设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程(大批量生产)

机械制造工艺学课程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 书设计 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程（大批量生产）系别：专业：设计者：指导老师：机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程（大批量生产）内容：1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程卡片1张4.机械加工工序卡片9张5.课程设计说明书1份班级：设计者：指导教师：1目录序言………………………………………………………………………………2一、零件的分析……………………………………………………………………3（一）零件的作用……………………………………………………………3（二）零件的分析……………………………………………………………3二、工艺规程设计……………………………………………………………………4（一）确定毛坯的制造形式……………………………………………………4（二）基面的选择……………………………………………………………4（三）制定工艺路线…………………………………………………………5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………8（五）确定切削用量及基本时…………………………………………………11三、总结……………………………………………………………………………26四、参考文献………………………………………………………………………262序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。（二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。（2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3（1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以Φ32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择。对于本零件属于通孔零件可以中心孔作为统一基准，由于加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出孔而消失，为了在加工后还能用中心孔作为定位基准面，工艺上采用以下三种方法：a、当中心孔直径较小时直接在孔口倒出不大于2mm的60°内锥面来代替中心孔。b、当轴有圆柱孔时可采用锥堵，轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同。c、当轴通孔锥度较大时，采用带锥堵的心轴来保证定位精度。精加工外圆时也可用外圆本身定位，即安装工件时以支承轴颈本身找正。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 一工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。工序2粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。工序3钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。工序4同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。工序5粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。工序6锪Φ20H7mm孔两端倒角。工序7粗铣、精铣槽。工序8钻M4螺纹底孔。工序9攻M4螺纹孔。工序10精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序11终检。2、工艺方案二工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。工序2粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。工序3钻R3mm圆弧油槽。工序4同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。工序5粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序6精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。工序7锪Φ20H7mm孔两端倒角。工序8钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。工序9钻M4mm螺纹底孔。工序10攻M4mm螺纹孔。工序11粗铣、精铣槽。4工序12终检。此处省去NNNNN需要更多更完整的图纸和说明书请联系秋30537030613、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。工序2钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序3粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序4粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具工序5钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序6钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序7钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,Φ8H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,Φ6H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序9粗铣、半精铣槽。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,Φ6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序10终检。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“C1340半自动车床杠杆”零件材料为QT45-5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯.根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.φ20孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为02.080)5加工余量计算表如下:工序加工尺寸及公差铸件毛坯(φ20二端面尺寸02.080)粗铣二端面半精铣床两端面精铣床两端面加工前尺寸最大918381最小8782.480.81加工后尺寸最大91838180最小8782.780.8179.8加工余量（单边）4.5最大4.151.090.6最小20.70.41加工公差（单边）11-0.312-0.1912-0.212(1)按照《金属机械加工工艺人员 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±1。（2）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差02.0.(3)半精铣余量:单边为Z=1mm，（见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为019.0（入体方向）（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm,（《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT12，所以加工偏差为03.0（入体方向）2.φ6二孔外端面的加工余量(1)按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5，固偏差为±0.5。(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为019.0（3）粗铣加工余量：单边为1Z=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z=1Z/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为03.0加工余量计算表（零件尺寸019.012）工序加工余量（单边）工序尺寸半精铣0.7mm00.1912mm粗铣（两次）2.8mm03.04.13mm6毛坯3.5mm5.05.019mm3.φ6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7级，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔：φ5.8mm粗铰：φ5.95mmZ=0.15mm精铰：φ012.006mmZ=0.05mm4.φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为钻孔：φ7.8mm粗铰：φ7.96mmZ=0.16mm精铰：φ012.000.8mmZ=0.04mm5.φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为毛坯孔：φ18mm扩孔：φ19.8mmZ=1.8mm粗铰：φ19.94mmZ=0.14mm精铰：φ021.0020mmZ=0.05mm6.槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为粗铣：6mm半精铣8mmZ=2mm(五)确定切削用量及基本时工序1粗铣，半精铣，精铣Φ20H7mm孔的两端面。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。1．粗铣Φ20H7mm孔的两端面零件材料为球墨铸铁QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm，粗齿，z=20齿。由于粗铣加工单边余量为3mm，小于5mm，故铣削宽度ea=3mm。查《机械加工工艺人员手册》（简称工艺手册）表11-69可知，zf=0.06~0.12mm/z,取zf=0.1mm/齿。查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min则：sn=1000u/dπ=96（r/min）根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速wn=100r/min,则实际切削速度cu=πdwn/1000=39.27（r/min）当wn=100r/min时，刀具每分钟进给量mf应为7mf=zfZwn=0.1×20×100=200(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度mf=205mm/min,则实际进给量zf=mf/Zwn=0.1025(mm/Z)切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3mm。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为Tm=（L0＋L1＋L2）/mf=（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)2半精铣φ20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。由于加工余量1mm，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度ea=1mm查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.08mm/z查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则sn=1000u/πd=114.6(r/min)根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速wn=125r/min,则实际切削速度Uc=πdwn/1000=49(m/min)当wn=125r/min时,工作合每分钟进给量mf为mf=fwnz=1=0.08×20×125=200(mm/min)查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为mf=205mm/min,则实际进给量为f=mf/zwn=205/(20×125)=0.082(mm/z)切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时mt=（L0＋L1＋L2）/mf=（32+1.7+3）/205=0.18(min)3.精铣φ20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。由于加工余量为0.5mm，只需一次精铣，故铣削宽度ea=0.5mm。查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。查《工艺手册》表14-77，取切削速度U=54m/min,则sn=1000U/πd=137(r/min)按机床使用说明书，取主轴转速wn=125r/min,则实际切削速度Uc=πdwn/1000=49(m/min)8当wn=125r/min时，刀具每分钟进给量mf为mf=fzwn=0.06×20×125=150(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度为mf=166mm/min,则进给量为f=mf/zwn=166/(20×125)=0.066(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时mt=（L0＋L1＋L2）/mf=0.22(min)工序2：钻R3mm圆弧油槽，扩φ20H7mm孔.选用Z5125立式钻床。1.钻R3mm圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.单边切削深度ap=d/2=6/2=3mm。查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则ns=1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：U=πdnw/1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R3mm圆弧油孔的机动工时为：Tm=(L+L1+L2)/fnw=(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min)2.扩Φ19.8mm孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm.单边切削深度ap=0.9mm.根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:F=(1.2∽1.8)f钻U=(1/2∽1/3)U钻式中,f钻、U钻----加工实心孔的切削用量.现已知f钻=0.5mm/r《简明手册》U钻=0.35m/s=21m/min《简明手册》