年产万吨醋酸乙烯生产车间工艺设计

1绪论概述醋酸乙烯（Vinylacetate，简称VAc），全称为醋酸乙烯酯，分子式C4H6O2,结构式是CH3COOH=CH2,分子量。在常温下醋酸乙烯是一种无色透明液体，易挥发、稍有毒性、带有特殊的气味，对人的眼睛和皮肤有刺激作用。它的蒸汽为湿麻醉剂，能刺激皮肤及呼吸器官。醋酸乙烯能与水部分互溶，与甲醇、乙醇等形成共沸物，能与苯、水形成三元恒沸物[1]。醋酸乙烯的熔点℃，沸点℃，相对密度，折射率，闪点-1℃，爆炸极限～(V%)，能溶于乙醇、乙醚、丙酮、氯仿、四氯化碳等有机溶剂，不溶于水[2]。醋酸乙烯是不饱和的羧酸酯，由于分子内存在不饱和双键及羧基，化学性质活泼，能够发生聚合反应、加成反应、水解反应、乙烯基转移反应、氧化反应等化学反应[2]。醋酸乙烯是一种重要的有机化工原料，在实际应用中，它通过自身聚合或与其它单体共聚，可以生成聚乙烯醇（PVA）、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液（VAE）或共聚树酯（EVA）、聚醋酸乙烯（PVAc）、醋酸乙烯-氯乙烯共聚物（EVC）、聚乙烯醇缩甲醛、乙烯-乙烯醇（EVOH）、氯醋共聚物（VC/VAc）和聚丙烯腈变性体等衍生物[3]。醋酸乙烯的生产现状加拿大人在1912年首次发现VAc，后来这一发现发展成乙炔液相法技术。1921年德国ConsortiumfurElectrochemischeIndustrie公司开始工业化生产VAc，即用乙炔气相法技术[4]，这拉开了VAc工业生产的序幕。VAc工业历经近百年发展，技术已经非常成熟，尤其是第二次世界大战后各国对VAc的需求大幅度上升促进了VAc的生产得到快速的发展。世界VAc的产地主要集中在北美、西欧和亚洲，这三个地区的产能和产量均占世界的80%以上。据ICIS统计，2008年全球VAc生产能力达681万吨/年，主要集中在亚洲、北美和西欧。按地区产能统计，亚太为万吨/年，占％；北美为万吨/年，占％；西欧为万吨/年，占％；其他地区仅占％[5]。2008年全球主要醋酸乙烯生产企业及产能见 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 1-1[6]。表1-12008年国外主要醋酸乙烯生产企业及产能生产企业生产地区生产能力（10kt/a）生产 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 塞拉尼斯法国和德国等地乙烯气相法莱昂德尔化学公司美国乙烯气相法陶氏化学公司美国乙烯气相法杜邦公司美国乙烯气相法沙特国家石油公司沙特乙烯气相法英力士公司英国乙烯气相法瓦克公司德国乙烯气相法日本合成化学工业公司日本乙烯气相法日本昭和电工日本乙烯气相法亚洲乙胜公司韩国乙烯气相法日本可乐丽公司日本乙烯气相法日本VAM&POVAL公司日本乙烯气相法我国自1964年从日本可乐丽公司引进2万吨/年电石乙炔法VAc生产装置拉开醋酸乙烯的工业化序幕，但整体工艺落后，少数企业采用了先进技术。随着全球经济形势的变化，醋酸乙烯生产和消费的中心向中国转移，外资企业在我国投资建设项目明显增加，加上国内企业为抢占市场而扎堆建设，国内醋酸乙烯生产能由自2002年的万吨/年升至2008年的万吨/年，增长％；产量由2002年的万吨增加到2008年的120万吨，增长54％。2008年中国醋酸乙烯的总产能为万吨/年，分别占亚太和全球产能的％和％[5]，目前还有几套万吨级的VAc正在生产装置正在投建，如大庆石油化工集团有限公司和大连化工集团有限公司。另外，我国台湾地区也有两套乙烯气相法VAc生产装置，台湾大连化工公司的产能已达到万吨/年。2008年我国醋酸乙烯主要生产企业情况见表1-2[6]。表1-2我国醋酸乙烯主要生产企业情况生产企业生产能力(10kt/a)生产方法塞拉尼斯（南京）化工有限公司乙烯气相法四川维尼纶厂天然气乙炔法北京有机化工厂乙烯气相法安徽皖维股份有限公司电石乙炔法上海石化股份有限公司乙烯气相法江西化纤化工有限责任公司电石乙炔法云南云维股份有限公司电石乙炔法山西三维集团股份有限公司电石乙炔法湖南省湘维有限公司电石乙炔法广西维尼纶集团有限责任公司电石乙炔法福建纺织化纤集团有限公司电石乙炔法兰州维尼纶集团电石乙炔法贵州水晶有机化工(集团)有限公司电石乙炔法石家庄化工化纤有限公司电石乙炔法牡丹江东北化工有限公司电石乙炔法醋酸乙烯的发展趋势2009年全球醋酸乙烯产能可以充分满足市场需求，醋酸乙烯行业发展基本是健康的，供应增长和需求增加大致保持平衡。在本轮经济危机到来之前，业内预测醋酸乙烯行业在未来几年内的需求量将保持4％～5％的年增长率，到2012年需求总量将接近600万吨。目前，醋酸乙烯市场正经历重要变革，随着世界经济形势的不断变化，预计未来全球醋酸乙烯市场会出现如下特点，全球醋酸乙烯行业垄断情况加剧，醋酸乙烯生产全球化进程加速，醋酸乙烯价格下滑将促进下游产品消费，延长产业链[6]。我国醋酸乙烯工业市场规模大，这即将促进拉动醋酸乙烯工业的发展。预计2010年国内醋酸乙烯产能将达到万吨，2015年在万吨左右。未来我国醋酸乙烯需求量将以年均％左右的速度增长，进口量从1995年的万吨一跃到2008年的30万吨，这说明中国已成为世界醋酸乙烯的新消费中心，据未来几年醋酸乙烯下游装置新增情况预计，2010年国内醋酸乙烯的表观需求量约为万吨，2015年为万吨[7]，对我国的醋酸乙烯工业而言是一个难得的发展壮大的契机。我国醋酸乙烯工业工艺落后，装置规模小，对此进行 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，VAc生产企业应考虑与国外醋酸乙烯生产巨头合作，整体建设醋酸产业一体化项目，即建设醋酸、醋酸乙烯、醋酐、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液等在同一产业链条上的上下游项目，不断开拓应用领域形成产品链，以规避和减少市场风险[8]。课题 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 及意义课题的要求课题要求查阅与该课题所相关的一些资料，对醋酸乙烯的性质和用途、国内外的市场情况和发展趋势、目前主要的工业生产原理和路线，以及工业生产中的生产做一个充分的了解。然后根据所查到的资料和一些前沿科技知识以及自己所拥有的知识体系做根据，通过老师的指导，优选工艺，设计醋酸乙烯的生产工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 和生产车间配置。设计过程中要对该工艺进行物料衡算和热量衡算；进行主体设备的工艺设计和选型、辅助设备的工艺设计与选型，并绘制主体设备图；进行车间布置设计，包括绘制车间平面和立体布置图、带控制点的生产工艺流程图；进行技术经济分析与评价。从而对该物质的特性和工业设计有一个更加全面和深入的了解。课题的意义醋酸乙烯是一种重要的有机化工原料，是世界上产量最大的50种有机化工原料之一。通过自身聚合或与其它单体共聚，可以牛成多种衍生物。这些衍生物的用途十分广泛，可用于纸张或织物的上胶剂、粘接剂、涂料、墨水、皮革加工、一纤维加工、乳化剂、水溶性膜、土壤改良剂等方面。随着科学技术的进步，新的应用领域还在不断拓展。醋酸乙烯生产经过几十年的发展，目前全球有40多套醋酸乙烯装置。亚洲是世界最大的醋酸乙烯生产地区和消费地区。近年来，我固醋酸乙烯生产有较大幅度增长。但随着对其应用领域的不断丌拓以及国家经济发展速度的加快，尤其是建筑、造纸、印刷、汽车、卷烟、食品等行业的快速发展，使醋酸乙烯的需求量逐年上升，市场供需矛盾同渐突出。根据查阅的有关醋酸乙烯生产情况及进出口情况，我们知道国内产量不能满足需求，市场对进口的依存度逐年上升。因此，发展醋酸乙烯工业具有广阔的市场前景，这次设计非常具有可行性。2本课题要解决的问题和采用的研究手段醋酸乙烯的生产工艺概述乙炔液相法Shawinigan公司在的研究基础上发展起来的最早生产方法，液相法选择性低、副产品多，现在该法已被淘汰。乙炔液相法工艺的反应过程大致如下：在搅拌槽型反应器或鼓泡塔型反应器内加入一定量的醋酸，在常压、30-70℃条件连续送入乙炔，乙炔以鼓泡形式通过反应液层。反应所使用的催化剂为硫酸汞或磷酸汞，浓度控制在%左右[2]。随着醋酸乙烯生产规模的扩大，乙炔液相法逐渐被乙炔气相法取代。该法主要以Wacker和Borden流程为代表，在电石及天然气资源丰富的地区，乙炔气相法工艺的使用比较普遍。（1）Wacker法工艺1928年，德国Wacker化学公司采用固定床列管式反应器建立了第一套乙炔气相法VAc工业装置。该法是电石乙炔法的典型工艺。1965年，日本可乐丽公司首先使用了流化床反应器，随后美国DuPont公司、日本合成化学公司也相继采用。到20世纪60年代后期，固定床工艺大多转换为流化床工艺[3]。（2）Borden法工艺Borden法工艺是20世纪60年代初美国Borden公司和Blawknox公司合作开发成功的。该法以天然气部分氧化制取乙炔，用副产的合成气制取醋酸，然后两者合成制取VAc。该法的主要工艺过程和设备与Wacker法相似。当时这种新的生产方法在天然气丰富的国家和地区得到了广泛的应用[3]。该工艺的反应机理和使用的催化剂大体上和乙烯氧生产乙醛的过程相同，也使用氯化钯-氯化铜催化剂，钯含量控制在，催化剂溶液中还添加一定量的碱金属醋酸盐[9]。乙醛氧化制成醋酸可为本工艺提供原料，这是乙烯液相法的特点之一。但该工艺的主要设备及连接管道都存在严重的腐蚀问题，装置只能运转2-3年，若解决腐蚀问题则在经济上不合算，目前该法已被淘汰。乙烯气相法工艺是使乙烯、氧气和醋酸蒸汽在钯（Pd）、金（Au）或铂（Pt）/SiO2（或Al2O3）贵金属负载形催化剂的作用下，在100～200℃、～条件下发生气相氧化而合成醋酸乙烯[10]，反应方程式如下：CH3COOH+CH2=CH2+1/2O2CH3COOHCH=CH2+H2O乙烯气相法醋酸乙烯生产分为合成和回收精制两部分，工业上有两种十分相似但拥有各自专利权的工艺，Bayer法和USI法，除USI公司外，世界上应用USI工艺的装置不多，目前工业上大部分采用Bayer法。哈尔康法及其他合成法（1）哈尔康法。以煤为原料制合成气即一氧化碳和氢气，合成气羰基合成甲醇，甲醇与合成气羰基合成醋酸，醋酸与甲醇酯化得到醋酸甲酯,醋酸甲酯通过羰基化反应生成亚乙基二乙酸酯(EDA)，再经热裂解生成VAc和醋酸。该法不用乙烯和醋酸作原料，实现了以煤为单一原料生产VAc[3]。哈尔康法技术上可行，但目前经济上尚缺乏竞争力。（2）2000年，Eastman开发出二条合成气生产VAc但不必回收醋酸的新路线。路线是由醋酸经过中间产物乙烯酮制取醋酸乙烯，先是乙烯酮氢化得到乙醛，然后乙醛与乙烯酮反应生成醋酸乙烯。第二条路线是由乙醚羰基化合成醋酐，然后醋酐与乙醛在反应精馏塔中反应生成醋酸乙烯和醋酸，副产物醋酸被还原为反应精馏中所需的乙醛。该工艺的投资成本比与醋酸进行一体化生产的乙烯气相法工艺高约15%，生产成本高出7%，目前尚没有该工艺工业化的报道。目前还有二醋酸乙二醇酯热解法、醋酐还原脱水法、甲醇法等生产工艺[11]，技术上如同哈尔康法可行，但未运用于实际生产，主要是因经济成本较乙烯气相法高。醋酸乙烯的生产工艺选择综上所述，目前工业生产醋酸乙烯主要采用的技术是乙炔气相法和乙烯气相法,乙烯比乙炔相对价廉，因此世界上乙烯法占主要地位。但是在电石或者天然气资源丰富而价格相对低廉的地区，乙炔气相法还有一定的竞争力。乙炔气相法和乙烯气相法的比较乙烯法流程较短，而乙炔法流程较长，工艺过程较为复杂。与乙烯法相比，电石乙炔法最大的缺点是存在环保问题和能耗问题，因此该法在欧美国家已经逐渐被淘汰。近几年随着原油价格的节节攀升，特别是电石乙炔法在“三废”的综合利用方面取得了突破性的进展，乙炔法重新获得了生机。乙炔气相法也很大优势，其工艺特点有：(a)由于是连续反应，长期稳定的运行便于工艺控制自动化；(b)催化剂由廉价的锌制得；(c)逐步副反应受控制，EDA等副产物量少；(d)醋酸乙烯选择性大幅度提高，单体质量好。在我国，虽然石油乙烯工业高速发展，但我国天然气和电石资源丰富，我国境内乙炔气相法仍被广泛采用，这具有三大优势：（a）相比较于原料乙烯而言，电石法乙炔合成醋酸乙烯的原料来源稳定，不受全球油价的影响，相对便于进行远距离运输，成本低廉。（b）醋酸乙烯进口价比国内出厂价略低，再加上运输和销售成本，两者价格基本相当，但如果考虑乙烯价格持续走高，以及原料乙烯现货供应非常紧缺的影响，在市场需求旺盛、销售通畅的情况下，国内乙炔法还是有竞争优势的。（c）乙炔气相法已在国内应用了数十年，技术成熟[2]。综上所述可知在石油严重依赖进口的我国发展乙炔法合成醋酸乙烯仍将有重要的意义。我国乙炔法合成VAC原料来源稳定，工艺成熟可靠，生产成本经济，在原材料供应环境、产品售价、国内催化剂效能等方面，存在和国内外乙烯法市场抗衡优势。因此，这次设计采用乙炔气相法工艺路线。乙炔气相法Wacker流程和Borden流程的比较Wacker流程是以电石乙炔为原料的典型工艺，该法以脱硫、脱磷化氢的电石乙炔与醋酸为原料，催化剂采用醋酸锌一活性炭体系，并添加次碳酸铋为助催化剂，反应温度为170～200摄氏度，压力为常压[12]。Borden流程是以天然气乙炔为原料，以醋酸为吸收剂回收反应产物，代替了低温冷却分离产物的方法，提高了乙炔净化和回收效率，操作费用比当时一般的乙炔法降低30％左右。Borden流程投资大，技术难度大。Wacker流程技术简单，在相同规模下投资比Borden流程要少得多，但Wacker流程能耗较高、污染较大，生产成本较高。我国主要采用的是Wacker流程技术，技术成熟，可行性高，尤其现在国内许多以电石乙炔为原料的产家在Wacker流程中融合了Borden流程的先进之处，醋酸乙烯的产量提高很多[13]。因此，这次设计采用电石乙炔气相法技术,即Wacker流程。醋酸乙烯的生产工艺流程电石乙炔法合成醋酸乙烯主要包括乙炔气发生及净化、醋酸乙烯的合成及精制等四个部分。在我国主要采用此法生产醋酸乙烯,生产原理如下。[11]：(1)电石制乙炔气体：CaC2+2H2OC2H2+Ca(OH)2(2)乙炔气体与醋酸蒸汽在一定温度下通过醋酸锌·活性炭催化剂的作用合成醋酸乙烯[4]，反应方程式：C2H2+CH3COOHCH3COOCH=CH2主要的副反应方程式[9]：（1）乙醛的生成。醋酸乙烯水解：CH3COOCHCH2+H2OCH3CHO+CH3COOH（2）巴豆醛(丁烯醛)的生成。a.由乙醛生成：2CH3CHOCH3CH=CHCHO+H2Ob.乙炔与乙醛作用：CH≡CH+CH3CHOCH3CH=CHCHO电石经电磁振动加料器连续加入乙炔发生器，电石与水发生化学反应生成的乙炔从发生器顶部逸出进入乙炔净化装置中净化，再进入反应器中与醋酸蒸汽反应合成醋酸乙烯，反应器出料混合物转移至分离工段进行初步分离再进入精馏工段中进行精馏，制得纯度%的醋酸乙烯目的生成物[14],该工艺生产醋酸乙烯的工艺流程见图2-1[15]。醋酸蒸发器电石水醋酸乙烯醋酸循环醋酸精馏工段分离工段床式反应器乙炔净化器乙炔发生器乙炔循环乙炔电石灰渣精馏组分图2-1电石乙炔气相法合成醋酸乙烯工艺流程图3.物料衡算主要的反应方程式按各个反应的选择性来说，床式反应器内主要发生这三个主要反应。合成乙炔：CaC2+2H2OCa(OH)2+C2H2主反应：C2H2+CH3COOHCH3COOCH=CH2（A）副反应：CH3COOCHCH2+H2OCH3CHO+CH3COOH（B）副反应：2CH3CHOCH3CH=CHCHO+H2O（C）物料平衡关系图M4M2M3R2M1R1M6M5M9M11M8T4T3M10M7M1：电石M2：水M3：乙炔气体M4：醋酸蒸汽M5：电石灰渣M6：合成气M7：乙炔等混合气M8：冷凝液M9：HACM10：产品VAcM11：精馏重组分R1：乙炔发生器R2：固定床反应器T3：分离塔T4：精馏塔图3-1物料平衡关系图基础数据装置的工艺数据1、生产规模：VAc生产能力是100kt/a。2、生产时间：年工作日300d，每天24h，总共7200h。3、产品为一级品：醋酸乙烯的含量不低于%。4、乙炔和醋酸的摩尔比为。5、乙炔的单程转化率为16%，醋酸的单程转化率为40%，醋酸乙烯的选择性和总收率按醋酸计均为97%。丁烯醛的选择性按乙醛计为30%。6、除乙醛和丁烯醛，反应器内约莫生成其它副产物的质量分数是%。小时生产能力按年工作日300d，按每年7200h计算，醋酸乙烯的小时生产能力为：L==h其中纯醋酸乙烯的量为h计算基础此过程属于连续操作过程，发生化学反应，选kg/h作为计算单位。电石（纯度80%，杂志氧化钙约占20%），醋酸为一等品（乙酸含量%，水分，甲酸含量，乙醛含量，蒸发残渣）。各工序的物料衡算[16]（1）醋酸的单程转化率为40%，醋酸乙烯的选择性和总收率按醋酸计均为97%，则HAc产率,则HAc用量=h。乙炔与醋酸的摩尔比为，设乙炔的流量为M3，则，解得M3=h。乙炔的单程转化率为16%，参与主反应的乙炔流量为%=h。已知乙炔用量，则根据反应CaC2+2H2OCa(OH)2+C2H2计算80%纯度的电石用量、所需的水量和电石灰渣的量。M1=h。电石的杂质是CaO，它会与H2O反应，消耗了水。同时，精制乙炔时乙炔会从NaClO溶液带走水蒸气，含量约h。M2=（）+（%）+h=hM5=（）+（%h。（2）乙炔工序的进出料情况[17]进料一：电石h。进料二：水量h。出料一：精乙炔h及其夹带的水蒸气h。出料二：电石灰渣等h。（1）醋酸乙烯的选择性按醋酸计为97%，则40%的醋酸生成的醋酸乙烯有3%用于发生副反应（B）和副反应（C）。乙醛（ALd）和丁烯醛（Cr-ALd或巴豆醛)的总收率均按100%计算。反应（B）生成ALd的量h。反应（B）所需的水量X==h。反应（B）生成的HAc流量=h。已知Cr-ALd的选择性按乙醛计是30%，则生成Cr-ALd的流量h，剩余ALd流量N=。（2）分离工段第一段是利用循环液洗涤掉气体中含有的催化剂粉末和并除去大部分HAc；第二段是冷凝大部分的VAc、Cr-ALd和H20等高沸物；第三段是分离出不凝气乙炔（含有N2、O2、ALd、HAc、CO2等）。进口气体中75%的乙炔、%的CO2、3%的N2和O2等空气被完全排除（实际上还有ALd和HAc也被排除，但随着乙炔进入了反应器循环，可以不考虑在内）。（3）分离塔进口气体中%的CO2和%的其他副产物是有乙炔和醋酸反应的副反应生成的，流量q=（++）%=kg/h。按乙炔和醋酸的摩尔比可知消耗乙炔h，醋酸h。（4）综上，乙炔用量h，反应消耗量h。HAc用量h，消耗量h。M6主要包括反应物VAc生成量h，连带生成副产物ALdh、Cr-ALdh及其他副产物h，还有未反应完全的乙炔气体和醋酸蒸汽。此外，随乙炔和醋酸蒸汽进入反应器内的还有空气(不影响反应，不列入物料衡算）。（5）反应工段进出料情况进料一：新鲜乙炔h及其夹带的水蒸气h，合格醋酸h。进料二：循环乙炔h，循环醋酸kg/h。出料：醋酸乙烯h，乙醛h，巴豆醛h，乙炔h，醋酸kg/h，其它h。逸出的气体中的乙炔占%，逸出的空气占%，逸出有效气体M7=h，激冷塔底部流出液体混合物M8，其中醋酸乙烯流量为h，醋酸流量为kg/h，ALd流量为h，Cr-ALd流量h，其它的流量为h。在粗镏装置中，乙醛、丙酮、醋酸甲酯等作为初馏分分离。液体馏分在后续醋酸乙烯精馏装置、醋酸精馏装置及丁烯醛蒸馏塔和残余物蒸馏塔中进行分离。进料量M8=h+h+h=h。%的VAc产品从醋酸乙烯提纯蒸馏塔塔顶镏出，M10=h。醋酸从醋酸蒸馏塔塔顶镏出，M9=h。精馏重组分从各精馏塔塔底镏出，M11=M8－M9－M10=h。醋酸乙烯生产过程物料衡算汇总[18]表3-1醋酸乙烯生产过程物料衡算表流入流出序物料成流量序物料成流量号名称分(kg/h)号名称分(kg/h)M1电石CaC2M5电石灰渣Ca(OH)2M10VAcCH3COOCHCH2M9醋酸CH3COOHM2水H20M8精馏ALd重组Cr-ALd分其它M4醋酸CH3COOHM7不凝气C2H2合计合计4热量衡算.基础数据（1）反应压力为常压，反应器进料温度平均为140oC，反应中温平均为185oC，反应器物料出口温度平均为205oC，计算基准温度=25oC。（2）计算时间基准是1h。（3）查阅《基础物理化学》[19]可知各物质为=A+BT+CT2，单位,其中A、B和C系数如表4-1。质量定压比热容=/M，单位k。平均恒压热容=。表4-1各物质摩尔定压热容与温度的关系的系数表系数C2H2HAcVAcALdCr-ALdH2O（4）查《化学工程手册》[20]可知各物质（气态）的标准生成热。表4-2各物质（气态）的标准生成热（单位kJ/mol）物质C2H2HAcVAcALdCr-ALdH20-（5）查《化学工程手册》[20]可知各物质沸点下的蒸发焓表4-3各物质沸点下的蒸发焓（单位：kJ/mol）物质C2H2HAcVAcALdCr-ALdH20沸点118oC℃℃104℃100℃25..534反应系统的热量衡算（1）对于流动系统——连续反应器其能量平衡方程式的一般形式为：ΣE1－ΣE2[21]。式中：是系统内能的积累量；ΣE1是进料带进系统的能量；ΣE2是出料从系统带走的能量（包括内能、动能和位能等）；Q是外界传递给系统的能量；是系统对外界做的膨胀功；W是外界对系统所做的机械功。连续系统处于稳定时=0，忽略机械功，忽略动能和位能，则可知P+HR=Q式中：HP和HR是反应物料的物理状态变化和化学状态变化所引起的焓变；Q包括加热剂或冷却剂传入或传出的热量、设备表面的热损失和通过回流冷凝器传递的热量。（2）HP的计算HP=-[21]。式中：是始态及终态时各项物质的质量，kg。是始态及终态时各项物质的温度，K。是计算热焓的基准温度，一般取298K（25oC)。是各项物质在与及与的平均等压比热，kJ·kg-1·K-1（a）平均等压比热容的计算以反应物乙炔为例，与之间的平均等压热容====，平均等压比热=/M(乙炔)=26=·kg-1·K-1。与之间的平均等压热容==[AT++/()=[+=。平均等压比热=/M(乙炔)=26=·kg-1·K-1。与之间的平均等压热容====。平均等压比热=/M(乙炔)=26=·kg-1·K-1。这里需要注意的是反应物的初始温度是，生成物的初始温度是，终温均是。依此计算，得到各物质在两个不同温度区间的平均等压比热容。表4-4各物质在两个不同温度区间的平均等压比热容（单位：kJ·kg-1·K-1）C2H2HAcVAcALdCr-ALdH20（b）根据物料衡算中反应器的进口流和出口流(忽略其他副反应），计算HPC2H2的物理状态变化引起的焓变HP1=[（。HAc的物理状态变化引起的焓变HP2=[。H2O的物理状态变化引起的焓变HP3=[。VAc的物理状态变化引起的焓变HP4=。ALd的物理状态变化引起的焓变HP5=。Cr-ALd的物理状态变化引起的焓变HP6=。综上，HP=HP1+HP2+HP3+HP4+HP5+HP6=。（3）HR的计算HR=Hr+HS=+HS[21]，式中HS是反应物的状态变化热。（a）C2H2+CH3COOHCH3COOCH=CH2=-[+(]=kJ/mol（放热反应），m（VAc）=，M（VAc）=86，则=（b）CH3COOCHCH2+H2OCH3CHO+CH3COOH=[+]-[-+]=kJ/mol（吸热反应），m（ALd）=，M（ALd）=44，则==。（c）2CH3CHOCH3CH=CHCHO+H2O=[+]-[2]=mol(放热反应），m（Cr-ALd)=，M（Cr-ALd)=70，则==。(d)乙炔与醋酸反应生成其他副产物，诸多反应或消耗或生成热量，由于情况错综复杂难以计算，完全可以忽略不计。（e）无论反应物还是生成物皆是呈气体状态，故HS=0。综上，HR=++（3）Q的计算（a）反应释放的热量一部分被反应合成物带出在预热器中与反应气体进行换热。另一部分被反应器内载热介质蒸汽冷凝水带走用于醋酸蒸发器蒸发醋酸。Q=P+HR=（b）反应系统是封闭连续的，故而忽略设备的热损失，Q的一部分Q1用于蒸发HAc。Q的另一部分Q2.用于预热混合气体。HAc的沸点是118oC，沸点下的蒸发焓=mol，醋酸蒸发器内提供的热量Q1=Q2.=Q-Q1=25oC的C2H2和25oC的HAc组成的混合气体，经预热器预热至140oC。预热C2H2所需的热量=。预热HAc所需的热量=。则预热系统内蒸汽预热器提供的热量=+-Q2.=。（c）蒸汽预热器预热的介质是过热蒸气，通过换热器换热作用，吸取自分离系统中的冷凝水所携带的热量转移部分至过热蒸汽。设过热蒸汽进口温度205℃，出口温度155℃，则所需过热蒸汽流量h1==h。分离系统的热量衡算分离工段的分离塔为筛板和泡罩的混合塔板结构，全塔共22块塔板，分为三段。第一段，HAc气体被冷凝液化，降温至90℃，送入HAc蒸发器，释放热量Q3。第二段，VAc、Cr-ALd和H2O等高沸物被冷凝液化，降温至50~60℃,送入精馏工段，释放热量Q4。第三段，ALd等低沸物被冷凝液化，降温至-1±2℃,送入精馏工段，释放热量Q5。气体分离塔顶排出的混合气体（主要是C2H2)温度为0℃,释放热量Q6。（1）不同温度区间的平均等压比热容的计算依上述方法和数据，求得HAc在90℃~205℃温度区间的平均等压热==。平均等压比热容=60=·kg-1·K-1。依次逐次计算，算得C2H2在0℃~205℃温度区间、VAc在55℃~205℃温度区间、H2O在55℃~205℃温度区间、ALd在-1℃~205℃温度区间和Cr-ALd在55℃~205℃温度区间平均等压比热容分别是·kg-1·K-1、·kg-1·K-1、·kg-1·K-1、·kg-1·K-1、·kg-1·K-1。（2）各物质温度变化引起的焓变C2H2：1=。HAc：2=。VAc：3=。H2O：4=。ALd：5=。Cr-ALd：6=。（3）各物质相态变化引起的焓变HAc：7==。VAc：8==。H2O：9==。ALd：10==。Cr-ALd：11==。（4）冷凝水量的计算设冷凝水进口温度为20℃，出口温度为80℃，可得冷凝器所用冷水流量h2==h。精馏系统的热量衡算整个醋酸乙烯精馏系统由八个精馏塔组成[22]，工艺流程图如图4-1。图4-1醋酸乙烯精馏工艺流程图精馏一塔热量衡算反应液用泵送至第一精馏塔，目的是脱除比醋酸乙烯沸点低的轻组分－乙醛、溶解的乙炔等。热量衡算式子：Q[塔顶出料]+Q[塔釜出料]=Q[回流进料]+Q[原始进料]+Q[23]。式中Q的值为正时表示该塔短缺热量，反之则是富余热量。根据物料衡算的计算结果，再结合精馏原理，计算一塔的进、出料的气液相焓值以及流量如表4-5所示。表4-5一塔进、出料的气夜相流量及焓值类型流量（kmol/h)焓值(kJ/mol)塔顶出料塔釜出料回流进料原始进料据表4-5计算得到一塔必须加入的热量=5975286kJ/h。确定一塔再沸器提供的热量是通过进出口参数来计算的。再沸器的进口参数就是压缩机的出口参数，再沸器的出口参数可以选择冷凝至饱和液体的状态参数。再沸器进口参数包括进口温度、进口压力和进口焓值，数值分别是、428709Pa和mol。再沸器的出口温度一定要高于塔釜出料的温度（），计算饱和液体时的流体焓值：=mol。再计算得到再沸器给一塔提供的热量：=5665693kJ/h，=-=-309592kJ/h，这部分热量可自加热器提供。精馏二塔热量衡算第二精馏塔的功能是把醋酸和醋酸乙烯区分开，塔顶出粗醋酸乙烯，塔底出粗醋酸，热量衡算式子：Q[塔顶出料]+Q[塔釜出料]=+Q[原始进料]+Q[23]。根据同样的原理和数据，进行二塔的物料衡算，得到二塔塔顶、塔釜出料的各个状态参数如表4-6所示。表4-6二塔塔顶、塔釜出料的流量和焓值类型流量（kmol/h)焓值(kJ/mol)塔顶出料塔釜出料原始进料二塔的输出热量：=921164kJ/h。二塔的输入能量：=558483kJ/h。==-36268kJ/h，这部分热量可由加热器提供。精馏三塔的热量衡算第三精馏塔的加料是第二精馏塔塔顶采出的粗醋酸乙烯，该塔的功能是脱轻组分，即从塔顶把乙醛蒸出。热量衡算式子：Q[塔顶出料]+Q[塔釜出料]=Q[回流进料]+Q[原始进料]+Q[23]。依一塔的热量衡算，三塔进、出料气液相焓值以及流量如表4-7所示。表4-7一塔进、出料的气夜相流量及焓值类型流量（kmol/h)焓值(kJ/mol)塔顶出料塔釜出料回流进料原始进料三塔必须加入的热量：=7565798kJ/h。三塔再沸器的供热量是通过进出口参数是来计算的，再沸器的进口参数就是它的出口参数，出口参数可以选择冷凝至饱和液体的状态参数。三塔再沸器的各个参数进口温度、进口压力321041Pa和进口焓值mol。三塔再沸器的出口温度必须高于塔釜出料的温度，三塔塔釜出料的温度是,计算得到饱和液体的流体焓值：=mol。三塔再沸器的供热量：=8302090kJ/h。=-=736292kJ/h，这部分热量由冷凝器带走。假定冷凝水进口温度为20℃，出口温度为80℃，可得冷凝器所用冷水流量h3==h。依上述方法，通过计算得到其它几塔的热量衡算结果，见表4-8表4-8四－八塔的热量衡算结果塔号四五六七八(kJ/h)550872150752-299476105824-250682精馏四、五、七塔所短缺的热量由加热器提供。精馏六、八塔所富余的热量由冷凝器带走，假定冷凝水进口温度为20℃，出口温度为80℃，计算所需冷凝水用量分别是h4=h，h5=h。主要设备的工艺设计和选型固定床反应器乙炔气相法合成醋酸乙烯的反应器主要有固定床反应器和流化床反应器，根据反应的转化率、选择性、反应热提供或转移的方法、催化剂的性能和寿命等几个方面因素选择。固定床反应器被广泛应用于流－固相催化和非催化反应，尤其适用于要求高转化率和高选择性的反应，这次化工设计采用固定床反应器。固定床反应器按催化剂床与外界是否进行热量交换可以分为绝热反应器和换热式反应器，工业上普遍采用换热式反应器，尤其是列管式换热反应器[24]。（1）体积的计算依一般经验看来固定床反应器进口气体的初始浓度=m3，原料气的体积流量，即是固定床反应器每小时需要处理的物料量，反应器采用连续式操作。空速（每m3催化剂每h通过的标准气体量）U=315h-1[25]，则催化剂床层理论体积=315=。床层空隙率是[25]，则==，则催化剂床层实际体积=Vc+V0=。从下面有关的固定床反应器的尺寸设计，我们知道反应器内列管呈三角形排列，列管之间的间距是63mm，列管有效长度是8m，则反应器内列管及其空间排布所占的体积VL==，反应器内催化剂的体积是。固定床反应器体积不仅包括，还包括原料分布体积空间和物料分离空间，这部分空间占据的体积Vw=(12-8)+20=.那么反应器的体积V=VL+Vw=，圆整取360m3。（2）尺寸的设计反应器列管选取的无缝钢管，列管有效长度8m。因反应物料较多，采用了四台非连续式固定床反应器，则每台固定床反应器列管数按公式===150/4，解得n=，n的数值取3733，即是固定床反应器的列管数。根据《化工原理课程设计》[23]知反应器直径D=Pt（b-1）+2e，管心距Pt=63mm，正六边形对角线上的管数b=95，最外层六角形管中心到壳体内壁距离e==，代入计算知反应器壳体直径D=6000mm。筒体高度H，长径比r（H/D）一般是1～3,固定床反应器r取2，则H=12m。设两根列管管芯到管芯之间的间距是c（列管是按三角形排列），3733根列管可组成7466个三角形（1245个正六边形），每个三角形的面积是，=7466+，解得c=63mm，因c含有列管部分，所以列管距是18mm。封头的高度h1占短轴之半，知标准椭圆型封头h1==。这个椭圆的的长轴是a=D/2=3m，短轴b=3m。标准封头曲面面积s==×62=。封头及筒体的材料均为GB3274-95标准Q235-A钢材，封头的厚度与筒体厚度值相同，取38mm[27]。反应器进口高度是，出口高度是，裙座支承结构高度是，整个反应器的高度是。（3）传热面积的计算传热面积的计算按公式Q=A，式中Q是反应器内富余的热量，是床层对壁传热系数，是原料气与传热介质的对数平均温差。按公式=[28]计算，式中G是质量流速，是有效导热系数，是流体密度，是流体粘度，是催化剂当量，是反应器列管内径。已知G=(m2·s)，=(m·K)，=m3，=(m·s)，=，=。代入计算得=(m2·h·℃)。按计算。代入=185℃，=140℃，T=205℃，计算得到=54℃。反应器内富余的热量Q==。传热面积=，代入数据计算知>A，这说明能够满足传热需要。（4）反应器的技术参数表5-1醋酸乙烯合成反应器的技术参数项目壳程管程设计压力/MPa设计温度/℃140~225140~225工作介质蒸汽冷凝水C2H2、HAc、VAc材料16MnR16MnR+316L复合板腐蚀裕度/mm换热面积/m2设备重量/kg90000醋酸乙烯合成反应器的结构特点分析可知，该设备由六大部件组成，即上封头法兰组合件、上部简体短节组件、下部简体组合件、下锥体组合件、中间换热主体组合件及导热油夹套组合件等。设备的设计选材较为多样，有16MnR、20R、20、Q235A、00Crl7Nil4Mo2、1Crl8Ni9Ti、00Crl7Nil2Mo2等。（a）气体分布装置[26]旨在消除进口气体过大的初始动能以及气体均匀的导入床层截面，常在进口管的出口端设置预分布器。预分布器选择单级挡板气体分布器，它是由钻有小孔的气体分布板和拉杆组成，板的开孔面积为180mm2，气体穿过的压力降小使气体流动分散。另外在床层顶部和底部各铺设一层厚度为10mm的氧化铅惰性填料，填料粒径为6mm，避免催化剂层表面受到气流的直接冲击，防止污染物带入催化剂。（b）催化剂床层的选型[25]根据实际生产经验，乙炔气相法合成醋酸乙烯固定床工艺以Zn(Ac)/活性炭为催化剂，作为载体的活性炭应具备的条件是：有较为发达的中孔结构；大部分微孔的直径在1～3nm；活性炭表面应具有高浓度的羰基官能团；载体应具有一定的大于50nm的过渡孔和大孔，比表面积在1000m2/g以上。醋酸锌以单分子膜状态覆盖在活性炭上，醋酸锌分子所占的表面积大体上等于活性炭的表面积。催化剂中醋酸锌吸附量工艺一般控制在%%。催化剂的堆积密度是.6kg/m3，空速是100-420，催化剂当量直径，平均孔径10nm，床层的空隙率是。对于一定大小的颗粒催化剂，催化剂堆放的好坏将会直接影响床层阻力的均匀程度，而且与反应结果直接相关。装填催化剂时将催化剂预先称量，使各根管子装入量相当，并且装填到相同的宽度，保证较为一致的疏密程度。对装填好的各管逐管测试压降，根据偏差的大小，采用吸出少量催化剂或补加惰性填料的方法调整到所要求的压差。（c）支承结构选用[21]该反应器的塔径较大，故采用分块式格栅板支承，格栅的开孔面积大于70%。在催化剂与支承格栅之间放有金属网筛，网目尺寸按最小催化剂直径选择，并有足够的开孔面积，且反应器需开有人孔（反应器人孔Dg统一取450mm），方便各部件的进出取用。醋酸乙烯精馏塔精馏三塔就是醋酸乙烯精馏塔，也是整个醋酸乙烯精馏装置的核心子装置。因精馏塔较多，这次设计关于精馏塔工艺设计及选型选取它作代表。从生产能力大、效率高、流动阻力小、有一定操作弹性及、结构简单造价低及安装检修方便、能满足物系某些工艺特性六个方面考虑，这次设计选取板式精馏塔[29]。（1）精馏三塔的进、出料情况如表4-7所示，进料温度是96oC，塔板温度是107~112oC，塔板压降是，采用泡点进料的方式进料，侧线出料[30]。流率F的进料其组成=。流率D的馏出液其组成=，流率W的釜液其组成=。四川大学梁斌教授的模拟结果[30]进行计算，实际96℃冷夜进料时液化率是、气化率是，此时最小回流比=。实际液气比==，则R=，=，=。根据上海惠生公司对精馏三塔的计算结果[30]，知相对挥发度根据芬斯克（Fenske）法计算最少理论板数Nmin。Nmin==。查《化工原理》[31]吉利兰关联图，知时=，NT=，圆整NT=54即该塔所需理论塔板数为54块。实际塔板数是，根据经验公式估算塔总板效率=，=/=72，其中精馏段34块，提镏段38块，筛板的孔径是3mm。精馏塔段最少理论塔板数为：Nmin1==。因回流比和最小回流比未变，则=，=33，加料位置在从塔顶向下数第33块理论塔板处。塔体工艺设计L=RD=kmol/h=kmol/hV=L+D=(R+1)D=kmol/h=kmol/h精馏段的平均摩尔质量按公式MVM=[16]估算为g/mol。气相平均密度==kg/m3液相平均密度，=推出=964kg/m3精馏段的气液相体积流率为：==m3/s。==m3/s。液乏速度Uf=,式中C称为气体负荷因子，Smith等定义了两相流动参数来反映流动特性对C的影响。==。查《化工单元过程及设备课程设计》[32]图5-6Smith关联图知=时=。C=C20=，则Uf==s。安全系数取，则空塔气速U==。塔径Dm===，圆整，Dm=。根据《化工单元过程及设备课程设计》[32]表5-4知Dm=及LS=m3/s知板上液流型应选择单流型。根据《化工单元过程及设备课程设计》[32]表5-5知Dm=时塔板间距HTm=。根据《化工单元过程及设备课程设计》[32]知精馏塔的总高度ｈ＝HTm＋（即调整板间距，塔两端空间以及裙座所占的总高度），此处忽略HTm大于600mm时进料处调整的板间距。塔的顶部空间高度是指塔顶第一块塔板到塔顶封头的垂直距离，根据一般经验该高度H1=。塔的底部空间高度是指塔底第一块塔板到塔底封头之间的垂直距离，包括液所占高度和釜液面上方气液分离高度。釜液在此停留3~5,min，再根据釜液容积和塔径，计算得到两部分的高度之和是H2=。塔底裙座高度是指塔底封头到基础环之间的高度，H3=。精馏塔的有效高度ｈ＝＋++＝。（3）醋酸乙烯精馏塔采用筛板塔[31]，塔径2400mm，塔高63800mm，板间距800mm，容积，共72块孔径3mm的塔板，开孔率%。设计压力，总重，采用的材质是316L。板式分离塔气液传质设备种类繁多，逐级接触式主要以板式塔为代表，微分接触式主要以填料塔为代表。醋酸乙烯分离装置中采取的是逐级分离方式，故而这次设计采用板式塔作为分离装置的主设备。根据通过能力大、塔板效率高、塔板压降低、操作弹性大、结构简单制造成本低五项标准进行综合评价，结合设计具体情况，这次设计采用筛板塔。在筛孔塔板上，气液两相的接触和传质主要发生在开有筛孔的区域内。（1）设计参数的选择进入板式分离塔的物料的密度是m3。板式分离塔处理能力==42767m3/h。要处理的物料量较大，采用多塔同时进行分离。塔径Di与塔高度Hi的比取3，板式分离塔的体积=500m3。Di==。塔板面积包括有效传质区、降液区面积2（降夜管宽度，受液管宽度）、塔板入口安定区（宽度）、塔板出口安定区（宽度）、边缘区（宽度）。各面积的分配比例与塔板的直径及液流型式有关。就此则知溢流堰长与Di之比是。查《化工原理》[31]图10-40知=，=。设计参数：D=6m，=，==，=。有效传热面积=式中x=，，r=，=，=。=24m2，塔板面积==。查《化工原理》[31]表10-1知板间距=770mm，塔效率==%。（2）溢流堰的型式和高度的选择溢流堰是平顶的，堰上液高6mm，溢流堰采用齿形堰。溢流堰的高度对板上泡沫层高度和液层阻力有很大影响，据《化工原理》[31]表10-3，再结合这次设计实际情况溢流堰高度取33mm。（3）降液管和受液盘的结构和有关尺寸的选择[23]弓形降夜管提供的降夜面积和两相分离空间都很大，这次设计采用弓形降夜管，垂直型式的。旨在保证液封，降夜管底部与塔板的间隙=，式中是冷凝水量。带入数据解得=，小于溢流堰高度符合设计要求。受液盘使用凹形受液盘，液体进入塔板时更平稳，防止漏液问题的出现。（4）孔径和开孔率的选择[23]筛孔直径对筛板堵塞、筛板漏液、操作弹性有重大影响，这次设计的筛孔直径=5mm。开孔率与板压降直接有关，故对板的性能有重大影响，筛孔直径与孔间距t比值决定。对压降和操作弹性作全盘考虑，孔间距t=12mm，塔板开孔率=%。乙炔发生器电石水解法生产乙炔的方法又可分为低压法、中压法、高压法三种，中、高压法生产乙炔，对所用电石的粒度有一定要求，生产中必须设置粉碎装置，这不仅增加了工人的劳动强度，而且操作条件差，环境污染严重，这次设计采用电石敞开入水式湿法低压乙炔发生工艺[33]。合成醋酸乙烯所需乙炔质量流量是h，乙炔密度是m3,则乙炔的体积流量是，也即乙炔发生器的生产能力。（1）乙炔发生器的参数生产能力w==h，体积43m3，设计压力，工作压力，设计及工作温度70oC，搅拌轴的转速是min，电机功率是。每立方米乙炔消耗电石4kg，电石的加料量按h进行，循环水的质量流量是h。（2）乙炔发生器的结构发生器上设有加料管、通风管、碎电石加料口、冷却洗涤器、溢流口以及排渣口等接口。电石从加料口人工加入，与水发生反应生成乙炔气和氢氧化钙，气体进入冷却洗涤器洗涤并且冷却后排出，而氢氧化钙则沉入底部，定期由排渣口排出。采用DCS自动控制，直观稳定，操作界面友好。电石的输送、存储均由DCS程序自动控制运行。发生器的电石进料量和发生水加入量也在DCS程序中设定和调整，水循环系统也实现了稳定控制和程序运行。乙炔气出口管直径273mm，加料管长2500mm，发生器内空间挡板有4块，气液分离器的尺寸是1200mm3000mm，分离器上加装水喷淋装置对乙炔进行喷淋冷却。醋酸蒸发器旨在蒸出醋酸蒸汽，过程的实质主要是热量传递，醋酸蒸发器的设计主要是根据给定条件和设计条件确定选定的蒸发器型式及其传热系数K，计算所需的传热面积A和加热蒸汽用量。根据《化工原理课程设计》[23]简要说明的工业上常用的几种蒸发器的结构特点及流体在其中的流动状况，这次设计选用循环型蒸发器[23]。醋酸蒸发器料液的流量F，醋酸蒸发量W=h，浓度=%，温度=25℃，完成液的浓度w=100%。忽略加热蒸汽与二次蒸汽的汽化热差异和浓缩热且不计热损失，则加热蒸汽的利用率=1，加热蒸汽的用量D=h。从热量衡算知蒸发器热负荷Q==118℃-25℃=93℃。据常用蒸发器传热系数的经验值表知垂直长管自然循环型蒸发器的传热系数的经验值是1000~3000，这次设计取值3000W/(m2?K)，传热面积A===。蒸发器均是加热室、流动或循环通道、气液分离三部分空间组成，根据流程及热量两方面的要求，这次设计采用循环型蒸发器，热源是加热水蒸汽，其热量来自固定床反应器的反应热，采用并流加料的方式进料。分离塔冷凝器[34]这次设计用到的冷凝器较多，这里主要针对板式分离塔的冷凝器进行工艺设计和选型。从蒸汽压力、冻结和污垢、蒸汽为多组分三个因素考虑，这次设计选用列管式固定管板冷凝器，换热管与管板采用焊接形式，加强筋等材料选用235碳钢。（1）换热面积的计算冷凝器带走的热量Q=传热系数K，。查《化工工艺设计手册》[29]，冷却水对流传热系数值在800~1800W/m2?K，取1300W/m2?K；蒸汽及冷凝水对流传热系数值在290~4700W/m2?K范围内，取2500W/m2?K。列管管壁厚度b=。碳钢导热系数=17W/m2?K。列管外径=，列管内径=，列管平均直径=。代入计算得到K=769W/m2?K。，T1=205oC，T2=60oC，t1=20oC，t2=80oC，代入计算得=。R==，S==。查《化工工艺设计手册》[29]，=1，则==。Q=K，则换热面积==22970/m2。（2）换热器基本尺寸确定选用列管式换热器，换热器呈正三角形排列，管间距是，换热管束4780根，换热管有效长度8m。（3）壳体壁厚壳体壁厚，设计压力P=7kgf/cm2,焊接系数=，壁厚附加量C=，壳体直径=70cm，代入计算得S=，我忙取8mm。（4）封头壁厚封头壁厚s=，形状系数M=，封头直径=70cm，代入计算的s=，我们取8mm。泵的选型这次设计用到的泵主要有醋酸加料泵、循环泵、输送泵、醋酸回收泵和精馏塔有关的泵。因用到的泵较多，这里针对醋酸加料泵的进行工艺设计和选型。已知醋酸的进料量是h，也即h，也即泵的流量。扬程H=[31],取=2m输送管道用60×无缝钢管，其绝对粗糙度为，摩擦系数，=，λ=。流量u===s推出hf===，H==2+=。通过各类化工用泵的比较，离心泵适用于输送大流量和较低压头流体，醋酸加料泵就是离心泵。根据其性能，适用于输送醋酸，这里选用IS80-65-160型号的离心泵[31]。转速1450r/min，流量30m3/h，扬程，轴功率，效率是70%。主要设备一览表表5-1合成VAc装置的设备一览表序号设备名称材质台数1乙炔发生器Q-32542次氯酸钠洗涤塔B1衬胶13醋酸加料槽316L14醋酸加料泵316L25醋酸蒸发器316L46换热器316L87蒸汽发生器316L48固定床反应器18-949气体分离塔316L410分离塔冷凝器Q-235811排气洗涤塔18-9112精馏塔316L813精馏塔再沸器316L614精馏塔冷凝器18-9915精馏塔加热器316L26车间布置设计概述车间布置设计是完成设备工艺设计和初步设计工艺流程之后的设计内容。车间布置设计是对车间建筑物等设施配置的安排作出合理的布局，满足生产和运输、安全和卫生、有关标准和规范、施工安装、工厂发展、竖向布置和管线布置、绿化等几个方面的要求。车间布置设计开始，设计进入各专业间共同协作阶段，工艺专业在此阶段除工艺设计本身外，还需要了解和考虑总图、土建、设备、仪表、电气、供排水等专业及机械、安装、操作等各方面的要求。上述非工艺专业同时相互提出对车间布置的要求。车间布置设计主要工作是设备的空间布置，重点协作伙伴是建筑专业。车间布置的基本原则和要求[21]车间布置涉及面较广，但大致可以归纳为以下几个方面[22]。1．厂房建筑（1）厂房平面力求简单化，以利用建筑定型化和施工机械化。常用形式有直线型、T型和L型，厂房组成形式有集中式和单体式，应在符合建筑设计防火规范（GB16-1987）和工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）的前提下综合考虑。（2）工业厂房有单层、多层或单层和多层结合的形式，主要根据工艺流程、安装和检修的需要具体决定。厂房的宽度、长度和柱距，除非特殊需要，单层厂房应尽可能符合建筑模数制的要求。化工工业厂房的常见结构尺寸是宽度不宜超过30m。（3）层高与设备的高低、安装位置有关，一般每层4m～6m，最低不低于，净空高度不得低于，尽量符合建筑模数（标准化）的要求。（4）在可能情况下尽量采用露天化和敞开式设计，这样既能节省投资，又有利于通风采光、防爆、放毒等安全需要。（5）在不影响流程情况下，较高设备集中布置，可简化厂房立体化布置，又省投资。（6）笨重设备和震动设备尽量布置底楼的地面。同类设备可尽量集中。（7）设备穿孔必须避开主梁。（8）厂房出入口、交通道、楼梯等都需精心安排。一般厂房大门宽度要比通过的设备宽度大以上，满载的运输设备大～，单门宽一般900mm，双门宽有1200mm、1500mm、1800mm，楼梯的坡度45o～60o，主楼梯45o的较多。2．生产操作（1）设备布置尽量和工艺流程一致，避免交叉往返送料。尽量采用位差送料，一般从高层到低层设备布置槽→反应设备→贮槽、重型设备和震动设备。（2）相互有联系的设备尽量靠近，但要考虑操作、送料及半成品堆放等空地。（3）相同、相似设备尽可能对称、集中，以利操作管理及水、电、气等供应。（4）考虑进出料、取样、观察等方便。3．设备装修（1）不仅要考虑安装时设备的进出，而且要考虑各单个设备的更换和检修，保证足够的空间和通道，以便安装和检修。要考虑设备水平和垂直方向上的运输通道。（2）二层楼以上的设备，需在下层设吊孔，吊装孔不宜开的太大，一般控制在以内。对庞大特殊设备在封闭式厂房中可先装设备后砌墙。（3）要考虑起吊装置，如塔顶、房梁设永久吊架。4．安全要求（1）采光要好，尽量避光操作，高大设备避免靠窗挡光。（2）通风要好，高温、有毒、易燃、易爆车间尽可能取敞开式，以利通风散热。机械通风效果要好，应根据逸出气体或粉尘量的允许浓度确定通风量和通风次数。（3）有毒物质的设备放置下风，操作单位应在上风。剧毒物质的设备要隔离操作、单独排风。易燃易爆等危险化学品的生产部分应