每转一转，钻头沿轴线的相对移动量，单位是mm/r。（3）切削深度（p）：指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，对钻削而言，p=D/2mm。2．钻削用量的选择（1）钻削用量的选择原则选择钻削用量的目的，是在保证加工精度和表面粗糙度及刀具合理使用寿命的前提下，使生产率得到提高。（2）钻削用量的选择方法①钻削速度的选择：钻削速度对钻头的寿命影响较大，应选取一个合理的数值，在实际应用中，钻削速度往往按经验数值选取，见表5.1，而将选定的钻削速度换算为钻床转速n。n = 1000ν/D（r/min）。表5.1标准麻花钻的钻削速度②进给量的选择：孔的表面粗糙度 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 较小和精度要求较高时，应选择较小的进给量；钻孔较深、钻头较长时，也应选择较小的进给量。常用标准麻花钻的进给量数值见表5.2。表5.2标准麻花钻的进给量三、钻孔方法1．钻头的拆装（1）直柄麻花钻的拆装（2）锥柄麻花钻的拆装图5.15用钻夹头夹持（a）（b）（c）图5.16锥柄钻头的拆装及锥套用法2．工件的装夹工件在钻孔时，为保证钻孔的质量和安全，应根据工件的不同形状和切削力的大小，采用不同的装夹方法。（1）外形平整的工件可用平口钳装夹，如图5.17（a）所示。图5.17工件的装夹方法注意事项：①装夹时，应使工件表面与钻头轴线垂直。②钻孔直径小于12mm时，平口钳可以不固定，钻大于12mm的孔时，必须将平口钳固定。③用平口钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出钻孔部位，以免钻坏平口钳。（2）对于圆柱形工件，可用V形铁进行装夹[图5.17（b）]。但钻头轴心线必须与V形铁的对称平面垂直，避免出现钻孔不对称的现象。（3）较大工件且钻孔直径在12mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔[图5.17（c）]。在使用压板装夹工件时应注意：①压板厚度与锁紧螺栓直径的比例应适当，不要造成压板弯曲变形而影响夹紧力；②锁紧螺栓应尽量靠近工件，垫铁高度应略超过工件夹紧表面，以保证对工件有较大的夹紧力，并可避免工件在夹紧过程中产生移动；③当夹紧表面为已加工表面时，应添加衬垫，防止压出印痕。（4）对于加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹[图5.17（d）]。由于此时的轴向钻削力作用在角铁安装平面以外，因此角铁必须固定在钻床工作台上。（5）在薄板或小型工件上钻小孔，可将工件放在定位块上，用手虎钳夹持，如图5.17（e）所示。（6）在圆柱形工件端面钻孔，可用三爪自定心卡盘进行装夹，如图5.17（f）所示。3．钻孔方法（1）起钻钻孔前，应在工件钻孔中心位置用样冲冲出样冲眼，以利找正。钻孔时，先使钻头对准钻孔中心轻钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，如有误差，及时校正，使浅坑与中心同轴。借正方法：如位置偏差较小，可在起钻同时用力将工件向偏移的反方向推移，逐步借正；当位置偏差较大时，可在借正方向打上几个样冲眼或錾出几条槽（图5.18），以减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。图5.18用錾槽来纠正钻偏的孔（2）手进给操作当起钻达到钻孔位置要求后，即可进行钻孔。①进给时用力不可太大，以防钻头弯曲，使钻孔轴线歪斜；②钻深孔或小直径孔时，进给力要小，并经常退钻排屑，防止切屑阻塞而折断钻头；③孔将钻通时，进给力必须减小，以免进给力突然过大，造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。（3）钻孔时的切削液钻孔时应加注足够的切削液，以达到钻头散热，减少摩擦，消除积屑瘤，降低切削阻力，提高钻头寿命，改善孔的表面质量的目的。一般钻钢件时用3％～5％的乳化液；钻铸铁时，可以不加或用煤油进行冷却润滑。4．钻孔时常见缺陷分析表5.3钻孔中常见缺陷分析四、钻孔的安全文明生产（1）钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全设施是否齐备，润滑状况是否正常。（2）扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手套操作钻床。（3）开动钻床前，检查钻夹头钥匙或斜铁是否插在钻床主轴上。（4）工件应装夹牢固，不能用手扶持工件钻孔。（5）清除切屑时不能用嘴吹、手拉，要用毛刷清扫，缠绕在钻头上的长切屑，应停车用铁钩去除。（6）停车时应让主轴自然停止，严禁用手制动。（7）严禁在开车状态下测量工件或变换主轴转速。（8）清洁钻床或加注润滑油时应切断电源。任务二扩孔用扩孔工具将工件上已加工孔径扩大的操作称为扩孔。扩孔具有切削阻力小；产生的切屑小、排屑容易；避免了横刃切削所引起的不良影响的特点。扩孔公差可达IT9～IT10级，表面粗糙度可达Ra3.2µm。因此，扩孔常作为孔的半精加工和铰孔前的预加工。一、扩孔钻1．扩孔钻的种类扩孔钻按刀体结构可分为整体式和镶片式两种；按装夹方式可分为直柄、锥柄和套式三种，如图5.22所示。图5.22部分扩孔钻的结构2．扩孔钻的结构特点由于扩孔条件的改善，扩孔钻与麻花钻存在较大的不同（图5.23）。（1）由于扩孔钻中心不切削，因此没有横刃，切削刃只有外缘处的一小段。（2）钻心较粗，可以提高刚性，使切削更加平稳。图5.23扩孔钻的工作部分（3）因扩孔产生的切屑体积小，容屑槽也浅，因此扩孔钻可做成多刀齿，以增强导向作用。（4）扩孔时切削深度小，切削角度可取较大值，使切削省力。二、扩孔练习用扩孔钻扩孔时，必须选择合适的预钻孔直径和切削用量。一般预钻孔直径为扩孔直径的0.9倍，进给量为钻孔的1.5～2倍，切削速度为钻孔的1/2。扩孔练习可根据实际情况，选择钻孔练习件进行。任务三铰孔用铰刀从工件孔壁上切除微量的金属层，以提高孔的 尺寸 手机海报尺寸公章尺寸朋友圈海报尺寸停车场尺寸印章尺寸 精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。铰孔属于对孔的精加工，一般铰孔的尺寸公差可达到IT7～IT9级，表面粗糙度可达Ra1.6µm。一、铰刀的种类及结构特点1．铰刀的种类铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按使用场合可分为手用铰刀和机用铰刀；按刀齿形式可分为直齿铰刀和螺旋齿铰刀；按柄部形状可分为直柄铰刀和锥柄铰刀（图5.24）。图5.24部分铰刀的形状2．铰刀的结构特点铰刀由柄部、颈部和工作部分组成。（1）柄部柄部是用来装夹、传递扭矩和进给力的部分，有直柄和锥柄两种。（2）颈部颈部是磨制铰刀时供砂轮退刀用的，同时也是刻制商标和 规格 视频线规格配置磁共振要求常用水泵型号参数扭矩规格钢结构技术规格书 的地方。（3）工作部分工作部分又分为切削部分和校准部分。①切削部分：在切削部分磨有切削锥角2。切削锥角决定铰刀切削部分的长度，对切削时进给力的大小、铰削质量和铰刀寿命也有较大的影响。一般手用铰刀的=30′～1°30′，以提高定心作用，减小进给力。机用铰刀铰削碳钢及塑性材料通孔时，取=15°；铰削铸铁及脆性材料时，取=3°～5°；铰不通孔时，取=45°。②校准部分：校准部分主要用来导向和校准铰孔的尺寸，也是铰刀磨损后的备磨部分。③铰刀齿数一般为6～16齿，可使铰刀切削平稳、导向性好。为克服铰孔时出现的周期性振纹，手用铰刀采用不等距分布刀齿。3．可调节手用铰刀普通铰刀主要用来铰削标准系列的孔。在单件生产和修配工作中，经常需要铰削非标准的孔，此时采用可调节手用铰刀（图5.25），通过调节两端的螺母，使楔形刀片沿刀体上的斜底槽移动，以改变铰刀的直径尺寸。图5.25可调节手用铰刀二、铰削用量1．铰削余量铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）留下的直径方向上的加工余量。铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，会使铰刀刀齿负荷增加，加大切削变形，使工件被加工表面产生撕裂纹，降低尺寸精度，增大表面粗糙度数值，同时也会加速铰刀的磨损。但铰削余量也不宜过小，否则，上道工序残留的变形难以纠正，无法保证铰削质量。表5.4铰削余量的选用2．机铰切削用量机铰切削用量包括切削速度和进给量。当采用机动铰孔时，应选择适当的切削用量。铰削钢材时，切削速度应小于8m/min，进给量控制在0.4mm/r；铰削铸铁材料时，切削速度应小于10m/min，进给量控制在0.8mm/r。三、铰孔时切削液的选用表5.5铰孔时切削液的选用四、铰孔方法铰孔的方法分为手动铰孔和机动铰孔两种。1．铰刀的选用铰孔时，首先要使铰刀的直径规格与所铰孔相符合，其次还要确定铰刀的公差等级。标准铰刀的公差等级分为h7、h8、h9三个级别。若铰削精度要求较高的孔，必须对新铰刀进行研磨，然后再进行铰孔。2．铰削操作方法（1）在手铰起铰时，应用右手在沿铰孔轴线方向上施加压力，左手转动铰刀。两手用力要均匀、平稳，不应施加侧向力，保证铰刀能够顺利引进，避免孔口成喇叭形或孔径扩大。（2）在铰孔过程中和退出铰刀时，为防止铰刀磨损及切屑挤入铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，铰刀不能反转。（3）铰削不通孔时，应经常退出铰刀，清除切屑。（4）机铰时，应尽量使工件在一次装夹过程中完成钻孔、扩孔、铰孔的全部工序，以保证铰刀中心与孔的中心的一致性。铰孔完毕后，应先退出铰刀，然后再停车，防止划伤孔壁表面。3．铰孔常见缺陷分析铰孔中经常出现的问题及产生的原因见表5.6。表5.6铰孔缺陷分析任务四锪孔用锪钻（或经改制的钻头）对工件孔口进行形面加工的操作，称为锪孔。常见锪孔的应用如图5.27所示。（a）锪圆柱埋头孔（b）锪锥形埋头孔（c）锪孔口和凸台平面图5.27锪孔的应用一、锪孔钻的种类及结构特点锪孔钻分柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三种。1．柱形锪钻柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔，其结构如图5.28所示。图5.28柱形锪钻2．锥形锪钻锥形锪钻主要用于锪锥形埋头孔，其结构如图5.29所示。图5.29锥形锪钻3．端面锪钻端面锪钻专门用于锪平孔口的端面，如图5.27（c）所示。