顺序阀设计说明书

顺序阀设计说明书顺序阀的设计及制造摘要：液压传动是一种传输模式，在一个封闭的系统中，通过使用加压液体的传输模式来传输运动和功率。中压力液体，包括液压油和其它合成液，具有高功率、稳定运动的特点。但由于液压系统的粘度，在流阻损失的过程中，不应该进行远距离传输和控制。顺序阀是用2个或多个支路系统，根据电路的压力来控制阀元件动作顺序的执行。阀门的基本功能是为了控制多个执行元件的动作顺序，根据其功能的不同，有顺序阀、背压阀、卸荷阀和平衡阀。本 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 主要是根据设计任务要求和实际使用要求，设计单向顺序阀；设计内容包括顺序阀的总体结构的设计、对顺序阀的动态特性和静态特性进行 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 、设计顺序阀的零部件的结构尺寸、选择零部件的材料和进行工艺分析、对顺顺序阀的其他特性进行计算校核；利用Autocad、UG软件绘制顺序阀的零件图和装配图。关键词：液压传动；力控制；单向顺序阀；特性计算SequenceValvesDesignandManufactureAbstract:Hydraulictransmissionisatransmissionmodeinaclosedsystem,byusingapressurizedliquidtransfermodetotransmitmotionandpower.Pressureinfluids,includinghydraulicoilsandothersyntheticfluids,hasthecharacteristicsofhighpower,stability.However,duetotheviscosityofthehydraulicsystem,inflowresistancelossintheprocess,shouldnotbetransmittedoveralongdistanceandcontrol.Sequencevalveismadeof2ormorebranchsystem,basedonthepressurecontrolvalvecircuitrelayinorderofexecution.Thebasicfunctionofthevalveistocontrolmultiplecomponentsoftheactionsequence,accordingtothedifferentfunctionsandthereisbackpressurevalves,sequencevalves,unloadingvalvesandvalves.Thispapersmainisaccordingtodesigntaskrequirementsandactualusingrequirements,designone-wayordervalve;designcontentincludingordervalveofgeneralstructureofdesign,andonordervalveofdynamiccharacteristicsandstaticcharacteristicsforanalysis,anddesignordervalveofpartsofstructuresize,andselectpartsofmaterialandforprocessanalysis,andonShunordervalveofothercharacteristicsforcalculationcheck;usingAutocad,andUGsoftwaredrawsordervalveofpartsfigureandAssemblyfigure.Keywords:Hydraulictransmission,Forcecontrol,Orderone-wayvalve,Characteristiccalculation目录TOC\o"1-3"\h\z\u第1章绪论1前言1液压技术的发展历史2我国液压阀技术的发展概况2顺序阀的简介3顺序阀工作原理3顺序阀的作用4毕业设计的任务5溢流阀、减压阀、顺序阀的比较5顺序阀设计内容和基本要求5本章小结6第2章顺序阀的设计方案的选择7顺序阀的分类7顺序阀结构的比较7本次设计顺序阀结构的选择7本章小结9第3章单向顺序阀的总体结构设计10单向顺序阀的主要性能10静态特性10动态特性10单向顺序阀的结构特点10顺序阀的设计原则11单向顺序阀的设计要求13单向顺序阀的结构设计13本章小结14第4章单向顺序阀结构尺寸设计15计算阀芯、活塞的设计15单向顺序阀活塞的结构分析15单向顺序阀阀芯、活塞的设计计算15单向顺序阀阀芯的材料选择[3]15单向顺序阀阀芯的工艺分析15单向顺序阀其它结构设计16节流孔设计16单向阀座的设计16阀芯溢流孔的设计16尾碟的设计16主阀弹簧的设计17主阀弹簧的结构分析17主阀弹簧的设计17单向顺序阀的阀体的设计17单向顺序阀的阀体的结构分析17单向顺序阀的阀体的设计计算18单向顺序阀的阀体的材料选择[4]18单向顺序阀阀体的工艺规程19单向顺序阀阀体的工艺分析19单向顺序阀的工艺过程20本章小结21第5章静态特性计算和主阀弹簧设计22通过主阀的流量22主阀芯受力平衡计算22节流孔流量的计算23主阀弹簧刚度K1和预压缩量h123求主阀芯溢流孔d3压降引起的作用力F224单向阀弹簧刚度K2和预压缩量h225单向阀弹簧材料的选择26弹簧的工艺分析28本章小结28第6章其他相关特性的计算29液压阀的特性研究29液压阀特性研究的必要性29液压阀特性研究的方法29最高调定压力是的主阀闭合压力31最低调定压力31最小溢流量31单向顺序阀内泄漏量31本章小结32第7章单向顺序阀的装配和使用说明33单向顺序阀的装配说明33顺序阀装配工艺原则33顺序阀装配前的准备33顺序阀装配方法和装配顺序34顺序阀的使用说明[8]35顺序阀的维护要求35本章小结36结论37致谢38参考文献39第1章绪论前言液压技术作为一门新兴应用学科，虽然历史较短，发展的速度却非常惊人。液压传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。它的发展决定了机电产品性能的提高。它不仅能最大限度满足机电产品实现功能多样化的必要条件，也是完成重大工程项目、重大技术装备的基本保证，更是机电产品和重大工程项目和装备可靠性的保证。液压技术具有独特的优点，具有功率重量比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点，因此液压技术广泛用于国民经济各部门。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。液压阀的功用是控制液压传动系统的油流方向，压力和流量；实现执行元件的设计动作以控制、实施整个液压系统及设备的全部工作功能。液压技术作为一门新兴应用学科，虽然历史较短，展的速度却非常惊人。液压设备能传递很大的力或力矩，单位功率重量轻，结构尺寸小，在同等功率下，其重量的尺寸仅为直流电机的10%~20%左右；反应速度快、准、稳；又能在大范围内方便地实现无级变速；易实现功率放大；易进行过载保护；能自动润滑，寿命长，制造成本较低。因此，世界各国均已广泛地应用在锻压机械、工程机械、机床工业、汽车工业、冶金工业、农业机械、船舶交通、铁道车辆和飞机、坦克、导弹、火箭、雷达等国防工业中。液压传动设备一般由四大元件组成，即动力元件—液压泵；执行元件—液压缸和液压马达；控制元件—各种液压阀；辅助元件—油箱、蓄能器等。液压阀的功用是控制液压传动系统的油流方向，压力和流量；实现执行元件的设计动作以控制、实施整个液压系统及设备的全部工作功能。液压技术的发展历史液压技术最早是19世纪末在西方发展起来的。我国从50年代后期开始起步。目前各国都非常重视液压技术的开发和应用。总的来看，美国在这一领域的技术、产值在世界上处于领先地位，但面临西欧和日本的激烈竞争。从行业上看，一段时间里，主机制造商倾向于外购的元件自行设计液压系统。但由于技术日益复杂，使得用从各制造商购得的元件建立具有稳定市场效益的液压系统越来越困难。设计的人物正向元件制造商转移，由专业液压厂商提供成套系统，但只有大公司才能承担这项任务。基于此，全球性的跨国公司展开了竞争、合并。大量的资金用于技术的开发和革新，较小的公司负担不起这样的开支，其中很大一部分被挤出市场。我国经过40多年的发展，液压行业已具有一定的独立开发能力，能生产出一批技术先进、质量较好的元件、系统和整机，随着我国加入WTO，向国际先进技术学习、与世界著名的大公司合作的机会越来越多，液压技术在机械设备中的发展速度日新月异[1]。我国液压阀技术的发展概况我国的液压工业及液压阀的制造，起始于第一个五年 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 （1953~1957年），期间，由于机床制造工业发展的迫切需求，50年代初期，上海机床厂、天津液压件厂仿造了苏联的各类低压泵、阀。随后，以广州机床研究所为主，在引进消化国外中低压元件制造技术的基础上，自行设计了公称压力为和的中低压液压阀系统（简称广州型），并迅速投入大批量生产60年代初期，为适应液压工程机械从中低压向高压方向的发展，以山西榆次液压件厂为主，引进了日本油研公司的公称压力为21MPa的中高压液压阀系列，以及全部加工技术和制造、试验设备，并据此发展、设计成我国的中高压液压闪系统（简称榆次型）。1968年，当时的一机部组织有关单位，在公称压力21MPa液压阀的基础上，设计了我国一套公称压力为的高压阀系列，并投入批量生产。为使产品实现 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化、通用化、系列化，我国于1973年再次组成“液压阀联合设计组”，在总结国产高压阀设计、生产经验的基础上，借鉴了国外同类产品的结构，性能、工艺特点，又增补了多种规格和新品种，并使国产阀的安装连接尺寸首次符合国际标准。并于1977年正式完成了公称压力为的高压阀新系列的设计。1978年起，通过全系列图纸的审查、试制、鉴定等工作，并在全国推广使用。1982年，通过了全系列的定型工作。故上述产品简称为“82年联合设计型高压液压阀系列”。为适应高压、大流量的液压传动要求，济南铸锻研究所、上海704研究所和北京冶金液压机械厂等单位，自1976年开始，还引进、化和研制了二通插装阀（简称CV阀），并在80年代初期，完成了自己的系列。二通插装阀作为不同于常规阀的另一类液压阀类，也正在开拓着它的使用范围。此外，随着组合机床在机械制造行业中的广泛应用，1975年，大连组合机床研究引进、消化、吸收和研制了叠加式液压阀。建国以来，我国液压行业及液压阀的制造生产，从无到有，发展很快，取得了巨大的成绩。但与国外同类产品相比，品种和性能指标还有较大差距。为了提高我国液压行业的综合素质，国家机械部制定了以下调整原则：A类重点发展产品（包括国产的电液伺服阀、比例阀和数字控制阀以及引进、消化德国力士乐公司的压力为21、35、63MPa，通径为6~32mm的三大类液压阀和我国自行开发的叠加阀、插装阀及GE系列阀等）；B类允许保留和过渡产品（包括目前应用面广、市场需求最大，一时尚无替代产品；国内70年代、80年代开发的，现在已成为主导产品，虽然技术上达不到国际80年代水平，但需要保留一段时间的产品）。C类限制发展和逐步淘汰产品。（指水平低，性能差，耗能耗材的产品，不符合标准的落后产品，不符合标准的老产品，具体指我国50、60年代设计的广州型中低压系列，及与之相仿的早期产品。顺序阀的简介顺序阀工作原理顺序阀是依靠气路中压力的作用而控制执行元件按顺序动作的压力控制阀，如图1-1所示，它根据弹簧的预压缩量来控制其开启压力。当输入压力达到或超过开启压力时，顶开弹簧，于是到A才有输出；反之A无输出。图1-1顺序阀工作原理（a）关闭状态；(b)开启状态顺序阀一般很少单独使用，往往与单向阀配合在一起，构成单向顺序阀。图1-2所示为单向JI匝序阀的工作原理图。当压缩空气由左端进入阀腔后，作用于活塞3上的气压力超过压缩弹簧3上的力时，将活塞顶起，压缩空气从经A输出，见图1-2(a)，此时单向阀4在压差力及弹簧力的作用下处于关闭状态。反向流动时，输入侧变成排气口，输出侧压力将顶开单向阀4由O口排气，见图1-2(b)。调节旋钮就可改变单向顺序阀的开启压力，以便在不同的开启压力下，控制执行元件的顺序动作。图1-2单向顺序阀工作原理图（a）关闭状态；（b）开启状态顺序阀的作用顺序阀的基本功能是控制多个执行元件的顺序动作，根据其功能的不同，分别称为顺序阀、背压阀、卸荷阀和平衡阀。顺序阀的性能与单向顺序阀基本相同，但由于功能的不同，对顺序阀还有其特殊的要求：1、为了使执行元件准确实现顺序动作，要求顺序阀的调压精度高，偏差小；2、为了顺序动作的准确性，要求阀关闭时内泄漏量小；3、对于单向顺序阀，要求反向压力损失及正向压力损失值均应较小。顺序阀的主要作用有：（1）控制多个元件的顺序动作；（2）用于保压回路；（3）防止因自重引起油缸活塞自由下落而做平衡阀用；（4）用外控顺序阀做卸荷阀，使泵卸荷；（5）用内控顺序阀作背压阀。顺序阀是液压系统中自动控制元件，其弹簧压力的调定应高于前一执行元件所需压力，但应低于溢流阀的调定压力。除作卸荷阀用之外，顺序阀的出油口必须接系统，推动负载进行工作，而泄漏油口一定单独接回油箱，不能与出油口相通。当顺序阀作平衡阀使用时，必须具有良好的密封性能，不能产生内部泄漏。毕业设计的任务作为工科类院校，特别是机械专业，液压技术是一门必不可少的课程，但由于学科本身内容的复杂，本次设计将重点对顺序阀部分进行加工与设计，主要研究对象为顺序阀。在进行加工的同时，对顺序阀部分零件进行工艺分析。最后，针对顺序阀的理论研究进行讨论，内容包括顺序阀的工作原理、结构特点、型号说明、应用情况以及各种阀的比较等。溢流阀、减压阀、顺序阀的比较溢流阀、减压阀、顺序阀的三者的相同点：三种阀都是压力控制阀，他们的工作原理基本相同，都是以压力油的控制压力来使阀口启闭。不同点：1、控制压力：减压阀是出口压力控制，保证出口压力为定值；溢流阀是进口压力控制，保证进口压力为定值；顺序阀可用进口压力控制，也可用外部压力控制。2、不工作时阀口状态：减压阀阀口常开；溢流阀阀口常闭；顺序阀阀口常闭。3、工作时阀口状态：减压阀阀口关小；溢流阀阀口开启；顺序阀阀口开启。4、泄油口：减压阀有单独的泄油口；顺序阀通常有单独的泄油口；溢流阀弹簧腔的泄露油经阀体内流道内泄至出口[1]。顺序阀设计内容和基本要求设计参数：本设计为单向顺序阀。工作介质：液压油，额定工作压力：16MPa。工作环境温度：-40℃～+80℃。接口“M22×。系统管路通径：15mm。本章小结本站主要是论文的前言部分；对液压技术进行了一个简单的介绍，介绍了液压救赎的发张历史，已经液压技术的发展状况；并简单介绍了顺序阀，说明了顺序阀的工作原理；给出设计的任务要求，以及设计顺序阀的内容和基本参数。第2章顺序阀的设计方案的选择顺序阀的分类根据控制压力来源的不同，它有内控式和外控式之分。直动式顺序阀是一种利用压力控制使多个执行元件按先后实现顺序动作的压力阀。如果将顺序阀的上盖或下盖旋转90°安装，则顺序阀又可以由内控外泄变换为内控内泄、外控内泄、外控外泄等三种型式。直动式顺序阀适用于油液稳定和低压场合。除此之外还有助推顺序阀，卸荷阀。卸荷阀的主要用途：1、蓄能器系统中泵的自动卸荷及加载；2、高低压泵组合中大流量低压泵的卸荷。顺序阀与单向顺序阀相比较，相同的是它们检测和控制的都是阀进口的压力，并且处于常闭状态；不同的是顺序阀的出口视具体工作不同可以直接接回油箱，也可以接二次油路，前者弹簧腔的泄露油为内泄，后者为外泄。顺序阀结构的比较1、内控内泄型安装在液压系统的回油路，出口接油箱，由调压弹簧保证阀的进口压力，即回油背压为调定值，因此又称为平衡阀或背压阀。此时阀芯受力平衡，阀芯稳定在某一位置，弹簧腔的泄漏油内引至阀的出口。2、外控内泄型用于双泵供油回路，阀的进口旁接在低压大流量泵的出口，控制活塞的压力油引至高压小流量泵的出口(外控)。当高压小流量泵的出口压力大于阀的调定压力时，阀口全开使低压大流量泵经此阀卸荷回油箱，故又称为卸荷阀。因阀的出口直接接回油箱，因此阀弹簧腔的泄漏油内引到阀的出口(内泄)。3、外控外泄型安装在液压系统的某一支路做液压开关，即外控压力低于阀的调定压力时，阀口关闭；当外控压力大于阀的调定压力时，阀口全开使液流顺利通过。因阀的出口油液去工作、压力不等于零，因此弹簧腔的泄漏油须单独引回油箱(外泄)。本次设计顺序阀结构的选择由任务书可知，本次设计的顺序阀选择单向顺序阀，主要作用是用来控制液压回路的流通的先后顺序，相当于一个液压回路的液压压力调定开关，且为了保证弹簧腔内的干净，不影响调压弹簧的性能，选择外泄型顺序阀。综上所述，本次设计选择的单向顺序阀的结构为外控外泄型。结构图如图2-1所示[2]。图2-1单向顺序阀结构示意图顺序阀主要用于控制多个执行元件的顺序动作，也可以用作背压阀、平衡阀或卸荷阀等。顺序阀也有直动式和先导式之分，根据控制方式不同，有内控式和外控式之分；根据泄油方式，有内泄式和外泄式两种。内控式顺序阀的开启，取决于进油压力是否达到阀的设定压力，而外控式顺序阈的开启，则仅决定于控制压力的大小。顺序阀的结构与溢流阀相似，其差别在于：顺序阀的出口接负载油路，而溢流阀的出口则接回油箱，因此顺序阀弹簧腔的泄漏油和先导控制油必须外泄，而溢流阀则既可内泄也可外泄。再者，溢流阀的进口压力是限定的，而顺序阀开启后其进口压力取决于负载。直动式顺序阀的结构简单，动作灵敏，但弹簧刚度较大，使得调压偏差大且限制了压力的提高，调压范围一般小于8MPa，较高压力时宜采用先导式顺序阀。其先导控制油必须经L口外泄。采用先导控制后，主阀弹簧刚度可大大减小，主阀芯面积大大增加，启闭特性显著提高，工作压力也可大大提高。其不足是当阀的进口压力因负载压力增加而增大时，将使通过先导阀的流量随之增大，引起多余的功率损失和油液发热。顺序阀的主要性能和溢流阀相似。另外，为了准确地使执行元件实现顺序动作，要求阀的调压偏差小；当阀关闭时，为避免引起误动作，各密封部位的内泄漏应尽可能小。顺序阀在液压系统中的应用主要有以下几点。1、控制多个执行元件的顺序动作；2、与单向阀组成平衡阀，保持垂直放置的液压缸不因自重而下落；3、用外控顺序阀可在双泵供油系统中，当系统所需流量较小时，使大流量泵卸荷；4、用内控顺序阀接在液压缸回油路上，产生背压，以使活塞的运动速度稳定。本章小结本章主要是在选择设计顺序阀的总体结构方案；先介绍了顺序阀的分类及其特点；比较了各种顺序阀的结构特点，分析各种不同结构的顺序阀的不同适用条件；最后根据本次设计要求和实际使用情况，选择本次设计的顺序阀结构为外控外泄型的单向顺序阀。第3章单向顺序阀的总体结构设计单向顺序阀的主要性能静态特性1、压力调节范围定义：调压弹簧在规定范围内调节时，系统压力平稳（压力无突跳及迟滞现象）上升或下降最大和最小调定压力差值。2、启闭特性定义：单向顺序阀从开启到闭合全过程的被控压力与通过单向顺序阀的溢流量之间的关系。一般用单向顺序阀处于额定流量、额定压力时，开始溢流的开启压力和停止溢流的闭合压力分别与的百分比来表示。开启压力比：闭合压力比：两者越大及越接近，单向顺序阀的启闭特性越好。一般规定：开启压力比应不小于，闭合压力比应不小于，其静态特性较好。3、卸荷压力：当单向顺序阀作卸荷阀用时，额定流量下进、出油口的压力差称为卸荷压力。4、最大允许流量和最小稳定流量：单向顺序阀在最大允许流量（即额定流量）下工作时应无噪声。动态特性1、压力超调量：最大峰值压力与调定压力的差值；2、响应时间：指从起始稳定压力与最终稳态压力之差的上升到的时间；3、过渡过程时间：指从调定压力到最终稳态压力的时间；4、升压时间：指单向顺序阀自卸荷压力上升至稳定调定压力所需时间；5、卸荷时间：指卸荷信号发出后由稳态压力状态到卸荷压力状态所需的时间。单向顺序阀的结构特点单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流的装置。单向阀有直通式和直角式两种。直通式单向阀用螺纹连接安装在管路上。直角式单向阀有螺纹连接、板式连接和法兰连接三种形式。液控单向阀也称闭锁阀或保压阀，它与单向阀相同，用以防止油液反向流动。但在液压回路中需要油流反向流动时又可利用控制油压，打开单向阀，使油流在两个方向都可流动。液控单向阀采用锥形阀芯，因此密封性能好。在要求封闭油路时，可用此阀作为油路的单向锁紧而起保压作用。液控单向阀控制油的泄漏方式有内泄式和外泄式二种。在油流反向出口无背压的油路中可用内泄式；否则需用外泄式，以降低控制油压力。单向阀是气流只能一个方向流动而不能反向流动的方向控制阀。其工作原理与液压单向阀一样。压缩空气从P口进入，克服弹簧力和摩擦力使单向阀阀口开启，压缩空气从P流至A；当P口无压缩空气时，在弹簧力和A口(腔)余气力作用下；阀口处于关闭状态，使从A至P气流不通。单向阀应用于不允许气流反向流动的场合，如空压机向气罐充气时，在空压机与气罐之间设置一单向阀，当空压机停止工作时，可防止气罐中的压缩空气回流到空压机。单向阀还常与节流阀、顺序阀等组合成单向节流阀、单向顺序阀使用。顺序阀的设计原则1液压阀块的设计原则液压阀块的油路要符合液压系统原理图是设计的首要原则。设计阀块前，先要确定哪一部分油路可以集成。每个块体上包括的元件数量应适中，元件太多阀块体积大，设计、加工困难；元件太少，集成意义不大，造成材料浪费。在阀块的设计中，油路应尽量简捷，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔。阀块中孔径要和流量相匹配，特别应注意相贯通的孔必须保证有足够的通流面积，注意进出油口的方向和位置，应与系统的总体布置及管道连接形式相匹配，并考虑安装操作的工艺性，有垂直或水平安装要求的元件，必须保证安装后符合要求。液压阀块共有六个表面，其各表面的功用如下：(1)顶面和底面：阀块的顶面和底面为叠积接合面，表面布有公用压力油孔、公用回油孔、泄漏油孔及四个螺栓孔；(2)右侧面：右侧面安装经常调整的元件，有压力控制阀类如溢流阀、减压阀、顺序阀等，流量控制阀类如节流阀、调速阀等；(3)前侧面：安装方向阀类，如电磁换向阀、单向阀等；当压力阀类和流量阀类在右侧面安装不下时，应安装在前侧面，以便调整；(4)后侧面：安装方向阀类等不调整的元件；(5)左侧面：左侧面设有连接执行机构的输出油口，外测压点及其他辅助油口，如蓄能器油孔用压力继电器油孔等。2、阀块尺寸的确定阀块体尺寸应考虑三个侧面所安装的元件类型及外形尺寸，以及保证块体内油道孔间的最小允许壁厚的原则下，力求结构紧凑、体积小、重量轻。阀块体在X坐标方向的长度X，主要根据换向阀的阀孔的布局以及连接螺钉孔和外形尺寸确定；在Y坐标方向的宽度Y，则根据压力阀类、流量控制阀类的阀孔布局以及连接螺钉和外形尺寸确定；在z坐标方向的高度H，应按块体所安装元件的高度来确定。各种单元回路块的高度H可以相等，也可不相等。若根据每个单元回路块的实际需要确定高度H，固然可以节省材料，但会造成高度尺寸不统一，使设计、制造、安装不便。高度H可取成几种固定尺寸或全部取成一致。3、尺寸标注设计阀块时，阀的一组尺寸应自成一体，其安装面上标出基准螺钉孔的位置，其余相关的尺寸以基准螺钉孔为标准。另外，该视图上还应标出所装元件油口代号，同时标出油口的大小和深度，便于孔道的加工和校验。阀块应设计装配图，保证所装的元件、管件、密封件安装后互不干涉。装配图上要标注100外形尺寸。4、孔道设计阀块体内的油道孔，用以联系各个控制元件，构成单元回路及液压控制系统。油液流经块体内油道孔的压力损失与块体的油道孔的孔径尺寸、形状以及光滑度有关。通油道孔过小、拐弯多、内表面粗糙，压力损失就较大；油道孔径过大，压力损失虽可减小，但会造成块体外形增大。所以，设计块体内油道孔时，应尽量缩短油道长度，减少拐弯，合理确定油道孔的通流截面积。在布置阀块孔道时，首先根据系统的总体布置确定各油口的方位，互相沟通的元件应尽量置于两个互相垂直的相邻面上，以简化孔道布置。块体内油道孔径的确定可按下式计算：由Q=Fv=-x-d得，取=～5m／s(系统压力大、管路短、油液粘度低时取大值、反之取小值)，吸油管道取—／s，回油管道取1．5—2m／s。油道孔间最小壁厚的确定可由△=pd／2计算。材料的许用应力，MPa。阀块体内设有公用压力油孔P、公用回油孔0、公用泄漏油孔L以及四个螺栓孔，用以联系各个单元回路，从而构成所需要的液压控制系统。公用压力油孔P：孔P是z坐标方向通孔，油泵输出的油液经调压后进入公用压力油孔P，作为供给各个单元回路压力油的共用油源。公用回油孔0：孔0是z坐标方向通孔，各单元回路的回油均经过公用回油孔0流回油箱。单向顺序阀的设计要求根据任务书要求以及顺序阀工作特性，初步选定本次设计的单向顺序阀的性能要求如下：1、压力pe=16。2、流量Qe=60L/min。3、调压范围p1min～p1max=16MPa。4、调成最高调成压力p1min时，单向阀的开启压力p2a≥。5、调成最高调成压p1max时，主阀的开启压力p1a≥；此时的溢流量Qa≤。6、调成最高调成压p1max时，主阀的闭合压力p1a≥；此时的溢流量Qb≤。7、卸荷压力px=MPa。8、内泄流量q≤L/min。单向顺序阀的结构设计1、单向顺序阀的结构型式,有下列三种：（a）直动滑阀型（b）无平衡面积的座阀式先导控制型（c）具有平衡面积的座阀式先导控制型。（2）先导式单向顺序阀主要零件。三级同心式和二级同心式单向顺序阀总体结构均由主阀和先单向阀两部分组成。（a）主阀部分主阀由阀体、阀芯、阀座等主要零件组成。（b）单向阀部分先单向阀由阀芯、阀座、调压弹簧、调压装置等零件组成。先单向阀的结构一般分为直动式和差动式二种[2]。本章小结本章主要是根据上一章确定的单向顺序阀的结构方案，进行单向顺序阀的总体结构设计；先分析了单向顺序阀的各种特性，包括静态特性和动态特性；再根据单向顺序阀的设计要求，确定了单向顺序阀的各个主要零部件的结构形式。第4章单向顺序阀结构尺寸设计计算阀芯、活塞的设计单向顺序阀活塞的结构分析在单向顺序阀中，活塞和阀芯起着顺序阀油腔开闭的开关作用，当液压油路的压力达到调定范围时，阀芯打开。所以顺序阀的阀芯活塞是起着控制阀的开闭的功能。单向顺序阀阀芯、活塞的设计计算进油口直径d,由额定流量和允许流速来决定。根据式4-1计算d≥=（4-1）V取6m/s，Qe=60L/min。计算得d=mm，取d=mm。主阀座孔径D1=d-~cm=12mm（4-2）主阀芯直径D2=D1,取D2=10mm。主阀芯活塞直径D0，按经验取（～）d1，取D0=。主阀芯与阀体的配合长度L，由公式：L=（~）D0（4-3）得L=D0=。单向顺序阀阀芯的材料选择一般是合金钢，表面堆焊硬质合金，比如20CrMo渗碳淬火58-62HRC。考虑本次设计的顺序阀的而要求，选择阀芯的材料为20CrMo，并进行渗碳淬火，以保证其使用性能[3]单向顺序阀阀芯的工艺分析顺序阀的阀芯主要有滑阀和锥阀两种。具有圆柱状轴肩的阀芯，沿轴向移动以接通或断开油路的圆柱滑阀通常指滑阀。通过阀口开度的变化，其流量也随之变化，使流量得到调节。通过改变锥阀阀芯与阀座之间的缝隙，以接通或断开油路的阀，称为锥阀。锥阀能完全切断油路，对油液中杂质污染的敏感性小，结构简单，制造容易。所以锥阀与滑阀一样为液压阀的主要结构之一。因为两种结构不同，因此加工的方法既有相同点，也有不同点。一般都是由专业生产厂家制造。由于阀芯在阀体内需要运动，因此间隙的大小即要保证良好的密封性，又要保证较小的运动阻力。在实际生产中，一般采用配合副的零件互相研配的方法来保证较小的配合间隙。但是在成批和大量生产时，需要阀芯可以互换，这时配合间隙将适当放大一些，这就可能引起泄漏量的出现。本次设计的单向顺序阀的滑阀采用锥阀的结构[4]。单向顺序阀其它结构设计节流孔设计节流孔直径d0，按经验取d0=～2mm，长度l0为l0=（7～19）d0（4-4）取d0=mm，l0=15mm。单向阀座的设计单向阀座的孔径d2和d6。按经验取d2=（2～5）d0，d6=。取d2=4mm，d6=。阀芯溢流孔的设计主阀芯溢流孔直径d3和长度l3。d3和l3可根据结构确定，但d3不能太小，以免产生压差过大，不利于主阀的开启。在此，取d3=4mm。尾碟的设计尾蝶（消振尾）直径d4、长度l4、过渡直径d5。尾蝶的作用是消除液动力引起的振动。在此取d4=8mm，l4=17mm，d5=6mm。阀体沉割直径D3，沉割深度S1，按经验取D3=D0+(1~15)mm，S1按结构确定，应保证进油口直径的要求。可以取D3=；S1=15mm。主阀芯与阀盖的间距S2，应保证主阀芯的位移要求，S2≥Xmax。式中：Xmax——主阀的最大开度，Xmax的大小见静态特性计算。主阀弹簧的设计主阀弹簧的结构分析主阀弹簧在顺序阀中作用是：调定压力值、开启关闭顺序阀。通过顺序阀的调压手柄，可以调定顺序阀控制油路的压力大小值，当液压油路的压力值小于调定值时，弹簧作用于阀芯，使顺序阀关闭，当液压油路的压力值大于调定压力值时，油液会顶开阀芯，使顺序阀打开。主阀弹簧的设计主阀弹簧的装配长度l1l1=L1-h1=12mm（4-5）式中：L1—主阀弹簧的自由长度，见静态特性计算部分；h1—主阀弹簧预压缩量，见静态特性计算部分；l1的数值要在主阀弹簧设计后才能确定。单向阀弹簧的装配长度l2l2=L2+(1~2)mm=16mm（4-6）式中：L2——单向阀弹簧自由长度；l2的数值要在单向阀弹簧设计后才能确定，见静态特性计算部分。单向顺序阀的阀体的设计单向顺序阀的阀体的结构分析单向顺序阀的阀体是阀的主体部分，其支撑着阀中的各个部件，与各个部件一起组成一个封闭的空间。阀体设计既要满足顺序阀中的各个零部件配合的要求，又要满足顺序阀的工作要求。单向顺序阀的阀体如图4-1所示。阀块体内的油道孔，用以联系各个控制元件，构成单元回路及液压控制系统。油液流经块体内油道孔的压力损失与块体的油道孔的孔径尺寸、形状以及光滑度有关。顺序阀是液压系统中自动控制元件，其弹簧压力的调定应高于前一执行元件所需压力，但应低于溢流阀的调定压力。除作卸荷阀用之外，顺序阀的出油口必须接系统，推动负载进行工作，而泄漏油口一定单独接回油箱，不能与出油口相通。当顺序阀作平衡阀使用时，必须具有良好的密封性能，不能产生内部泄漏。图4-1单向顺序阀阀体的结构示意图单向顺序阀的阀体的设计计算（4-7）式中:—阀体壁厚（m）；D—阀体内径（m）,D=；Py--—试验压力，一般取最大工作压力的（~）倍（MPa）；[]—阀体材料的许用应力，铸钢：[]=100~110MPa。代入，得：（m）。单向顺序阀的阀体的材料选择1、灰铸铁：灰铸铁阀以其价格低廉、适用范围广而应用在工业的各个领域。它们通常用在水、蒸汽、油和气体为介质的情况下，并广泛地应用于化工、印染、油化、纺织和许多其它对铁污染影响少或没有影响到的工业产品上。适用于工作温度在–15～200℃之间，公称压力PN≤1.6MPa的低压液压阀阀体。2、黑心可锻铸铁：适用于工作温度在–15～300℃之间，公称压力PN≤2.5MPa的中低压液压阀阀体。适用介质为水、海水、煤气、氨等[4]。3、球墨铸铁：球墨铸铁是铸铁的一种、这种铸铁，团状或球状石墨取代了灰铸铁中的片状石墨。这种金属内部结构的改变使它的机械性能比普通的灰铸铁要好，而且不损伤其它性能。所以，用球墨铸铁制造的液压阀阀体比那些用灰铸铁制造的液压阀阀体使用压力更高。适用于工作温度在–30～350℃之间，公称压力PN≤4.0MPa的中低压液压阀阀体。适用介质为水、海水、蒸汽、空气、煤气、油品等。4、碳素钢（WCA、WCB、WCC）：起初发展铸钢是为适应那些超出铸铁阀和青铜阀能力的生产需要。但由于碳钢阀总的使用性能好，并对由热膨胀、冲击载荷和管线变形而产生应力的抵抗强度大，就使它的使用范围扩大，通常包括了用铸铁阀和青铜液压阀阀体的工况条件。适用于工作温度在–29～425℃之间的中高压液压阀阀体。其中16Mn、30Mn作温度为–40～400℃之间，常用来替代ASTMA105。适用介质为饱和蒸汽和过热蒸汽。高温和低温油品、液化气体、压缩空气、水、天燃气等。5、低温碳钢（LCB）：低温碳钢和低镍合金钢可以用于低于零度的温度范围，但不能扩大使用到深冷区域。用这些材料制造的液压阀阀体适用于以下介质，如海水、二氧化碳、乙炔、丙烯和乙烯。适用于工作温度在–46～345℃之间的低温液压阀阀体。目前，绝大多数液压阀品种均以球墨铸铁作为阀体主要材质。考虑性能与成本之间的关系，本次设计选择单向顺序阀的阀体材料为球墨铸铁。单向顺序阀阀体的工艺规程单向顺序阀阀体的工艺分析阀体的材料为球墨铸铁，形状比较复杂，考虑本是设计的顺序阀适用于大批量生产，所以选择生产工艺方式为：先使用铸造的方法铸造出阀体的毛坯部分，在经过机床进行车、铣、刨、磨的机加工成型，可以保证阀体的形状要求和性能要求。1、零件的加工工艺性分析此零件是阀体，主要加工面是外圆、内孔、端面、阶台孔、内螺纹和沟槽等，而且加工内表面比外表面多，就带来了许多困难：（1）孔加工是在零件的内部是行，切削情况不易直接用眼睛来观察；（2）切屑不易排出，冷却液难以注入切削区域；（3）当加工时，壁厚比较薄，加工时容易产生变形；（4）内孔的测量要比外圆难，尤其是小孔；（5）该工件是以左端面和轴线为基准，根据基面先行的原则，第一道工序应以右端面外圆定位加工左端面及内孔；（6）因阀体零件的壁厚较薄，在各道工序夹持工件时应注意防止变形；（7）该工件内孔有同轴度要求，所以在加工时应在一次装夹内完成加工；（8）该工件螺纹孔对轴线有位置度要求，所以在加螺纹孔时，应设计专用钻模，才能保证位置度的要求。2、安排加工工艺路线在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单个小批生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。3、阀体零件的加工工艺路线安排如下：（1）铸造毛坯；（2）时效处理；（3）车左端面，粗、半精、精镗孔；钻、粗铰、精铰；（4）调冰，车右端面，车孔；车右端外圆表面，倒角；车螺纹；（5）车上端面，镗孔，车孔；车螺纹；（6）钻-攻螺纹；（7）铣凸台；（8）检查；（9）包装入库。单向顺序阀阀体的结构示意图如图4-2所示。图4-2单向顺序阀阀体的结构示意图单向顺序阀的工艺过程单向顺序阀的工艺过程如表4-1所示。表4-1单向顺序阀阀体的工艺过程序号工序名称工序内容设备1铸造使用砂型铸造的方法获得毛坯件2检验清洗毛坯，并检验毛坯3热处理对毛坯进行时效热处理4车粗车上端面，粗膛Ø22mm的孔车床CA61405车粗车下端面，粗膛Ø15mm*3的孔车床CA61406车精车上端面，精镗Ø22mm的孔，精车Ø7mm内孔车床CA61407车精车下端面，精镗Ø15mm*3的孔，精车Ø10mm内孔，车倒角车床CA61408钻钻Ø4mm的孔车床CA61409攻螺纹钻Ø4mm的孔钻床10磨磨至图样尺寸磨床11检验按零件图样尺寸进行检验，合格后入库本章小结本章主要是对顺序阀的主要零部件的结构进行设计；设计了顺序阀的阀芯、活塞、节流孔、单向阀座、溢流孔、尾碟、主阀弹簧以及阀体的设计；并对所设计的零部件进行了材料的比较和选择，分析并确定了各个零部件的工艺方案。第5章静态特性计算和主阀弹簧设计先导式单向顺序阀的静态特性决定于单向阀、主阀和节流口结构参数。因此，计算静态特性时要列写流量方程式和力平衡方程式，作为计算静态特性的基础[5]。通过主阀的流量主阀阀口节流方程式（5-1）式中：—通过主阀的流量；—主阀流量系数；—主阀节流面积，x为主阀开度。主阀芯受力平衡计算主阀芯轴线方向所受的作用力包括弹簧力、重力、摩擦力、主阀芯溢流孔压降引起的作用力、主阀芯活塞下腔和主阀芯活塞上腔压力的作用力、阀口溢流时产生的液动力。如主阀芯等速上升，则可列出受力平衡方程式为（5-2）式中：p1—主阀芯活塞下腔作用力；—主阀弹簧刚度；—主阀弹簧预压缩量；—主阀芯重量；—主阀芯所受的摩擦力；—主阀芯溢流孔压降引起的作用力；—主阀芯所受的液动力。根据图所示液流情况，可按下式计算（5-3）式中：—阀口流速；—尾碟处液体流出速度的轴向分量。因为尾碟附近过流面积远大于阀口截面积，而且尾碟与主阀芯轴线垂直。所以，尾碟附近流速的轴向分量接近于零，即0。阀口流速可按下式计算（5-4）在局部阻力系数时，流速系数。因此可得：由式可知，的作用方向于相同。设计尾碟和选取半锥角时要加以注意。将上式联立可得主阀芯平衡方程式节流孔流量的计算可按下述经验公式计算，式中的单位必须是米、千克、秒制[5]。（5-5）式中：p1—主阀芯活塞下腔作用力；P2—主阀芯活塞上腔作用力；—通过节流孔的流量；—节流孔截面积；—油的运动粘度；—油的重度。主阀弹簧刚度K1和预压缩量h1当主阀刚要打开，还未打开时：（5-6）（5-7）利用上式可求出K1和h1，但必须先做以下工作。主阀刚要打开，还未打开，p1为主阀的开启压力,取p1为最高调定压力p1max下的开启压力，即：(5-8)由节流孔流量方程式求p2，取节流孔流量Q0=Qa，得(5-9)式中：v—运动粘度；—油液重度，。(5-10)主阀芯摩擦力F1包括主阀芯上段直径D2处和活塞直径D0处得摩擦力，可表示为(5-11)式中:—摩擦系数；FD2—D2处的侧压力；FD0—D0处的侧压力。侧压力与缝隙两端压力差、缝隙长度、圆柱直径成正比。将其他因数用系数表示，并取摩擦系数。求主阀芯溢流孔d3压降引起的作用力F2溢流孔d3压降△p3由沿程阻力和进口、出口处的局部阻力所组成，可表示为（5-12）式中:—进口处局部阻力系数；—出口处局部阻力系数；—沿程阻力系数。通过主阀芯溢流孔的流量等于通过单向阀的流量Q2，取近似Q2=Qe。于是，主阀芯溢流孔流速为（5-13）雷诺数的表达式为：由于Q2很小，Re很小，主阀芯溢流孔内流动为层流，可以～，。于是，由压降△p3引起的作用力为（5-14）在最高调定压力p1max下主阀芯的开口量x10。（5-15）在最高调定压力下，其开口量为。求出主阀最大开度xmax。在卸荷情况下（通过额定流量Qe）主阀有最大开度，由此可得式中：C1——主阀流量系数；r——油液重度；Qe——公称流量；Px——卸荷压力；g——重力加速度。取C1=，=（N/m3），带入上式计算。然后按经验取：h1=(1~5)Xmax=2×6=12mm。主阀弹簧的选择：自由长度为L1=54，其弹性刚度为N/mm。由已知初选结构尺寸计算，活塞面积A3和A4之比按经验取为～1。单向阀弹簧刚度K2和预压缩量h2由公式可知：当单向阀刚要打开，还未打开时。（5-16）此时p2为单向阀的开启压力。取p2为最高调定压力p1max下的开启压力，p2在前面已经算出为（5-17）y为开启压力下的弹簧开度，由（3-2）式求出的p2代入式子并取Q2=Q0≤，即得出单向阀弹簧在开启压力为p1a≥p1max时的单向阀开度。系统压力为开启压力p1时单向阀的开口量y（5-18）将已知量带入得：则h2==16mm。(5-19)单向阀弹簧的选择：自由长度为L2=50mm，其弹性刚度为N/mm。单向阀弹簧材料的选择弹簧材料的选择，应根据弹簧承受载荷的性质、应力状态、应力大小、工作温度、环境介质、使用寿命、对导电导磁的要求、工艺性能、材料来源和价格等因素确定。在确定材料截面形状和尺寸时，应当优先选用国家标准和部颁标准所规定的系列尺寸，尽量避免选用非标准系列规格的材料。中、小型弹簧，特别是螺旋拉伸弹簧，应当优先用经过强化处理的钢丝，铅浴等温冷拔钢丝和油淬火回火钢丝，具有较高的强度和良好表面质量，疲劳性能高于普通淬火回火钢丝，加工简单，工艺性好，质量稳定。碳素弹簧钢丝和琴钢丝冷拔后产生较大的剩余应力，加工弹簧后，存在较大的剩余应力，回火后尺寸变化较大，难以控制尺寸精度。油淬火回火钢丝是在钢丝是在钢丝拉拔到规定尺寸后进行调制强化处理，基本上没有剩余应力存在，成型弹簧后经低温回火，尺寸变化很小，耐热稳定性好于冷拔强化钢丝。大中型弹簧，对于载荷精度和应力较高的应选用冷拔材或冷拔后磨光钢材。对于载荷精度和应力较低的弹簧，可选用热轧钢材。钢板弹簧一般选用55Si2Mn、60Si2MnA、55SiMnVB、55SiMnMoV、60CrMn、60CrMnB等牌号的扁钢。螺旋弹簧的材料截面，应优先选用圆形截面。正方形和矩形截面材料，承受能力较强，抗冲击性能好，又可使弹簧小型化，但材料来源少。且价格较高，除特殊需要外，一般尽量不选用这种材料。近年来，研制用圆钢丝轧扁代替梯形钢丝，取得了很好的效果。在高温下工作的弹簧材料，要求强度有较好的热稳定性、抗松弛或蠕变能力、抗氧化能力、耐一定介质腐蚀能力。弹簧的工作温度升高，弹簧材料的弹性模量下降，导致刚度下降，承载能力变小。因此，在高温下工作的弹簧必须了解弹性模量的变化率（值），计算弹簧承载能力下降对使用性能的影响。按照GB1239规定，普通螺旋弹簧工作温度超过60℃时，应对切变模量进行修正，其公式为：Gt=KtG式中G—常温下的弹性模量；Gt—工作温度t下的切变模量；Kt—温度修正系数选取。在低温下使用的弹簧材料，应具有良好的低温韧性。碳素弹簧钢丝、琴钢丝和1Cr18Ni9等奥氏体不锈钢弹簧钢丝、铜合金、镍合金有较好的低温韧性和强度。在低温下，材料的脆性对表面缺陷十分敏感，因此，对材料表面质量应严格要求。在低温下，环境介质对材料腐蚀程度比在温室下小得多，而镀镉和镀锌易引起冷脆。在低温下，材料的弹性模量和膨胀系数变化不大，在设计中可以不考虑。弹簧钢制作的弹簧，硬度（即强度）的选用应依据弹簧承载性质和应力大小而定。但是，硬度高低与平面应变断裂韧性关系极大。从曲线关系可以看出，随着硬度增加，平面应变断裂韧性（KIC）值显著下降。这就是说在确定弹簧的硬度硬度值时，应本着在满足弹簧特性要求的前提下，弹簧的硬度值偏低一些好。弹簧选材时，要注意钢材的淬透性。弹簧材料截面是否淬透以及淬透的程度，对弹簧质量关系极大。以弹簧本身作导体的电器弹簧或在湿度变化不定的条件下，如水（包括海水）、水蒸气环境中工作的弹簧，一般选用铜和金材料。在酸类接触极其他腐蚀介质下工作的弹簧，一般选用不锈耐酸钢或镍合金等耐蚀材料。在一般环境介质条件下使用的弹簧，选用普通弹簧钢，制成弹簧后在其表面进行防锈涂覆或电镀（镀锌、镀镉、镀铜）的方法防蚀。在衡器和仪表中使用的弹簧，为了满足其精度不受温度变化的影响，一般选用弹性模量和膨胀系数变化极小的恒弹性合金。在要求质轻、绝缘、防碰、防锈蚀等特殊用途的弹簧，可选用增强塑料。目前，较为适用的塑料弹簧，是用环氧树脂、酚醛树脂为基体，用玻璃纤维增强的热固增强塑料GFRP。也可选用防振橡胶制造各种类型的橡胶弹簧。弹簧的工艺分析弹簧的材料为50CrVA钢，技术要求硬度HRC45~49;在规定的负荷内压缩弹簧的长度变化应符合要求。螺旋压缩弹簧加工工艺流程为：卷簧→再结晶退火→切断、修正→淬火→回火→抛光→磨端面→校正→低温去应力→成品。　　螺旋压缩弹簧的热处理工艺　　1、再结晶退火：弹簧卷制成型后，必须进行再结晶退火处理，使弹簧几何尺寸稳定，减少淬火时的变形。再结晶退火温度为550~650℃，保温1~后空冷。少量可在盐浴炉中进行，大批量采用连续式电阻炉通控制气氛。　　2、淬火：在盐浴炉淬火加热时，应将弹簧用铁丝均匀地捆扎好，或将弹簧套在芯棒上加热。加热时要保证弹簧表面五氧化与脱碳。盐浴应经过仔细脱氧。也可在可控气氛的箱式炉中加热，加热温度为850℃±10℃，保温10~15min，出炉淬油冷透。　　3、回火：淬火后回火可进行两次。先进行矫正回火，矫正回火温度一般应低于最终回火温度20℃左右，保温10~15min，出炉空冷。然后进行最终回火，在弹簧尺寸矫正后，将弹簧装在回火定型夹具上进行最终回火。回火定型夹具应保证弹簧的螺距和自由长度符合要求。回火温度为420℃±10℃，保温30~35min，出炉水冷。　　4、抛丸处理：为提高弹簧的疲劳强度需进行抛丸处理。弹丸直径Φ~。采用压缩空气喷射时，压缩空气压力为~;用离心机抛丸，弹丸的线速度为70m/s。经抛丸处理的螺旋压缩弹簧使用寿命能提高一倍以上。本章小结本章主要是在进行单向顺序阀的静态特性的计算，以便验证单向顺序阀的设计是否合理；主要计算了顺序阀的主阀的流量、主阀芯的受力平衡以及节流孔流量的计算；验算出本次设计的单向顺序阀符合静态特性要求；计算了弹簧主阀弹簧刚度K1和预压缩量h1、主阀芯溢流孔d3压降引起的作用力F2、单向阀弹簧刚度K2和预压缩量h2；校核出主阀弹簧满足使用要求。第6章其他相关特性的计算液压阀的特性研究液压阀特性研究的必要性随着液压技术的不断发展与进步和应⽤领域与范围的不断扩⼤,液压传动与控制系统本⾝越来越复杂，要求的传递动⼒范围更⼤、控制精度更髙，系统柔性化与系统各种性能要求更⾼,所有这些都对液压系统的设计提出了新的更⾼的要求。采⽤传统的以完成执⾏机构预定动作循环和满⾜系统静态性能要求的系统设计远远不能满⾜上述要求。因此对于现代液压系统的设计研究⼈员来说，对液压传动与控制系统进⾏动态特性研究，了解和掌握液压系统⼯作过程中动态⼯作特性和参数变化，以便进⼀步改进和完善液压系统，提⾼液压系统的响应特性,提⾼运动和控制精度以及⼯作可靠性，是⾮常必要的。液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态这⼀过程中,所表现出来的特性,引起此动态过程的原因归纳起来主要有两个:⼀个是由传动与控制系统的过程变化引起的;另⼀个是由外界⼲扰引起的。在这⼀动态过程中，系统中各参变量都在随时间变化,这种变化过程性能的好坏，就决定系统动态特性的优劣。研究液压系统动态性能的主要问题有两⽅⾯:⼀⽅⾯是稳定性问题，即⾼压系统(管道或容腔）中压⼒瞬间峰值与波动情况,主要分析液压系统是否会因为压⼒峰值过⾼⽽产⽣压⼒冲击，或系统经过动态过程后，是很快达到新的平衡状态，还是形成较持续的振荡;另⼀⽅⾯是过渡过程品质问题，即执⾏机构和控制机构(如负载和液压元件)的响应品质和响应速度，主要研究系统达到新的稳定状态所经历的过渡时间,达到压⼒峰值的时间以及速度、位移等参数随吋间的变化等。液压阀特性研究的方法１、液压系统动态特性液压系统通常由液压泵、马达或液压缸、阀和管路等其他液压元件组成。这些元件的动态性能的综合作用构成了整个液压系统的动态性能。液压系统在实际的工作中。每经历一个动态过程，系统的各个参量问原有的平衡将被打破，并逐步过渡到新的平衡状态，从而保证液压系统连续平稳的运行。液压系统的动态特性指原有系统在信号激励作用下失去平衡状态到形成一个新的平衡状态的过程所表现出的特性。造成液压系统动态过程的原因主要有两种。即传动和控制过程引起的和外界干扰引起的。动态过程中系统的各参变量均随时间在变化．液压系统在这种变化过程中所体现的特殊工作性能品质。如响应速度的快慢、是否收敛等和对系统扰动的应变能力，即系统是否能够迅速、准确地回复新平衡将直接决定着整个系统的性能的好坏。液压系统工作过程中。设备由于运行工况的变化。需要经历换向和制动等过程，系统容易产生压力振荡、液压冲击和噪声过大等问题。同时要考虑部件间动作的相互协调和动态精度等。因此，对液压系统动态特性研究主要是系统动态稳定性和过渡过程品质问题。２、传递函数分析法基于古典控制理论的传递函数分析法主要用于分析主要参变量对系统稳定性的影响和系统