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机械制造装备设计课程设计说明书制造技能课程设计题目CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具设计班级机制1002班学号20102712姓名赵言科指导西席吕宝君日期2013年12月20日机电工程学院制造技能课程设计任务书设计题目:CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具设计设计内容(需明确列出研究的问题):设计CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具,生产类型为中等批量。具体内容包罗:1、毛坯设计——画出毛坯工艺简图;2、机器加工工艺设计——制订出零件的机器加工工艺规程;3、夹具设计——完成指定工序(...

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制造技能课程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具设计班级机制1002班学号20102712姓名赵言科指导西席吕宝君日期2013年12月20日机电 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 学院制造技能课程设计任务书设计题目:CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具设计设计内容(需明确列出研究的问题):设计CA6140车床手柄座机器加工工艺及加工Φ10H7孔夹具,生产类型为中等批量。具体内容包罗:1、毛坯设计——画出毛坯工艺简图;2、机器加工工艺设计——制订出零件的机器加工工艺规程;3、夹具设计——完成指定工序(Φ10H7孔加工工序)的夹具结构设计。4、说明书——对工艺设计及夹具设计的详细说明。资料、数据、技能水平等方面的要求:1、毛坯设计正确确定毛坯类型、加工余量、余块、分型面或分模面、浇注位置、拔模斜度、收缩率、尺寸及型芯尺寸等,并正确绘制毛坯工艺简图。2、工艺设计(1)能正确选择定位基准;(2)能凭据工件各加工外貌的技能要求和划定的生产条件公道选择外貌加工方案,并拟定出工艺路线;(3)能运用查 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 的要领确定各外貌加工余量及切削用量;(4)能正确确定工序尺寸及公差;(5)能正确选择刀具、量具和机床等工艺装备;(6)能运用划定的标记正确绘制工序图,正确标注各项技能要求。3、夹具设计(1)能够正确选择和设计定位元件、夹紧元件及夹紧装置;(2)能够正确进行定位误差的阐发盘算;(3)能够正确盘算夹紧力,公道部署夹紧力的作用位置及偏向;(4)能够凭据制图尺度运用须要的视图完整地表达夹具结构;(5)能够完整、正确地标注夹具装配图尺寸及技能要求。4、说明书(1)内容要完整、充实,文字叙述条理清楚,重点突出;(2)各项阐发盘算完整、正确。目录TOC\o"1-3"\h\z\uHYPERLINK\l"_Toc266779792"设计说明1(HYPERLINK\l"_Toc266779793"一)机器加工工艺规程设计PAGEREF_Toc266779793\h1HYPERLINK\l"_Toc266779793"第1章手柄座的工艺阐发及生产类型简直定PAGEREF_Toc266779793\h1HYPERLINK\l"_Toc266779794"1.1手柄座的用途PAGEREF_Toc266779794\h1HYPERLINK\l"_Toc266779795"手柄座的技能要求PAGEREF_Toc266779795\h1HYPERLINK\l"_Toc266779796"手柄座的工艺性检测PAGEREF_Toc266779796\h2HYPERLINK\l"_Toc266779797"孔的加工PAGEREF_Toc266779797\h2HYPERLINK\l"_Toc266779798"面的加工PAGEREF_Toc266779798\h3HYPERLINK\l"_Toc266779799"槽的加工PAGEREF_Toc266779799\h3HYPERLINK\l"_Toc266779800"螺纹孔的加工PAGEREF_Toc266779800\h3HYPERLINK\l"_Toc266779801"确定手柄座生产类型PAGEREF_Toc266779801\h3HYPERLINK\l"_Toc266779802"第2章确定毛坯、绘制毛坯简图PAGEREF_Toc266779802\h4HYPERLINK\l"_Toc266779803"毛坯的质料PAGEREF_Toc266779803\h4HYPERLINK\l"_Toc266779804"毛坯的加工量块、余块PAGEREF_Toc266779804\h4毛坯的分型面、浇注位置、拔模斜度42.4毛坯的收缩率、型芯尺寸455HYPERLINK\l"_Toc266779805"第3章拟定手柄座工艺路线6HYPERLINK\l"_Toc266779806"定位基准的选择6HYPERLINK\l"_Toc266779807"3.1.1精基准的选择6HYPERLINK\l"_Toc266779808"粗基准的选择6HYPERLINK\l"_Toc266779809"外貌加工要领简直定7HYPERLINK\l"_Toc266779810"加工阶段的分别8HYPERLINK\l"_Toc266779811"3.3.1粗加工阶段8HYPERLINK\l"_Toc266779812"3.3.2半精加工阶段8HYPERLINK\l"_Toc266779813"3.3.3精加工阶段8HYPERLINK\l"_Toc266779814"工艺路线方案的比力8HYPERLINK\l"_Toc266779815"3.4.1工艺路线8HYPERLINK\l"_Toc266779816"3.4.2工艺路线及设备9HYPERLINK\l"_Toc266779818"第4章加工余量、工序尺寸和公差简直定PAGEREF_Toc266779818\h10HYPERLINK\l"_Toc266779819"4.1φ45圆柱两端面毛坯尺寸加工余量盘算PAGEREF_Toc266779819\h10φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量盘算1011HYPERLINK\l"_Toc266779820"第5章切削用量的盘算13HYPERLINK\l"_Toc266779821"5.1切削用量的阐发13HYPERLINK\l"_Toc266779822"5.1.1工序1:粗铣手柄座左右两端面13HYPERLINK\l"_Toc266779823"5.1.2工序2:半精铣手柄座左端面A(45mm外圆凸台端面)14HYPERLINK\l"_Toc266779824"5.1.3工序3:钻—粗铰—精铰25mm孔15HYPERLINK\l"_Toc266779825"5.1.4工序4:拉键槽17HYPERLINK\l"_Toc266779826"5.1.5工序5:钻—粗铰—精铰10mm孔PAGEREF_Toc266779826\h17HYPERLINK\l"_Toc266779827"5.1.6工序6:粗铣—半精铣槽14mmPAGEREF_Toc266779827\h18HYPERLINK\l"_Toc266779828"5.1.7工序7:粗铣14mm孔端面20HYPERLINK\l"_Toc266779829"5.1.8工序8:钻—粗铰—精铰14mm孔20HYPERLINK\l"_Toc266779830"5.1.9工序9:钻—攻螺纹孔M1021HYPERLINK\l"_Toc266779831"5.1.10工序10:钻—配铰5mm圆锥孔22HYPERLINK\l"_Toc266779832"5.1.11工序11:钻—铰孔23HYPERLINK\l"_Toc266779838"(二)φ10H7孔夹具的设计PAGEREF_Toc266779838\h24HYPERLINK\l"_Toc266779838"第6章夹具体设计的相关要求PAGEREF_Toc266779838\h24HYPERLINK\l"_Toc266779839"6.1定位方案PAGEREF_Toc266779839\h24HYPERLINK\l"_Toc266779840"6.1.1工序要求24HYPERLINK\l"_Toc266779841"6.1.2定位方案简直定24HYPERLINK\l"_Toc266779842"6定位误差阐发2525HYPERLINK\l"_Toc266779844"6.3切削力与夹紧力的盘算25HYPERLINK\l"_Toc266779845"定位误差阐发2727HYPERLINK\l"_Toc266779847"总结27HYPERLINK\l"_Toc266779848"参考文献28此页是为了满足页码设置的需要设计说明本次设计是CA6140车床手柄座,针敌手柄座的结构特征、用途以及其工艺规程的阐发,然后确定公道的加工方案,加工方案要求简朴,并能包管加工质量。由于手柄座各外貌的精度要求比力高,所以在加工一些主要平面时都要先粗铣然后半精铣,加工一些孔时要进行钻、粗铰然后还要进行精铰工序,因为手柄座的加工质量将直接影响其性能和使用寿命,所以每一道工序都必须要到达其加工要求。别的,本设计的生产类型是中等批量生产,为了提高劳动生产率,低落劳动强度,包管加工质量,需设计专用夹具,课程设计要求是设计加工CA6140车床手柄座φ10H7孔工序的夹具。(一)机器加工工艺规程设计第1章手柄座的工艺阐发及生产类型简直定1.1手柄座的用途该零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操纵机构中,可同时利用离合器和制动器,即同时控制主轴的开、停、换向和制动。其作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座通报到车床内部实现人为对机床的利用。手柄与该零件通过φ25mm孔连接,机床内部零件通过φ10mm孔与手柄座连接,即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的通报。操纵历程如下:当手把控制手柄座向上扳动时,车床内部的拉杆往外移,则齿扇向顺时针偏向转动,动员齿条轴往右移动,通过拨叉使滑套向右移,压下羊角形摆块的右角,从而使推拉杆向左移动,于是左离合器接合,主轴正转;同理,当手把控制手柄座向下扳动时,推拉杆右移,右离合器接合,主轴反转。当手把在中间位置时,推拉杆处于中间位置,左、右离合器均不接合,主轴的传动断开,此时齿条轴上的凸起部门正压在制动器杠杆的下端,制动带被拉紧,使主轴制动。表1-1手柄座零件技能要求表加工外貌尺寸偏差(mm)公差及精度品级外貌粗糙度值RA(m)形位公差(mm)圆柱左右两端面43IT12孔IT8孔IT7孔IT7圆锥孔IT7孔IT8螺纹孔IT7键槽IT10槽IT11孔端面距孔轴线43mmIT12检测阐发零件图可知,CA6140车床手柄座的加工外貌分四种,主要是孔的加工,圆柱端面的加工,槽的加工,螺纹孔的加工,各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的外貌加工精度要求,特别是孔的加工,险些都要包管Ra1.6mm的外貌粗糙度,因而需精加工。手柄座左右两端面和孔端面均有要求切削加工,孔端面、孔端面、孔端面和孔凸台端面均为平面,可以防备加工历程中钻头钻偏,以包管孔的加工精度,而螺纹孔M10和圆锥孔的端面均为圆柱面包管孔的加工精度较困难;另外在轴向偏向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要事情外貌虽然加工精度也相对较高,但也可以在正常生产条件下,接纳较经济的要领保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。孔的加工该零件共有5个孔要加工:φ45mm外圆凸台端面(孔凸台端面)是零件的主要加工面,其他的面、孔与其有位置尺寸度要求,因而是后续工序的主要精基准面,需精加工出来;φ10mm孔与孔有平行度要求,也需要精加工;φ14油孔外貌粗糙度有Ra。该零件共有4个端面要加工:φ45mm外圆凸台端面精度要求较高,同时也是配合φ25mm孔作为后续工序的精基准面,需精加工;φ45mm圆柱大端面、φ25mm孔端面以及φ14mm孔端面粗铣既可。该零件仅有2个槽需加工:φ25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm,需精加工,底面加工精度要求不高,加工键槽时很难以φ45mm外圆端面为定位基准,,因而要特别注意尺寸链的推算,包管加工尺寸要求,因而工序尺寸的盘算较庞大;而槽14mm两侧面粗糙度均为Ra6.3mm,半精铣即可。螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工,它与φ10mm孔和φ25mm孔连心线有30°角度要求,同时螺纹孔中心线与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。由以上阐发可知,该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面,再以端面为基准加事情为后续工序主要精基准的φ25mm孔,进而以该孔为精基准加工出所有的孔,面,槽,螺纹孔等。手柄座重量为0.73kg,由参考文献【1】表1-3知,手柄座为轻型零件;由参考文献【1】表1-4知,该手柄座类型为中批生产。第2章确定毛坯、绘制毛坯简图的质料零件质料为HT200。凭据选择毛坯应考虑的因素,该零件体积较小,事情历程中不经常变更,受力不大,形状较庞大,外外貌接纳不去除质料要领得到粗糙度要求,零件生产类型为中批生产,而砂型铸造生产本钱低,设备简朴,接纳砂型铸造。2.2毛坯的加工余量、余块查表确定加工余量:由参考文献【1】表2-4查得每侧加工余量数值为1.4mm;故取凸台端面的毛坯总加工余量为:1.4mm。质料为灰铸铁,呆板造型,公差品级为CT8~12,取CT10,加工余量品级E~G,取G.切削余量:查表,根本尺寸小于100mm,加工余量为1.4mm;根本尺寸小于63mm,加工余量为0.7mm。铸件公差品级:查表,根本尺寸小于100mm,取3.2mm;根本尺寸小于63mm,取2.8mm。粗铣余量:1.4mm。Φ45外圆凸台端面毛坯加工总余量为:1.4mm。半精铣余量:1.0mm;粗铣余量:0.4mm;手柄座大端面毛坯加工总余量为:1.4mm。粗铣余量:0.4mm。2.3毛坯的分型面、浇注位置、拔模斜度选择左视图上平面为分模面,分模线为直线,为直分模线。由于零件上孔都较小,且都有严格的外貌精度要求,故都不铸出,留待后续机器加工反而经济实用。由于该手柄座在毛坯选用铸件,为提高生产率和铸件精度,毛坯的拔模斜度为,铸造圆角半径为R3~5。2.4毛坯的收缩率、型芯尺寸经查资料可知,质料的收缩率为1%。2.5毛坯的尺寸毛胚草图CA6140车床手柄座零件质料为HT200,毛坯重量约为0.73kg,生产类型为大中批生产。由于所有孔均有精度要求,且尺寸小,均不铸出。铸造毛坯的根本尺寸为43+++1.0=47mm。又凭据前面铸件尺寸公差尺度值,取尺寸公差为2.8mm。故:毛坯的最小尺寸:47-1.4=45.6mm;毛坯的最大尺寸:47+1.4=mm;毛坯总余量简直定:由参考文献【1】表2-1和2-5,对付大中批量生产砂型呆板造型,取尺寸公差品级为10级,加工余量品级为G级;第3章拟定手柄座工艺路线基面选择是工艺计划设计中的重要事情之一,基准选择的正确与公道,可以使加工质量得到包管,生产率得到提高,不然,会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。3.1.1精基准的选择精基准主要考虑如何包管加工精度和装夹方便,φ25mm孔为第一精基准,φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔,然后作为帮助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中的孔,面,槽,螺纹等。凭据该手柄座零件的技能要求,选择手柄座孔及外圆凸台端面作为精基准零件上的许多外貌都可以接纳它们作基准进行加工,遵循了“基准统一”原则。又轴孔的轴线是设计基准,选用其作为精基准定位加工手柄座脚上孔和孔以及其他的孔和外貌,实现了设计基准和工艺基准重合,包管了被加工外貌的位置度要求及孔轴线和孔轴线的平行度要求。选用手柄座外圆凸台端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则,因为该手柄座上的尺寸多以该端面作为设计基准。选用孔及外圆凸台端面作为精基准,夹紧力可作用在手柄座孔的大端面上,夹紧稳定可靠。粗基准选择应为后续加工提供精基准,由于该零件毛坯没有铸孔,故只能以3个主要端面为基准,由于φ45mm小端面外貌粗糙度为Ra3.2mm,若直接以大端面为粗基准,不能一次到达加工精度,故先以φ45mm小端面为粗基准,粗铣φ45mm大端面,再以φ45mm大端面为基准,精铣小端面,并包管尺寸43mm。作为粗基准的外貌应平整,没有飞边、毛刺或其他外貌缺欠。该手柄座加工时选用孔两端面接纳互为基准的要领进行加工出精基准外貌。凭据手柄座零件图上各加工尺寸精度和外貌粗糙度,确定加工零件各外貌的加工要领,如表3-1所示。表3-1零件外貌的加工要领加工外貌公差及精度品级外貌粗糙度值RA(m)加工方案参考文献【1】表1-8凸台端面IT11粗铣—半精铣参考文献【1】表1-8孔大端面IT12粗铣参考文献【1】表1-8孔IT8钻—粗铰—精铰参考文献【1】表1-7孔IT7钻—粗铰—精铰参考文献【1】表1-7孔IT7钻—粗铰—精铰参考文献【1】表1-7圆锥孔IT7钻—铰参考文献【1】表1-9孔IT8钻—粗铰—精铰参考文献【1】表1-7螺纹孔IT7钻—攻螺纹参考文献【1】表1-10键槽IT10拉参考文献【1】表1-7孔端面IT12粗铣参考文献【1】表1-8槽14mmIT11粗铣—半精铣参考文献【1】表1-8粗加工的目的是切去绝大部门多余的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能赶早发明毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。可接纳功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差品级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。3.3.2半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要外貌的精加工做好准备,包管符合的加工余量。半精加工的公差品级为IT9~IT10。外貌粗糙度为μm。3.3.3精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是包管零件的形状位置几精度,尺寸精度及外貌粗糙度,使各主要外貌到达图纸要求.另外精加工工序摆设在最后,可防备或淘汰工件精加工外貌损伤。精加工应接纳高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般为IT6~IT7,外貌粗糙度为μm。3.4工艺方案简直定工艺路线的内容除选择定位基准外,还要选择各加工外貌的加工要领,摆设工序的先后顺序,确定加工设备,工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的多少形状精度,尺寸精度及位置精度等技能要求得到公道包管,成批生产还应考虑接纳组合机床,专用夹具,工序会合,以提高效率,还应考虑加工的经济性,以便使生产本钱尽量下降。3.4.1工艺路线粗铣手柄座φ45mm圆柱左右两端面;半精铣φ45mm圆柱凸台端面,包管尺寸43mm;钻—粗铰—精铰φ25H8mm孔;拉键槽,包管尺寸27.3H11;钻—粗铰—精铰φ10H7mm孔;铣槽,包管尺寸14mm,深度43mm;粗铣φ14H7mm孔端面,包管尺寸43mm;钻—粗铰—精铰φ14H7mm孔;钻—攻M10mm螺纹孔;钻—铰φ5mm圆锥孔;钻—铰φ5.5mm孔;3.4.2工艺路线及设备表3-2手柄座工艺路线及设备,工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣φ45mm圆柱两端面;立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺2半精铣φ45mm圆柱小端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺3钻,倒角,粗铰,精铰φ25mm孔摇臂钻床Z37硬质合金锥柄麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规4拉键槽拉床拉刀游标卡尺5钻,倒角,粗铰,精铰φ10mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规6粗、精铣槽14mm卧式铣床X62高速钢镶齿三面刃铣刀游标卡尺、塞规7粗铣14mm孔端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺8钻,倒角,粗铰,精铰φ14mm孔立式钻床Z525复合麻花钻、铰刀游标卡尺、内径千分尺、塞规9钻,倒角,攻M10mm螺纹孔摇臂钻床Z37莫氏锥柄门路麻花钻、丝锥卡尺螺纹塞规10钻,铰φ5mm圆锥孔立式钻床Z525麻花钻、锥柄机用1:50锥度销子铰刀内径千分尺、塞规11钻,倒角,立式钻床Z525麻花钻、铰刀内径千分尺、塞规第4章加工余量、工序尺寸和公差简直定4.1φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量盘算凭据工序要求,φ45mm圆柱两端面经过两道工序,先粗铣φ45mm圆柱大端面,再粗,精铣φ45mm圆柱小端面,各步余量如下:粗铣:由《机器加工工艺手册第一卷》表3.2-23,其余量值划定,对付小端面(≤50mm)为1.0~2.0mm,现取1.8mm。表3.2-27粗铣平面的厚度偏差(≤30mm)为―0.25~―0.39mm,现取―0.30mm。精铣:由《加工工艺手册》表3.2-25,其余量划定值为1.0mm。粗铣大端面后的最大尺寸:43++1.2=45.2mm;粗铣大端面后的最小尺寸:45.2-0.30=44.9mm;粗铣小端面后的最大尺寸:43+1.0=44mm;粗铣小端面后的最小尺寸::44-0.30=43.7mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同,但由于设计零件图纸并未给出具体的公差品级,现按《加工工艺手册》表5.29,粗铣→精铣所能到达的经济精度取IT8,按入体原则取值。故精铣后尺寸为mm4.2φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量盘算凭据工序要求,φ14H7mm孔端面仅由粗铣得到,故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心线的毛坯根本尺寸为43+1.2=44.2mm,故:毛坯的名义尺寸:43+1.2=44.2mm;+1.4=45.6vmm;毛坯的最小尺寸:44.2-1.4=42.8mm。粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同,按前面粗铣平面厚度偏差取-0.28mm。其他工序尺寸包罗5个孔,2个槽,1个螺纹孔的根本尺寸,现仅阐发主要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不铸出,机器加工出来,凭据《加工工艺手册》,由于5个孔的外貌粗糙度要求均较高,所以都要经过精铰工序,具体工序尺寸和加工余量为:(1)φ25H8mm孔,Ra=1.6mm;凭据《加工工艺手册》表3.2-10,加工该孔的工艺为:钻→扩→铰钻孔:φ23mm;扩孔:φ24.8mm2Z=1.8mm(Z为单边加工余量);铰孔:φ25H8mm。(2)φ10H7mm孔,Ra=1.6mm;凭据《加工工艺手册》表3.2-9,加工该孔的工艺为:钻→粗铰→精铰钻孔:φ9.8mm;粗铰:φ9.96mm;精铰:φ10H7mm。(3)φ14H7mm孔,Ra=1.6mm;凭据《加工工艺手册》表3.2-9,加工该孔的工艺为:钻→扩→粗铰→精铰钻孔:φ13.0mm;扩孔:φ13.85mm;2Z=0.85mm(Z为单边加工余量);粗铰:φ13.95mm;精铰:φ14H7mm。(4)φ5mm圆锥孔,Ra=1.6mm;由于零件图纸未给出具体的公差品级,现也按H7公差品级加工,按表3.2-9,加工该孔的工艺为:钻→精铰钻孔:φ4.8mm;精铰:φ5H7mm。(5)φ5.5mm孔,Ra=3.2mm。由于也未给出公差品级,现同样按φ5mm圆锥孔加工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 :钻→精铰钻孔:φ4.8mm;精铰:φ5.5H7mm。由参考文献【1】表2-28可查得,精铰余量Z精铰=0.05mm;粗铰余量Z粗铰=0.95mm;钻孔余量Z钻=13.0mm。参考文献【1】表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度品级为,精铰:IT7;粗铰:IT10;钻:IT12。凭据上述结果,再尺度公差数值表可确定各工步的公差分别为,精铰:0.018mm;粗铰:0.070mm;钻:0.180mm。综上所述,该工序各工步的工序尺寸及公差分别为,精铰:;粗铰:;钻:,图4-1钻—粗铰—精铰14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差相互干系图第5章切削用量的盘算5.1切削用量的阐发5.1.1工序1:粗铣手柄座左右两端面该工序分为两个工步,工步1是以如图5-1所示B面定位,粗铣A面;工步2是以如图5-1所示A面定位,粗铣B面。这两个工步是在同一台机床上经一次走刀加工完成的,它们所选用的切削速度v和进给量f是一样的,而背吃刀量ap差别。图5-1(1)背吃刀量简直定工步1的背吃刀量ap1取值为A面的毛坯总余量减去工序2的余量,即ap1=0.4mm;而工步2的背吃刀量取值为ap2=1.4mm。(2)进给量简直定由参考文献【1】表5-7机床功率5kw,工件—夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fz=0.15~0.3mm/z,则每分钟进给量为:fMz=fzzn=(0.15~0.3)10160mm/min=240~480mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的横向进给量取:fMz=320mm/min。(3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-9按镶齿铣刀,d/z=80/10的条件选取切削速度v=40m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/d=100040/(80)r/min=159r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度:v=nd/1000=16080/1000(m/min)=40.19m/min5.1.2工序2:半精铣手柄座左端面A(45mm外圆凸台端面)(1)背吃刀量简直定ap=1.4mm。图5-2m的条件选取该工序的每转进给量f=0.5~1.2mm/r,则每分钟进给量为:fMz=fzzn=fn=(0.5~1.2)10210mm/min=105~252mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的纵向进给量取:fMz=105mm/min。(3)切削速度的盘算由参考文献【2】表2.1-77中公式:可盘算得切削速度。式中,d0为刀具尺寸(mm);ap背吃刀量(mm);af为每齿进给量(mm/r);aw为切削深度(mm);z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得:刀具寿命T=180min;由参考文献【3】表2.1-77查得:Cv=23;qv=0.2;m=0.15;xv=0.1;yv=0.4;uv=0.1;pv=0.1;kv=1。盘算得切削速度为:v=50.47m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/d=100050.47/(80)r/min=200r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=210r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度:v=nd/1000=21080/1000(m/min)=52.75m/min5.1.3工序3:钻—粗铰—精铰25mm孔(1)钻孔工步图5-31)背吃刀量简直定取ap=24.5mm。2)进给量简直定由参考文献【3】表3.4-2选取该工步的每转进给量f=0.35~0.5mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.375mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【3】表3.4-8中公式:可盘算得切削速度。式中,d0为刀具尺寸(mm);ap背吃刀量(mm);f为进给量(mm/r)由参考文献【3】表3.4-7查得:刀具寿命T=75min;由参考文献【3】表3.4-8查得:Cv=22.2;m=0.2;xv=0;yv=0.3;zv=0.45;kv=1。盘算得切削速度为:v=54m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100054/(参照参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=710r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=71024.5/1000(m/min)=54.6m/min(2)粗铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.44mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.8~0.15mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=1.0mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10004/(24.94)r/min=51r/min参照参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=56r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=56(2)精铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.06mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.8~0.15mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.75mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=3m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10003/(25)r/min=39r/min参照参考文献【1】表4-6所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=45r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=4525/1000(m/min)=3.46m/min5.1.4工序4:拉键槽(1)背吃刀量简直定取ap=6mm。(2)进给量简直定由参考文献【1】表5-33选取该工步的每齿进给量f=0.06~0.2mm/z。m或公差值0.03~0.05mm,选取IV级拉削速度v=3.5~3m/min;现选取v=3.5m/min。5.1.5工序5:钻—粗铰—精铰10mm孔(1)钻孔工步图5-41)背吃刀量简直定取ap=9.8mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.12~0.2mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.13mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=18m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100018/(9.8)r/min=585r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=545r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=5459.8/1000(m/min)=16.77m/min(2)粗铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.16mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.3~0.5mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.36mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=3m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10003/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=979.96/1000(m/min)=3.03m/min(2)精铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.04mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.3~0.5mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.28mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10004/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=140r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=14010/1000(m/min)=4.4m/min5.1.6工序6:粗铣—半精铣槽14mm1)粗铣工步图5-5(1)背吃刀量简直定取ap=12mm。z=0.2~0.3mm/z,则每分钟进给量为:fMz=fzzn=(0.15~0.3)1030mm/min=84~126mm/min参照参考文献【1】表4-19所列x62型卧式铣床的进给量取:fMz=95mm/min。(3)切削速度的盘算由参考文献【2】表2.1-77中公式:可盘算得切削速度。式中,d0为刀具尺寸(mm);ap背吃刀量(mm);af为每齿进给量(mm/r);aw为切削深度(mm);z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得:刀具寿命T=180min;由参考文献【3】表2.1-77查得:Cv=47;qv=0.2;m=0.15;xv=0.1;yv=0.4;uv=0.5;pv=0.1;kv=1。盘算得切削速度为:v=9.85m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/d=10009.85/(参照参考文献【1】表4-18所列x62型卧式铣床的主轴转速取转速n=30r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度:v=nd/1000=30125/1000(m/min)=11.79m/min2)半精铣工步(1)背吃刀量简直定取ap=2mm。m和铣刀类型选取该工序的每转进给量f=1.2~2.7mm/r,则每分钟进给量为:fMz=fn=(1.2~2.7)参照参考文献【1】表4-19所列x62型卧式铣床的进给量取:fMz=47.5mm/min。(3)切削速度的盘算由参考文献【2】表2.1-77中公式:可盘算得切削速度。式中,d0为刀具尺寸(mm);ap背吃刀量(mm);af为每齿进给量(mm/r);aw为切削深度(mm);z为齿数。由参考文献【2】表2.1-76查得:刀具寿命T=180min;由参考文献【3】表2.1-77查得:Cv=47;qv=0.2;m=0.15;xv=0.1;yv=0.4;uv=0.5;pv=0.1;kv=1。盘算得切削速度为:v=14.1m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/d=100014.1/(参照参考文献【1】表4-18所列x62型卧式铣床的主轴转速取转速n=37.5r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度:v=n125/1000(m/min)=14.7m/min5.1.7工序7:粗铣14mm孔端面图5-6(1)背吃刀量简直定该工序的背吃刀量ap被加工面的毛坯总余量z=1.4mm,故背吃刀量取值为ap=1.4mm。(2)进给量简直定由参考文献【1】表5-7机床功率5kw,工件—夹具系统刚度为中等条件选取该工序的每齿进给量fz=0.15~0.3mm/z,则每分钟进给量为:fMz=fzzn=(0.15~0.3)10160mm/min=240~480mm/min参照参考文献【1】表4-16所列x51型立式铣床的横向进给量取:fMz=320mm/min。(3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-9按镶齿铣刀,d/z=80/10的条件选取切削速度v=40m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铣刀转速为:n=1000v/d=100040/(80)r/min=159r/min参照参考文献【1】表4-15所列x51型立式铣床的主轴转速取转速n=160r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铣削速度:v=nd/1000=16080/1000(m/min)=40.19m/min5.1.8工序8:钻—粗铰—精铰14mm孔(1)钻孔工步1)背吃刀量简直定取ap=13.0mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.2~0.4mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.22mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100016/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=392r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=39213/1000(m/min)=16m/min(2)粗铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.95mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.5~1.0mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.62mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10004/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=9713.95/1000(m/min)=4.2m/min(2)精铰工步1)背吃刀量简直定取ap=0.05mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f=0.5~1.0mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床的主轴进给量取f=0.48mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=4m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10004/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=97r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=9714/1000(m/min)=4.2m/min5.1.9工序9:钻—攻螺纹孔M10图5-7凭据参考文献【4】表4-6-20,M10粗牙普通螺纹攻丝前钻孔用麻花钻直径为d0=8.5mm。(1)钻孔工步1)背吃刀量简直定取ap=8.5mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.12~0.2mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量取f=0.118mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100016/(8.5)r/min=566r/min参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=560r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=5608.5/1000(m/min)=14.95m/min(2)攻螺纹工步1)背吃刀量简直定取ap=1.5mm。2)进给量简直定由于该工步为攻螺纹,所以选取该工步的每转进给量为该螺纹的螺距f=1.5mm/r;参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴进给量可选取f=1.5mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-37查得攻螺纹的切削速度为v=5~10m/min,现选取v=5m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序丝锥转速为:n=1000v/d=10006/(10)r/min=191r/min参照参考文献【1】表4-7所列z37型摇臂钻床的主轴转速取转速n=180r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际攻螺纹速度:v=nd/1000=18010/1000(m/min)=5.65m/min5.1.10工序10:钻—配铰5mm圆锥孔(1)钻孔工步1)背吃刀量简直定取ap=5mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.07~0.12mm/r。参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.1mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100016/(5)r/min=1019r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=960r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=9605/1000(m/min)=15.07m/min(2)铰圆锥孔工步1)背吃刀量简直定取ap=0.09mm。2)进给量简直定由参考文献【3】表3.4-41选取该工步的每转进给量f=0.08mm/r;参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.10mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【3】表3.4-41查得该工步切削速度为v=5~6m/min,现选取该工步切削速度为v=5m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10005/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=272r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=2725.1.11工序11:钻—铰图5-81)背吃刀量简直定取ap=5mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-22选取该工步的每转进给量f=0.07~0.12mm/r。参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.1mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-22选取切削速度v=16m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序钻头转速为:n=1000v/d=100016/(5)r/min=1019r/min参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=960r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度:v=nd/1000=9605/1000(m/min)=15.07m/min(2)铰孔工步1)背吃刀量简直定取ap=0.5mm。2)进给量简直定由参考文献【1】表5-31选取该工步的每转进给量f<0.3mm/r。参照参考文献【1】表4-10所列z525型立式钻床进给量取进给量f=0.13mm/r。3)切削速度的盘算由参考文献【1】表5-31选取切削速度v=3m/min。由参考文献【1】公式(5-1),可求得该工序铰刀转速为:n=1000v/d=10003/(参照参考文献【1】表4-9所列z525型立式钻床的主轴转速取转速n=195r/min。再将此转速代入参考文献【1】公式(5-1),可求出该工序的实际铰削速度:v=nd/1000=195(二)孔夹具的设计第6章夹具体设计的相关要求由于生产类型为成批,大批生产,要考虑生产效率,低落劳动强度,包管加工质量,故需设计专用夹具。6.1定位方案6本次设计选择设计工序钻φ10H7孔的夹具,该工序要求φ10H7孔轴线与φ25H8mm孔中心线平行,同时孔轴线距φ45mm圆柱小端面50mm,因而工序基准为φ45mm小端面,同时为了便于立式钻床加工,因而也应以φ25H8mm孔为定位基准来定位,为了增加刚度设计支撑钉,而且设置V形块。夹具设计应首先满足这些要求,并包管较高的生产效率,还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性,加工历程中夹具的操纵应方便,定位夹紧稳定可靠,夹具体应具有较好的刚性。6钻φ10H7孔工序简图如图所示,为了加工钻φ10H7孔,应限制的自由度有X轴移动﹑Y轴移动﹑Z轴移动﹑绕X轴转动﹑绕Y轴转动﹑绕Z轴转动。为使定位可靠,加工稳定,我们所设计的定位方案如附图A1图纸——手柄座夹具体装配图所示,总共限制了工件的全部6个自由度,属于完全定位。在该定位方案中,φ45mm圆柱小端面平放到支撑平面上,限制Z轴移动﹑绕X轴转动﹑绕Y轴转动,三个移动自由度。φ25H8mm孔内插入短销,限制了X轴移动﹑Y轴移动,定位销限制了绕Z轴转动,这样6个自由度全部被限制。6定位误差是指由于定位禁绝确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对付夹具设计中接纳的定位方案,只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3,或满足++≤T,即可认为定位方案切合加工要求。对付本次设计的夹具,需要包管的尺寸要求:包管孔轴线距φ45mm圆柱小端面50mm,包管孔轴线与φ25H8mm孔的中心线平行。对付50mm的要求,由于定位基准也是φ45mm圆柱小端面,故基准不重和误差为0,且由于φ45mm圆柱小端面经过半精铣,外貌粗糙度到达Ra3.2mm,故可认为φ45mm圆柱小端面的平面度误差为0,即不存在基准位置度误差,综上所述,只要支撑钉的尺度尺寸得到包管,是不存在定位误差的。对付工序要求,基准位置误差则取决于孔直径尺寸公差以及圆度误差,由于孔的外貌精度都到达Ra1.6mm,都经过精铰,故基准位置误差也可以忽略,只要销的尺度尺寸以及相对位置干系得到包管,定位误差也是很小的。综上所述,该定位方案是切合加工要求的。6.2夹紧方案接纳螺旋压板夹紧端面。6.3切削力与夹紧力的盘算夹紧力偏向原则:(1)夹紧力的作用偏向不应破坏工件的既定位置;(2)夹紧力的作用偏向应使所需夹紧力尽可能小;(3)夹紧力的作用偏向应使工件的夹紧变形最小。夹紧作用点原则:(1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内,以免工件产生位移和偏转;(2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上,以使夹紧变形尽可能少,有时可接纳增大工件受力面积或公道漫衍夹紧点位置等步伐来实现;(3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工外貌,以包管夹紧力的稳定性和可靠性,淘汰工件的夹紧力,防备加工历程中可能产生振动。夹具:螺旋压板(接纳单个螺旋夹紧)d0=10mmd=9.8mmf=0.4mm/rkF=(HBS/150)0.6=(150/150)0.6=1代入Fx中得,Fx=1999N据《机器加工工艺师手册》P451理论夹紧力W=QL/[r`tanφ1+rztan(α+φ‘2)]因所选螺杆端部与平面是点打仗,所以r`=0查表17-26rz=4.513α=3°1'φ,2=30°查表17-28L=120mmQ=25N将以上各值代入W中得W=1023.9N而实际夹紧力FK=WKK=K0K1K2K3K4K5查表17-10K0=1.5考虑工件质料及加工余量均匀性的根本宁静系数K1=1.2加工性质系数K2=1.0刀具钝化水平K3=1.2切削特点K4=1.3手动夹紧力的稳定性×5、V形块尺寸据《实用机器加工工艺手册》得,V型块尺寸:牢固V型块,N=18mm,D=15-20mm,取D=18mm,A=14mm,L=40mm,,,A=12mm,,d=5mm,,,n=6mm,°,B=28mm运动V型块,N=18mm,D=18mm,H=14mm,L=40mm,,,,,,°6.4定位误差阐发由于定位基准与设计(工序)基准重合,故基准不重合误差为0,,而基准位移误差为,所以定位误差。6.5平行度误差因平行度基准A与定位基准重合,所以基准不重合误差为零。而,,所以平行度误差为0.019mm。总结本次课程设计主要经历了两个阶段:第一阶段是机器加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计。第一阶段运用基准选择、切削用量选择盘算、机床选用等方面的知识;夹具设
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