车间设备保全管理设备故障发生的原因设备点检与维护保养设备诊断与维修管理设备管理人员的考核快速换型的“八步法”.TPM的起源(TotalProductiveMaintenance):1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance1.设备管理的历程和思想.1.设备管理的目的:通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性。ManMachineMaterialMethodProduction(效率管理)Quality(质量管理)Cost(成本管理)Delivery(交期管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.设备管理的目标:以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT:PQCDSM)。设备故障最小化缩短停止时间降低保养费用可靠性维护性/生产性紧急性最少费用最大的设备效益为提高设备管理的效果,非常需要有计划的设备管理！1.设备管理的历程和思想.TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学零目标全员参与预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化1.设备管理的历程和思想.生产与维修的关系 不是 分段！不是接力棒！2.设备故障发生的原因.2.设备故障发生的原因.☆把潜在的缺点显露出来，可以防患于未然!!潜在缺陷“故障”是冰山的一角-污垢,污染,原料附着-磨损,震动,松弛,裸露-腐蚀,变形,痕迹,滑伤-发热,波动,异常音等故障2.设备故障发生的原因.看一看一般设备故障的主要原因2.设备故障发生的原因.3.设备点检与维护保养.3.设备点检与维护保养.3.设备点检与维护保养.3.设备点检与维护保养.3.设备点检与维护保养日常点检由生产系统操作员工实施:1.清扫2.润滑3.紧固4.调整5.患情
报告
软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载
专责点检由设备系统专职点检员实施:按计划定期点检，每天上午完成规定的点检量，每天下午做好设备管理工作。精密点检由职能部门专业技术员实施:认真配合点检员开展精密点检，倾向管理和状态检测工作。.3.设备点检与维护保养.生孩子要再投资,有了设备也要再投资！喂奶润滑穿衣保暖刷漆防锈摸摸看看看表生病要看医生出故障要维修向设备管理“要钱”3.设备点检与维护保养.案例:机器设备点检与维护目视化3.设备点检与维护保养.3.设备点检与维护保养.案例:设备点检
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
3.设备点检与维护保养.设备点检记录表——普通车床日点检表3.设备点检与维护保养.设备计划保全管理看板3.设备点检与维护保养装置名称点检部位周期年月点检2006年2007年1234567891011121234567…卷上装置减速机解体点检1年计划实绩○动轮组解体点检1年计划实绩○●○钢丝绳更换3月计划实绩○●○●○●○○○横行装置减速机解体点检5年计划实绩○走行装置1#5年计划实绩○●2#5年计划实绩○●3#5年计划实绩○●4#5年计划实绩○●.给油脂标准3.设备点检与维护保养设备名称:炉前原料输送带.案例:空压机点检剖析3.设备点检与维护保养.案例:空压机点检剖析3.设备点检与维护保养.
浙公网安备 33021202002483