注塑机使用方法与注意事项培训

课堂守则：注塑机使用 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 与注意事项培训制作人：唐旭君原料热塑性塑料的特征是塑料受热时软化，温度升高至一定数值时可呈现粘流态。当温度降低时(一般指室温)塑料变得坚硬。再次加热能再变软，冷却后又变硬，可以如此多次反复。常见的热塑性塑料有：ABS塑料、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA/有机玻璃)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)和聚四氟乙烯(PTFE)等。塑料(聚合物)热固性塑料热塑性塑料聚癸二酸癸二胺(尼龙1010)、聚十一酰胺(尼龙11)、聚十二酰胺(尼龙12)、聚己内酰胺(尼龙6)、聚癸二酰己二胺(尼龙610)、聚十二烷二酰己二胺(尼龙612)、聚己二酰己二胺(尼龙66)、聚辛酰胺(尼龙8)、聚9-氨基壬酸(尼龙9)。聚酰胺俗称尼龙（Nylon），英文名称Polyamide（简称PA），是分子主链上含有重复酰胺基团—[NHCO]—的热塑性树脂总称。加工性一般，适宜注射、挤出、吹塑、喷涂、金切加工、焊接和粘接。聚碳酸脂（Polycarbonate），简称PC，是一种强韧、无毒、高透明度的非结晶形热塑性塑料。成型性能一般，适宜注射、挤出、模压，热成型、印刷、金切加工和粘接等种类型加工。常用塑料简介聚对苯二甲酸丁二醇酯（Polybutyleneterephthalate），简称PBT。是一种强度高、耐疲劳性、尺寸稳定、蠕变也小的半结晶热塑性塑料。应用于电子电器、汽车、机械设备等。聚对苯二甲酸乙二醇酯（Polyethyleneterephthalate），简称PET。是一种强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、高度结晶性热塑性塑料。具有优良的耐磨擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。热塑性弹性体TPE/TPR，又称人造橡胶或合成橡胶。其产品既具备传统交联硫化橡胶的高弹性、耐老化、耐油性各项优异性能，同时又具备普通塑料加工方便、加工方式广的特点。环保、无毒、无污染，宽广的硬度范围：OA-100A。聚丙烯（Polypropylene），简称PP，是一种无味、无毒、半结晶的热塑性塑料。加工性能好，适宜注射、挤出、吹塑、热成型、焊接、电镀和金切加工等类型加工。丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三元共聚物，简称ABS，是一种无毒、着色性好的非结晶塑料。流动性一般，加工成型性能好，适应挤出，吹塑、注塑、层合、热成型、发泡、焊接、印刷、电镀、金加工和抛光等类加工。PAHT开头的：PAHT-AF8;PAHT-GX8;PAHT-1G6L;PAHT-1G10L;等材料的熔点是290度；加了玻纤最好是要高15～20度，建议是：300～320；如果有堵，喷嘴温度可适当增加，如果有烧料现象（或料过稀），适当降低温度。PPA开头的：PPA-2G9;PPA-2G10等：材料的熔点是310度；加了玻纤最好是要高15～20度，但是不同机台需要的温度不一样，建议是：310～330；如果有堵，喷嘴温度可适当增加，如果有烧料现象（或料过稀），适当降低温度。注塑机的种类很多，从外形上一般分为卧式注塑机、立式注塑机、角式注塑机三种；其中，卧式注塑机应用最广，机型最多。1932年﹐德国布莱恩厂 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 生产出第一台全自动柱塞式注塑机。1959年﹐第一台螺杆式注塑机问世﹐这是塑料工业的一大突破﹐大大推动了注塑成型加工的广泛应用。注塑成型四大要素：注塑机、注塑模具、塑胶原料、成型工艺技术。注塑机的发展注塑机料斗里的粒状塑料落进料筒加料口，加热的料筒和旋转螺杆产生剪切热量，将粒状塑料熔化成粘流态，从料筒进料口不断送到料筒前端。通过注射油缸将螺杆向前推进，使料筒前端的熔融塑料推出喷嘴注入闭合紧的模具中，充满模具型腔，经保压冷却固化成模具型腔所赋予的形状。后开模顶出制品，再从模具中取出制品。这就是注塑成型一个操作过程。注塑机工作过程和基本组成（一）、注塑成型过程：注塑成型示意图注塑机的工作循环周期图插芯闭模顶退顶出开模冷却保压高压锁模注射座进注射抽芯预塑螺杆动作示意图主操作面安全门模具电脑操作显示屏注射装置干燥料斗防护套电箱预塑背压压力表冷却装置系统压力表移模装置机械安全装置（二）、注塑机基本结构料斗加热圈射移油缸注射油缸电源插座高压油管液压马达轴承座加料座料筒1235468131214111097151617182：料筒罩壳5：前料筒15：螺杆头17：推力环4：喷嘴6：料筒16：止退环18：螺杆体注塑装置图1.压缩比(i)：小的压缩比有利于提高塑化能力，但剪切塑化效果则较差，对背压调节反映却比较敏感，相对于挤出螺杆相比，注射螺杆的压缩比取用得比较小，这样螺杆具有较高的塑化能力和较强的加工适应性。i=0.93h1/h3若h1/h3=2，则实际压缩比为1.86。结晶型2.5～2.6；非结晶型2.2～2.32.L/ds—螺杆长径比。L是螺杆螺纹部分的有效长度。螺杆长径比愈大，说明螺纹长度愈长，直接影响到物料在螺槽中输送的热历程，影响吸收能量的能力。此能量有分两部分：一部分是料筒外面加热圈传给的，另一部分是螺杆转动时产生磨擦热和剪切热，由外部机械能转化的。大的长径比可以得到低温均质的熔体和稳定的挤出以及高的塑化能力，但太大则传递扭矩加大，能量消耗增加，且在设计制造及使用上都没有必要，一般取16～20。1.普通注射螺杆螺纹有效长度通常分成加料段(输送段)、压缩段(塑化段)、均化段(计量段）。因塑料性质不同，螺杆根据压缩段占整体的百分比可分为渐变型螺杆、突变型螺杆、通用型螺杆。螺杆类型加料段（L1）压缩段（L2）均化段（L3）渐变型25~30%50%15~20%突变型65~70%15~5%20~25%通用型45~50%20~30%20~30%①渐变型螺杆：压缩段较长，塑化时能量转换缓和，多用于聚氯乙烯等，软化温度较宽的、高粘度的非结晶型塑料。②突变型螺杆：压缩段较短，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、聚酰胺类的结晶型塑料。③通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工，避免更换螺杆频繁，有利提高生产效率。通用型螺杆的压缩段长度介于渐变螺杆和突变螺杆之间。但通用型螺杆也绝非是“万能”螺杆，对某些有特殊注塑工艺要求的塑料，需要配备特殊螺杆。2.料筒间隙系指料筒内壁与螺杆外径的单面间隙。此间隙太大塑化能力降低，注射回泄量增加，注射时间延长；如果太小，热膨胀作用，使螺杆与料筒摩擦加剧，能耗加大，甚至卡死，此间隙Δ＝（0.002~0.005）ds，如下表间隙值mm螺杆直径≥15～25＞25～50＞50～80＞80～110＞110～150＞150～200＞200～240＞240最大径向间隙≤0.12≤0.20≤0.30≤0.35≤0.45≤0.50≤0.60≤0.70射出成型模具静模动模所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报设备科，设备科做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前清洗模具再上机生产或试模。所有模具模面部分不得用尖物敲击，注塑机浇口堵住，只能用火烧或用铜棒敲，不能用铁棒。模具的维护与保养正确的喷法错误的喷法注射工艺参数储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑(松退)。注射参数：注射压力、注射速度、保压压力和时间、分段注射与位置。温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。成型条件五大要素一、温度(TEMPRATURE)二、速度(SPEED)三、压力(PRESSURE)四、位置(POSITION)五、时间(TIME)一、温度(TEMPRATURE)1.干燥温度为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。保证聚合物的含湿量尽量低而不致于起泡允许的限度。定义作用保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模、成型。2.料温为保证成型顺利进行而加在料筒表面的加热温度。料筒的表面温度，并不是料筒内部熔料的实际受热温度。因料筒内料粒的真正受热熔融来自于二个不同的热源：一是电热圈通过金属料筒由外至内的热传递：一是螺杆旋转的磨擦热(即剪切热)直接作用于料粒。定义3.模温制品所接触的模腔表面温度。作用定义作用控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量。模温波动大影响产品质量假如模温波动较大，对成型塑件的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度、应力和表面质量会有所影响。模温影响产品质量模具温度主要影响到充模熔体的流动性，其次是塑料的结晶程度。过低的模温会降低熔体充模流动性，必然要增加注射压力来帮助充模，这样会增加塑件内应力，降低塑件的机械强度。模温影响冷却时间提高模温，一方面可提高塑料熔体的充模流动性，但另一方面会导致塑件成型收缩率增大和延长了冷却时间，降低了生产效率。模温影响内应力合适的模具温度是保持用额定最大的注射压力的80％以下的压力，这样有利于塑件各部位收缩缓慢、冷却均匀一致，应力便得到充分松驰，避免了塑件因模温不当而产生凹陷缩痕或应力开裂等注塑缺陷。模温与塑料种类对非结晶类塑料．由于其成型收缩率较小，因此在生产上使用略高一些的模温和较短的冷却时间；对结晶类塑料，由于其成型收缩率较大，因此普遍使用较低的模温及较长的冷却时间。模具温度与冷却时间通常对非结晶类塑料，由于其成型收缩率较小，因此在生产上使用略高一些的模温和较短的冷却时间；而对结晶类塑料，由于其成型收缩率较大，因此，普遍使用较低的模温及较长的冷却时间。模具温度的选取原则模具温度应该是在熔胶的流动性与模具温度之间作折中选择。较低的模具温度可以加速成形周期。故应尽量使用可接受的最低模具温度。 树脂名称料管温度(℃)预备干燥模型温度(℃)温度(℃)时间(H)热塑性树脂 P.S(聚苯乙烯)180~26075~801~1.5以上40~80AS树脂180~24075~852~4以上40~80ABS树脂180~26080~1002~4以上40~80PMMA(压克力)180~24070~1002~6以上50~100PA尼龙6235~28080~1002~10以上60~100尼龙66250~30080~1002~10以上60~120PE(聚乙烯)180~280不要20~50PP(聚丙烯)180~280不要20~50氯化乙烯硬质165~20080~1201以上 软质150~20050~801以上 PC(聚碳酸酯)250~3201204~1070~120POM(聚乙缩酯)175~21080~902~4以上60~100PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）230~260100~1303~460~90PPO（聚苯醚）240~31585~1202~4以上80~120热固性树脂PF(酚酯)80~110不要175~220MF(密胺)80~100不要135~155UF(尿素)80~100不要135~155聚酯,预混(premix)80~110不要150~200将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等不良品,为消除此不良现象,此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预备干燥.树脂成型温度与干燥温度二、速度(SPEED)2.1注射速度定义作用在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。1.注射速度提高将使充模压力提高。2.提高注射速度可使流动长度增加,制品质量均匀。3.高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品。4.低速时流动平稳,制品尺寸稳定。2.2熔胶速度塑化过程中螺杆熔胶时的转速。影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强。定义作用2.3松退速度定义作用螺杆(计量)到位后以一定的速度倒退一段距离,后退速度即为松退速度。减少熔体比容,使熔腔内压下降,防止其外流。定义作用2.4开合模具速度模具打开及闭合时的速度。合理的开锁模速度是保证机台及生产正常运行的必要条件。定义作用2.5顶针前进后退速度开模后顶针顶出及后退之速度。保证产品顺利脱模而又不致于使产品变形,挠曲或被顶裂。1.射压定义作用螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连。用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品。定义作用2.保压从模腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口完全冷却封闭的一段时间,要靠一个相当高的压力支技,这个压力叫保压.(1)补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流,防止制件收缩,避免缩水,减少真空泡。(2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲。三、压力(PRESSURE)定义作用3.背压塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力。(1)提高熔体的比重。(2)使熔体塑化均匀。(3)使熔体中含气量降低，提高塑化质量。定义作用4.锁模压力合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力。(1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开。(2)保证产品的表观质量。(3)保证产品的尺寸精度。定义作用5.模具保护压力成型生产中为防止模具内有异物而导致模具被压坏,通常在高压锁模前需有一个高速高压向低速低压切换过程,高压锁模前之低压即为模具保护压力。避免在高速高压状态下模具中有异物而导致模具被压坏。定义作用6.顶出压力为使制品从模具上落下而所需要克服制品和模具的附着力。使制品脱离模面。四、位置(POSITION)1.开模位置定义作用公母模分开后公模所处的位置。保证脱模取件时各动作能顺利地执行。定义作用2.顶出后退行程顶针顶出,退回的极限位置。(1)用以限制顶针前进,后退的距离,确保制品顺利脱模以及顶针准确复位。(2)对部分弹簧复位之模具,顶出行程兼有顶出限位保护之作用。定义作用3.计量行程塑化开始后,螺杆在旋转过程中,由注射终止位置开始在塑料熔体的作用力下后退,直至后退限位开关为止,这个过程称为计量行程。保证有足够的塑料充填模腔,以获得所需外观和呎寸的制品。定义作用4.松退量螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量。后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出。定义作用5.射出行程注射过程中螺杆所处的位置变化。结合速度,压力控制塑料流动状态。定义作用6.缓冲量螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量。(1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故。(2)控制注射量的重复精度。五、时间(TIME)定义作用1.周期从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的开模终了所用的时间。保证制品成型并完全冷却定型。定义作用2.射出时间熔体在充满整个型腔所用的时间。射出时间由射出压力,射出速度以及制品的大小等因素来决定。定义作用3.保压时间为防止注射后塑料倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后继续施加的压力。(1)防止注塑完后熔体倒流。(2)冷却收缩的补缩作用。注塑机操作简易流程1、开启电源。检查机器及模具设施正常后总电源开关搬到“开”位置。2、开启“电热”开关。点按“电热开关”键，显示灯亮为开，开启前根据参数表设定参数。3、启动“马达开关”。点按“马达开关”键，显示灯亮为开，开启前要检查模具装夹正常。根据注塑作业指导书，输入相应的参数。例如我们的壳子注塑机按F6进入温度设定界面，用数字键输入所需温度。注意：如果所需温度低于实际温度，要先用所要注塑的低温料冲机后，再进行降温。按F1回到主界面。按F2进入关模设定界面，用数字键输入所需参数。按F4进入开模设定界面，用数字键输入所需参数。按F1回到主界面。按F3进入射出设定界面，用数字键输入所需参数。按F3进入射出设定界面，再按一次F3进入储料设定界面，根据所打制件的大小，设定合理的终止位置。4、储料。当温度达到设定值时，点按“手动”，然后点按“储料”键。注意：排料时身体不要靠近喷嘴，间断排料，以可破碎为准。启动后螺杆转动无异常为完成储料，否则停止。5、关模。关好安全门，点按“关模”键完成关模，正常后调模。（注意：要先确认射嘴保护罩到位。）6、射台进。模具关紧后，点按“射台进”键，将到模具浇口。7、射出。手动状态下点按“注射”。将预塑好的原材料注入模具。8、开模。冷却时间到后，点按“开模”键，将模具打开。9、托模。按“托模进”键，将产品顶出，取件后点按“托模退”将顶针复位。取件注意安全。10、开始打样。根据产品状态要求适当调整工艺参数，合格后，打开安全门，按全自动，然后关门开始注塑。打样前将机台上工具及杂物清理干净。11、所需样件完成时，以最后一模，完成射胶后，处于储料状态时，手动状态把射座退后，手动开模、顶针。（防止堵死浇口）12、清理。将料斗里的料储完（壳子注塑机可以按F1再按两次F3，进入储料界面，将储料一段的被压调成30，二段、三段调成20，将料储完）。13、整理。按6S要求整理现场，将机台及注塑的废料料分类整理，冲机的料作为杂料处理，将射座及模具前进到2/3处，关闭马达。注塑试模的步骤调校的基本程序如下：在开始调校前先要将料斗清理，加满原料并清楚原料品种及清楚原料是否需要干燥；调整适当的料筒温度，温度由低至高。根据制品及原料调整适当注射压力及注射速度。估计料量，预留多一些。（调校完成后，将料量调至适当，根据制品原料的不同适当预留一些垫胶位置）输入初步的时间，制品成型过程要进行修改，直致产品质量合格。输入适当的模具冷水或热模温度。主要是根据原料成型的需要。确定上述各项已预调后，可以进行注塑。可在半自动生产过程中进一步调校，待产品合格后可转入全自动生产。注塑机异常处理简易步骤系统地分析问题是有效排除故障的最佳办法，排除故障的基本步骤如下：a:确定问题，描述问题；b:拟定一种方法以便查出问题；c:试一次以便正确的测定故障并找到解决方法；d:监视该方法，确保问题被解决；e：做好情况 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，以便重复发生时能够有效的解决。为了达到最佳效果，每次只改变一种参数，因为同时改变几种参数会混淆判断，比较每次结果，取出最佳方式及数据。问题的解决方法异常现象产生原因解决办法缺料1.料筒及喷嘴温度偏低2.模具温度偏低3.加料量不够4.剩料太多5.制品超过最大注射量6.注射压力太低7.注射速度太慢8.模孔无适当排气孔9.流道或浇口太小10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵提高料筒或喷嘴温度提高模具温度适当增加料量减少剩料量选用注射量更大的注射机提高注射压力或熔料温度提高注射速度模具开排气孔适当增加流道或浇口尺寸增加注射时间及保压时间清理喷嘴及更换喷嘴零件毛边1.注射压力太大2.模具闭合不紧或单向受力3.模具平面落入异物4.塑料温度太高5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积6.模板变形弯曲适当减小注射压力提高合模力，调整合模装置清理模具降低料筒及喷嘴温度改变制品造型或更换大型注射机检修模板或更换模板气泡1.原料含水份、溶剂或挥发物2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解3.注射压力太大4.注射柱塞退回太早5.模具温度太低6.注射速度太快7.在料筒加料端混入空气原料进行干燥处理降低熔料温度，或拆机及更换新料降低注射压力延长退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压，或对空注射异常现象产生原因解决办法缩水1.流道、浇口太小2.制品太厚或薄厚悬殊3.浇口位置不适当4.注射及保压时间太短5.加料量不够6.料筒温度太高7.注射压力太小8.注射速度太慢增加流道、浇口尺寸改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置延长及保压时间增加剩料量降低料筒温度提高注射压力提高注射速度熔接痕1.熔料温度太低2.浇口太多3.脱模剂过量4.注射速度太慢5.模具温度太低6.注射压力太小7.模具排气不良提高料筒、喷嘴及模具温度减少浇口或改变浇口位置采用雾化脱模剂，减少用量提高注射速度提高模温提高注射压力增加模具排气孔制品表面波纹1.料筒温度太低2.注射压力小3.模具温度低4.注射速度太慢5.流道、浇口太小提高料筒温度提高注射压力提高模温提高注射速度增大流道、浇口尺寸异常现象产生原因解决办法黑点及条纹1.塑料已分解2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间3.喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔4.模具无排气孔降低料筒温度或换料提从高料筒温度检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好增加模具排气孔银纹、斑纹1.塑料温度太高2.原材料含水量太大3.注射压力太低4.流道、浇口太小5.树脂忠有挥发物降低模温原材料进行干燥处理提高注射压力增加流道、浇口尺寸原料进行干燥处理制品变形1.冷却时间不够2.模具温度太高3.制品厚薄悬殊4.制品脱模杆位置不当、受力不均5.模具前后温度不均6.浇口部分过分的填充作用延长冷却时间降低模温尽量使制品厚薄均匀改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀使模具两半的温度一致减少垫料制品脱皮分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同牌号相混3.塑化不均4.混入异物采用单一品种的塑料采用同牌号的塑料提高成型温度并使之均匀清理原材料，除去杂质异常现象产生原因解决办法裂纹1.模具温度太低2.制品冷却时间太长3.制品顶出装置倾斜或不平衡4.脱模杆截面积太小或数量不够5.嵌件未预热或温度不够6.制品斜度不够提高模温减少冷却时间调整顶出装置的位置，使制品受力均匀增加脱模杆的截面积或数量提高嵌件预热温度改进制品工艺设计、增加斜度制品强度下降1.塑料降解或分解2.成型温度太低3.熔接不良4.塑料回料用的次数太多5.塑料潮湿6.浇口位置不当（如在受弯曲力处）7.塑料混入杂质8.制品设计不良，如有锐角、缺口9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够10模具温度太低适当降低温度或清理料筒提高成型温度提高熔接缝的强度减少回料混入的比例原料进行干燥改变浇口位置原料过筛，以除去杂质改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置提高模温制品脱模困难1.模具太粗糙2.模具斜度不够3.模具镶块处缝隙太大4.成型周期太短或太长5.模芯无进气孔6.模具温度不合适7.注射压力太高，注射时间太长8.模具表面划伤或刻痕9.顶出装置结构不良降低模具粗糙度增加模具的脱模斜度减小模具镶块处缝隙调整成型周期缩短模具闭合时间或增加进气孔降低模温降低注射压力，缩短注射时间检修模具型腔改进顶出装置的结构异常现象产生原因解决办法主流道粘模1.主流道斜度不够2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合3.喷嘴喷孔直径大于主流道直径4.主流道太粗糙5.喷嘴温度太低6.主流道无冷料穴7.冷却时间太短，主流道尚未凝固增加主流道的斜度使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准减小喷嘴直径降低主流道粗糙度提高喷嘴温度增加主流道冷料穴延长冷却时间冷块或僵块1.熔料温度太低、塑化不良2.混入杂质或不同品种塑料混用3.喷嘴温度太低4.无主流道或分流道冷料穴5.制质量量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短提高熔料温度并使塑化均匀除去杂质并使用同种同牌号的料提高喷嘴温度设置主流道冷料穴采用大型注射机，或延长成型周期制品尺寸不稳定1.注射机液压系统或电气系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口太小或不均4.模具定位杆弯曲或磨损5.加料量不均6.制品冷却时间太短7.温度、压力、时间变更8.塑料颗粒大小不均9.回料与新料混合比例不合适检查液压和电气系统的稳定性使成型周期均匀一致加大浇口尺寸检查模具定位杆使每个周期的进料和垫料保持不变延长制品冷却时间稳定成型工艺条件采用颗粒均匀的原料调整回料与新料的比例真空泡1.模具温度太低2.制品壁厚薄悬殊3.注射时间太短提高模温改进制品设计工艺，使之厚薄均匀延长注射时间谢谢！