汇钢型钢轧机工艺技术要求

第一章总则1、概述型钢①650横列式轴承轧机的设计生产能力为年产30万吨热轧型钢，产品规格为16#、18#、20#、25#*9m工字钢，20#*9槽钢。全厂主要设备有：燃高炉煤气蓄热式推钢连续加热炉一座，一列650型，一、二、三架三辊传动，二列600型第四架两辊传动轧机组。一台机械传动升降台，三条配套可逆输送辊道，一座50米链条传动型钢矫直机，十台定尺冷切锯床，人工操作室八台，二架成品捆包机。全厂共有桥式起重吊车10台，电动葫芦11台，龙门式起重吊车2台。2、生产工艺流程轧钢生产工艺流程概述合格热方坯准备——定尺方坯——辊道送料推钢入炉——粗轧四孔轧制——移钢——二架三孔轧制——移钢——三架二孔轧制——四架一孔轧制——传入冷床——自然水冷——矫直——冷锯定尺切割——整理打包入库。工艺流程简述:本厂生产原料以炼钢厂提供的连铸方坯。经检查合格的方坯送入原料跨，分类堆放，根据生产计划，用吊车吊运方坯经上料辊道至入炉辊道然后用推钢机推进50t加热炉。加热炉中的方坯加热到规程需要的温度（1320C）后。接到要钢信号以后用顶钢机将方坯顶出，顶到出炉辊道上，经掉头机输送入650一架轧机轧制，经十道次轧制，两道移钢，轧出 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 合格钢进入冷床待切收集。为保证质量，进入精轧机的中轧钢温度在1050C――1120C之间温度不合格的中轧钢要在中间辊道上由天车吊出收集避免造成设备事故，给公司带来损失。3.方坯使用范围原料规格：厚度160mm宽度180mn或225mn或280mm三种、长度34004000mm产品规格：型钢多形、h—高度、b—腿宽度、d—腰厚度、160*88*6、180*94*6.5、200*100*7。型钢定尺长度：6m、9m、12m。4、轧制计划编制的基本原则前言轧制计划决定了方坯轧制的顺序，它直接影响到产品的质量、轧制能力、作业率、原材料消耗、成材率等各项主要指标。编制轧制计划时，要考虑到设备和工艺的各种限制条件。在确保产品质量的前提下，充分发挥设备的潜力，尽可能地提高产量，并兼顾操作方便，生产安全等各方面。5、型材轧辊的工作周期（1）从更换轧辊轧辊，开始至下次更换为止一个轧制周期。在一个周期内，一架工作辊约4500—5000吨，二架工作辊约2500—3000吨，三架工作辊约2600吨，四架工作辊约2600吨。2）轧制计划（顺序）变动的原则重量变化应先轧下差大的，后轧下差小的，其过度标准如下①、当轧制型材重量下差15汇18%寸，过渡三2.5公斤，长度48M。②、当轧制型材重量下差10汇11%寸，过渡三5公斤，长度38M。③、当轧制型材重量下差5汇7%寸，过渡三10公斤，长度29M。3）质量方面应先轧质量标准严的，后轧质量标准宽的。尺寸相同的品种及有特殊要求的品种，要在确保质量的前提下尽可能集中安排生产。第二章加热1、概述加热区内主要设备有一座50吨/小时的燃高炉煤气蓄热式推钢连续加热炉，用于方坯轧制前加热。加热炉配有两台最大推力为200吨的液压推钢机和一台最大容量4000Kg的出钢机，同时还配有蓄热室，用于预热空气和煤气。炉子有效长度25m内宽4.6m，炉底有效面积115m，炉底强度611kg/m2h，采用气化冷却方式冷却。在方坯装炉时，用吊车吊运方坯经上料辊道然后用推钢机推进加热炉，当方坯加热到所需温度时，推钢机推钢到位，出钢时先打开炉门，用出钢机将方坯取出炉外，放在出炉辊道上，经掉头机掉头送往轧机轧制。2、方坯验收（1）验收目的：避免尺寸、形状、表面质量不符合要求的方坯装入炉内。（2）验收项目、按方坯材质单核对钢种、炉号、支数是否与实际相符。、尺寸形状判断，实测是否符合方坯部标和内控技术标准要求。、表面质量判断，目测是否符合方坯部标和内控技术标准要求。、其它：检查方坯表面是否有杂物和铁皮等。（3）方坯表面质量方面要求：方坯表面不允许有非金属夹杂，表面不得有裂纹、重接、翻皮、结疤，夹杂分层（气泡或内裂）、深度或高度大于3mm勺划痕。方坯横截面不允许有缩孔及其他影响轧制质量的缺陷。缺陷应予清除。3、方坯管理及炉号管理炉号管理为防止钢坯混号事故勺发生，保证产品质量，必须执行下述规定。（1）坯料验收员除按质监部判定勺合格单对实物进行质量确认外，必须按支数核对钢种、炉号、规格等，并标记清楚，不详者概不接收。（2）热方坯应按炉号跟队入炉，不论冷坯、热坯、炉号、钢种、规格有变化时，入炉前必须区分标记，入炉后，亦应隔开或附上明显标记，同时须通知下道工序。4、回炉坯管理及入炉管理回炉坯管理（1）回炉坯要及时填写方坯回炉小票，一式三份。一份存底，一份送调度室，一份连同实物送回方坯库。（3）回炉坯要按方坯验收标准，并根据检查结果确定回炉坯是否进行切割修磨等处理或报废。（6）回炉坯验收入库后，通知调度室按规定安排生产。入炉管理（1）方坯装炉前上料工必须将方坯上标记的炉号与轧制计划单对照是否相符，如发现异常方坯必须立即吊走并在轧制计划单上注销该炉号，并通知有关岗位。（2）方坯经检查各项指标合格后方可装炉。（3）同炉号同钢质的方坯必须连续装炉，未经计划员同意，不能无故中断换号。对于装剩的钢坯要单独管理堆放，不得与其它炉号钢坯相混，下次装炉时要及时连续装炉，做好炉号跟踪。（4）各炉号的方坯随炉号的最后一根钢通知给1CS操作台，然后根据需要依次传递。5、方坯吊具使用规定方坯夹钳，采用自动开闭杠杆式工作原理，靠自动锁紧开闭器定位，自动实现钳口的开闭动作。吊具的使用1）首先将起重吊车吊钩钩取夹钳的起吊轴，然后插上防脱安全销轴，这时夹钳的开闭器处于锁紧状态，钳口为最大开口状态。（2）夹取钢坯时，先将夹钳落于坯上，吊车吊钩继续下落，这时夹钳开闭器触头开始施转45度，并脱开开闭器座，夹钳被打开，然后提升，则钳臂收紧，夹紧钢坯，可执行吊运动作。6、炉区设备技术参数推钢机最大推力：200吨；工作行程：1500mm推进速度：100mm/s顶钢机а、方坯最大容量6000Kg，出料杆最大形程4600mm出料杆移动速度0.3~0.6m/s；б.3加热炉1）名称：燃高炉煤气蓄热式推钢连续加热炉；2）用途：方坯轧制前加热；加热钢种：碳素结构钢；优质碳素结构钢；低合金高强度结构钢；方坯规格：160x（180〜225〜280）x3400+80mm最大坯重：1200Kg有效长度：22.81米，内宽：4.6米；炉底有效面积：91.24m2；3）炉底强度：611kg/m2h；4）装炉排数；单排；5）额定产量：50吨/小时；6）炉膛最高加热温度：w1320C；7）煤气种类：高炉煤气，最低热值3140kj/m3；8）煤气最大消耗量：大于等于40000-60000m3/h；9）预热后空/煤气温度：850〜1100C;10）煤气最大消耗量：24880m3/h；11）空气最大消耗量：15923m3/h；12）产生最大烟气量：36567m3/h；13）烧嘴形式及数量：18对；14）炉底纵水管间距：1800mm15）炉底边缘纵水管距炉墙间距：1150mm；16）烟囱：直径1432mm高度20m17）煤气总管压力：》3000Pa18）冷却方式：汽化冷却；19）炉底管尺寸：纵©152X22;横©114X18;20）加热炉冷却水（包括进料端水冷横梁和排烟机轴承水冷）用水量：30m3/h；21）炉门开闭方式：采用电动传动，升降工作行程1350mm升降速度170mm/s。22）软化水供水量：10t/h；7、方坯装炉方坯的装炉顺序7.2定尺方坯装炉时，按炉号顺序装炉1-2-3……装炉条件1）方坯在炉内必须装正，其端部距炉墙不得小于250mm推钢时不得刮碰炉墙。2）入炉方坯的前后方坯厚度差不得大于50mm指回炉坯）。3）使方坯长度方向上的中心线与炉宽方向中心线重合。方坯装炉操作要点（1CS）1）方坯装炉必须严格执行按炉送钢制度。2）严格按方坯的装炉顺序，装入条件装炉。3）必须按轧制节奏装钢，以减少待热时间。4）当发现方坯跑偏时，应密切注意观察并采取措施进行必要调整。5）每一个炉号头一块坯压隔号砖头，改规格、特殊钢种加双砖头，放在方坯的左后角上。6）空炉装钢时，以方坯前沿到达均热床前沿压到滑轨砖处第一块砖的1/5即可。7）炉内的方坯必须装正且摆放合理，保证不掉道、不刮、不翻钢。8）装炉工应将装入炉内方坯的炉号、钢种及块数记录清楚，避免混号。9）装炉工在装炉过程中应将漏检的方坯挑出，详细记清炉号、支数、堆放位置，在生产通知单上写明甩坯原因，修改装炉支数，并写清班次，姓名以备查。8、点炉、烘炉及停炉点炉前的调试及必备条件1）炉体钢结构及一切金属构件经检查验收合格。2）整个炉体（包括烟道）砌筑，打浇注料检查验收合格。3）换热器安装经检查验收合格，包括温度、压力、各种信号系统、放散装置、各种仪表及控制机构必须准确好使，并经检查验收合格。4）烟道闸方及自动控制执行机构、手动机构，必须灵活好使并经检查验收合格。5）煤气系统包括全部管道、闸阀、水封、放散管、排水管及该系统上所有阀门管路法兰连接处，必须经试压、试漏合格形成封闭系统，经检查确认合格，符合安全技术要求。6）空气系统同5）。7）空/煤气系统各种阀门（切断）及自动、手动执行机构必须灵活好使，并注明阀门开闭方向。8）加热炉全部水冷系统必须经打压检查验收，符合要求，冷却部件必须畅通无阻，并标明水管位置及说明。9）汽化冷却系统经试漏，打压合格。10）全部风机（供、引）经调试进行负荷试车，并保证能够联合运转，所有风烟管道试压合格。11）炉前、炉后各种机电设备等，经调试检查合格，炉门升降机构、推钢机、取钢机、天车、过跨车及辊道必须试车正常，工具齐备。12）计算机、仪表（包括各种报警系统及电动执行机构）经调试必须灵敏好使。13）热电偶插入深度合适，应在一条水平线上并配备热工仪表，能够真实反映炉温。（在低温时，使用低温仪表用两点温度即可，均热段中一点，上加热段中间一点。）14）为做好装炉工作，在装料炉门上注明六根滑道间距标记，并在点炉前要求测量好炉内一些实际尺寸（炉宽、炉高、水冷隔墙高度等）15）加热工及炉上操作人员应提前上岗熟悉仪表，仪表操作。点炉前的准备工作1）清除炉内杂物，均匀铺设炉底镁砂（约50-60mm）。2）均热段的出渣口处可填充适量铁皮，镁砂等废物，封闭出渣口，以防烘炉时吸入冷风。3）按装钢制度将合格的方坯装入炉内。4）操作人员将所用工具准备齐全，如火把、破布、柴油等，操作人员（看火工）分工到位（看火工人员少，可配1CS2CS人员协助。）送煤气操作1）向炉前煤气管道送煤气前，炉内严禁有人作业。2）烧嘴前煤气阀门，供风阀门关闭严密，关闭各放水管、取样管、煤气压力导管阀门。3）打开煤气放散阀。4）连接胶管或直接打开吹扫汽源阀门及各吹扫点旋塞阀，吹扫煤气管道内原存气体，待放散管冒蒸汽3-5min后，打开放水阀门，放出煤气管道内冷凝水，关闭放水阀门。5）开启煤气管道主阀门，关闭热蒸汽吹扫阀门，使煤气进入炉前煤气管道。6）煤气由放散管放散20min后，取样爆发试验需要做三次，均合格后，放可关闭放散阀门，打开煤气压力导管，待压力指示正常，方可点火，点火时如发生煤气切断故障，上述“放散”及“爆发试验”必须重新进行，合格后方可点火。7）关闭空气总阀后再启动鼓风机，等电流指针摆动稳定后，打开空气总阀。8）开启炉头烧嘴上的空气阀，排除炉膛内的积存气体和各段泄露的煤气，送煤气前炉内加明火，确信炉内无煤气，方可进行点火操作。煤气爆发试验1）通入煤气必须放散30-40分钟。2）在风向不定时，放散管周围不准点火，在风向稳定时，下风头以半径1米和45度角的扇形区域内不得有人或明火。3）爆发试验筒应灵活好使，加盖后必须严密。4）取样时，先打开底部旋塞，把空气用煤气赶走，然后快速关闭塞，将盖迅速盖上，以免空气混入。5）点火试验时，试验人员必须站在上风头（面对下风头），准备好火种，打开盖子点火。如煤气迅速稳定的燃烧至筒底，则表明煤气质量良好。照样做二次试验后，认为合格即可点火。6）点火试验发现不着火，断火或有轻微爆炸声时，应继续放散一段时间，再取样做爆发试验，如仍不着火，则应停止煤气放散，查明原因并设法解决。7）煤气放散时间，应以爆发试验合格为止。煤气点火操作点火程序1）适量开启闸方，使炉内呈微负压。2）点火应从出料端第一排烧嘴开始向装料端方向的顺序逐个点燃。3）点火时应三人进行，一人负责指挥，一人持火把放置烧嘴前100-150mm另一个人按先开煤气，待点着后再开空气的顺序，负责开启烧嘴前煤气阀门和风阀，无论煤气还是风阀均都徐徐开启，如果火焰过长而火苗呈黄色则是煤报导不完全燃烧现象，应及时增加空气量或适当减少煤气量；如果火焰过短面有刺耳噪声则是空气量过多现象，应及时增加煤气量或减少空气量。4）点燃后按合适比例加大煤气量和风量，直到燃烧正常，然后按炉温需要点燃其他烧嘴；最后调节烟道闸门，使炉膛压力正常。5）点不着火或着火后又熄火，应立即关闭煤气阀门，向炉内送风10-20min,排尽炉内混合气体后再按规定程序重新点燃，以免炉膛内可燃气体浓度大而引起爆炸，查明原因经过处理后，再重新点火。点火操作安全注意事项1）点火时，严禁人员正对炉门，必须先给火种，后给煤气，严禁先给煤气后点火。2）送煤气时不着火或着火后又熄火，应立即关闭煤报导阀门，查清原因，排净炉内混合气体后再按规定程序重新点燃。3）若炉膛温度超过900C时，可不点火直接送煤气，但应严格监视其是否燃烧。4）点火时先开风机但不送风，待煤气燃着后再调节煤气、空气供给量，直到正常状态为止。升温操作1）炉膛温度在800C前时，可启动炉子一边烧嘴供热，并且定其更换为另一边供热。2）不供热的一边，二位四通换向阀切断煤气，空煤气手动阀门处于关闭状态。3）二位四通换向阀处于供风状态。4）排烟阀处于关闭状态，排烟机启动。5）用风量小时，必须适当关小风机入口调节阀开口度，严禁风机“喘振”现象发生。6）当要求某一边或某一组烧嘴供热时，二位四通换向阀打开（在仪表室控制），然后打开嘴前手动空气阀，再打开嘴前煤气手动阀，调节其开启度在30%稳定火焰。7）根据炉子升温速度要求逐渐开大空煤气手动阀门来加大烧嘴供热能力，观察火焰，调节好空燃比。8）升温阶段远程手控烟道闸方，使用炉膛压力保持在10-30Pa。换向燃烧操作1）当均热段炉温升到800C以上时，方可启动蓄热式燃烧系统换向工作。2）打开压缩空气用冷却水，启动空压机调整压力（管道送气直接调整压力）,稳定工作在0.6-0.8MPa，打开换向阀操作箱门方，合上内部电源，系统即启动完毕。3）系统启动后，将手动、自动按钮旋至手动状态。4）启动引风机，延迟15s后，徐徐打开引风机前调节阀开启度为30%。5）将空气流量调节装置打到“自动”方式。6）参考热值仪数据，确定空燃比，调整燃烧状态为最佳，空燃比一般波动在0.7-0.9。可通过实际操作试验找到最佳值。7）炉压控制为“自动”状态，控制引风机入口处废气调节阀使用炉膛压力控制在0-5Pa。8）手动调节空气换向阀废气出口的调节阀，使其废气温度基本相同。9）当各段炉温稳定达到800C以上时，换向式改为“联动自动方式”。10）在生产过程中若出现气压低指示红灯亮，电铃报警且气动煤气切断阀关闭，说明压缩空气压力低于0.4MPa,这时应按下音响解除按钮，修理空压机，调整压缩空气压力至0.6-0.8MPa。11）在生产过程中若I组、H组阀方有误指示红灯亮，电铃报警且气动煤气切断阀门关闭，说明换向阀阀位的接近开关损坏，阀方动作不到位超过16s，这时应按下音响解除按钮，首先查看阀方是否到位，阀方不到位，检查是否气缸松动阀杆运行爱阻、是否电磁换向阀、快速排气阀堵住或损坏。若阀位正常，应检查接近开关或接近开关连线。12）在生产过程中若出现I组、H组超温指示红灯亮、电铃报警且气动煤气快断阀关闭，说明排烟温度超过设定温度，这时应关闭气动煤气切断阀和引风机前蝶阀，检查测量排烟温度热电偶或温度表是否完好，重新确认温度设定。停炉后的冷炉点火操作点火程序同烘炉操作临时停炉后的点火操作恢复生产时炉内温度大于800C时的点火操作：先开助燃风机，并将风量调至合适的流量，直接找开炉温大于800C区域的烧嘴。恢复生产时炉内温度小于800C时的点火操作：由于炉温在小于800C时不能自燃，不可省去炉内吹扫及烧嘴前加明火的操作过程，但由于短期停炉炉内的沿有余热，因此升温可以不加限制。烘炉大中修的烘炉曲线由供应加热炉耐火材料的厂家提供或临时由双方共同协商确定。8.8.1烘炉前的准备工作在烘炉之前必须对炉子各部分进行仔细检查，并纠正建筑缺陷，在确认合格并经验收，清扫干净后才能点火，因此，在烘炉点火前必须做好下面的准备工作：1）清除碎砖，拆去建筑材料及所有拱架，2）检查砌体的正确程度，砌缝的大小及泥浆的填满情况，这些工作应在砌体过程中进行；检查炉子砌体各部分的膨胀缝是否符合要求，因为在烘炉过程中往往会因膨胀缝不合理而使炉子遭到严重破坏；检查砖缝的布置，不允许有直通缝，应特别注意砌砖的错缝和砖缝厚度，检查每层的水平度及炉墙的垂直度。3）应做机械设备的试车和试验，确保运转无误。鼓风机正常运转，水、电、蒸汽均要接通，仪表正常运转以及烘炉的 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 仪器、工具、记录齐全4）检查煤气或油管道、空气管道、冷却水管道、蒸汽管道是否畅通及严密，所有管道必须在1.5倍使用压力下进行试压,确保安全生产。在开始烘炉前通知汽化冷却系统放水,使炉筋管和水冷部件全部通入冷却水,煤气空气管路开闭器、肓方、切断阀、调节器，烧嘴放散管、水封蒸汽管等要齐备，符合要求。5）检查所有炉门是否是开闭灵活，关闭是否严密，各入孔、窥视孔均有盖方并严密覆盖。6）检查烧嘴是否与烧嘴砖正确地相对，烧嘴头要在适当的位置上，烧嘴调整机构要灵活。7）检查炉子计量仪表是否齐全，仪表空运转是否正常，烘炉工具、记录齐备。8）检查炉底滑道焊接是否牢固，膨胀间隙是否符合要求，沿推钢方向有无卡钢可能，滑道之间是否水平，装出料口是否平整，炉底水管绝热包扎是否完整和符合要求。9）连续炉为了防止炉筋管及滑轨在烘炉过程中的翘起或变形，在炉温还不超过100c时就应装入废钢坯压炉，并根据具体情况将坏料沿整个炉膛的炉筋管长度装满。10）检查炉门的烟道闸门的灵活性，闸方与框架之间空隙要符合规定。烟道应无严重渗水现象。当烟囱和烟道是新的或冷的时，产生不了抽力，在烘炉之前要先烘烟囱，在烟道和烟囱根部的入孔处堆放干木柴点火烘烤，将烟囱的温度烘到200-300C,使之具有抽力。在烘炉的全过程，都应随时检查烟囱表面，发现裂纹时应及时调整升温速度，烘干后出现裂纹应及时补修，已经烘干的砖烟囱，冷却后应再次紧钢箍。11）对换向系统、鼓风机及引风机等进行彻底检查与保养，检查气动系统有无漏气部位，发现问题及隐患立即处理。12）打开压缩氮气供气阀门、检查气控箱内压力表，压力表指示应力0.5MP&否则，通过稳压阀将其调整到0.5MPa,检查电磁阀，气缸及气动件尼龙管快插头是否漏气，发现异常立即处理。13）安全防护设备措施要齐全，确保安全生产。烘炉操作程序1）首先进炉内检查炉膛内有无杂物，如有、需进街清理。2）检查炉顶的密封情况，如有空隙，可采用灌浆法进行封闭。3）检查炉砌体的垂直度，如发现垂直度不合格，则应停止所有工作，重新拆砌。4）检查炉内的汽化管是否全部包扎。5）检查测温元件的安装情况，确认烘炉开始后才能有正确的炉温反馈。6）检查炉门及烟闸的活动是否自如。7）烟道内杂物清理是否完全彻底。8）炉内水冷却送水，检查水管是否堵塞。9）汽化冷却系统是否合乎要求。10）风机、推钢机试车是否正常11）与仪表工联系温度显示系统是否进行校验、并与仪表工配合对自控的执行试车（包括风机的执行机构、煤气的执行机构、汽化放散的执行机构等）。12）开动汽化冷却的助循环启动阀门（本加热炉汽化冷却采用自然循环，无需开动助循环启动阀门）。13）燃高炉煤气蓄热式加热炉燃料为木柴，将木柴按规定堆放在炉内的需放位置。14）检查炉用蒸汽管道是否畅通。15）关闭所有的炉门，烟闸少留空隙。16）经请示点火。17）熟悉并掌握烘炉制度及烘炉曲线温度要求及时间长短。18）按烘炉曲线要求升温，并注意观察砌体的情况。19）到一定的时间炉温停止变化时，并且炉温已达到煤气的着火温度时，点燃煤气。20）煤气正常供给，一般沿炉长方向只开前端的喷嘴2-3个，供煤气前，应打开烟道的50%开度。21）注意炉头砌体有无变化，以控制温升速度。22）按炉温曲线要求并升温和保温。23）与汽化冷却系统联系，看汽化冷却系统是否进行自然循环。24）提升炉温至生产需要的温度。烘炉时应注意的事项1）烘炉曲线中在150C、350C、600C都需要保温，这三个温度有时掌握烘炉操作不当就会使砌体遭受破坏。在烘炉时要注意在150C时保温一个阶段以排出泥浆中的水分，在350-400C缓慢升温以使结晶水析出，在600-650C时需要保温一段时间，以保持粘土砖的SiO2结晶状态，在1100-1200C时要注意粘土砖的残存收缩，烘炉时间大致为：小修1-2天，中修3-4天，大修5-6天，新炉10-15天。2）烘炉的温度上升情况，应基本符合烘炉曲线表的规定，温度的上升不应有显著的波动，也不应太快，否则将产生不均匀膨胀，导致砌体的破坏，连续工加热炉要特别注意炉顶的膨胀情况，烘炉时在600C以下，升温不宜太快（在高低型晶型转变温度保温一个阶段），做法是在炉顶的中心线上，做几块标志砖，以便观察炉顶的情况，如果膨胀不均匀，应调整该部位的火焰。另外应密切注意热工仪表是否正确，以免发生事故。3）新建或大修后烘炉，连续式加热炉应关上炉门，并使炉内呈微小的负压，炉温达700C以上转为微正压，并且在烘炉时不要长时间打开炉门。4）在使用煤气的时候，应经常检查煤气管道上是否有漏气现象，在低温时，应随时观察炉内火苗，防止熄火和不完全燃烧，炉温逐步提高后，根据炉内的燃烧情况给予适当的空气，严禁不完全燃烧，以避免在烟道内积存，造成爆炸条件和浪费煤气。5）烘炉的开始，使用的热工仪表应采用手动操作，当炉温达900C以后，才能转入自动。6）在烘炉过程中，应经常检查烟囱的吸力情况。7）砌体如有漏火现象要及时灌泥浆。8）炉内膨胀及金属结构的变形情况都要做记录。8.9停炉停炉降温曲线停炉操作要点1）操作人员将工具准备齐全，分工全部到位，各负其责，由横班作业长分配工作。负责检查督促。2）通知调度室联系吹扫用氮气，煤气救护队及煤气钳工等全部到位。3）加热炉停煤气前看火工应通知调度室，由调度室进行协调。4）在轧钢任务完成后，厂调度室通知降温时，以每小时80—100C的降温速度降到800C,而后按每小时50—80C的温降执行，遇到紧急事故时，横班作业长应按规程马上组织停炉，彻底切断煤气。停炉操作步骤1）由调度室通知相关单位。2）根据降温制度由横班作业长组织本班人员做好停炉工作，关闭所有烧嘴前煤气阀门。3）计划停炉时根据温降开烟道闸方，确保炉内负压，紧急停炉时全开烟道闸方，保证炉内负压。4）关闭全部煤气烧嘴后，关闭快速切断阀，最后关闭煤气平台上的眼镜阀，遇紧急停炉，快速切断阀切不断时，操作人员要马上手动切断。5）眼镜阀关闭后，由操作人员打开各支管上的煤气放散阀，在煤气平台处用胶管连接氮气管道，通入氮气吹扫煤气各支管的残余煤气，经确认无残余煤气后关闭氮气。6）经确认无煤气后，应将空气管道上各支管阀门打开10％左右，鼓风机继续工作，24－36小时后经有关人员确认方可停鼓风机。7）引风机应始终处于工作状况，停引风机必须经有关人员确认。8）停炉后操作人员进炉清渣和检查炉体时，必须随身携带合格的CO报警仪并2人以上同行，严防煤气中毒（在这期间大小炉门应全部打开，通风良好方能进行工作）。临时停炉升温制度停炉时间升温速度「C/h）保温时间0-1小时150C/h1小时仆4小时100C/h2小时4-8小时80C/h3小时8-16小时50C/h3.5小时16小时小于750C，20C/h4小时16小时以上大于750C，30C/h4小时9、方坯加热钢坯在炉内最短加热时间设定：方坯厚度：160mm；在炉时间：》130min;加热炉操作控制（看火工）加热炉设有仪表控制室，调整炉子各段温度，炉膛压力以及煤气、气体的供给量。通过调整煤气与空气间的配比和流量来调整炉温。方坯加热制度及加热质量要求932方坯的加热上、下表面温差小于30C。加热质量：不扣，不翘，不过烧，不过热，不脱碳。方坯加热操作要求加热工必须做到“三勤”，“三掌握”三勤：就是勤检查（检查炉内温度和方坯移动情况），勤联系（和调度室，1CS2CS及汽化冷却联系），勤调整（调整煤气量，空气量）三掌握：就是掌握烧钢温度，掌握轧制规程及速度，掌握炉内方坯的钢种，规格，块数和移动情况。炉温应根据轧制速度进行控制，当轧制速度较快时，炉温可提到热工制度的上限。要按规程烧钢，做到不过热，铁皮掉的少，不出低温钢。冷装、热装交接时，加热炉加热能力以冷装为准（冷装120t/h）944均热段的炉温要严格控制，一般不超过1300C,以免产生过热或过烧。9.4.5加热时，各段特别是均热段炉门必须关严，以防止冷空气进入炉内。9.4.6若煤气压力波动较大时，加热工必须及时同厂调度室联系，还应根据煤气压力的变化及时调整各段，烧嘴的空气，煤气比例，在保证煤气能完全燃烧的情况下，尽量减少过剩空气量。947经常检查冷却部件的回水情况，发现断水，回水，水温过高时应找有关人员处理，同时做出相应措施。948烧嘴回火时，应立即关闭（先关煤气阀门，后关空气阀门），若烧嘴过热时可停一段时间再用或打开风阀加速冷却，不许用冷水浇。9.4.9不论在点火，烘炉也不论由于任何原因出现熄火现象，应立即停止向炉内通入煤气，而后停止向炉内通入空气，并且应立即打开炉门，用引风机把炉内残余煤气抽干净，查明原因后，再重新点火，必要时必须停炉断煤气处理以免发生煤气爆炸事故。10610当计划检修，换辊或因事故停轧时，应根据时间长短，适当减少煤气和空气量，具体停轧降温制度见表9-2。9.4.11遇有较长时间停轧时，待轧后，加热人员应检查炉内方坯的运行情况，对于跑偏严重，可能产生头部下弯的方坯，应随时进行观察，及时处理。必要时随时出炉，防止方坯扣头严重而不便出炉造成其它事故。9.4.12炉温在800C以上时，未用的烧嘴应开20%风以保护烧嘴表9-2停轧待温制度待热时间均热段炉温第一加热段炉温第二加热段炉温预热段炉温1—20分钟正常—20r—20r—20r20-60分钟—20r—50r—50r—50r60—120分钟-40C:—70rP70r—70r2—8小时-100C—150r灭火8—16小时—150C灭火灭火16—24小时—200r:灭火灭火24—48小时—300r灭火灭火48小时以上850r灭火灭火备注：按降温曲线降温保温，依情况可士50C调整。表中“―”表示降温。表9-2各降温温度以普碳钢为例，其它钢种类同。10、炉子操作中的紧急措施突然停电时（鼓风机，引风机全停）1）先关闭所有煤气阀门，再关闭所有空气阀门。2）与厂调度室联系，关闭眼镜阀。3）打开所有加热炉炉门。4）关闭鼓风机吸风口，打开空气总管道上的氮气管，使氮气充满空气管道,保证空气管道正压（空气管道压力大于炉压）,并且关闭热风放散,保护煤气烧嘴。5）眼镜阀关闭后，按步骤吹扫煤气管道（即打开所有的放散阀，吹扫煤气管道）。6）随时准备重新启炉点火（炉温如果低于750C，不允许直接点主烧嘴，先点烘炉烧嘴，后点主烧嘴），来电后先启动引风机，而后启动鼓风机，（关闭空气管道的氮气阀门）恢复正常后点火，由作业长负责指挥吹扫及点火。煤气低压时1）当煤气压力低于3000帕时，快速切断阀切断煤气，关闭所有烧嘴前煤气阀门，找出故障原因并及时处理，待煤气压力恢复时：如果炉温大于800C，打开快速切断阀和烧嘴前煤气阀门，按临时升温制度升温；如果炉温小于800C，贝卩按照点炉步骤重新点炉升温。2）随时和厂调度室联系，发现煤气低压时，随时关煤气阀门，调节要及时准确快速切断阀不切断1）第一步关闭烧嘴前全部煤气烧嘴，停止加热，待处理好后再恢复。2）马上通知调度室，请有关人员来处理。3）如不能立即处理，可视情况停炉后处理。炉底水管变形，漏水或汽化断水1）紧急停炉灭火，切断煤气，吹扫煤气管道（按步骤进行）。2）开引风机及烟道闸方。3）停炉（按停炉 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 进行）。4）处理完找出原因后再重新点炉。煤气总管道压力正常，烧嘴前压力不足时，找不出原因的要随时检查煤气蓄热室是否有漏的地方，如听到烟道有轻微爆炸声，赶快切断煤气（关闭烧嘴前阀门），吹扫煤气管道，不允许再生产，防止发生事故。11、方坯出炉方坯出炉顺序及节奏出炉顺序：方坯出炉顺序与装炉顺序相同。出炉节奏：方坯的出炉速度与轧制速度相匹配，但必须保证方坯的加热质量合格。操作要点1）方坯出炉必须严格执行生产计划单。2）方坯出炉必须严格按方坯出炉顺序出炉方坯出炉时，应由2CS人员逐块记录在生产记录卡上，出炉记录必须清楚并与出炉的实际情况及装炉记录相符，否则应立即检查，在查清前应停止出炉，以避免出现钢号、炉号混号现象。方坯的出炉速度应根据轧制速度及冷装、热装坯等情况来确定，不允许有两块以上的方坯同时停留在辊道上等待轧制。检查准备1)检查水嘴是否堵塞、磨损、喷嘴数量是否齐全。检查水嘴位置及角度是否正确，发现问题上报处理。通知给排水送高压水，手动打开高压水，检查水压、水量。检查除鳞箱和辊道的运行情况。第三章粗轧1、概述粗轧机组由三辊组成，粗轧主要任务是为精轧提供中间中轧型钢。一架组轧设计四孔轧制，一孔切分，为精轧造形。使钢坯变成集合对称等分的原始型钢坯胎。二孔为补充一孔轧制为完成的造型，分担压下受力扩展使钢坯变成下一道工序所需几何尺寸。粗轧三孔四孔为宽展，控制孔、控制整体型钢腰腿宽展补充。中轧二架、三架轧机，各三辊组合，主要起延伸轧件作用。同时在合理的压下量均给中，在轧件温度过高时，进行了几何尺寸的改变。三辊轧机粗轧开坯，三辊轧机的特点：由三辊轧机的结构决定了它具有一系列的轧制特点。（1）三辊轧机的轧辊都按照各自的方向转动，在上下轧制线可交叉过钢。在同意轧制线上也可几个孔型同时过钢，因而缩短了轧制节凑。（2）三辊轧机在轧制中不需要逆转。因而可采用价格便宜的交流电机驱动轧辊。以减少主电机容量，拖动控制系统十分简单。（3）三辊轧机的每一个孔型支能过一次钢，为了安排较多的轧制道次，充分利用辊身长度，在孔型设计时均采用共轭孔（上下两孔型共用中辊轧槽）。（4）三辊轧机上的孔型第一孔配置在下轧制线即中辊和下辊上轧件出孔后不翻钢和移钢，利用升降台将轧件送到上轧制线，节省了设备与劳力又减少了间隙时间。轧件出二孔后落在机前滑挡方内，然后进三孔回四孔落在机前移钢，所有的奇数道次配置在下轧制线，偶数道次配置在上轧制线。三辊轧机的结构：1三辊轧机的工作机制与连轧机磨相同，机架一般多为斜*连接的开式机架，三辊轧机每个轧辊旋转方向不变，靠中上辊之间和中下辊之间交替过钢，实现多次往复穿梭轧制，轧制时中辊固定，其固定方式一般有H型瓦架式和牛腿式两种。从理论上讲三架轧制中辊一般是固定不动通常用斜*装置来调整中辊轴承座，来保证其位置固定，上下辊分别通过压下和压上装置大都是手动，只是换辊之后，以及轴瓦磨损时才进行调整，上辊调整量很小，所以采用简单的弹簧平衡。三辊轧机轧制线的调整1、轧机在换辊前，应对轧制线进行调整。调整标准，三辊轧机上轧线定位，按轧辊装配要求和使用，应进各道次出口为方10-15mm，如辊位不同可调整倒方横梁进行定位。2、三辊轧机轧辊的零位调整按实际调平时的辊缝值置数，考虑到轧机弹跳将表显辊缝多置1.5-3mm第四章精轧精轧机组为两辊轧制，精轧时轧制的最后一道工序，其要求的几何尺寸准确性相当严格，其轧辊要求不得掉肉，砂眼，裂纹，划伤等缺陷。所以保证成材的表面质量。导位装置安装及使用要求导位装置的定义及作用定义：什么叫导位装置？概括地说，就是指在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，辅助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置，导位装置又称诱导装置。不论轧制任何断面形状的钢材、钢坯，在所有孔型的入口和出口都要使用导位装置，就是说导位装置是轧钢生产不可缺少的部件，其重要性仅次于孔型，也可以说是孔型的延续。作用及目的导位装置在轧钢工艺中的主要作用是：（1）使轧件按一定的顺序和正确的状态在孔型中轧制。（2）减少轧制事故，保证人身和设备的安全。（3）改善轧辊、轧件和导位自身的工作条件。导位装置在型钢生产中占有非常重要的地位，根据生产现场调查统计资料表明，约有40%以上的轧制故障是由于导位装置不良造成的。导位装置是在极其恶劣的条件下工作，例如不规则的受力、高温及热交变冲击，高温下的摩擦等直接影响导位装置的使用寿命。另外，导位设计、制造或安装调整不当，会造成轧件的扭转、卡钢、刮伤、折叠、单刷耳子、尺寸超差、缠辊及形状不正、弯曲等轧制缺陷和轧制事故。由此可见，对导位方面重视不够时造成轧制故障频繁的重要原因。只有正确地设计、制造、安装调整和维护导位装置，才能保证得到高质量、高产量的产品。使用导位装置的目的是使轧件能按照所需要的状态进入孔型，用导位装置来保证轧件按既定的变形轧制。导位装置设计得好，如调整得当，还能弥补孔型设计的不足，如轧制角钢、槽钢等品种，若其边长、腿长尺寸不合格，可以通过调整导位装置的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 来调整，对某些其他型钢，导位装置也可以起到类似的作用。导位装置的分类、安装及使用要求中型车间导位装置通常包括横梁、导板、卫板、夹板（托板）、导板箱、翻钢板和其他诱导、夹持轧件或使轧件在孔型以外产生既定变形和扭转等的各种装置。横梁：横梁又称导板梁，横梁主要用来支撑和固定导位装置A横梁的形状和固定方法横梁在轧制中除了支撑导位装置的重量外，还会受到其他力的作用。例如型钢轧制配置的上压力、轧件的温度差及异形钢轧制，使轧件向上或向下弯曲，轧件的上翘下弯对导位装置的冲击都是横梁在支撑着。因此，横梁形状和固定方法与轧机大小有关。横梁安装：在一般情况下，为了固定入口导板、出口导板和下导板，在轧机的入口和出口两侧各安装一根下横梁。两辊轧机只安装下横梁，三辊轧机安装上、下横梁。横梁的安装必须注意的是：（1）横梁固定要牢固可靠，使用螺栓固定横梁时，必须用双层螺母，以防止轧件冲击振动造成螺母松动，使横梁离开正常工作位置。采用楔子挤压固定方法时，要注意楔子打入方向，楔子的斜向应与横梁面接触，保证楔子的牢固定位。导板：导板被固定在横梁上，作为轧件进入孔型或离开孔型后不左右弯曲及导向作用。A导板的种类、形式及固定方法导板的种类很多，导板根据生产和操作习惯，有的做成单个导板；有的将一排孔型的导板卫板做成整体称固定横梁；有的为了减轻导板的重量以便装卸，将导板做成轻便单面导板，轧制某些习惯时采用带台的入口导板，以保证轧件正确的进出口碑孔型。总之，导板种类形式很多，而且随着型钢生产品种的发展和轧钢设备的更新，形成其他新的类型。导板根据其所固定的位置可分为入口导板、出口导板。装在入口处的称入口导板，装在出口处导板称出口导板。由于入口、出口导板各自作用不同，在导板形状确定时要给予考虑。卫板：卫板是安装在出口侧的横梁上，其作用是防止轧件出孔型时产生向上或向下弯曲冲击附属设备或缠辊。A卫板的形状与固定方法卫板分上卫板和下卫板两种，下卫板是安装在下横梁上，主要是防止轧件因压力轧制或钢温不均匀而造成轧件向下弯曲而造成的事故，保证轧件平直。上卫板是用弹簧或重锤吊挂在上横梁上，其作用是防止轧件向上弯曲而造成轧制事故。一般在轧制简单断面型钢时，为了简化卫板装置，往往采用上压力轧制或将钢温不均匀的阴面尽量翻在下面，轧制时只需安装下卫板就能保证轧件顺利轧制。在轧制某些异形断面型钢时，必须同时使用上、下卫板。B卫板的安装及安装要求在各种不同的轧制情况下，卫板的安装位置、数目与要求也随之变动。正确安装卫板应该注意以下几点：(1)卫板的前端圆弧应与轧槽吻合，接触弧长不小于25〜30mm工字钢等腿部卫板应在30mm以上，卫板前尖不得翘起，卫板上表面应比轧槽槽底低5〜10mm卫板尖部和轧辊接触部位应低于卫板上表面5〜10mm卫板的宽度B与孔型切槽宽度Bh有关，及B-Bh-(8〜16),防止卫板与孔型侧壁接触，减少孔型磨损。卫板两侧与导板之间应有一定的间隙，使卫板上下移动不受阻碍。(2)卫板要装正、装稳，吊卫板的悬挂弹簧要牢固。(3)卫板一般采用铸造料。在实际生产中，卫板磨损较快，因此要经常检查卫板的磨损情况，若发现卫板前端磨损不能与轧辊槽底紧贴或卫板尾部磨损、下腿磨损不能平稳放置时应及时更换。卫板安装前，对卫板前端用砂轮进行磨光加工，并进行预装检查。工字钢的调整工字钢的孔型设计主要有直轧和斜轧法两种，由于两种方法的设计原则和配置方法不同，故所以在轧制中出现的问题也有所不同。直轧法出现的缺陷有成品腿的斜度不合、腰宽度超正公差，腿的侧面不平、轧制过程中轧件向闭口腿方向缠辊等问题。而采用斜轧法，上述缺陷就很少出现。但是，由于斜轧孔型具有的特点，则将出现两腿不对称，腿容易产生波浪、两腿厚度不均匀等缺陷。某厂采用的是斜轧法。这里主要介绍使用斜轧孔型系统时，由于导位安装使用不当所产生的缺陷和调整方法。由于斜轧式孔型是斜配置，有一定的倾斜角度，而导板一般设计上没有斜度，所以安装时要特别注意不要露出孔型锁扣，否侧，轧制容易咬偏，造成偏过废品，并有可能造成导位事故。对于卫板的安装也应给予足够重视，卫板和轧辊要保持足够的接触弧长，尤其是闭腿部卫板，至少要有30〜35mm勺接触弧长。为了减少腿部卫板的冲击力，腰部卫板可稍长一些，使其先受力。一般工字钢出口使用四块卫板，一块闭口腿上卫板，一块闭口腿下卫板，两块腰部上下卫板。几块卫板在导板间要用木块挤紧，防止卫板倒斜。工字钢导位板安装勺横梁非常重要，横梁要合适，如横梁高，轧件上翘，容易缠辊。如钢料头部不整齐（劈头、撕裂）、轧件表面重皮等容易顶卫板造成缠辊。腰部卫板一定要固定牢固，否则沿斜面滑动，造成顶钢，使轧件跳槽或缠辊。腿部卫板主要作用是帮助轧件脱槽、控制扭转。一般下卫板稳定性好于上卫板，腿部上卫板被轧件顶后，易发生缠辊。当然缠辊有多种原因，钢温低、重皮钢、轧槽老或黑头钢都有可能造成缠辊事故。其原因是再次摩擦系数增加，即它们之间相互作用力增加，不宜脱槽。一般在轧件发生扭转时，多用腿部卫板找平衡，控制扭转，使轧件平稳轧制。第五章精整中型型钢精整生产工艺概述及所属设备概况中型型钢精整生产工艺概述1、精整工序的内容和目的为使轧后的钢材具有合乎技术条件要求的尺寸、形状和各种性能，而进行的一系列处理工序叫精整。根据钢材品种不同，精整工序也有所不同。型材精整的程序及内容主要有热轧后型材的切断、冷却、矫直、质量检验、清除表面缺陷、热处理、打印、标记、称重和包装等。全部精整工序在轧钢生产中算做后部工序，从事精整作业的工段或车间叫精整工段或精整车间，它往往比轧钢车间占地面积大。对于生产合金钢或高精度钢材来说，精整工段占有特殊重要的地位。精整的目的就是要使钢材在断面形状、表面质量、机械性能、长度、弯曲度及包装等方面符合标准要求，最终保证产品质量，最大限度地满足用户的要求。2、精整工序所属设备多由于精整工序较多，因此所用的设备种类较多。而有的工序目前还难以实现机械化，只能用手工操作，工人的劳动强度较大。在精整区域内产品需要频繁地来回吊运，因此，精整区域的吊车、辊道及过跨车较多，精整作业时间周期较长，成品和半成品占用车间场地面积较大。3、管理工作复杂由于中型材产品种类较多，而对于每种规格产品的要求标准有不完全一样，因此产品的精整加工就不完全相同，这给精整的生产管理造成了一定的困难，需要制定和执行严格的 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，因此精整区域的工序管理比较复杂。精整的操作，在大多数厂都是属于最后工序，而产品质量的好坏又大多数取决于前面工序的加工质量，因此，精整操作的结果是判断前面工序操作或者技术水平的最终资料，这些资料，这些资料是产品质量分析、统计的依据，也是全面质量管理的依据。4、中型型钢精整生产工序5、精整工艺流程中型型钢厂精整工艺流程一般如下所示。成品轧机T锯切T冷却（热验和取样）7（中间堆放）7辊式矫直T检验T分类T缺陷清理T检验T标记T捆扎T称重、入库。6、轧件的冷却经过热切断后的轧件由辊道输送到冷床，并在冷床上进行冷却。为了使冷床能力适应轧钢机产量并使轧件得到要求的机械性能，不同钢质及用途的轧件采用不同钢质及用途的轧件采用不同的方式进行冷却。普碳钢常采用的冷却方式有：自然冷却（空冷）和强制冷却（包括强制空冷、喷水冷却和浸水冷却等）。7、钢材的矫直轧制后的型材成品往往不够平直，其断面形状也不够正确。钢材在输送过程中还会因顶撞挡板或其他障碍物而造成弯曲或端部扭偏。在台架上冷却时，由于冷却不均会使钢材发生弯曲或瓢曲。弯曲或瓢曲程度超过技术标准规定的钢材必须进行矫直。钢材矫直的目的，一是使钢材长度方向上平直；二是给钢材断面整形；三是使钢材表面的氧化铁皮变得疏松。矫直质量的好坏，除矫直辊的辊型设计外，主要是看调整工对矫直机调整的熟练程度。8、钢材的检查与包装精整工序的检查主要是：热抽样检查、矫直检查、成品检查等。热抽样检查室检查钢材断面尺寸、形状、表面质量等，并及时将结果反馈给轧钢机调整工，使其针对出现的问题进行调整；矫直检查室检查矫直后的钢材其弯曲度如何，表面有无刮伤及压痕；成品检查的内容较多，主要是根据标准和订货协议要求来进行。检查合格后的成品钢材，要进行包装打捆，多数厂都是人工进行打捆，劳动强度大。一部分厂安装有包装机械，进行机械包装。钢材的包装也是按照标准规定来进行的，检查合格包装好的钢材还要打印标记，挂上标牌，按炉号分别验收入库，最后提交给用户使用。对于有缺陷的钢材，要想尽一切办法运用各种加工清理方法进行挽救，使其成为合格品随队入库。9、中型精整区域主要设备在型钢生产车间，一般都是采用可移动式热锯机，从轧机出来的成品在冷床上冷却后，整根进入矫直机，矫直后再用冷锯锯切定尺。冷床冷床主要用于冷却经过热轧后的轧件。在冷床上，轧件是靠缓慢的横向移动过程中得到冷却的。型钢冷床有多种形式，如：链式冷床：链式冷床的本体一般由固定的冷却台架及板式辊子链组成的链式拉钢机两部分构成。链式拉钢机因受链条张紧条件的限制，通常是不可逆的，其主动轮应安装在轧件横移方向的前端。有的是链条设在床体里面，链带上按有拔爪来带动钢材前进；有的是链条在床面上，链条拖着钢材前进。这种冷床结构紧凑，维修方便，没有噪声，适用于所有断面的型钢，缺点是链条处于高温下工作，链条轴易变形。需要专门的冷却设备。矫直机：根据型材的形状、尺寸及轧件的弯曲状态，可以分别在压力矫直机，辊式矫直机进行矫直。第六章轧辊的使用与管理/、八—1、前言为了加强对轧辊的管理，合理使用、提高轧辊的使用寿命，提高产品的产量和质量，降低辊耗，特制定本厂轧辊使用管理制度。根据轧辊的工作性质及对轧件的质量影响，产生使用的轧辊必须符合相应标准的技术条件要求。2、轧辊入库验收、新辊入厂首先检查轧辊的包装是否有损坏现象，如有损坏，除了作好详细的记录外，还应对损坏现象向有关部门反应。、轧辊检查1）核实轧辊生产编号，仔细与产品合格证对照是否相符；2）观察轧辊工作表面和轴承装配部位，仔细察看是否有裂纹、划痕、锈斑等，并做好记录；3）用千分尺检查轧辊辊身原始直径及辊颈直径，用米尺检查辊身长度及辊颈长度；4）用硬度计检验轧辊各部分的硬度值；以上检查内容以产品质量合格证及轧辊图纸的技术要求为标准，凡质量达不到要求的，不得交付使用，应做好详细记录，及时反映给有关部门进行处理。、对轧辊重新编号、登记、建立档案。3、轧辊加工从轧机上换下的轧辊经检查可以重车或重磨的，要将轧辊自然冷却到规定的温度（40C）以下才可上车床或磨床进行加工，可以以手感为准。在对轧辊进行车、磨过程中，加工者必须按有关车、磨的技术规定或孔型图进行加工，加工技术规定。车完或磨完的轧辊在机床上进行质量检查。检查项目有：表面质量、加工精度、辊径、辊型等，确认该轧辊的加工质量符合轧辊加工技术要求后，填写记录方可下机，存放到规定的位置或转给轧辊装配。b、当轧辊表面产生网纹、裂纹、掉肉等缺陷时，必须车削至缺陷消除后再精车或磨削。同时作好记录。加工后的轧辊被放置于指定的位置后，轧辊检查员应对其精度、尺寸等进行验收。对不符合轧辊加工技术要求的，应认真登记，通知返修。4、轧辊拆装轧辊拆装轴承组装1）轴承安装之前应对轴承箱、端盖、隔环等进行检查，确保椭圆度小于0.03mm。2）所有棱边锐角、毛剌必须清除，对配合件清冼、擦试干净。3）轴承座在安装时应放平，由于轴承外圈与座孔为小间隙配合，装配时将外圈、滚动体、保持架等整体，用铜棒敲入座内，切勿使大锤砸入和敲击同一点，以免发出外沿损伤。4）对于活挡边外圈组件，应成套使用，以免造成滚子受力不均轴承烧损。5）对于角接触球轴承在清冼、装配过程中绝对禁止临时搭配使用，必须成套使用。对于双向推力圆柱滚子轴承的安装，其隔离圈或轴圈也不能与同型号轴承互换。6）清冼检查时，应注意检查圆柱轴承滚动体，保持架、外滚道磨损状况，以及密封情况，根据需要及时更换损坏的轴承和密封。7）对于更换的轴承的轴承箱作好记录，并报轧辊管理员上帐跟踪，对于换下的轴承应清冼并仔细检查后存入库中备查（报废的要做报废处理）。、轴承箱拆装1）内圈与辊径为过盈配合，安装前先将内圈加热到90-100C，不许超过120C。应采用感应加热。应禁止用气焊或明火加热。防止轴承钢的反常膨胀现象和过热。2）安装水封环时应与轧辊轴台紧密贴靠，防止水封产生轴向窜动或爬行，以防止与轴承内圈端面相对爬行造成内圈纵裂和烧损。3）安装前应仔细检查水封和轴承箱水封侧端盖有无损伤，是否防水，能否发生卡阻，将轴承两侧空间全部填满油脂。4）待内套冷却至室温后，方可安装轴承箱。采用天车送入，使轴承箱与辊颈尽可能对准中心，无需加力或锤击，使轴承箱顺利滑入辊径。安装时必须防止内圈和滚子刮伤。5）轴承箱到位后，装入挡隔套，并察看键是否良好，安装止推片并把紧螺丝与螺身螺纹平齐，防止定位轴承在辊径上发生相对转动和窜箱事故发生，之后安装锁片固定螺母。6）轴承座装入轧辊后，应左右旋转，以检查其灵活性，不得有卡阻现象，否则应重新拆下，查明原因再组装。7）对于串箱轧辊应先进行换箱，查明串动原因再车磨，对于正常换箱轧辊，也必须先拆装后车磨防止碰撞和卡阻现象。、轧辊检查与装配1）运转过程中，按规定的期限对轴承进行听察和测量其工作温度。发现问题及时换辊或下机拆箱检查。2）对于定期拆装检查的轧辊，应对其轴承箱进行清冼，并检查内圈状况，对于点蚀严重或退火内圈应及时更换，对清冼检查后轴承箱应视情况作备箱或更换轴承。、轧辊轴承拆装期限控制要求：1）轴承跟踪管理。2）轴承更换必须记录清楚，有据可查。3）拆装轧辊必须及时记录箱号，装辊号、使用次数。4）轧钢工段必须及时反馈装机时间、轧制吨位。5）巡检、盘箱必须经常，以弥补跟踪不足，防止意外事故发生。6）轧钢工段在轧辊使用过程中必须严格轧辊轴径向固定，保证辊系稳定，防止交叉轧制和叠钢事故。检查标准及控制点1）、螺母安装是否标准，防止内圈爬行和窜动。2）、轴承箱内轴承左右三个缝隙应加满油，保证润滑。3）、备箱应清冼干净，装前加入新油，防止杂物进入。4）、对于正常拆装和换箱的轧辊应检查内圈是否良好，检查锁片等紧固件有无缺少，端盖螺丝有无松动、缺少。5、换辊记录生产工段的轧辊管理人员接到换辊通知单后，应依据配辊单的记录到现场核实，检查有无出入，一经发现问题及时通知配辊人员更换。没问题则填写换辊记录，并记录好轧辊上机时间、下机时间及轧制产量和需要更换的理由，同时在轧制生产过程中，轧辊出现折断、掉肉、裂纹等事故不能再进行轧制的，应及时更换，并把轧辊事故记录详细填写好，以便于事故的分析处理。从轧机将轧辊卸下后，检查是否可继续使用，能使用的继续留下、冷却、车磨加工。不能继续使用的，放入废辊区并及时从轧辊库中提取新辊，以保证使用和正常周转。6、轧辊档案轧辊在使用过程中，对其使用情况应有档案记载，该档案始于入厂，终止于报废，通过轧辊档案能反映轧