五金冲压模具基础知识完整版

五金冲压模具基础知识1﹒热浸锌钢板GI料2.电镀锌钢板EG料3﹒不锈钢板SUS4﹒一般用钢板SPCC5﹒电镀锡钢板（马口铁SPTE）6﹒铝合金板材(AL)1﹒热浸锌钢板GI料(SGCC)热浸镀锌特点:将钢卷连接﹐连续浸入熔融（约460°C）锌池中﹐在板材两面浸镀均匀厚度的锌层(5~6um)﹒2﹒电镀锌钢板EG料(SECC)电镀锌特点:以铅板/锌板为阳极﹐钢板为阴极﹐并用硫酸锌/氯化锌溶液﹐通电镀锌﹒(2~3um)区别与共性:(1)镀层厚度:GI料5~6um,EG料2~3um(2)耐蚀性:GI料好.(3)成形性:EG料好;(4)涂装性:EG料好(5)外观:EG料为银灰色,均匀表面;GI料为亮晶状,细小锌花.(6)价格:GI料便宜30%以上机械性能:GIEG常用厚度及公差1﹒GI料实际供货﹕0.5970.6860.7810.8910.9741.1661.502﹒EG料﹕现用0.50.60.70.81.01.22.0另外可选择系列0.40.650.750.91.41.61.82.32.5公差:<0.6(±0.05)<0.8(±0.06)<1.0(±0.07)<1.25(±0.08)<1.6(±0.10)<2.5(±0.12)形状公差﹕侧边弧形度1.0mm/m;任意板面放在平台上﹐平坦度＜2mm﹒3﹒不锈钢板SUS概述﹕不锈钢是公司重要的金属 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 ,广泛用于各机种的许多弹片﹑后窗﹑隔离片﹑遮片﹑挡片﹑导轨﹑支架等.材料单价薄带为GI的十倍﹐厚带为GI料的六倍.分为弹性用（冷作硬化状态）和非弹性用（固溶状态）.经常因为化学成份﹑拉伸性能﹑硬度不符﹐导致弹性不够或冲压破裂等﹒机械性能:牌号状态抗拉强度MPa屈服强度MPa硬度HV伸长率％SUS301固溶52020521840精轧1/4H860510251/2H930510310103/4H11307453705SUS304固溶520205200401/2H78047025063/4H9306653103SUS430退火450205200224.一般用钢板SPCC:属于冷轧碳素钢板的一种.用此材料冲压的零件应立即电镀等保护﹐否则容易生锈﹒5.电镀锡钢板（马口铁SPTE）:一次冷轧板(厚度0.15~0.60mm)﹕指在一次冷轧延的低碳钢板上实施镀锡处理﹒二次冷轧板(厚度0.14~0.36mm)﹕指在退火后第二次冷轧的低碳钢板上实施镀锡处理﹒机械性能:调质设计洛氏硬度HR30T相当屈服强度,min,MPa特性T-1T-2T-2.5T-3T-4T-5T-649±353±355±357±361±365±370±3320350370380408445515深引伸中度引伸一般引伸浅引伸一般用途,有中等刚性以减少折痕增加刚性的一般用途有防止波浪刚性硬度最高,变形不易大6﹒铝合金板材(AL):一﹒概述纯铝1100﹑防锈铝合金（3003﹑5052）﹑硬铝2024﹑锻铝6061﹑超硬铝7075共七个牌号的薄板和厚板﹒主要材料厚度是0.50.61.02.03.0mm﹒二﹑各合金系列特性(1）耐蚀性﹑阳极化处理﹑表面处理﹑涂装性1***＞5***＞3和6***＞2和7***阳极化处理可生产不同色泽﹑硬度之皮膜﹒（2)强度﹑切削性7＊＊＊＞2＊＊＊＞5＊＊＊＞1＊＊＊（3）成形性:强度越高越差﹒模具的基本结构：一副模具由上模和下模两大部分组成，上模中分有上模座／上垫板／上夹板／脱料板／凸模／弹簧／导柱等零件．下模部分有下模板（凹模）／下垫板／下模座／导套／定位销等零件．组成模具的零件：1.工作零件：模具上直接对毛坯或板料进行冲压加工的零件如：凸模、凹模、凸凹模及组成它们的镶件及拼块等．2.定位零件：用来确定条料或毛坯在模具中正确位置的零件．如定位销／定位板（块）／挡料销／导正销／导料板／侧刃／限位块等．3.压料、卸料零件：用于压紧条料、毛坯或将制件废料从模具中推出或卸下的零件，如卸料板（脱料板）／顶块／顶杆／压边圈／压料板／废料切刀等．4.导向零件：保证上模相对于下模或凸模相对于凹正确运动的零件．如导柱／导套／导板／滑块等．5.固定零件：将凸模、凹模固定于上、下模上以及将上、下模固定在压力机上用于传递工作压力的零件．如上、下夹板／上、下模座及垫板等．6.紧固件及其它零件：在模用于连接各个零件或配合其它动作的零件．如螺钉／销钉／弹簧及其它零件．7.传递及改变工作运动方向的零件：如侧楔、滑块等．編號品名材料熱處理功能1上托板SS41NONE用于模具上模部分在沖床滑塊上的裝夾2上墊腳SS41NONE起墊高作用,用于使模具的合模高度在沖床的適用閉合高度范圍內,以及保証夾模器有足夠的安放空間3上模座SS41NONE承受沖壓力及用于模仁與外導柱的安裝4上墊板YK30HRC52起對夾板上的入子的固定與承力作用5上夾板SS41NONE起對沖子的夾持與定位作用6脫料背板YK30HRC52起對打板上的入子的固定與承力作用7上打板SKD11HRC58在合模時起壓料作用,在開模時起卸料作用,也為模具的工作部分8下模板SKD11HRC58模具的工作部分9下墊板YK30HRC52承力部件,保証沖裁刃口強度及對下模板上入子的固定與承力10下模座SS41NONE承受沖壓力及用于模仁與外導柱的安裝11下墊腳SS41NONE起墊高作用,用于使模具的合模高度及下模高度在沖床的適用高度范圍內,以及保証夾模器有足夠的安放空間12下托板SS41NONE用于模具下模部分在沖床台盤上的裝夾與定位以及沖裁廢料的出模編號品名材料熱處理功能13導料架起卷料在進入模內前的導正限位作用14浮升導料銷起素材在模內的浮起及導正限位作用15側刃沖出一個步距的缺口,使送料准確以及切出料片外形16檔塊對素材的送進起定位作用,使送料步距准確17導料塊對素材的送進起導正限位作用,當用導尺進,還起開模時上模的脫料作用18浮升塊開模時將素材托起一定高度,使素材向下的成形離開下模面,使送料順暢19導正銷對素材起導正定位作用20浮升筒與導正銷配對使用,防止料片因導正銷的插入而變形,保証導正精度21誤送檢測裝置檢測素材的送進是否到位,當發生誤送時及時停車22外導柱(套)在模具安裝于沖床時起合模作用,在沖壓時起上下模部分的導向作用23內導柱在模具安裝于沖床時起合模作用,在沖壓時起上下模工作部分的導向作用24螺絲主要起板零件間的連接作用25固定銷主要起板零件間的定位作用,當板件局部結構較弱時起補強作用26等高套筒用于活動板的支撐與平衡作用27彈簧主要起板零件間的定位作用,當板件局部結構較弱時起補強作用28頂料銷主要起脫料作用,使材料與模具分開1﹑按照成型 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 分﹕冲孔模﹑下料模﹑折弯模﹑铆合模﹑整形模等2﹑按照结构分﹕单一模﹑复合模﹑连续模3﹑按照工序分﹕单工程模﹑多工程模冲子模仁模柄上背板上模座板上模夾板止檔板上模板/脫料板下模板下模墊板下模座板下背腳導柱導套螺絲導柱上背板上模座板上模夾板止檔板下模墊板下模座板下背腳下模板复合模结构连续模结构比較項目單工序模復合模連續模沖壓精度較低較高一般生產率生產率較低，一次沖壓只完成一道沖壓工序較高，一次沖壓完成兩道以上沖壓工序，但工序數不易太多高，一次沖壓可完成多道沖壓工序實現自動化的可能性較容易，尤其重合在多工位壓力機上實現自動化難，因制件或殘料排除復雜，一般只能在單機上實現部分機械化操作容易，適合單機自動化作業和適應高速沖床的自動化作業生產通用性通用性好，適合中小批量及大型沖床零件沖壓制，不受胚料尺寸及形狀限制通用性差，僅適合大、中批量生產通用性極差，僅適合中小型零件大批量生產尤其是小零件大批量模具制造難易程度模具結構簡單制造周期短，容易制造模具結構復雜，要求精度高，故制造裝配較難模具結構復雜，隨著工位的增加，加工制造難度更大模具成本價格低價格較高價格較高或很高單工序模、復合模、連續模選用比較单一模﹑复合模﹑连续模比较典型折弯结构介绍開模狀態沖床台面閉模狀態向上U折(普通型)開模狀態向上U折(翻板型)DETAILA沖床台面DETAILB2/12/1閉模狀態2/1DETAILC向上U折(滑塊,翻板型)開模狀態沖床台面開模狀態閉模狀態典型推平模结构介绍閉模狀態開模狀態成形結構二(下面推平)閉模狀態典型铆合模结构介绍厚材與厚材的鉚合結構一厚材與厚材的鉚合結構二鉚螺柱鉚合結構鉚螺柱鉚合結構鉚螺母鉚合結構凸包成形模结构介绍一般模具在結構容許的情況下,均應優先選擇有壓料的成形結構以保証工件平面度不受影響.根據產品凸包存在要素,淺凸成形使用壓料成形結構及非壓料成形結構.根據產品的不同要求一般有圓形凸包及非圓形凸包兩類.根據成形特點及工藝2.1淺凸成形是指在保証產品品質要求的前提下,沖壓成形工藝可實現一步到位.實際分析判定的依據是凸包成形深度,成形面積大小,產品材料,及成形2.2模具結構設計作業2.2.1有壓料的成形角度來分有淺凸成形及深凸成形兩類.淺凸成形:二.凸包成形分類一.面積相對較大的產品.模具設計一般採取下模入子與下模共用加工制造方式圖2成形下模嵌入子,成形同時還有整形工藝,可保証產品平面度,適用於凸包表圖1成形下模懸空,凸包是拉延成形,適用於凸包表面積相對不大的產品.成形沖頭脫料板成形沖頭圖1圖2下模具體結構見下圖:夾板下模入子t1h1壓筋結構設計尺寸:當產品平面度要求較高,且圖二結構又難以達成的情況下,應增加壓筋.下模夾板脫料板具體結構見下圖:135°成形沖頭當產品凸包成形相對面積較小,平面成形形狀為圓形,或剖切是半球面形狀時,從上向下成形從下向上成形一般可以選用下圖所示無壓料成形.成形沖頭2.2.2無壓料的成形成形沖頭下模d1t2)r1先取值於r,然後在1~3mm之3)A1到B1之間的弧長比A到B之間的弧長要大0.2~0.8mm.間定值,並以0.5mm為一單位.d第一步,抽弧形,如右圖:1)d1=d注意事項:3.2成形 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 0.6tA1B1r1成形沖頭A3.1深凸成形需多次成形才能實現,其實際影響尺寸如下圖所示;T三.深凸成形:rhB第二步,整形,有以下兩種方法:1)要閉模檢查沖頭與下模是否沖突.2)沖頭裝在脫料板上.注意事項:方法一方法二1.30.6~0.71.0點焊凸點定位凸點沖頭0.6~0.790,0°沖頭材料材料凸點可分為點焊凸點和定位凸點,成形結構如下圖所示;四.凸點:凹模凹模1.工艺类说明切边天桥切舌色拉沉孔压印翻边压毛边1.工艺类说明折弯压凸整形拉深1.工艺类说明其它主要成形工艺冲压工艺落料冲孔折弯翻边切边整形切舌压印色拉沉孔拉深压毛边压凸天桥弹性变性--塑性变形--剪裂阶段塌角光亮带撕裂带毛刺•模具间隙与相应变化因素。•凸凹模尺寸设计原则--模具力--工件尺寸--模具寿命冲孔基准尺寸---凸模落料基准尺寸---凹模•冲裁过程变形方孔至方孔邊方孔至方孔邊ab厚材薄材(不分材質)1.3t1.5tGI.EG.SPCC.AL.不銹鋼O材等不銹鋼1/4H級以上(T≧0.6)0.8圓孔至圓孔邊;圓孔至方孔邊1.5tT<0.30.3≦T≦0.52t0.52t圓孔至圓孔邊;圓孔至方孔邊1.8t最小冲裁边距参考数据最小冲裁宽度参考数据T<0.3h0.83t不銹鋼1/4H及以上軟鋼類GI.EG.AL不銹鋼材O材T≧0.32t2t最小冲裁宽度主要工艺缺陷与因素ü毛刺ü变形ü表面压伤因素:制造精度,材料,设备,润滑方式,模具结构等.影响因素:压料力,材料,冲裁参数等.影响因素:模具结构,材料,冲裁参数,设备等.冲裁最小内R值:普通冲裁正常值:<=10%TR>=0.3MM撕裂拉应力区压应力区弯曲过度材料变形分布中性层3.弯曲工艺分析弯曲应力状况v中性层定义及其意义弯曲前弯曲后v弯曲方式V形弯曲U形弯曲折弯容许最小高度t之範圍So之最小值0.8MM以下2t1.6t1.3t0.8~1.6MM1.6MM以上Srmin=Somin+r+t50MM以上2MM3MM3.5MML之範圍SL之最小值25MM以下25~50最优使用:垂直弯曲方向最劣使用:平行弯曲方向材料轧延方向兼顾使用:45度弯曲方向主要工艺缺陷与因素ü角度回弹因素:弯曲角度,材料,设备,模具结构等.影响因素:模具结构,材料,冲裁参数,设备等.最经济弯曲内R值R<=0.5TMMü表面划伤影响因素:压料力,材料,冲裁参数,模具结构等.表面划痕拉深定义:平的毛料变成空心零件或进一步改变其形状•材料流动示意图4.拉深工艺分析•主要缺陷---破裂原因:工件局部实际拉伸率达到材料极限---起皱原因:材料流动在切线方向受压缩而失稳导致起拱.主要现象:深拉深,主要现象:方形成形.•体积不变定律---在材料流动过程中,材料厚度关联表面积而变化.•主要难点:--在局部拉深工艺中通常较难控制产品平面度不大于零件最大外轮廓尺寸0.4%.--在整体拉深中常又面对如何克服材料破裂现象.包角成形最大允许高度彎曲部分Hmax=rc局部凸包成形优化思路园凸包较方凸易成形.矩阵凸包R角因素.材料流动相对均匀材料流动边与角相对差较大R或r增大,可有效降低最薄弱区破裂几率.保持凸包中性层延伸率尽可能降低.中性层其线长:L参考数据:(L-L1)L1<=材料延伸率实例分析一此 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 成形后产生变形合理设计增加工艺缺口工艺原理类实例二折边高大小,难达成角度要求优化设计方案QUALITY类实例三模具需大量非标冲头,成本高优化设计方案COSTDOWN实例四材料撕裂成形,导致大毛边在产品上.优化设计方案QUALITY类•所谓废料跳屑即是在冲压加工过程中﹐废料上行至模面。•如果在冲压生产中不注意﹐上行的废料可能会压伤产品﹐降低生产效率﹐甚至会损坏模具。废料跳屑PUNCHSTRIPPERPLATEDIEWORKPIECESCRAP•刃口直壁段太短﹔•料与冲子间产生真空负压﹔•模板或冲子未退磁或者退磁不良﹔•冲子与产品间形成油膜﹔•冲子太短﹔•冲裁间隙过大﹔•或是以上几种原因同时作用。废料跳屑的原因有﹕•在允许的情况下﹐适当加大下模刃口的直段长度﹔•冲子及模板在安装组立前应注意彻底退磁﹔•在允许的情况下﹐冲子做成斜刃或者在冲子加吹气孔﹐如果生产批量大的话﹐则可以用子母冲进行冲裁加工﹔•在设计时﹐针对不同的材料﹐要选用合适的冲裁间隙﹐如果仍有跳料﹐间隙可适当减小﹔•还应注意冲子冲入下模刃口的深度﹐必要时﹐加大冲子的长度.针对废料跳屑﹐我们可以采取的措施有﹕Ÿ凹模刃口直段太长﹔Ÿ冲头固定不好﹐上下窜动﹔Ÿ冲子热处理硬度过高及材质不合理﹔Ÿ冲子结构不合理﹔Ÿ下模堵料导致冲子断﹔Ÿ夹板冲子固定孔与打板孔偏位﹔Ÿ打板与冲子加强部位干涉﹔Ÿ冲孔在打凸成形或者压线﹑压毛边附近﹐设计在同一工位冲子侧向受力﹔Ÿ生产中材料送料不到位﹔Ÿ打板上冲子导正部分过短﹐开模时冲子处于非导正状态﹔Ÿ冲子表面被拉伤﹐脱料时受力不均﹐造成冲头易断﹔Ÿ冲头刃口不锋利。小冲子易断在批量生产中﹐小冲子易断的原因有﹕•减小刃口直壁﹔•冲子固定时﹐使之不能上下窜动(可焊间隙片)﹔•冲头选择适当材质和热处理﹔•改善冲子结构﹐小冲子适当补强﹔•调整下模漏料孔﹐保证下模不堵料﹔•调整修配夹板冲子固定孔与打板冲子导向孔﹐使之处于同一位置﹔•修配冲子﹐使其加强部位与打板沉头不致干涉﹔•尽量避免冲孔冲子侧向受力﹐冲孔与打凸尽量不放在同一工程﹔•设计时﹐注意初次冲孔时的送料位置﹔•设计时应注意﹐在开模状态下﹐冲子仍有导向部分与打板冲子导向孔相配合﹔•当冲子表面被拉伤时﹐应注意及时更换﹔•注意冲子刃口的锋利程度。小冲子易断解决措施有﹕•抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合﹔•凸凹模间隙不均匀﹔•抽芽冲子表面不光滑﹐造成抽芽破裂﹔•抽芽底孔不符合要求﹐造成抽芽高度及直径偏差﹐甚至抽裂﹔•产品上的芽本身并不合理﹔•毛边方向问题抽芽不良抽芽不良常见原因有﹕•设计时保证抽芽底孔中心与冲子中心重合﹔•调整凸凹模之间的间隙﹐使之分配均匀﹔•冲压前﹐应确保抽芽冲子的表面光洁度﹔•设计时应计算好抽芽预冲孔的直径;•向客户确认产品时﹐请客户改产品抽芽﹔•抽芽时﹐毛边最好向孔内﹐否则可压毛边后再抽芽。抽芽不良的解决措施有﹕切边不齐•定位偏位﹔•有单边成形﹐拉料﹔•设计错误﹐造成接刀不平﹔•送料不准﹔•步距计算有误。切边不齐的原因有﹕•调整定位﹐消除切边不齐的缺陷﹔•设计时对有单边折弯的应加大压料力﹐增加压料的弹性组件﹔•设计时应尽量注意前后切边位置的一致性﹔•调整送料器﹐使送料的步距准确﹔•计算准确的送料步距。切边不齐的解决措施有﹕•易产生废品﹐浪费材料﹔•造成后续生产中的安全隐患﹔•后续折弯﹐抽芽及翻孔时毛边面如向外﹐易产生裂纹﹔•易造成下模堵料﹐损坏模具。披锋不良披锋不良的危害有﹕•刃口崩﹐造成披锋不良﹔•冲头与凹模间隙过大﹔•凹模刃口光洁度差﹔•冲头与凹模间隙过小﹔•顶料力过大,反向拉出披锋﹔•冲子与凹模间隙不均匀。披锋不良的原因有﹕•适时修模﹐保证冲子与下模板刃口的锋利程度﹔•设计时应注意不同的材料﹐应选用不同的冲裁间隙﹔•组立时应调整模具使其凸凹模间隙均匀﹔•设计时注意顶料力不要过大﹐要取适当的顶料力系数﹔•保证凹模刃口的光洁度﹐以防止其被拉伤。披锋不良的解决措施有﹕•落料孔小或落料孔偏位﹔•落料孔有倒角﹔•刃口直壁过长﹔•下模板无落料斜度或者斜度过小﹔•刃口崩﹐披锋过大造成堵料﹔•下垫板或下模座未开漏料孔•下垫脚漏料避位不够或者斜度过小。下模堵料下模堵料的原因有﹕•设计者按相关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 设计落料孔﹐在必要时﹐应适当加大﹔•当加工者对落料孔倒角后﹐组立应加大落料孔﹐去除倒角﹔•下模刃口直段按相关标准取值﹔•下模板刃口按相关标准设计漏料斜度﹔•崩刃后应及时处理﹐防止损坏模具其他零部件﹔•组立组模时应注意冲孔处下模座和下垫板上漏料孔﹔•下垫脚上的漏料避位按相关标准设计(单边比下模座孔大至少3MM﹐斜度60度)。下模堵料的解决措施有﹕•定位不当或送料不当﹔•成形处避位不够﹔•内导柱拉伤﹐导致打板活动不顺﹔•冲杆拉伤或表面不光滑﹔•打板受力不均匀导致打板倾斜﹔•顶料销排布不合理﹔•顶料或者脱料力不够﹔•冲头与打板间的配合不顺﹔•成形滑块配合不顺﹔•打板热处理不当﹐用一段时间后变形﹔•冲头过长或顶料销长度不够﹔•模板未去磁﹐工件往上带。不脱料不脱料的原因有﹕•调整定位使其不影响脱料﹔•适当加大避位﹐使之不影响脱料﹔•内导柱旁加脱料的弹性组件﹐如内导柱被拉伤则应换内导柱﹔•冲杆表面应保证一定的光洁度﹐如被拉伤﹐则应对其进行维修﹔•设计排配五金件时﹐应注意打板的受力平衡﹔•顶料销排布应兼顾受力重点和平衡;•当顶料力不够时应考虑换弹性组件或者增加顶料销﹔•冲头与打板配合不顺时﹐组立应根据实际情况修冲子或者打板﹔•当滑块滑动不顺时﹐则应考虑适当调大间隙﹔•对打板应采用适当的热处理﹔•顶料销长度不宜过短﹔•组立时﹐模板冲头应注意去磁。不脱料的解决措施有﹕•模具没架正﹐导致料带与送料器及模具不在同一条直线上﹔•料带不平﹔•不卸料造成送料不顺﹔•定位太紧﹔•导正销太紧或直壁位太长﹔•冲头固定不好或太长与料带干涉﹔•顶料销太短﹐料带与成形入块干涉﹔•浮升块位置排配不当﹔•避位不够引起干涉。送料不顺送料不顺的原因有﹕•架模时﹐应保证料带﹑模具与送料器在同一直在线﹔•料带进入模具前﹐应进行整平﹔•注意上下模的脱料对送料的影响﹐其解决方法参考解决脱料的方法﹔•定位和侧面导向太紧时应适当其与材料间的间隙﹔导正销与材料间的间隙和其长度按相关标准设计﹔•设计冲头时应注意其不要料带干涉﹔•下模顶料销和浮升块浮升高度不应太低﹐设计时要模拟其干涉情况﹔•排配浮升块的位置应尽量和向下折弯的地方避开﹔•适当加大避位。送料不顺的解决措施有﹕THANKS!