精益生产培训教材之TPM

精益生产培训系列TPM2目录序概论设备的管理与发展TPM的产生及其演进过程推行TPM的目的TPM的八大支柱TPM为我们带来了什么样的思想冲击TPM实践所带来的企业竞争力的提升TPM活动的启动TPM推进的十四个阶段TPM正式启动TPM推进的组织保证TPM的推进目标创建适于开展TPM的环境3自主保全什么是自主保全推进自主保全活动的七个步骤自主保全七步骤的展开成功开展自主保全所需要解决的问题TPM活动小组的建设目录专业保全静态的设备管理模式什么是预防保全预防保全的管理思路如何才能成功地推行预防保全保全的类别与职责划分预防保全四个阶段七个步骤的展开预防保全的管理文件4个别改善设备综合效率（OEE）的计算和分析从OEE看企业的浪费与改善潜力PM分析法设备故障分析及管理4M的16种损失分析个别改善活动的要点目录设备前期管理设备前期管理前期管理的主要工作内容LCC(LifeCycleCost)分析设备管理成本5品质保全品质保全与TPM的关系推进品质保全的六个步骤TPM其他活动的展开员工提案活动的开展TPM的教育训练安全与卫生改善活动间接部门效率化改善活动TPM的新发展TPM含义的新拓展企业管理的四种境界识别管理过程中的78种损耗案例：某国企推行TPM介绍目录61、设备的管理与发展设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标，通过一系列的组织、技术和经济等措施，对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态，进行的综合管理工作，以保证设备的良好状态，并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体，分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是：建立健全的规章 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。序概论71-1、设备管理的主要内容前期管理台帐管理工模夹具备件管理保全 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 管理操作和维护管理（日常使用和点检保养）故障分析、维修质量管理与档案管理设备运行指标管理技术管理和设备改良经济管理81-2、TPM的效益P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达成率、缩短生产周期Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍）、树立企业形象91-3、设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。10为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。11预防保全-PM的开展包括三个方面活动：设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。12后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：记录日常检查结果和发生故障的详细情况。对故障发生源进行有效的改善。为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。从设备的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。131-4、传统设备管理模式的局限性传统的设备管理模式是以维护修理为其中心点的，其特点是：1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。141-5、传统设备检查的几种形式事后检查：事故之后的检查。巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。15在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题：1、其运转情况无法准确统计。2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增；3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：修理设备过程中；等待设备发生故障的过程中。161-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。17对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。1820世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。（即TotalProductiveMaintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。——80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。——90年代：全世界的制造企业都开始推行TPM。2、TPM的产生及其演进过程19响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。预测型保全：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。三种设备维护模式20据统计，在未推行TPM的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护高近10倍。25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。据统计，在工厂推行TPM后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。21事后修理是“消极的、浪费的、事后等待”式的修理方式。TPM则认为若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？所以TPM把工作重点从响应型维护转移到预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。2-1、TPM思想的先进性222-2、设备综合工程学1971年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主要内容如下：1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。5）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。23丹尼斯·帕克斯的这篇报告引起全球设备管理领域的重大改革，使设备管理进入了一个崭新的时期——设备综合管理时期。他所提出的设备综合工程学也成了设备综合管理的主要代表理论。TPM与设备综合工程学在本质上是一致的，只不过TPM更具操作性，设备综合工程学更具理论性。242-2-1、建立TPM管理体系TPM管理体系是一种全过程的系统管理。它强调对设备的一生(从选型、使用和报废)进行管理，认为设备的前期管理(指设备投入生产前的规划、选型、购置、安装、调试等过程的管理)与后期管理(指设备投入生产后的使用、维修、改造直至更新、报废的管理)密不可分，二者同等重要，决不可偏废任何一方。TPM管理体系是一种全方位的综合管理。它强调设备管理工作有技术、经济、组织三个方面的内容，三者有机联系、相互影响。在设备管理工作中要充分考虑三者的平衡。TPM管理体系是一种全员参与的群众性管理。它强调设备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。252-3、我国设备管理的发展过程我国的设备管理工作是借鉴苏联的计划预修制，在第一个五年计划时期发展起来的。然而，由于多年来受重基建、轻生产，重维修、轻维护等管理思想的影响，国家大部分设备都用于扩大再生产，而企业维持简单再生产所需设备得不到应有的补充，制造装备业的设备役龄较长，折旧率低，普遍存在精度差、效率低、老化严重等问题，加之管理模式多年未能与时俱进，给企业的生产及发展都带来了许多问题。改革开放以来，我国企业的设备管理正在由传统模式向现代设备管理模式发展。1987年，国家经委在《工业交通企业设备管理条例》中就已经把设备综合管理列为设备管理现代化的重要内容，要求在企业中积极推进现代设备管理工作。26罗克韦尔：“将维护视为企业战略的一个部分而不仅仅是生产的辅助手段”。推行新TPM的目的是从生产系统的整体优化着眼，通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。3、新TPM的产生27TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。损失费用综合曲线28TPM（TotalProductionManagement全面生产管理）以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标，以设备寿命周期和产品加工过程为对象，以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体，通过开展以生产现场为主，涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门，追求“零损失”的管理活动，谋求实现企业整个经营管理体系的“管理极限”。29TPM管理体系自主保全专业保全日常点检预防保养定期点检设备诊断改良保全事后保全计划保养预知保养304、新TPM的八大支柱5STPM小组活动计划保全前期管理个别改善教育训练品质保全间接部门效率化安全与卫生自主保全核心是全员参与,预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害企业经营效率化311、自主保全2、计划保全目的学习设备的基本知识，能正确的操作，减少故障和不良的发生。掌握点检技能，能早期发现并防止异常怕导致故障不良的发生。提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用极限构筑预防保全体制。提高专业保全人员的能力。提高设备异常的发现、修复和改善的技能，追求设备的使用极限。要点以人为本，强调自主管理意识。学习掌握设备基础知识及技能。建立完整的设备运行记录强化计划保全体系。措施组建TPM小组开展3S。制定小组等级、停台、自主维修率目标掌握发生源及困难点的对策。制做并实施点检、保养的基准。实现目视化管理参加TPM小组活动构筑备件管理体系。构筑精益的设备管理体制。推进计划保全、改良保全和保全预防活动。开展计划检修，排除设备故障制定检修完成率目标并跟踪.制定检修满意度目标并跟踪323、前期管理4、个别改善目的合理付出设备的设置费用。降低设备使用阶段的维持费用。提高企业的生产效率和竞争力。将所有与设备、人员相关的损耗、浪费“显现化”。提高设备综合效率及劳动生产率。培养具备精益思想的员工要点对前期管理进行有效的控制。对设备寿命周期费用进行评价。对设备投资决策的经济性进行评价经济适用、技术先进、合理配套。明确什么是浪费。研习现场改善的手法。措施把设备生命周期的各个阶段看作是一个相互联系的有机整体，从取得最佳整体效益的角度来抓好设备生命周期各阶段的管理工作。参与设备选型、验收、安装、调试采用“二八法则”进行管理。创建高效率的生产线。建立物与信息流程图。查找浪费并消除掉。确立设备的基准值。明确质量的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 并由领导带头遵守。335、教育训练6、品质保全目的建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。创建能确保制造质量稳定的生产线。构筑不产生不良的质保体系。培养能控制质量的人才。要点尽量让更多的人参与。活动多样化。树立正确的品管意识。确定极限样件。措施全员TPM理论培训操作工点检培训上线机电技工培训机电技工培训启动“全员改善提案活动”推进TPM文化。建立TPM技能训练场。建立并完善教育培训体系。积极采用防呆防错的措施。积极推行“三不”质量方针。向设备的慢性不良挑战。合格品的条件管理。不断地进行源流保证的研究。347、间接部门效率化8、安全与卫生目的构筑间接部门业务改善的体系。缩短各种业务的运行周期。创建整洁、高效的办公环境。创建整洁、安全、高效的工作环境。致力于创建值得社会信赖的企业要点明确事务工作的改善方向。研究事务工作的各种浪费形式。切实执行国际的安全和环保标准提高全员认识环境改善的思想水平。手段明确事务工作的改善内容。盘点业务内容和管理流程。削减低效、重叠的部门和岗位。建立“安全巡视”机制。在3S基础上，继续深入开展环境改善的活动。35日本NISSAN汽车公司：实施TPM四年，产品的一次合格率提高了70%，劳动生产率提高50%，设备综合效率提高30%，设备故障率减少80%。美国雅玛哈公司：设备效率提高20%，工程内不良率减少80%。韩国现代汽车：设备效率提高25%，每台车制造工时减少28%，工程内不良率提高效益4%。加拿大WTG汽车公司：推行TPM三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机时间从54h降到9h，其活动顶生产线废品减少68%。英国Lever兄弟公司：通过TPM节约成本280万英磅，TPM投入9万英磅，设备综合效率(清洁剂从76%提高到92%)，(香皂从54%提高到80%)。5、TPM给了我们怎样的思想冲击36中国企业推行TPM的经验教训过分强调一个“全”字，六大支柱同时展开（自主保全、计划保全、品质改善、成本改善、教育培训、安全效率）。导致自主保全只是在初期清扫与问题点发现这两个环节上徘徊，间接部门效率化和安全卫生变成卫生检查，目视管理是为了目视而目视，操作层面没有更好地融合自主保全的意识等等。这主要因为真正的设备全效率没有得到实现。铺开的面太大，精力分散，导致TPM的效果被弱化，甚至中断。要真正实现员工自主点检和维护保养设备，建立能够不断自我完善的管理体系，强调实践，重视实例，发挥示范作用。以自主保全示范机和TPM小组改善为主线，着力现场，以有形效果促进无形效果，让员工真切体会到TPM活动就在身边，成为提高工作效率的不可缺少的工具。为此公司调整组织机构，成立了自主保全、计划保全、设备管理、人才育成四个委员会，并请社会上的TPM管理专家到企业做定期的培训和咨询。376、TPM给企业带来的竞争力提升有形效果：提高设备的综合效率劳动生产率的提高生产成本降低降低不良品率库存量减少，资金积压减少缩短生产周期降低人员、设备、产品和管理等各类损耗，浪费减少提升员工的发明创造能力和自信心顾客投诉减少，满意度上升……无形效果：提高员工的改善意识、参与意识创建整洁和舒适的工作环境培养员工的团队合作和主人翁精神实现企业整个管理体系的变革形成学习、团结、向上、创新的新企业文化企业凝聚力增强、企业形象改善38一、TPM—启动391、TPM推进的十四个阶段3、宣布引进TPM4、TPM宣传和培训5、建立TPM推进机构6、制定推进方针和目标7、制定推进总计划准备引进阶段14、全面推进TPM13、总结活动成果巩固阶段12、推进持续改善活动11、开展自主保全活动10、推行全员改善提案9、3S活动的推进推进实施阶段8、TPM正式起步正式导入1、明确公司、产品、供应链的需求2、对内外部环境进行调查402、对内部和相关环境进行调查财务：利润占销售收入的比率、销售收入对净资产的比率、直接成本和间接费用、财务商誉（投资人、政府、往来银行）市场：市场相对占有率、价格竞争力、市场范围、产品质量（顾客抱怨件数）、对顾客及市场的了解程度。市场：年度企业排名、市场形象、价格空间、科技含量、在业界及顾客中的商誉。销售：销售渠道的好坏及数量的多寡、销售成本、与经销商的关系、对客户的服务质量。研发：产品开发和创新的能力。制造：产能、设备综合效率、产品质量、交货期、规划及排程的效能。管理：办公效率、信息化程度、行政成本。管理人员：管理人员的素质、士气和流失率、人才储备。操作员工：流失率、士气、专业知识及技术水准、可适应企业未来发展趋势的人才数量、人才育成的难易程度、劳资关系。41竞争层面：未来整个市场的成长空间、同行业企业的竞争策略对本公司的影响程度、新竞争对手对公司的潜在影响。社会层面：消费意识、消费习惯、生活形态、人口数量、本产业人员的变化趋势。经济层面：贷款利率、国民生产总额、失业率、一般薪资水平、贸易收支、通货膨胀率。政治层面：税赋、产业保护对象及贸易额限制、环保政策、员工雇用政策、国家质量标准、进口材料的比例限制、外汇管制及关税、公共支出。外部环境4212.持续改善活动推进计划保全。教育培训。建设设备综合管理体系。开发能快速、容易制造产品的设备。通过设备寿命周期管理，使用适用的、经济的设备。建设质量保障体系。拓展管理部门效率化的广度和深度。筑建安全环保的“零”灾害保障体系。43推行TPM的思想阻碍确实如此，但我们的实际情况很复杂作为学习是有必要的……成本不可能降到如此低的我们一直在这样做这点内容，我就是专家降低成本会导致质量也降低的这是需要投入的，很费钱不是已经做得很好了吗这些事情，我们X年前就做过44TPM推进的基本方针与年度策略展开企业经营理念与方针长期经营目标长期经营策略本年度目标1.利润：提升10%2.劳动生产率：提升20%3.库存金额：40%4.设备综合效率实现85%5.提案件数：每人2件6.提案实施率：超过50%現狀問題點TPM基本方針年度计划月份日期项目123456789101112制定活动方针和目标创建样板线表彰大会制定现场管理标准，开展5S开展物流、生产计划的改善，推进标准作业开展自主保全质量保全成立并开展TPM活动小组开展质量改善活动生产效率提升保证交货期提升设备综合效率把握现场损失开展个别改善教育训练培育一流人才进行各部门的教育强化建立技能训练场建立职能部门的协力机制业务流程分析间接部门效率化5S建立规范化的作业现场项目启动理念贯输成立TPM推进委员会和建立活动机制45TPM的活动内容.4、设备与模具的精度控制5、节约材料与能源6、人才育成1、减少停台时间2、减少调整、转换的时间3、研究对现有设备的更好利用现状2005年目标2006年减少故障台次/台月175次少于50次降低设备故障率/100h1.5%0.5%减少停台时间/月5900h少于2000h提高设备运行率88.9%93%减少过程废品率6.5%0.3%节能50%100%增加改进建议/人0.21减少事故/百万h157提高安全率/1000h6h0.5h46员工设备效果设备变化清扫即点检不合理复原改善故障不良减少第二步观念变化人生的目的为何要工作为什么要自主管理TPM与自己的关系要我变第一步觉悟变化故障不良是羞耻积极改善彻底维持我要变改善既是成果成果代表实力第三步设备变化故障不良“零”化小组活动自我解决问题第四步理想员工理想设备第五步理想的现场浪费为零第六步理想的企业可持续发展第七步472、TPM正式启动举办引入TPM的“誓师大会”参加方：公司高层领导、各层管理者、生产骨干、操作人员、协作公司、客户、有关媒体。内容：介绍公司目前的状态、推进TPM的准备情况、推进的方针、目标、总体规划和组织机构。482-1、推行可能遇到的十个障碍本位思想：我们一直在努力做，是其他部门的素质太低，导致企业做不好。悲观情绪：不可能吧，成本、故障、效率能这么好，不可能！畏难思维：问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好的盲目乐观：我们早好几年就这样做了，而且一直在这样做，做得不错，不再需要改变了。老好人：无所谓，领导怎么说，我们就怎么做。一叶障目：我们请外国专家现场指导过，不需要中国“土鳖”了漠不关心：TPM确实不错，但我们有我们的实际问题，不一样。TPM对我们没什么用。教条主义：降低成本会影响质量的。对立思想：我们不知道该怎么做，咨询公司拿意见吧，你们不是专家吗不良企图：我要借机打败对手，以赢得我谋划以久的企图492-2、TPM的导入宣传和培训TPM的导入宣传广泛宣传TPM的主要内容、思想、过程、意义、成果范例参观先进企业，增加感性认识对TPM推进骨干进行深入培训TPM的技能培训OJT训练为主专业课程培训2-3、培养员工的问题意识通过培训、宣传、小组活动、样板区、问题票活动、个别辅导、好方法的荣誉命名、改善表彰大会、改善龙虎榜、活动骨干授衔等各种形式来培养员工的问题意识和精益的价值观。51怎样才能发现问题正视问题的存在学会分析问题的方法什么是问题树立问题意识必须改善点的发现52写实改善发现问题.对策/改进改善的8D手法标准化.发现问题查找原因对策/改进.533、TPM推进的组织保证TPM推进领导委员会人事规划设计生产计划财务销售设备技术党政工厂1工厂2工厂3车间1车间2车间3工段2工段1工段3TPM推进机构采购质保TPM小组2TPM小组1TPM小组354TPM推进的四方管理机制企业操作者专业保全设备管理加强自主保全能力，负责正确操作设备，按要求每日对设备进行点检保养编制保全标准，按区域进行保全，对日常保全进行监督指导，对设备故障进行及时修理制定设备的免维护的管理标准，定期对设备进行精密点检，对设备的特大，重大设备事故进行分析处理领导层建立推进TPM的管理体系、工作程序、奖惩机制和效果审核55成立TPM活动领导委员会制定推进的方针、政策、措施等组织机构活动内容3-1、TPM的活动指定专门机构负责TPM的推进召开推进会、专项活动策划（问题票活动、样板区等）提案实施、现场改善、人员培训、自主保全各具体部门的推进工作课题跟踪、改善指导、成果评价TPM活动推进机构年度表彰、参观交流、总结推广TPM活动领导委员会56教育训练计划保全自主保全安全卫生间接部门事务效率化个别改善、品质保全设备损失阻碍人的效率损失能源损失废品损失成本损失MP改善信息设备前期管理（产品/制造过程设备开发）产品、过程开发同步化新设备之运转/保全信息新设备之运转/保全技能专门技能/自主保全技能3-2、TPM保障体系改善技能技能要求实现企业经营的极限573-3、TPM管理体系TPM管理体系自主保全专业保全保全预防日常清洁、点检、保养、润滑设备维修分类制造厂设计改进发现异常自主保全判断决策事后维修计划保全改善保全预先保全突发故障保全方案保全实施保全计划保全准备保全实施分析论证改善方案改善实施诊断技术倾向方案分析决策维修实施记录、汇总、评价、建议、反馈583-4、TPM作业体系593-5、TPM的三级评价体系对班组的自主保全、定置管理、安全教育、个人着装、目视管理、管理台帐、技能培训和全员改善等进行评价。对生产车间的人才育成率、自主保全达成率、5S评价、人均提案数、课题改善件数、改善的投入产出比等进行评价。对专业保全部门的人才育成率、专业保全达成率、5S评价、人均提案数、课题改善件数、OEE、改善的投入产出比、MTBF、MTTR等进行评价。603-6、TPM的方针、计划和目的1）TPM活动方针：挑战行业内的最高生产效率，成为行业内最具竞争力的企业。其目标是：（1）学习进取的员工团队——人才育成（2）整洁高效的作业现场——工厂建设（3）温馨团结的企业氛围——文化塑造61设定TPM活动方针和目标时，要考虑与企业的经营方针和目标进行整合。反过来，在设定企业经营方针、计划时，要明确指出TPM活动在企业经营活动的地位和重要性。目标设定要在对现状进行充分调查的基础上进行，应该是经过努力可以实现的，但又具有挑战性。不科学的目标：诚信、优秀五年内进入世界500强挑战性过低的目标：一年内将生产效率提高5%一年内管理费用降低3%合格品率维持在65%以上62某企业TPM活动方针的制定：2006年度企业工作方针1、A系列新产品开发2006年9月投放市场2、B工厂建设计划2006年10月新厂投产3、…………2006年TPM活动方针提案件数年底达到人均2件，可操作率60%，全员参与率为70%，。自主保全：各车间建成自主管理体制及两个以上的样板区。效益最大化活动：A线稼动率提高35%，在制品库存减少45%，人员减少20%。事故、灾害为“零”每月一次召开成果报告会半年举办一次全公司的成果表彰会631）生产力劳动生产率设备综合效率(OverallEquipmentEfficiency)设备可利用率/设备利用率/设备故障停机率设备故障数/故障时数点点停故障数关键设备的故障间隔时间MTBF关键设备的维修时间MTTR2）质量由于包材和原材料质量问题造成的停机率产品一次合格率在线遗漏缺陷数投诉率4、TPM推进的衡量指标643）成本制造成本维修成本占制造成本/销售收入的比例备件库存设备的投入产出比解决质量问题的成本能源消耗、原材料和包材的浪费4）交货期按时交货率计划完成率原材料、包材和产品的库存标准在制品5）安全健康环保损失工时的事故数医疗处理的事故数事故率事故隐患和未遂事故的数量噪声指数原材料和包材的浪费废水排放固体废弃物/废水化学的含氧量环境事故赔偿额6）员工士气TPM活动参与率培训课程的参与率提案建议的提出率个别改善案例数单人的平均培训时间缺勤率65二、自主保全66自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。1、什么是自主保全671-1、自主保全活动的意义改善设备的运行条件，改善员工的作业环境。可预防设备故障的发生。提高设备的保全效率，降低（外委）维护费用。提高设备操作人员的技能水平。682、推进自主保全活动的七个步骤step1：初期清扫step2：查找问题源，并制定困难点的解决对策step3：制作点检、保养的基准书step4：总点检step5：自主点检step6：自主点检活动的标准化step7：实现自我管理、自主保全692-1、自主保全七步骤的具体内容定义活动内容目标活动手段1初期清扫通过感官，彻底去除灰尘污染3S查找5个内容（问题源、困难部位、缺陷、重要部件、疑问点）去除强制劣化因素培养发现异常的能力持续管理5项内容2问题源对策问题源的去除和改善树立问题意识改善清扫困难的部位，缩短清扫时间提高设备保全的可行性培养改善的能力制作问题对策书3制定点检基准为有效而持续进行维护活动而制定的行动基准点检、保养技能的训练制定在规定的时间内完成点检、保养的基准防止因润滑或不良出现的故障培养解决问题的能力制定点检基准项目进行在职训练70定义活动内容目标活动手段5自主点检清扫、润滑、点检、复原的制度化依自主保全标准，对设备进行日常保全树立“零”故障目标挑战“零”故障正确的操作方法和处理异常的能力自主点检标准化6标准化以设备为中心向其他管理工作拓展实现“三不”实现“零”不良提高管理4M的能力CPK管理表失效模式分析/FMEA。故障树分析/FTA。4总点检点检设备的所有部位，使之恢复原基准。进行点检训练总点检、改善设备问题再现设备初始状态掌握设备构造和性能各种标准书点检手顺书71定义活动内容目标活动手段7自主管理主动维持已制定的基准及目标。对维持现有的TPM水平下，进行改善。构筑设备及现场管理100%的合格。实现全员专家化。自主管理故障时间间隔测定/MTBF。平均修理时间分析管理表/MTTR设备综合效率管理表。723、成功开展自主保全所要解决的问题思想转变——让企业全体员工，尤其是生产管理部门认识自主保全的重要性。组织保障——及时建立推行自主保全的保障体系。基础建设——创建适于开展自主保全的环境。管理评价——建设完善的自主保全管理体系。人才育成——给操作/专业人员以必要的教育和训练。734-3-1、推行TPM的基础——5S整理、整顿、清扫、清洁、素养设备状态：因长时间没清理，设备被尘埃、污垢等所污染，没人愿意触摸。因设计限制，导致人在正常情况下，不能看到或触摸内腔。需要长时间或很困难地搬移防护装置。在设计或布局时，没有考虑检查通道。744-3-2、清扫（SEISO）目的：减少设备对生产和环境的污染、减少工业伤害。实施要领：通过设备内部的清扫活动,理解自己使用的设备结构和性能。调查污染源，及时坚决地予以杜绝或隔离。通过清扫来发现以前不知道的隐患，或不当回事的不合理现象，通过改善,让现场焕然一新，清爽怡人。培养操作者自觉发现设备在使用过程中不合理的地方75通过清扫来杜绝不良与故障原因现象机能低下回转部、空压系、油压系、电气控制系、传感器等处因脏污而混入异物，产生摩擦、阻抗、电路不良等，导致设备精度低下或误动作等。加工不良制品内带有异物或设备误动作，导致加工不良。快速劣化因异物、脏污产生松驰、龟裂、摩擦，导致设备劣化。能力低下因脏污引起松驰、摩擦、振动增加，导致设备能力低下或空转。76污染源调查序号车间地点发生源过程描述1三车间真空感应炉耙式卸料卸料时，粉尘飞扬2四车间沸腾干燥机除尘卸料沸腾干燥卸料时除尘不好，导致粉尘多3一车间真空感应炉耙式卸料卸料时，粉尘飞扬4二车间沸腾干燥机周转袋周转袋脏，内外粉尘多5二车间沸腾干燥机装袋装袋时漏粉较多6二车间真空感应炉耙式卸料卸料时，粉尘飞扬7二车间输送带料块皮带机跑偏，存料块掉落很多8五车间耙式干燥机耙式卸料卸料时，粉尘飞扬9五车间除壳区振动除壳除壳时无法做到屏蔽，粉尘严重10六车间卸料处卸料因无除尘设备，卸料时粉尘较多11六车间球磨机球磨投料设备运转时密封不好，导致投料时粉尘较多粉尘过大，导致车间环境污染77实施飞溅防止对策（局所化）的要点集中冷却液在切削点上。研究飞散的方向、角度、数量、速度。防飞溅重在防护重要机能部件。防飞溅改善还要考虑作业的方便和安全性。作业人员与改善人员共同动手制作防飞溅装置。防飞溅遮盖越小越理想。783S确认表责任区：检验工位责任人：张玉山/田家义区域要求周期第一周第二周第三周第四周墙面1次/月地面1次/天桌椅无破损、整齐1次/天无油污、无灰尘无破损、无杂物工作台1次/天存放柜1次/天目视管理板无油污、无灰尘整齐、有效1次/周无油污、无灰尘整齐、有序编号：ACS234制作部门：XX公司XX部79设备名:年月日感官序号点检内容是否备注1压力表位置很容易点检吗?2压力表的正常值很容易判读吗?3油量计的位置适当吗?4油面窗很干净吗?5油量在正常范围吗?6油的颜色正常吗?7注油口的盖子锁紧了吗?8油槽各部位是否有可让灰尘跑进去的空隙?9注油口盖子的通气孔是否阻塞?10V型皮带装置是否数量正确?11V型皮带装置是否形状正确?12皮带是否不会振动?13皮带及皮带轮的安全盖是否透明化且容易点检?14皮带及皮带轮是否正常，无倾斜?15电动机及减速器的联轴器是否正常无损耗？16电动机及减速器是否调整正确？17减速器的润滑油里面是干净未被（水、金属屑、油泥等）污染？18电动机的冷却风扇是否干净无灰？19吸气过滤器的滤网是否干净？眼睛用感官进行点检80感官序号重点是否备注1电机有没有异响？2皮带、链条是否有滑动声响？3设备会发出奇怪的声音？鼻子闻气门阀运作时，是否有异味产生？1电机外壳有无异常的发热?2电机外壳有无振动和转动不匀的现象？以下各项均须关掉设备电源进行点检3皮带的张力是否不足？4各部位螺栓是否有松动的状况？5各处管路是否有交叉接触？6各处管路是否有摩擦而可能致破损的状况？7设备各部是否有漏水现象？8设备各部是有漏油现象？9若有漏油、漏水的现象，先将其擦净，再看其渗漏状况是否严重。用手摸耳朵814-4、自主保全的管理体系自主保全管理体系自主保全推进体系自主保全评价体系自主保全改善体系824-4-1、自主保全的推进体系在TPM的点检管理体系中，保全人员负责进行设备功能性的点检，操作者负责设备正常操作的机能性点检。依设备点检制的四大标准：特性值标准、点检标准、保养标准和保全作业标准等，在安全第一、多技能操作的前提下，制作自主保全管理体系的管理文件：《点检标准》、《保养工艺卡》、《保养操作标准》《他机点检》、《部品展开》、《故障模式分析》、《计划保全》、《问题票管理》、《预防保全》834-4-1-1、运用“六定”法进行点检点检/保养项目：点检部位、技术标准、点检方法、点检周期、点检项目、点检内容等。序号项目内容1点检部位确定哪些部位，能由操作者来进行点检：滑动部位；回转部位；传动部位；与原材料接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。2技术标准正常/不正常：间隙、温度、湿度、压力、流量、电压、电流、声音、振动、润滑、龟裂、磨损、松驰等。3点检方法目视、手摸、听、嗅：泄露、清扫、调整（开机检查）4时间标准循环时间点：在运行中检查？还是在停机时检查？是否需要拆卸？5人员操作者/班长/专业保全人员/生产厂家6操作标准按规定的点检/检修的标准作业程序进行操作：检查时间内能处理和调整的，要及时进行处理和调整，并且把处理结果记入处理记录；没有能力和条件的，要及时报告有关人员，安排处理。844-4-1-2、自主保全工作流程维修部门操作者日常点检N异常细化成点检内容自己处理Y处理并记录Y日常点检异常N修改要因分析Y处理并记录N技术标准基准书PDCA854-4-1-3、自主保全的内容推进3S点检：发现设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷，并及时排除。保养：定期对设备进行紧固螺栓、螺母，避免设备因部件松动、振动、滑动、脱落而出现故障。润滑：定时、定量、定质及时加油、加脂。864-4-1-4、设备的三级保养要点日常保养责任人：操作者要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护一级保养责任人：操作者（养）＋保全人员（护）要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查二级保养责任人：保全人员（主）＋操作者（辅）要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策87XX工位设备点检卡项目类别担当毕XX润滑液气班长叶XX机械电气工具/其他顺序点检项目点检方法周期异常发现填写项（正常：√，异常：X，已修复：O）1操作盘对准标志是否对齐每日每日每周每周一个月两个月三个月半年一年制作时间：2工具的摆放整理整顿3主轴声音有无杂音4地脚螺栓是否松动5控制箱接线是否牢固6空气压力指针确认7变流计量器指针确认8电池组电量是否充足9风扇是否需要更换制作部门：使用部门使用工位点检项目位置图884-4-1-5、设备点检文件内容设备名称部位简图零件名称材质维修标准（原特性值、部件间隙、劣化倾向最低限值）点检方法点检周期更换或修理周期检修方面的特点事项等。89自主保全的六个要点对设备进行初期清扫。例如：机腔的打开清扫，冷却及过滤系统的油泥清除。污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果，降低员工清扫难度，同时也能缩短清扫时间。比如观察刀具加工过程中铁屑飞溅的方向而把吸尘器口正确对准位置；观察切削液滴漏的位置（这个位置也许员工不易清扫到，这就要求管理人员要想办法改善，让清扫变得容易）。操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识（包括设备的压力、驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理），只有掌握这些知识，能熟练、灵活地运用，才能提高自检能力。90将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来，让任何一个不熟悉该设备的人，都能马上判定这台设备是否处于正常状态的能力。设备上的各种标识要健全，便于员工方便操作设备。比如加油点、油种、添加量、添加周期；各种仪表的指针是否处于正常范围；判定油路是否畅通等。检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用，各种启动护罩的双联开关是否失灵以及开关是否完好、方向性是否明确。914-4-1-6、设备问题票记录台帐序号问题现象发现部门发现时间解决部门解决时间解决措施他机点检计划人员培训领导签字123924-4-2、自主保全的评价体系名称表达公式保全优等率保全质量优等设备/台帐上的全部设备定期保养计划完成率实际完成保养台次/计划保养台次万元产值维修费考核期内维修费/考核期内总产值故障强度故障停机时间/计划生产时间故障比率设备事故发生次数/主要生产设备台数可动率设备可开动台时/计划生产时间润滑、备件管理的各项指标931、定义：实际点检/问题票的数量与点检基准要求的点数/发出问题票总数的比值2、要求：生产设备100%都要纳入点检/问题票范围。3、评价：对点检/问题票执行情况，由专人（设备管理员）进行，每周一汇总，每月一评价。4-4-2-1、点检/问题票执行率94点检的三个内容作业前点检：在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍，以此降低故障产生的途径。作业中点检：在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或停机检修。对小问题的忽视，题往往会导致大问题的产生，进而酿成事故。作业后点检：在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行点检和保养，为下一次开机做好准备。保养得好的机器，寿命往往可以延长几倍。954-4-2-2、目视管理的评价标准例：目视管理的水准：初级水准：点检人员能明白目前的状态。中级水准：任何人都能马上判断是否正常。高级水准：当出现异常时，任何人都能马上处理。目视管理的要点：不借助其他工具就可进行正确的判断。判断的结果不因人而异。任何人都能迅速、准确地进行判断。964-4-2-3、目视管理的适用范围品质：分色管理、特性值管理、不良状态识别、异常提示。备品：定位管理、数量管理、取货点管理。设备：定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理。物料：数量及限量管理、购买点管理、异常管理。文件：文件摆放、分类、提示、查询管理。场所：区域表示、定位线、揭示物整顿及规范化管理。环境：垃圾分色分类管理、环境美化、节能降耗提示。流程：重要程序提示、揭示。974-4-2-4、物品存放柜标签责任人张XX、李XX部门XX班组存放物品1名称规格数量使用次数/周23498现场管理问题票问题描述：对策说明：场所完成责任人发行日要求完成日XX公司XX部99现场巡视活动前的准备、动员问题点登录部门内对策计划对策实施确认后揭问题票贴问题票1004-4-3、自主保全的改善体系一、运用目视管理进行点检的改善：1）在点检的部位，要清析明了地表示出应该进行检查或保养的机能部位。例：在润滑部位，用不同的颜色来表示不同的加油类型，不同的管道用不同的颜色进行标识。2）能迅速发现发热异常。例：在电机、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。3）是否正常供给、运转清楚明了。例：在容器上旁置一个细玻璃管或红色飘带。1014）在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。例：特别是传动系统，要努力研究如何使其容易被“看见”。5）标识出仪器仪表的正常范围和异常范围。例：用颜色表示出范围（绿：正常，红：异常）6）设备是否按要求的性能、速度在运转。例：将设备应有的参数贴在醒目的位置，供点检人员参照。7）清楚在标出点检线路，保证点检部位不会被遗漏。例：明确点检线路，在点检部位贴上“点检票”。102二、有效的推进方法：纠错机构的制作设备未关闭时的警报零件定量配给，防止漏装自动装配机构设置自动检测装置，防止漏装通过装置设置错件障碍通过设施仪表盘设置有效范围标识开关设置有效目视提示103案例分享通过对某企业的发电机房实施目视管理：制做点检的标准作业文件。保全作业培训。指定点检部位。明确点检作业通道。将各种仪表的开关状态和正异常范围标出。使记录发电机运行参数的抄表作业时间由原来的10分钟缩短到2分钟。1044-5、自主保全对人员的要求掌握TPM精髓，积极组织小组活动学习现场诊断技术和改善技能学习基本技能（对模拟故障的诊断与修理）学习设备基本操作中级工初级工高级工班组长工段长保证现场管理的整体优化105结合自主保全对人员进行训练操作者维修部门学习培训操作规程考核发证持证操作实际操练申请上岗培训指导通过定机台帐NY定机台帐修改106每个成员都能自觉、自主地参加小组活动。每个成员都能熟练地操作设备，执行现场标准化的作业程序。每个成员都能主动、积极地提出改善建议。每个成员都能自觉地进行自我检查和相互评估。小组具有自主维修能力及联合技术部门共同进行攻关的能力。5、TPM活动小组的建设TPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动（即将活动变为岗位职责的一部分），有组织的职务活动对活动的推动是很有意义的。1075-1、TPM小组人员的构成人员应来自与现场有关的多部门。人数为7名左右为宜。小组应有自己的名称，以增强凝聚力。组长可以由车间、设备管理部、质保部或技术部的人员来担当。鞍钢宪法——两参一改三结合工人参与管理干部参加劳动改进不合理制度工人、技术人员、干部三结合事事结合处处结合时时结合109多部门的人员组织到一起，能充分发挥各自的特长。行动方案综合了各部门的意见。容易实行完善的行动方案，能强化行动力。5-2、要以小组的形式进行活动思维的碰撞，引出智慧的方案人多力量大,智商也高。受他人思路的启发,能提出更完善的方案使人际关系融恰大家由于小组的关系来到一起，攻他山之玉，也能实现自我提高。通过改善，互学互助，水平不断提高，增加参加小组的积极性，消除部门壁垒。1105-3、TPM小组的自主活动和激励机制小组活动的评价：自我发展阶段：自觉要求掌握操作技术和改善技能。改进提高阶段：不断改进作业过程，提高QCD。解决问题阶段：小组的活动目标与企业的发展目标相适应，组员能活跃思维，积极主动地查找并解决问题。自主管理阶段：小组自己不断地设定更高的目标，并能独立自主运行。1115-4、小组活动的程序小组活动要营造团结、紧张、严肃、活泼的气氛，各成员之间应要和谐、友善的环境里进行的对话和讨论,以共同帮助、共同奋进推进小组活动。每天不定期碰头。每周末固定用一小时的时间开一次会。主题要选择能亲身进行实践的，且经过努力能实现的。每次开会的讨论内容要有专人记录。会议结束时，组长要布置下次讨论的内容及有关准备事项。1125-5、小组会议的掌控要领在讨论问题时，运用头脑风暴法，以自由自在发表意见为原则当出现意见不一致时，组长要及时稳定秩序每个人都要积极发表自己的意见每个人都要认真听取它人的意见，不得反驳和取笑在规定的时间内把意见整理出来，分发给每个人1131145-4、TPM小组活动可以为企业培养人才序号操作能力培养的内容及方法1发现设备异常的能力通过实地“触摸和操作”设备，掌握设备的缺陷和已出现过的故障、并学习排除之。2处理设备异常的能力了解缺陷导致故障的原因，并考虑如何改善。掌握设备的正常状态并学习如何进行调节恢复3条件设定的能力了解设备的构造和机能，及设备的关键部位，清楚设备的精度和性能维持的方法。4做好日常事务的能力掌握设备精度与加工品质的关系，做好日