DL612-2017电力行业锅炉压力容器安全监督规程

中华人民共和国电力行业标准DL/T612—2017代替DL612-1996电力行业锅炉压力容器安全监督规程Safetysupervisionregulationforboilersandpressurevesselsinthepowerindustry2017-11-15发布2018-3-1实施国家能源局发布DL/T612—2017I目次前言......................................................................................................................................II1范围...............................................................................................................................12规范性引用文件.............................................................................................................13总则...............................................................................................................................34监督管理........................................................................................................................35金属材料........................................................................................................................46锅炉...............................................................................................................................67压力容器.....................................................................................................................118汽水管道及阀门..........................................................................................................139受压元件焊接.............................................................................................................1510安全保护装置及仪表..................................................................................................1711锅炉化学监督.............................................................................................................2412安装和调试.................................................................................................................2613运行管理和修理改造..................................................................................................2814检验............................................................................................................................31DL/T612—2017II前言本标准根据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的要求编制。本标准与DL612-1996相比，主要变化如下：—修改了标准名称（见封面，1996年版的封面）；—修改了标准适用范围（见1，1996年版的1）；—修改了进口锅炉、压力容器使用原则条文（见4.3.3，1996年版的3.5）；—增加了设备监造条文（见4.3.2）；—删除了锅炉压力容器退役及重新启用条文（见1996年版的4.7）；—增加了金属材料选用原则条文（见5.1.2）；—增加了18Cr-8Ni等级的奥氏体钢管增加抗蒸汽氧化工艺措施条文（见5.2.3）；—增加了锅炉设计基本要求条文（见6.1）；—增加了“直流锅炉”条文（见6.17）；—删除了锅炉装设防爆门条文（见1996年版的5.36）；—修改了压力容器设计条文（见7.1.1、7.1.2，1996年版的6.1）；—修改了除氧器设计条文（见7.2.1、7.2.2、7.2.3，1996年版的6.4）；—增加了“储氢罐”、“液氨储罐”条文（见7.4、7.5）；—增加了“汽水管道及阀门”条文（见第8章）；—删除了装设蠕变测点条文（见1996年版的6.11）；—增加了9%～12%Cr马氏体耐热钢、奥氏体耐热钢及镍基合金焊接要求条文（见9.3.6）；—修改了安全阀安装要求条文（见10.1.2、10.1.3、10.1.4，1996年版的9.1.1）；—增加了安装和调试“基本要求”条文（见12.1）；—修改了锅炉建筑工程验收、锅炉构架底部沉降测量条文（见12.2.1、12.2.2，1996年版的12.3、12.4）；—增加了“调试及验收”条文（见12.7）；—增加了发电企业 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 、检修作业安全措施条文（见13.1.3）；—增加了锅炉、压力容器及汽水管道安全性能检验条文（见14.2.1）；—增加了锅炉、压力容器及汽水管道“安装质量检验”条文（见14.3）；—增加了锅炉检验前准备、检验结果评定条文（见14.4.7、14.4.8）；—删除了管道蠕变测量、石墨化检验条文（见1996年版的14.17、14.18）；本标准由中国电力企业联合会提出并归口。本标准主要起草单位:国网辽宁省电力有限公司电力科学研究院、浙江浙能电力股份有限公司、中国大唐集团科学技术研究院、国网河北省电力公司电力科学研究院、华北电力科学研究院有限责任公司、电力工程质量监督总站、武汉华科能源环境科技有限公司、国电科学技术研究院、国网辽宁省电力有限公司监理公司、国网山东省电力公司电力科学研究院、华能玉环电厂、大唐南京电厂。本标准主要起草人：张超群、李宏强、郑永福、徐绍平、冷杰、蔡文河、姜运建、赵卫东、白洪海、管庆相、潘春生、张传虎、韩宗国、武宝华、张广成、邵天佑、胡先龙、谢斌。本标准自实施之日起代替DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》本标准1996年第一次发布，本次为第一次修订。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。DL/T612—20171电力行业锅炉压力容器安全监督规程1范围本标准规定了电力行业锅炉压力容器安全监督要求。本标准适用于发电用额定压力大于等于9.8MPa的蒸汽锅炉，发电厂热力系统主要汽水管道，发电用压力容器。额定压力小于9.8MPa的发电锅炉可参照执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。TSGG0001锅炉安全技术监察规程TSG21固定式压力容器安全技术监察规程TSGZF001安全阀安全技术监察规程GB/Tl50压力容器GB/Tl51热交换器GB/T10869电站调节阀GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量GB/T12220工业阀门标志GB/T12241安全阀的一般要求GB/T16507.3水管锅炉第3部分：结构设计GB/T16507.4水管锅炉第4部分：受压元件强度计算GB/T16507.5水管锅炉第5部分：制造GB/T16507.7水管锅炉第7部分：安全附件和仪表GB/T22395锅炉钢结构设计规范GB26164.1电业安全工作规程第1部分：热力和机械DL/T292火力发电厂汽水管道振动控制导则DL/T438火力发电厂金属技术监督规程DL/T515电站弯管DL/T561火力发电厂水汽化学监督导则DL/T586电力设备监造技术导则DL/T616火力发电厂汽水管道与支吊架维护调整导则DL/T641电站阀门电动执行机构DL/T647电站锅炉压力容器检验规程DL/T677发电厂在线化学仪表检验规程DL/T678电力钢结构焊接通用技术条件DL/T695电站钢制对焊管件DL/T715火力发电厂金属材料选用导则DL/T612—20172DL/T734火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T752火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T819火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T820管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T850电站配管DL/T855电力基本建设火电设备维护保管规程DL/T868焊接工艺评定规程DL/T869火力发电厂焊接技术规程DL/T874电站锅炉压力容器安全监督管理工程师考核规则DL/T884火电厂金相验与评定技术导则DL/T889电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T956火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则DL/T959电站锅炉安全阀技术规程DL/T991电力设备金属光谱分析技术导则DL/T1144火电工程项目质量管理规程DL/T1269火力发电建设工程机组吹管导则DL/T1393火力发电厂锅炉汽包水位测量系统技术规程DL/T5054火力发电厂汽水管道设计技术规定DL5190.2电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组DL5190.4电力建设施工技术规范第4部分热工仪表及控制装置DL5190.5电力建设施工技术规范第5部分管道及系统DL5190.6电力建设施工技术规范第6部分：水处理及制氢设备和系统DL/T5210.2电力建设施工质量验收及 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 规程第2部分：锅炉机组、DL/T5210.5电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统DL/T5210.7电力建设施工质量验收及评价规程第7部分：焊接DL/T5294火力发电建设工程机组调试技术规范DL/T5295火力发电建设工程调试质量验收及评价规程DL/T5366发电厂汽水管道应力计算技术规程DL/T5428火力发电厂热工保护系统设计规定DL/T5437火力发电工程启动试运及验收规程DL/T5445电力工程施工测量技术规范JB/T3375锅炉用材料入厂验收规则JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求JB/T8184汽轮机低压给水加热器技术条件JB/T8190高压加热器技术条件JB/T9624电站安全阀技术条件JB/T10325锅炉除氧器技术条件NB/T47013承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47018承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T47043钢结构制造技术规范NB/T47044电站阀门DL/T612—201733总则3.1电力行业锅炉压力容器安全监督工作应贯彻“安全第一、预防为主、节能环保、综合治理”的原则，有关设计、制造、安装、调试、运行、修理改造、检验等单位应遵守本标准。3.2电力行业锅炉压力容器安全监督实行分级管理，并接受行业和政府监督管理部门的监督和指导。3.3发电集团公司应设立锅炉压力容器安全监督管理机构，负责本集团公司锅炉压力容器的安全监督管理工作。3.4发电企业应成立锅炉压力容器安全监督管理机构，并配备锅炉压力容器安全监督管理工程师(以下简称锅监师)及必要的专业人员。安装单位也应配备锅监师。3.5发电企业锅炉压力容器安全监督管理机构和锅监师负责本标准贯彻执行。4监督管理4.1监督对象锅炉、压力容器及汽水管道监督应包括下列设备：a)锅炉本体受压元件、部件及其连接件；b)锅炉连接管道；c)主蒸汽管道、主给水管道、再热蒸汽管道及旁路等主要汽水管道；d)锅炉安全保护装置及仪表；e)锅炉承重结构；f)发电用压力容器。4.2单位及人员4.2.1锅炉、压力容器及汽水管道的设计、制造、安装、修理改造、检验和化学清洗等单位应具备相应资质。4.2.2锅炉压力容器安全监督管理工程师应由电力行业锅炉压力容器安全监督管理委员会按照DL/T874的规定进行培训、考核、发证。4.2.3从事锅炉、压力容器及汽水管道的运行、检验、焊接、热处理、无损检测、理化检验人员以及水处理人员、水分析人员、化学清洗人员应按国家和行业有关规定，经过安全、技术等培训，并取得相应的证书。4.3设备订货及监造4.3.1在设备订货 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 中应明确设计、制造、检验和质量验收标准。进口成套设备中由国内加工制造的锅炉、压力容器部件，设计、制造和检验应与进口设备执行同一标准。4.3.2建设单位应委托监造单位或派专业人员到设备制造厂，对锅炉压力容器制造过程实施监造，监造内容及见证方式按DL/T586规定执行。4.3.3使用进口锅炉、压力容器时，合同应约定采用的技术法规、标准和管理要求。4.3.4拟采用的新结构、新工艺、新材料、新技术不符合本标准要求时，应进行必要的试验和技术论证，在指定单位试用，试用成功后再推广使用。DL/T612—201744.4技术文件、铭牌4.4.1锅炉、压力容器出厂时，应附有与安全有关的安装、运行、维护检修等相关的技术资料及特种设备制造监督检验证书。出厂资料和产品铭牌应符合TSGG0001、TSG21的规定。4.4.2管件厂配制管道（件）出厂时，应向用户提供下列技术资料：a)设计图纸；b)强度计算书；c)产品质量证明书，包括产品合格证、材质证明书、检验报告、水压试验报告等。4.5检验锅炉、压力容器及汽水管道安装前应进行安全性能检验；安装过程中应进行安装质量检验；投产运行后应进行定期检验。4.6使用登记、变更4.6.1锅炉、压力容器使用单位,在锅炉、压力容器投入使用前或投入使用后30日内，应按有关规定办理使用登记手续。4.6.2锅炉、压力容器改造、长期停用、移装、变更使用单位、使用单位更名或者超期使用变更，应按有关规定申请变更登记。4.6.3锅炉、压力容器拟停用1年以上的，使用单位应做好锅炉停炉保养、压力容器的封存工作；重新启用前应参照定期检验的有关要求进行检验，并办理启用手续。4.7修理改造锅炉、压力容器的重大修理、改造技术 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 应论证，并告知特种设备安全监督管理部门，向特种设备检验机构申请监督检验。未经监督检验或监督检验不合格的，不得投入使用。4.8事故报告及处理锅炉、压力容器及汽水管道发生事故后，事故发生单位应按《电力安全事故应急处置和调查处理条例》（国务院令第599号）、《生产安全事故报告和调查处理条例》(国务院令第493号)和《特种设备事故报告和调查处理规定》(质检总局令第115号)及时报告和处理。5金属材料5.1基本要求5.1.1锅炉、压力容器及汽水管道受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料应符合国家、行业及团体相关标准的规定。5.1.2锅炉、压力容器及汽水管道受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料的选择，应根据部件的应力状态、服役温度、介质腐蚀特性等服役条件和预期的安全服役寿命，综合考虑材料的力学性能、抗腐蚀性能、工艺性能、金相组织和经济性确定。DL/T612—201755.1.3锅炉、压力容器及汽水管道受压元件材料、承重构件材料及其焊接材料，应有产品合格证和质量证明书。进口材料应有质量证明书及商检合格的文件。质量证明书应包括下列信息：a)基本信息：制造商、材料牌号、检验签字和合格章；b)制作工艺信息：冶炼方法、加工工艺、焊接工艺（如适用）、热处理工艺；c)成分和性能检验信息：化学成分、力学性能、金相组织、无损检测结果等资料。5.1.4应用于600℃参数以上锅炉承压部件的新型材料，根据使用单位需要，制造单位还应向用户提供蒸汽侧氧化性能、烟气侧腐蚀性能数据5.1.5锅炉及管道用金属材料入厂复验按JB/T3375执行，压力容器用金属材料入厂复验按TSG21执行。合金钢材料在安装及修理改造使用时，应进行光谱复验。高合金材料宜采用直读光谱仪进行成分复验。5.2材料选用5.2.1锅炉、压力容器及汽水管道用钢板、钢管、锻件、铸钢件、紧固件和焊接材料应符合本标准及TSGG0001、TSG21及DL/T715的规定。5.2.2锅炉高温受热面管材料应满足抗蒸汽氧化性能要求，根据部件服役壁温，按DL/T715选择。5.2.3设计出口介质温度为566℃及以上的锅炉使用的18Cr-8Ni等级的奥氏体钢高温段受热面管，宜采用细晶钢或采用内壁喷丸等工艺措施以提高抗蒸汽氧化性能。5.3材料代用5.3.1锅炉、压力容器及汽水管道中主要承压部件制造、安装时使用代用材料应征得原设计单位和使用单位的同意，同时办理设计变更通知书，并书面通知使用单位。代用材料时应有充分的技术依据，并符合下列规定：a)代用材料的化学成分宜与原材料相近，其力学性能、组织性能、化学性能略优于原材料；b)按代用材料制定焊接工艺和热处理工艺；c)若代用材料工艺性能不同于设计材料，应经工艺试验验证后方可使用；d)代用材料几何尺寸发生变化时，应进行强度校核。5.3.2锅炉、压力容器及汽水管道检修中使用代用材料时，应征得锅监师的同意，并经企业技术负责人批准。所使用的代用材料性能应略优于原设计材料。5.3.3应做好材料代用的记录、归档工作，设计变更通知书应包含下列内容：a)代用材料的化学成分、常温力学性能、高温力学性能、金相组织、抗腐蚀性能；b)代用材料的加工工艺、焊接工艺、热处理工艺；c)代用后的热力计算对比、强度校核对比。5.4国外材料的使用5.4.1有使用业绩的国外牌号金属材料，性能指标应符合相应的国外技术标准及订货技术条件，同时应满足相应的国家标准、行业标准、团体标准或企业标准。5.4.2首次将国外牌号的金属材料用于电站锅炉、压力容器及汽水管道时，应按照国内相应的技术标准进行性能试验，并经过工程试用验证，满足技术条件要求后方可使用。DL/T612—201765.4.3国内制造商生产的国外牌号金属材料或制品，应提供该产品的技术评审资料，按照该材料国外标准验收，并满足国内相关标准要求。5.5材料及制品的管理5.5.1物资供应部门、各级仓库、车间和工地应有金属材料及制品的保管、使用、验收和领用等管理制度。5.5.2金属材料及制品应按材料牌号和规格分类存放，并挂牌明示。库存材料应有便于识别的标记，切割下料前应作标记移植。5.5.3保管制度应根据气候条件、周围环境和存放时间确定，防止金属材料及制品变形、腐蚀和损伤。经长期贮存后再使用的金属材料及制品，应检查和分析腐蚀状况。5.5.4奥氏体钢部件运输、存放、保管、使用应符合下列规定：a)单独存放，严禁与碳钢或其它合金钢管混放接触；b)运输及存放应避免使材料遭受盐、酸及其他化学物质的腐蚀，避免雨淋，尤其是沿海及有此类介质环境的地区；c)存放中不允许接触地面，管子端部应封堵。防锈、防蚀应按DL/T855执行；d)吊运过程中不允许直接接触钢丝绳，不应有敲击、碰撞、弯曲、擦伤；e)对于不锈钢，打磨时应使用专用砂轮片；f)禁止在表面打钢印；如采用记号笔标记，记号笔颜料中应不含氯离子或硫化物；g)应定期检查备件的存放及表面质量状况。5.5.5应用于600℃参数以上锅炉承压部件的新型材料，应定期对运行后材料劣化情况进行监督。6锅炉6.1基本要求6.1.1锅炉设计应按GB/T16507.3执行，符合安全、经济和环保的要求，设计文件经过有资质的鉴定机构鉴定合格后方可制造。6.1.2锅炉本体受压元件强度计算和校核应按GB/T16507.4执行。6.1.3锅炉部件的制造应满足GB/T16507.5要求。6.1.4锅炉水动力应安全可靠。6.1.5各受热面均应得到可靠的冷却。6.1.6各部件受热膨胀应符合要求。6.1.7锅炉结构应便于安装、运行操作、检修和清洗。6.2汽包6.2.1汽包内壁设置预焊件应与汽包同时加工、焊接和热处理。预焊件及其焊材应与汽包材料相同或相近。6.2.2汽包吊杆不应布置在汽包环向焊缝附近，吊杆与焊缝间中心距离应不小于200mm。吊杆部位的筒体下部180°范围内布置的纵向筒体焊缝应磨平。6.2.3汽包内给水分配方式应避免造成汽包壁温度不均和水位偏差。6.2.4汽包事故放水管口应布置在汽包最低安全水位和正常水位之间。DL/T612—201776.2.5汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。6.2.6汽包给水管、加药管、连排管等应布置合理，在穿过汽包筒壁处应加装套管。6.2.7汽包在最低安全水位运行时，应保证向下降管可靠供水；在最高允许水位运行时，应保证蒸汽品质合格。6.2.8汽包内部装置应固定牢固，防止运行中脱落。6.3锅炉受热面6.3.1水冷壁a)水冷壁与灰渣斗联接采用密封水槽结构时，应有防止在密封水槽内积聚灰渣的措施或装设有效的冲洗设施；b)水冷壁采用螺旋管圈时，灰渣斗水平夹角应设计合理，燃烧室下部水冷壁和灰渣斗以及支撑钢结构应有足够的刚度；c)水冷壁的膜片间距应相等；膜片与水冷壁管材料的膨胀系数应相近；运行中膜片温度应低于材料的许用温度；d)直流锅炉蒸发受热面管屏间的温差热应力应在合理范围内；e)水冷壁节流圈应便于检查、更换，并有防止装错位置的措施。6.3.2过热器和再热器a)各级过热器和再热器应有足够的冷却介质。必要时应进行水力偏差计算，并合理选取热力偏差系数。计算各段壁温应考虑水力、热力和结构偏差的影响。使用的材料应满足强度要求，材料的允许使用温度应高于计算壁温并留有裕度，且应装设足够的壁温监视测点；b)为避免过热器和再热器在锅炉启动及机组甩负荷工况下管壁超温，应配备有蒸汽旁路、向空排汽或限制烟温的措施；c)再热器及其连接管的结构应便于安装和检修时进行水压试验。6.3.3省煤器省煤器应有可靠的冷却方法。为保证汽包锅炉省煤器在启停过程中的冷却，应装设再循环管或采取其它保护措施。6.4减温器6.4.1喷水减温器的减温水管在穿过减温器筒体处应加装套管；喷水减温器应设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。6.4.2喷水减温器的筒体与内衬套之间以及喷水管与管座之间的固定方式，应允许其相对膨胀，并避免产生共振。6.4.3减温器的内衬套直管段长度应满足减温水汽化的要求。内衬套采用拼接结构时，拼接焊缝应采用全焊透的结构型式。6.4.4喷水减温器的材料选取和结构设计应合理，布置应便于检修。6.4.5面式减温器冷却水管的结构应防止冷却水管产生热疲劳裂纹。两台左右对称布置时。冷却水引入管和引出管的布置应防止减温器发生汽塞和脉动。6.5受热面管卡、吊杆和夹持管6.5.1受热面的管卡、吊杆、夹持管、防磨护板及固定滑块等应设置合理、安装可靠，防止超温、烧损、拉坏和引起管子相互碰磨及摩擦。DL/T612—201786.5.2悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。宜采用带承力指示器的弹簧吊杆，吊杆应选用与其计算温度相适应的材料制造。承载能力应满足要求。6.6联箱和下降管6.6.1联箱的结构设计应利于管座的膨胀。6.6.2大型锅炉炉顶联箱布置高度，应根据联箱管束的柔性分析确定。6.6.3在烟气温度大于600℃的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚应不大于45mm。6.6.4大型锅炉集中下降水管系统应进行应力分析和导向设计，必要时应进行应力校核。6.7管接头与汽包、联箱、管道连接及焊接管孔布置6.7.1汽包、联箱、管道与管子的焊接管接头应满足强度要求。a)管接头外径大于76mm时，应采用全焊透的型式；b)管接头外径小于或等于76mm时，宜用全焊透型式。考虑应力集中对强度的影响时，可采用部分焊透的型式。6.7.2汽包、联箱、管道与支管或管接头连接时，不应采用奥氏体钢和铁素体钢的异种钢焊接。6.7.3与汽包、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、排污管、减温水管、蒸汽加热管等，在其穿过筒壁处应加装套管。6.7.4支吊受压元件用的受力构件与受压元件的连接焊缝宜采用全焊透型式。6.7.5管接头的焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管接头的连接焊缝与相邻焊缝的热影响区相互重合。如果不能避免，在焊缝或其热影响区上开孔时，应满足管孔周围6Omm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或超声检测合格；管接头连接焊缝焊后应热处理消除应力。6.7.6在弯头和封头上开孔应满足强度要求。6.7.7锅炉汽包、联箱及相应的管道上应设有供化学清洗、过热器反冲洗和停炉保护用的管座及取样管座。下降管及水冷壁管联箱的最低点应有定期排污装置，并配有相应的阀门。6.8小口径接管6.8.1空气管、疏水管、排污管、取样管、仪表管等小口径管与汽包、联箱连接的焊接管座，应采用加强管座，材质与母管相同或相近，管座角焊缝宜采用全焊透结构。排污管、疏水管应有足够的柔性，以降低小管与锅炉本体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。6.8.2空气管、疏水管、排污管、取样管、仪表管等小口径管应有布置图及防止冷凝水倒流的措施。6.8.3露天布置的锅炉疏水管、排污管、取样管、仪表管及阀门等应根据锅炉安装地区气候条件采取必要的保温措施，防止冬季冻裂。6.9焊缝布置6.9.1应避免在主要受压元件的主焊缝及其热影响区上焊接零件。如果不能避免，该零件的连接焊缝可以穿过主焊缝，但不应在主焊缝上或其热影响区内终止。DL/T612—201796.9.2受热面管子的对接焊缝应位于管子直段上。成型管件允许没有直段，但应有足够的强度裕度以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。6.9.3受热面管子的对接焊缝中心距管子弯曲起点、汽包及联箱外壁、管子支吊架边缘的距离应不小于70mm。6.9.4管道对接焊缝中心距弯管的弯曲起点应不小于管道外径，且不小于1OOmm；距管道支吊架边缘应不小于50mm。焊后热处理接头的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不小于1OOmm。6.9.5锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离(L)应满足以下要求：a)外径＜159mm，L≥2倍外径；b)外径≥159mm，L≥300mm。当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应重合，并且L≥50mm。管道、受热面管子的相邻接头之间的距离不小于150mm，且不应小于管子外径。6.9.6汽包、启动分离器、联箱、过热器管道及再热器管道的纵向和环向焊缝，封头的拼接焊缝等应采用全焊透型焊缝。锅炉受压元件的焊缝不应采用搭接结构。6.9.7疏放水及仪表管等的开孔位置应避开管道接头，开孔边缘距对接焊缝应不小于50mm，且应不小于管道外径。6.9.8接头焊缝位置应便于施工焊接、无损检测、热处理和修理。6.10厚度不同的焊件对接6.10.1汽包纵（环）焊缝及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配应满足以下要求：a)纵缝或封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义厚板的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；b)环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括厚板差在内）不大于名义厚板的15%加1mm。且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。当边缘厚度偏差值超过上述规定值时，不同厚度的两元件或钢板对接应将厚板边缘削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，且斜率不大于1:3。6.10.2焊件经削薄后还不能满足强度要求的，则应加过渡接头。6.11防腐、防磨、防堵6.11.1液态排渣锅炉和燃用煤种中硫、碱金属等低熔点氧化物含量高的固态排渣锅炉，应防止高温腐蚀。6.11.2采用低氮燃烧技术的锅炉水冷壁宜采取防止高温腐蚀措施。6.11.3循环流化床锅炉水冷壁应采取防止磨损的措施。6.11.4过热器、再热器和省煤器管排的设计应采取防磨措施，防止烟气走廊造成的局部磨损，其管排应固定可靠，防止个别管子出列。6.11.5尾部受热面计算烟速应按管壁最大磨损速度小于O.2mm/a选取，烟气含灰浓度较大时应考虑壁厚附加磨损量。6.11.6炉膛水冷壁四角、燃烧器大滑板、包覆管、顶棚管和穿墙管等位置，应防止膨胀受阻或受到刚性体的限制，避免管子碰磨或拉裂。6.11.7制造、安装、检修阶段应采取必要的技术措施，确保联箱、受热面管内清洁。6.11.8超（超）临界压力锅炉应防止氧化皮脱落堵塞。DL/T612—2017106.12锅炉热膨胀6.12.1锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的膨胀中心，并注明部件膨胀的方向和膨胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。6.12.2汽包两端、大包顶四角、水冷壁中间、水冷壁下联箱、燃烧器附近、炉膛前后左右、炉膛下部排渣口、尾部包墙下联箱等部位应装设膨胀指示器。6.13炉膛、烟道承压与密封6.13.1大型锅炉顶部应采用气密封全焊金属结构，在保证自由膨胀的前提下应有良好的密封性能。受热面管穿顶棚部位应采用柔性密封结构，管子与密封板焊接部位应加套管。6.13.2炉膛结构应能承受非正常情况所出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛不应由于支撑部件发生弯曲或屈服而导致永久变形。6.13.3烟道应具有一定的承压能力，在承受局部瞬间爆燃压力或炉膛突然灭火引风机出现瞬间的最大抽力时，不应由于支撑部件的屈服或弯曲而产生永久变形。6.13.4炉膛设计瞬态压力不应低于士8.7kPa。引风机和脱硫增压风机合二为一时，炉膛和烟道应采取防内爆措施。6.14锅炉门孔6.14.1亚临界锅炉和直流锅炉的水冷壁管屏人孔门、燃烧器、抽炉烟口等大型开孔应核查外边缘水冷壁管受热偏差和对管壁冷却的影响。6.14.2锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、打焦孔、仪表测孔的数量、尺寸与位置应满足运行与检修的需要。6.14.3微正压锅炉看火孔应有防止火焰喷出的措施。6.14.4受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、打焦孔、看火孔的孔盖应采用不被烟气冲开的结构。人孔门外的上方，应有供人员进出的装置。6.15锅炉吹灰器6.15.1锅炉应根据燃料特性，配备必要的吹灰器，吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。6.15.2尾部受热面吹灰器应布置合理，不应离管排太近，尾部受热面应采取防磨措施，防止吹灰器吹灰造成局部磨损，特别是水平管在悬吊管管夹间隙的部位。6.16锅炉钢结构6.16.1锅炉钢结构的设计应符合GB/T22395的规定。6.16.2锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性要求，避免受热。6.16.3悬吊式锅炉大板梁的挠度不应超过本身跨距的1/850，次梁的挠度不应超过本身跨距的1/750，一般梁的挠度不应超过本身跨距的1/500，回转式空气预热器的支撑大梁的挠度不应超过本身跨距的1/1000。6.16.4水冷壁刚性梁不应采用搭接焊缝，对接焊缝应满足强度要求。DL/T612—2017116.16.5刚性梁与炉墙结构应满足下列要求。a)刚性梁应自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀，圈梁局部结构联接可靠；b)正常运行中炉墙应无明显晃动；c)炉墙应有良好的密封及保温性能；d)在炉膛设计压力下，炉墙各部分不应有凹凸、开裂、漏烟、漏灰等问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ；e)地震烈度7～9度的地区，新设计锅炉应装设能符合抗震要求的抗震架，悬吊式锅炉应有不妨碍锅炉自由膨胀的防止锅炉晃动装置，锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置；f)锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊架、平台等应采用一端固定、另一端滑动的支承方式。滑动支承端应有足够的搭接长度。搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应防止设备位移，禁止靠自重摩擦固定；g)用锅炉构架承受外加的非设计荷重时，应征得锅炉设计部门的同意，并进行荷载校核；h)冷灰斗支撑结构应有足够的强度和稳定性，核算荷载除炉膛设计压力外，还应包括可能承受的堆渣静载及落渣动载。6.17直流锅炉的其他要求6.17.1直流锅炉启动系统的容量应与锅炉最低直流负荷相适应。6.17.2直流锅炉采用外置式启动分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应按最大连续负荷下的设计压力确定，启动分离器的强度按锅炉最低直流负荷设计压力确定；采用内置式启动分离器启动系统时，各部件的强度设计计算应按锅炉最大连续负荷下的设计参数确定。6.17.3直流锅炉启动系统的疏水排放出力应满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。6.17.4直流锅炉水冷壁管内工质的质量流速，在任何运行工况下应大于该运行工况下的最低临界质量流速。6.17.5直流锅炉启动系统中储水箱和启动分离器应当分别装设远程水位测量装置。6.17.6直流锅炉外置式启动分离器应装设安全阀。当直流锅炉采用截止阀分段或隔离过热器工质主流系统时，该截止阀前的系统区段亦应装设安全阀。6.17.7直流锅炉上下炉膛水冷壁出口应装设金属壁温测量装置，启动系统储水箱亦应装设壁温测量装置。6.17.8直流锅炉启动分离器或其出口管道上、省煤器进口、储水箱和循环泵出口应装设压力测量装置。如果直流锅炉蒸发受热面出口装有截止阀，在截止阀前亦应装设压力测量装置。7压力容器7.1基本要求7.1.1压力容器的设计除应符合GB/T150、GB/T151的规定外，还应满足产品相应技术条件的要求。7.1.2压力容器设计单位应根据委托方提出的设计条件，综合考虑失效模式和安全裕量及相关因素，保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀性。同时还应考虑裙座、支腿、吊耳等与压力容器本体的焊接接头的强度要求。7.1.3压力容器设计单位应向委托方提供完整的设计文件，包括：DL/T612—201712a)强度计算书或应力分析报告、设计图样、制造技术条件，必要时还应包括安装及使用维护保养说明、风险评估报告等；b)装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。7.1.4压力容器制造单位应按照设计文件制造压力容器。如改变受压元件的材料、结构时，应征得原设计单位的同意，并取得证明文件。7.1.5压力容器出厂或竣工时，制造单位应向使用单位至少提供以下技术文件和资料：a)竣工图样，竣工图样上应有设计单位设计专用章，并且加盖竣工图章；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注；b)压力容器产品合格证、产品质量证明文件和产品铭牌的拓印件或复印件；c)特种设备制造监督检验证书(实施监督检验的产品)；d)设计单位提供的压力容器设计文件。7.1.6制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌应清晰、牢固、耐久。7.2除氧器7.2.1除氧器本体结构、附件、外部汽水系统的设计、制造应满足《电站压力式除氧器安全技术规定》(能源安保[1991]709号)和JB/T10325的要求。7.2.2除氧器的设计压力应根据运行方式和运行中的最高工作压力确定。7.2.3除氧器的设计温度应根据启动或低负荷运行时辅助蒸汽温度和汽轮机最大连续输出功率时的回热抽汽温度确定。7.2.4除氧器的额定出力应满足锅炉在最大连续蒸发量运行时的给水消耗量需要，且应考虑低压加热器停用时的影响。7.2.5除氧器设计应满足负荷变化、水温变化，以及低负荷时出水含氧量不超标的要求，且应避免冲蚀、松动、旋涡、振动等。7.2.6除氧器水箱的应力分布应合理，避免出现过大的应力集中。7.3高、低压加热器7.3.1高、低压加热器设计、制造应满足JB/T8190、JB/T8184的规定。7.3.2高、低压加热器的进汽参数应与其设计参数相匹配；加热器的设计压力、设计温度应与回热系统的设计参数相适应，应有足够的换热面积和良好的密封性能。7.3.3管板设计应有足够的厚度，管束隔板应布置合理。7.3.4疏水防冲板、进汽防冲板宜采用不锈钢，且有足够的厚度。7.4储氢罐储氢罐在设计和制造过程中应采取增加壁厚、消除应力热处理等措施减小残余应力，防止由于氢损伤引起封头和焊缝附近筒体鼓包变形。7.5液氨储罐DL/T612—2017137.5.1液氨储罐人孔应设置在罐筒体顶部。卧式液氨储罐长度大于6m时应设置2个人孔，宜分别设置在罐体的两端。7.5.2液氨储罐应设置放水管和气体放空接合管。气体放空管管径不应小于储罐所选的安全阀入口管的管径。气体放空接合管应设置在罐体顶部。当罐体顶部设有人孔时，气体放空接合管可设置在人孔盖上。7.5.3与储罐相连的法兰、阀门和仪表等与氨接触的部件应与氨介质相适应，并考虑相应的防腐蚀措施。7.6扩容器7.6.1排污扩容器的强度设计应考虑可能出现的最高压力。7.6.2疏水扩容器容积和设计压力应根据疏水温度、压力和可能出现的最大疏水量确定。8汽水管道及阀门8.1基本要求8.1.1汽水管道的设计应符合DL/T5054的规定，并应符合国家相关技术标准要求。8.1.2汽水管道应力计算应按DL/T5366执行，管系各部位应力和连接点所承受的力（力矩）应保持在允许范围内。8.1.3汽水管道的配制与加工应按DL/T850执行，管件的制造应按DL/T695执行。8.1.4阀门的设计、制造、出厂检验、安装、调试等应符合NB/T47044的规定,并满足国家及行业相关标准和技术规范的要求。阀门设计压力和设计温度不得低于与其连接的管道的设计压力和设计温度。8.1.5阀门的标志应符合GB/T12220的规定，标明阀门名称、编号、开关方向以及工质流动方向，主要调节阀应有开度指示。阀门的操作机构应设在便于操作的地点，在全开、全关位置有限制越位的机构。8.1.6阀门出厂时应具有完整的质量证明文件和产品安装使用说明文件，并应达到使用条件。8.2设计与制造8.2.1高温汽水管道应设计必要的热位移指示器，并提供各关键点的计算热位移值。8.2.2由主管道引出的且内部介质不经常流动的分支管段，其引出点和管段的布置，应满足疏水的要求并防止冷凝液回流。8.2.3当管道端部需焊接水压试验堵头时，应留有足够的长度余量。水压试验后切除堵头时应将焊缝连同热影响区一并切除。8.2.4预制成形的管件或阀门对接时应在中间设直管，其长度可按下列规定选用：a)公称尺寸小于DN150的管道，不小于150mm；b)公称尺寸不大于DN500且不小于DN150的管道，不小于200mm；c)公称尺寸大于DN500的管道，不小于500mm；d)直管段内有支吊架或疏水管接头时，应根据需要适当加长。8.2.5管道配制和加工时应编制加工和检验程序，明确各部件的加工、检验步骤和要求。DL/T612—2017148.2.6管道配制和加工时应做好技术记录，包括几何尺寸、理化检验、无损检测和水压试验等。8.2.7汽水管道上的热工取源部件宜在管道制造时预留接口管座，不宜在施工现场开孔设置。8.2.8弯管制作的技术要求、椭圆度规定、试验方法和检验规则等应按DL/T515执行，弯管两端直管段端部的圆度应符合相应钢管技术标准要求。8.2.9弯头、三通等管件制造时应避免过厚的壁厚，应表面光洁、过渡区圆滑平整，无缺口、裂纹、分层、夹渣、过烧、漏焊、疤痕等缺陷。8.2.10弯管或弯头上任一点的实测壁厚，不得小于按GB/T16507.4计算的最小需要壁厚，且不得小于相连管道的最小需要壁厚。8.2.11弯头的制造公差应符合标准，避免在安装时进行强力对口或再加工。8.2.12与高温蒸汽管道相连的排空气管、疏水管、排污管、仪表管及取样管等小径管一次门前管段以及温度测点套管宜与母管材质相同。8.2.13厚度不同的管道对接时，坡口型式应按DL/T869执行。如对接处强度不能满足要求时，应加过渡接管。8.2.14以焊接方式连接的阀门，阀体进出口与接管口径应一致，当阀门与管道接口壁厚无法满足焊接要求或阀门接口材料与管道材料不相容时，应加过渡段，过渡段应与阀门焊接后整体供货。8.2.15阀门的驱动装置应与阀门的设计要求相适应，应安全可靠，动作灵活。电动阀门的执行机构应符合DL/T641的规定，输出力应满足不同工况下阀门的快速开启和关闭的要求，其刚度应满足系统稳定性的要求。气（液）动力阀门的执行机构应按系统最大设计压力和最高设计温度确定。8.2.16调节阀应具有良好的调节性能，并附有满足自动控制要求的调节特性曲线，阀门关闭后泄漏量应满足GB/T10869及相关泄漏等级的要求。8.2.17阀门部件设计应方便维修、安装和拆卸，并满足运行要求。阀门本体可整体运输和起吊。高压球型阀应可不从管道上拆除壳体时进行完全维修，阀座应采用合金材料，允许多次磨合和修整。8.2.18装设在运行中前后压差较大处的阀门，应防振、防汽蚀、防两相流。8.2.19截止阀管口通径及阀座通径应不小于公称通径90%。闸阀管口通径应不小于公称通径90%，阀座通径应不小于公称通径80%。8.2.20铸钢件阀体壁厚不应出现负偏差，内外表面不应有裂纹、气孔、毛刺和夹砂缺陷，外观质量应符合JB/T7927的规定。锻件阀体表面不应有裂纹、折叠、锻伤、瘢痕等缺陷。8.2.21阀门机械加工面不应存在有害的伤痕，密封面表面不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。8.3监督和检验8.3.1发电企业应建立主要汽水管道的监督技术档案，按照相关规程要求进行监督和检验。8.3.2发电企业应定期检查主要汽水管道支吊架承载情况，并根据检查结果进行维护和调整。8.3.3管道运行中的振动不应导致管道系统及相关附件和支吊架发生损坏和功能失效。当管道发生明显振动、水击和汽锤现象时，应及时对发生位置、时间、工况和管道振动状况进行记录，分析原因，及时采取措施，并对管道系统和支吊架进行检查。管道的振动评估与治理应按DL/T292执行。DL/T612—2017158.3.4汽水管道应定期巡视，发现主要汽水管道泄漏时应立即停炉处理，并查明泄漏原因，制定预防措施。8.3.5汽水管道与支吊架的改造与调整应符合DL/T616的要求。当存在以下情况时，应重新进行管道应力分析计算，根据计算结果进行管道和支吊架调整：a)改变安全阀、泄放阀或动力控制阀型号或排汽管道尺寸；b)更换管道或保温材料在重量、尺寸、布置或材质等与原设计不同；c)改变支吊架位置、类型、载荷或增加约束。8.3.6已安装奥氏体钢温度测点套管的高温蒸汽管道，应在机组投运的第一年内及每次B级以上检修对套管角焊缝进行渗透和超声波检测，如发现角焊缝开裂情况，应更换与管道相同材质的温度测点套管。8.3.7对9～12%Cr马氏体型耐热钢的管道焊缝超声波检测发现的不超标内部缺陷应跟踪复查。8.3.8用于主蒸汽管道及再热蒸汽热段管道的9～12%Cr马氏体型耐热钢管材在配管前，应对其出厂资料、出厂标记、外观质量、尺寸、材质等项目进行检查，确认其质量符合设计要求。9受压元件焊接9.1基本要求9.1.1受压元件施焊前应按DL/T868或NB/T47014进行焊接工艺评定，并依据批准的焊接工艺评定报告，制定焊接作业指导书。下列接头应进行焊接工艺评定：a)受压元件的对接焊接接头；b)受压元件的角接焊接接头；c)受压元件与承载的非受压元件之间的T形接头。9.1.2焊接设备、热处理设备及仪表应定期检查，需要计量校验的部分应在校验有效期内使用。9.1.3受压元件的焊接质量应按DL/T869要求和有关规定进行检验。9.1.4受压元件的焊接应做好验收记录和可追溯性过程记录。9.2焊接材料9.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、焊剂等）的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格方能使用。承压设备用焊接材料应符合NB/T47018的规定，凡对质量有怀疑时，应按批号复验。9.2.2焊接材料的选用应根据母材的化学成分和力学性能、焊接材料的工艺性能、焊接接头的设计要求和使用性能等统筹考虑。9.3焊接工艺9.3.1受压元件的焊接工艺和焊接接头焊后热处理工艺，应按DL/T869、DL/T752和DL/T819的规定执行。制造厂内的焊接及热处理可按GB/T16507.5执行。DL/T612—2017169.3.2除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正。焊接和焊后热处理时，焊件应可靠固定，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。9.3.3对于工作压力不小于9.8MPa的受压元件，其管子或管件的对接接头、全焊透管座的角接接头，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。9.3.4对于需要作焊后热处理的受压元件、部件，应在最终热处理前完成全部焊接和校正工作。9.3.5对焊后有产生延迟裂纹倾向的钢种，应按焊接工艺评定确定的工艺，及时进行后热或焊后热处理。对有再热裂纹倾向的钢种，应在焊后热处理过程中采取措施避免其产生。9.3.6现场焊接9%～12%Cr马氏体耐热钢、奥氏体耐热钢及镍基合金等的特殊要求按DL/T869执行。9.3.7钢结构的焊接，按照DL/T678或NB/T47043执行。9.4受压元件缺陷的焊补9.4.1受压元件缺陷的焊补包括局部缺陷焊补和焊缝局部缺陷的挖补，应符合下列要求：a)分析确认缺陷产生的原因，制定可行的焊接技术方案。锅炉汽包的补焊按DL/T734执行；b)焊补前应按焊接技术方案进行焊补工艺评定；c)宜采用机械方法消除缺陷，并在焊补前进行无损检测，确认缺陷已彻底消除；d)焊补前应按焊接工艺评定结果进行模拟练习；e)缺陷焊补前后的检验报告、焊接工艺资料等应存档。9.4.2受压元件因应力腐蚀、蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。9.4.3受压元件及其焊缝缺陷焊补后，应进行100％的无损检测，必要时进行金相检验、硬度检验和残余应力测定。9.4.4受压元件焊补后的热处理宜采用整体热处理。采用局部热处理时，应整段加热，同时要控制周向和壁厚方向的温度梯度。9.4.5同一位置的挖补次数不宜超过三次，耐热钢不应超过两次。9.5焊接检验与质量标准9.5.1受压元件的焊接质量检验包括下列项目：a)外观检查，检查项目和质量标准按DL/T869执行；b)无损检测，检测工艺及质量分级按NB/T47013、DL/T820和DL/T821等相关标准执行；c)现场金相检验按DL/T884执行；d)硬度检查，根据不同的检验方法，应满足相应的技术标准要求；e)合金钢焊缝光谱复查，按照DL/T991执行；f)钢结构的验收，按照DL/T678或NB/T47043执行。9.