TLJ300铜扁线连续挤压生产线使用说明书NEW1.doc

TLJ300铜扁线连续挤压生产线使用说明书NEW1.doc TLJ300铜材连续挤压生产线 使用说明书 大连康丰科技有限公司 销售电话: 技术服务: 1 目 录 安全保养注意事项 3-4 一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件 5 二、TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数 6 三、TLJ300连续挤压 7 四、液压系统的组成与调节 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 8-10 五、其它有关操作 11 六、生产线操作规程 12-19 七、挤压轮装拆及调整操作规程 19-22 八、产品挤压常见问题及故障处 22-26 九、挤压模具 26-29 十、易损件明细表 30-31 十一、工控机触摸屏使用说明 32-40 2 安全保养注意事项 ， 请务必阅读并严格遵守 ， 1.液压螺母打压时: 1.1液压螺母充压时，压力调整不允许超过32Mpa，否则将可能造成主轴疲劳变形 甚至断裂。充压完毕后，液压螺母锁紧圈应尽可能背紧; 1.2增压器与液压螺母连接应牢固可靠; 1.3 增压器应位于液压螺母下半部，其轴线应垂直地面或由垂直位向靴座一侧(产 品出口一侧)偏离45:范围内放置; 1.4在充压和卸压过程中液压螺母端面及正对增压器方向不得站人，同时不得拧 动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故; 1.5充压完毕后，必须先拧开增压器上的卸压阀，将液压螺母内的高压油放出，方 可拧下增压器。 2.定期为液压螺母补充预紧力，补充方法与安装挤压轮时的充压过程相同。 拆装过挤压轮或轴承以后，补充周期按下规律逐渐延长: 8小时负荷运转后补充一次 2天负荷运转后补充一次 4天负荷运转后补充一次 一星期负荷运转后补充一次 以后每星期补充一次 3.装拆主轴上零件时: 3.1主轴上零件重新装配时，传动轴、内外侧辊、挤压轮、轴套之间接触面上的 毛刺应清除修平并用丙酮将油垢擦拭干净，主轴表面上的水垢应清理干净， 检查各处密封是否损坏。 注意:擦拭后的端面在装配过程中禁止用手触摸 3.2液压螺母密封圈损坏需更换时，应采用压装方式，并注意唇口是否导正。严 禁直接敲击密封圈端面，否则将易损坏唇口或使密封圈变形。 3.3拆装低速级联轴节时，应保证联轴节中两个轴套端面距离为22mm，还应 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 下联轴节轴套上某一处的相对位置，定期检查是否有变化。 4.液压润滑系统 4.1保持液压系统、轴承润滑系统、减速箱润滑系统之油箱的用油足够洁净并及时加油。加油时必须经过注油口的滤油器，注油完毕后应将注油口关闭以防油液污染。新机器从开始使用起，三个月后液压油、轴承润滑油、减速机润滑油应全部更换，以后至少一年更换一次。换油同时应将油箱清理干净并用柴油清洗，同时将滤油器清洗干净，发现滤油网损坏应及时更换。 注:1).液压系统、轴承润滑系统各有三个滤油器，分别位于泵进口、泵出口及注油口。 3 2)液压油、润滑油不允许使用再生及过期油。 4.2定期检查液压站、轴承润滑站中滤油装置是否通畅。 4.3液压站系统压力在保证各执行元件正常工作的情况下尽可能调低，最佳工作状态为9—10MPa。 4.4每2—3周对所有润滑点进行润滑，这些润滑点包括靴座枢轴、压紧缸支撑轴、压紧缸球窝、主电机两端轴承、送料电机减速箱、矫直装置轮润滑等。 5.冷却系统 5.1工装冷却在初次使用时，应先用自来水开机运行30分钟左右后将水放掉，重新注入自来水再重复上述步骤一次后按要求注入蒸馏水。 5.2冷却水:应经常观察冷却水箱的水位，如缺水应及时添加。 工装冷却水:用于冷却主轴、压实轮、腔体套。必须使用蒸馏水或纯 净水并加缓蚀剂，以减轻水道腐蚀并防止堵塞冷却细孔。 产品冷却水:用于冷却产品并防止其氧化。使用自来水或纯净水，并 加3,8%的酒精以防止铜线产品氧化。 6.其它有关操作 6.1挤压出来的产品温度很高，在导入防氧化保护管接头时不得用手直接触摸，必须借助其它工具实现。只有待其通过冷却槽冷却后才可以用手牵引; 6.2挤压机在工作过程中，操作人员不得用手，尤其不可戴手套触摸回转部件，以防止人员意外伤害; 6.3当进行靴座压紧操作时，必须使压紧缸位于工作位置并用定位手柄可靠定位，同时确保柱塞能准确地压在靴座上;严禁压紧缸处于非压紧位置时进行压紧操作，以免造成压紧缸损坏; 6.4在挤压轮旋转时，禁止把手或者螺丝刀等伸到挤压轮表面上，以防被挤压轮带入，造成人身伤害或设备损坏; 6.5操作人员需要将头或身体探入靴座上方及机架中时，应先关闭液压系统，以免他人误操作使靴座合上危及人身安全 6.6每两个月清洗一次主电机冷却风机防尘罩上的灰尘，以确保通风冷却效果。 6.7机器长时间不使用时，应将各个油箱内的油全部放出，并对有关部件进行防锈防尘处理。 6.8每年拆下所有冷却器进行一次清洗和除垢处理。 4 一、 TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件 (一)生产线的组成 铜材的连续挤压生产是二十世纪九十年代国际上出现的新技术，它采用上引法生产的铜盘条作为坯料(以下称为杆料)，在挤压轮的驱动下，通过模具连续挤压出各种规格的产品。由于采用连续挤压技术生产铜材具有生产率高、表面光洁无毛刺、电阻率低、电阻平衡易于保证、机械强度高等诸多优点，因此得到了很快发展。 TLJ300铜材连续挤压生产线主要由杆料放线、杆料矫直、送料剪断装置、TLJ300连续挤压机、产品冷却与防氧化装置、计米装置、涂油装置、摆臂装置、收排线机等设备组成。如图1所示。其中，连续挤压主机(包括机头和主传动系统)、液压站、润滑站、工装冷却装置、调速柜和控制柜共同组成连续挤压主机，其余的统称为辅助设备。 杆料从放线盘放出，经矫直后，再经送料装置导轮进入主机挤压轮槽中，由连续挤压主机挤出的产品，穿过防氧化保护管进入冷却槽，在冷却槽出口处吹干 图1 连续挤压生产线平面布置 后，经过计米、涂油、摆臂装置，最后由收排线机卷取成盘。生产结束时可操纵矫直送料剪断装置上的剪料手柄剪断杆料。 (二)生产线的工作条件 , 电网电压范围342v-418v，应严格控制，否则容易损坏电气系统 , 设备环境温度不超过+40?，24小时周期内平均温度不超过+35? , 24小时连续工作所有设备及电器元件温度不得超过其允许值 , 连续挤压主机电机上的过滤装置应通畅 , 工装冷却水箱中水温应在10-50?，短时最高温度不得超过60? , 产品冷却水箱中水温应在60?以下 , 液压系统和润滑系统的油温应在10-45?范围内，温度过低时可用系统 中的加热器对其加热 , 液压与润滑用油 液压系统油: L-HM46，280 kg 轴承润滑油: L-HM46, 150 kg 减速器润滑油:L-CKC 220-320号 中型极压齿轮油，72 kg , 外循环冷却水压力不得低于0.5Mpa，流量不得小于20吨/小时，水温不超 过40?，这是重点，必须要能够理解记忆～～～ 5 , 压缩空气压力不得低于0.4Mpa 二、 TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数 (一)TLJ300连续挤压机工作原理 连续挤压主机的工作原理如图2所示。工作部分由挤压轮和腔体、导板构成， 在挤压轮圆周上有一环形沟槽，铜杆料可由此沟槽喂入。当装有进料导板及腔体的 靴座合上并压紧后，进料导板及腔体 的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合 并保持一个合理的工作间隙。工作中 挤压轮在主轴电机驱动下按图示方 向旋转。经压实轮压实在环形沟槽中 的杆料，在摩擦力的作用下被连续咬 入，在腔体的挡料块前，沟槽中的杆 料运动受阻，于是因摩擦而升温、变 形，被挤入腔体中，进而通过腔体内 的挤压模具挤出，形成产品。产品的 尺寸与形状由取决于模具，只需简单 图2挤压原理图 地更换模具即可生产出不同规格的产品。 在挤压过程中，处于腔体入口及内腔中的铜料温度高达500?以上，挤压腔内压 力高达1000Mpa以上。 知道工作原理 (二)TLJ300连续挤压机主要技术参数 挤压轮公称直径 290 mm 额定扭矩 63000N•M 额定转速 14.5rpm 调速范围 2-14.5rpm 主电机功率 90kW 坯料直径 ø 12.5?0.10mm 2挤压产品最大断面积 150mm(ø12.5杆料) 2挤压产品最小断面积 10mm(ø12.5杆料) 液压站系统压力 0-14MPa 压紧压力 0-100MPa 溢料量 1%—3% 主机重量 7.5吨 主机尺寸(长×宽×高) 4195×1115×2165(mm) 6 三、 TLJ300连续挤压机的组成系统 TLJ300铜连续挤压机由主机系统(包括机头和主传动系统)、液压系统、润滑系 统、及电气控制系统组成。 ,主机系统 主机采用Z4系列90KW直流电动机驱动。直流电动机(以下称主轴电机)输 出的扭矩经过高速级联轴节、行星齿轮减速器、低速级联轴器传递到主轴，并在液 压螺母的轴向预紧力作用下，将电动力矩转变成摩擦扭矩传递给挤压轮。 ,液压系统 液压系统主要由油源部分、系统压力调定单元、靴座压紧控制单元、靴座开闭控制单元、执行部分及辅助装置组成，用以实现靴座的开/闭和压紧/松开两种操作。 ,润滑系统 润滑系统包括轴承润滑系统与减速器润滑系统。 1(轴承润滑系统 主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器、油箱及管道等组成。实 现主机轴承工作时的循环润滑及冷却。 2(减速器润滑系统 主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器及管道等组成。实现减速 器齿轮工作时的循环润滑及冷却。 ,电气控制系统 电气控制系统包括调速柜、主控制柜、控制台、操作盒。 1(调速柜 内部装有数字式直流调速装置，向主轴电机提供励磁电压和可调电枢电压， 实现主轴调速。 2(主控制柜 内部装有PLC可编程控制器和继电器、接触器等，实现对主机各部分动作 的逻辑控制 3(控制台 用于控制主轴电机调速及正反转，液压泵、润滑泵、工装冷却泵、产品冷却 泵的运行，，指示各种运行状态及实施故障报警等。 4(操作盒 用于实现靴座打开、闭合、压紧、松开及主轴反转等操作。 7 四、液压系统的组成与调节方法 , 组成 液压系统包括液压站和液压缸(执行元件)两部分。其中液压缸安装于主机相应的位置上，与液压站之间由管道相连。液压站由油源部分、系统压力调定单元、靴座压紧控制单元、靴座开闭控制单元及辅助装置组成。 1(油源部分 由电动机、轴向柱塞泵等构成。 2(系统压力调定单元 由位于油箱盖板上三块集成块中最下部一块上的卸荷溢流阀、单向阀构 成。可以实现轴向柱塞泵卸荷启动，控制整个液压系统的油液压力，使之在 预先调定的数值下保持恒定。 通过调节卸荷溢流阀上的调节螺丝可使系统压力保持在调定的工作压力。 3(靴座压紧控制单元 在油箱盖板上位于中间集成块上的二位四通电磁换向阀、单向减压阀，油 箱盖板上的增压器、液控单向阀，主机上的压紧缸等共同构成增压回路。 首先通过单向减压阀将压力稳定在调定的压力值，再通过增压器将此压力 按10倍关系增高，并由液控单向阀实现保压及卸荷。 通过调节单向减压阀上的调节螺丝可使增压压力保持在要求的压紧压力 值。 4(靴座开闭控制单元 位于最上端集成块上的二位四通电磁换向阀、单向顺序阀及主机上的两个 靴座开闭缸等共同构成靴座开闭回路。 通过二位四通电磁换向阀控制靴座开闭缸油路方向，以实现靴座的开闭动 作，接于油缸无杆腔油路中的单向顺序阀用于平衡靴座的自重，以减轻靴座 打开时的冲击。 通过调节单向顺序阀上的调节螺丝可改变靴座开闭缸无杆腔排油的阻力， 减少靴座下落时的冲击。 5(辅助装置 包括油箱、滤油器、冷却器、加热器(初始油温太低时预热用)、压力表及连接管道等。用以保持油液的清洁、冷却及加热，显示相应的压力值等。 , 调节方法 液压系统需要调节的主要是各工作点的压力值，在设备出厂调试后均已调好并 锁定。在生产过程中，压力一般情况下不需要调整，只有靴座压紧压力在生产过程 中可能需要根据情况进行少量的调节。 当系统长时间工作，由于震动使工作点产生漂移，或更换、拆洗维修液压元件 后，使原设定值不复存在，则需要采用下列步骤进行压力的重新调定: 8 A、 系统压力的调定[调整点-卸荷溢流阀，观察点-系统压力表] 1、用扳手将卸荷溢流阀(各元件的位置参见前面的叙述)的调压螺钉调松。然后 将操作盒上的两位开关拨至“靴座松开”位置。 2、把控制台上的“生产/检修”两位开关拨至“检修”位，点一下触摸屏上[启/停 液压泵]按钮，使其变成“ON”状态，从而启动液压泵。 3、用扳手将卸荷溢流阀的调压螺钉逐渐旋紧，同时观察“系统压力”压力表的示 值。当压力达到10Mpa时，用扳手拧紧调压螺钉的锁紧螺母，使压力值锁定。 B、 靴座压紧压力的调整[调整点-单向减压阀，观察点-增压压力表] 4、闭合靴座，将压紧缸对正靴座，使其处于工作位置。 5、逆时针方向旋转单向减压阀的调压手柄，使其调至最松。然后将操作盒上的两 位开关拨至“靴座压紧”位置。 6、顺时针方向缓慢调节减压阀的调压手柄，同时观察“减压压力”和“增压压力” 两个压力表的示值，正常情况下两表的读数应成约十倍的关系同步增加。在设 备处于非生产状态时，增压压力最高不允许超过35 MPa;在设备处于生产状态 时，增压压力最高不允许超过60 MPa;在生产过程中，其最高工作压力一般根 据工作间隙的大小，产品的不同可做适当的调整，但范围不会很大，一般应为 40-50 MPa。 9 , 常见故障及处理方法 现象 故障原因 解决方法 备注 液压系统不能启动。 油液温度过底，不具备启动条观察温度表的指示和下限 (电机不运转) 件。 值,将温度表的下限值调低 电气系统故障。 检查相关按钮触点和接线。 液压泵吸油路上的阀门关闭，打开此阀门。 液压系统无压力。 无液压油吸入。 (系统压力表示值为0) 溢流阀上的换向阀的阀芯卡将此换向拆开清洗。 住，使溢流阀处于卸荷状态。 增压器换向拨杆上的凸块与行调整凸块与行程开关的相调好后将增压器不增压。 程开关的位置不正确，行程开对位置，使增压器能自动换凸块的位(压紧时，增压压力表关不能发出信号。 向。 置用锁紧与减压压力表的示值相螺母锁定。 同，并且观察不到换向增压器的换向拨杆产生弯曲或更换新拨杆，然后再按上面 拨杆往复动作) 折断，行程开关不能发出信号。 的方法调整凸块与行程开 关的相对位置并将其锁定。 靴座和压紧缸对应的接近开关检查接近开关与对应的小 有问题 磁铁位置是否合适或接近 开关是否坏掉 系统压力偏低。 调节溢流阀使系统压力达 到规定值。 增压压力达不到要求的减压阀有故障。 对阀进行清洗或更换新阀。 数值。 增压器活塞杆内的单向阀产生配研单向阀的阀芯与阀座， (压紧时，可观察到换泄漏。 或更换新阀。 向拨杆往复动作，说明增压器活塞杆与缸体间的Yx更换新密封圈。 增压器已处于工作状型密封圈失效。 态，但用减压阀调升压 配研单向阀的阀芯与阀座，阀座螺纹力时，增压压力表的示液控单向阀产生泄漏。 用专用工具将阀座紧紧拧表面涂以值总是达不到要求值。) 在阀体上。或更换新阀。 密封胶。 压紧油缸活塞上的密封圈失效。 更换新密封圈。 系统压力偏低。 调节溢流阀使系统压力达 靴座不能实现开合。 到规定值。 (扳动靴座开闭控制电气系统故障。 检查相关按钮触点和接线。 钮，但靴座不动作) 对应换向阀的电磁铁已烧毁。 更换电磁铁。 对应换向阀的阀芯被卡住。 将阀拆开清洗。 靴座打开时的速度太快平衡靴座自重的单向顺序阀的调整该阀的压力值。 或太慢。 调整压力不合适。 10 五、其它有关操作 (一)坯料放线盘 1. 坯料要放正，注意旋转出线方向。 2. 工作过程中注意是否压线并及时处理。 3. 铜杆料若有急弯应或从放线架顶部拉出形成死弯，及时手工矫直，否则容易 在矫直机中卡死而影响全线生产。 (二)矫直送料剪断装置 1. 通过拧动矫直部分的调节螺杆调节矫直轮开口度大小，实现铜杆料穿头及调 整矫直力大小。 2. 生产开始时，通过操作盒上的按钮控制送料电机及电磁气阀(控制压紧送料 夹紧轮的气缸)来实现自动送铜杆料。当铜杆料达到可以被挤压轮和压实轮 咬入挤压机时，便可停止送料。 3. 生产结束时，扳动剪断装置的把手便可剪断铜杆料。 (三)冷却系统 冷却系统实现对工装和挤出产品两部分的冷却。其中工装冷却是指对主轴、压实轮和腔体套这三部分的冷却，其冷却水量可通过相对应的阀门来调节;产品冷却包括防氧化保护管和浸水冷却槽两部分，用来保护挤出的铜材不被氧化并对其进行冷却。 启动生产时，当铜材产品由模口挤出并被导入防氧化保护管后，将防氧化保护管的快速接头与靴座背部接头管连接并旋紧。 两部分的冷却水分别由工装冷却水箱和产品冷却水箱提供，并由两台水泵驱动以实现内循环，并由外循环冷却水冷却内循环水箱内的水。 注意: 1.在主轴、压实轮和腔体套冷却水阀门都关闭时，必须打开溢流口阀门 2.防氧化保护管快速接头中的密封垫圈应经常检查并更换，否则产品易被氧化 (四)计米、涂油、摆臂装置 计米装置用以累计产品挤出长度。 涂油装置用来保护产品长时间免于氧化，生产中应不断补充保护剂，所用保护剂为甲苯和变压器油。 当用速度收线时采用摆臂, 摆臂的悬挂摆杆由挤出的产品托起，产品速度的变化将引起摆臂的上下摆动，从而使得在摆臂枢轴后部的传感器电信号发生变化。这个电信号送到收排线机控制柜，以调整收排线机的速度，实现与主机挤出速度的匹配。 (五)收排线机 收排线机可实现线盘的升、降及铜材产品的排线和收卷，收排线机具有张力和摆臂(速度)两种控制方式，建议对于截面积小于30?的产品采用摆臂控制，截面积大于30?的产品采用张力控制。其具体操作方法详见《收排线机使用说明书》。 11 六、生产线操作规程 (一)、挤压间隙调整 合理挤压间隙是保证挤压生产能否正常进行的一个重要工艺参数。间隙过大将造成溢料增加，同时使挤压温度升高，甚至挤不出产品;间隙过小则易造成挤压轮表面与腔体工作面磨损，损坏挤压轮与腔体。 由于腔体的加工误差，更换新腔体后会使原挤压间隙稍微发生变化，因而必须对间隙进行重新 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 及调整。 1(检测方法 间隙检测方法有两种方式。首先将腔体装上腔体盖并按实际工作状况装入 靴座，按图1测量方式?或测量方式?所示位置将直径Ф2mm左右铅丝用胶 布固定在腔体工作面上。启动液压站，闭合靴座，将压紧压力调至30Mpa左 右并压紧靴座，保压约1分钟后打开靴座，取出铅丝测量A、B位置处铅丝 的厚度值。 测量结果应符合下述要求: 其中:A处厚度即为挤压间隙值;比较A、B两处的厚度值即可获得间隙分布规律。 1.1 A处铅丝厚度应为0.30—0.40mm之间; 1.2 B处铅丝厚度应等于或大于A处，差值不超过0.06mm; 1.3 由A到B铅丝厚度应等宽或均匀变化; 1.4 左右两侧铅丝同位置处的厚度差不应超过0.03mm。 若不符合上述条件则应进行调整以获得合理工作间隙。 注意:间隙具体取值取决于产品截面尺寸大小，一般产品截面尺寸愈大取值愈大 2(调整方法: 间隙的调整可通过在腔体底部或靴座肩部增减垫片的方式实现。见图1 中调整位置图。 ※在调整垫a处增减垫片厚度可改变A处间隙值和A与B之间间隙差值。 此垫片厚度增加可减小A处间隙值同时增大A与B之间间隙差值;反之垫片 厚度减小可增大A处间隙值同时减小A与B之间间隙差值。一般在A、B两 12 处间隙差超出要求或B处间隙比A处小的情况下进行此项调整。 ※在调整垫b处增减垫片厚度可使A与B处间隙值等值变化。一般在挤压间 隙值过大或过小时进行此项调整。 (二)、刮刀调整 刮刀的作用是将挤压轮沟槽溢出的废料进行清理，以保证产品质量和挤压能正常进行。当更换新刮刀或由于误操作使刮刀位置改变时，需重新对其进行调整。 刮刀的调整应遵循下述要求，参见图2: 1.工作间隙调整 刮刀的工作刃口与挤压轮表面的间隙 称为工作间隙。工作间隙值约为0.2mm左 右，调整时应尽可能保证左右间隙相等。 2.刮刀头部刃口与挤压轮沟槽侧面挡边 之间缝隙调整 伸入轮槽中的刮刀头部左右刃口与 挤压轮沟槽侧面挡边之间缝隙左右尽可 能对称。 3. 刮刀角部修磨 更换新刮刀时，刮刀两角部与挤压轮角部可能不相配，应进行修磨。 (三)、挤压轮挂铜—在更换新挤压轮或轮槽内铜层脱落后需要进行此步操作 1.用丙酮将挤压轮沟槽和腔体鼻子、工作面擦拭干净。 2. 确认操纵盒上的[压紧/松开]开关在[松开]位，总控制台上的[正转/反转]开关在[正转]位，[生产/检修]开关在[生产]位。接通总控制台上的[总控电源]开关，按下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵。 3.在腔体内装一个截面积大于60mm?的模具，用腔体盖固定后与对应的调整垫一起装入靴座中，并装上导板、压板固定压紧。 4.确认压紧缸处于非工作位置并由定位手柄可靠定位后，将操作盒上的三位开关扳向[合靴座]位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并用定位手柄可靠定位，扳动操作盒上的[压紧/松开]开关到[压紧]位，压紧靴座，相应的[压紧]指示灯亮。将压紧压力调至40-55Mpa。(每次开机第一次操作必须先扳动[合靴座]后，扳动[压紧] 开关压紧才能动作;否则虽扳动[压紧] 开关，压紧不动作) 5.准备一根长600mm左右的Φ12.5mm铜杆，一端磨成锥形;一根宽10-12mm、厚4-5.5mm相同长度的铜扁线。再准备300mm左右长的Φ12.5mm铜杆3-4根。将它们一同加热到约500-550?。另外准备3-5米长经校直后的Φ12.5mm铜杆备用(不 13 加热)。 6. 将总控制台上的[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，当铜杆料及铜扁线已加热到设定温度后，按下总控制台上相应的[启动主轴]按钮。 7.确认压紧压力升至40-55Mpa并稳定后，用刻丝钳夹住已经加热好且一端磨成锥形约600mm长的铜杆送入挤压轮与压实轮之间进料口(锥形端在前)，同时用另一把刻丝钳夹住加热好的等长铜扁线垫在铜杆下面，铜扁线的前端比铜杆的前端向后错开约10mm。 8.迅速右旋[主轴调速]旋钮使主轴转速保持在5-6rpm。 9.主轴转动同时用力推送铜杆料及铜扁线,待已经加进去的铜杆料及铜扁线完全由压实轮咬入挤压轮后，再寻找挤压轮槽表面未挂上铜的位置，在此位置前错开约100mm左右轮槽内有铜层部位加入长度约300mm热铜杆，依次类推直至挤压轮沟槽表面完全挂上铜。若所有热铜短料全部加入后，挤压轮沟槽表面铜层仍有断开情况，可在轮槽内有铜层部位继续送入3-5米长的冷铜杆以确保挤压轮沟槽表面完全挂上铜。 注意:加料时请及时将挤出的产品导入保护管，以免烫伤。 10.停机 10.1当料尾完全进入挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤出后，让主 轴再旋转约3/4圈，按下总控制台上的[停止主轴]按钮，同时将挤出的产品 由靴座背部出口处剪断。 注意:当产品已不再挤出后不要让主轴无料空转过多。 10.2扳动操作盒上的[压紧/松开]开关到[松开]位。将压紧缸转到非工作位置，并 用定位手柄可靠定位。 10.3将总控制台上主轴转向由[正转]扳到[反转]位。将操作盒上的三位开关扳向 [开靴座]位，同时按住[反转点动](按钮指示灯亮)以打开靴座。当靴座开始 打开时，立即松开[反转点动]按钮，直至靴座完全打开时，松开[开靴座] 开关。 10.4按住操作盒上的[反转点动]按钮，同时观察挤压轮沟槽，当沟槽中的铜疙瘩 料端部转至刮刀上部约20-40mm处，停止反转。 10.5按与开机相反的顺序关闭挤压机。 10.6[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，以备下次开机。 14 (四)、生产线操作过程 开机前检查 1.检查液压系统、润滑系统油箱的油位和油温;工装及产品冷却系统水箱的水位，不足应立即补充。 2.检查外循环冷却水压力(大于0.5MPa)和压缩空气压力(大于0.4MPa)。 3.检查防氧化保护管快速接头中的密封垫圈是否完好; 4.检查刮刀刃口与挤压轮之间间隙是否合适; 5.检查压实轮压下位置是否合适，蝶型弹簧是否紧固到工作位置; 6.检查操纵盒上的[压紧/松开]开关是否位于[松开]; 7.检查挤压轮槽内的铜疙瘩料是否在刮刀上部约20-40mm处，否则应反转主轴，使其转到上述位置; 注意:反转操作时应边观察轮槽边转动，铜疙瘩料不要碰到刮刀。 8.检查各种开机量具、工具及测量挤压温度用的热电偶是否备齐。 准备原料 1.生产坯料 铜杆料置于放线盘上，将铜杆穿过校直装置送至挤压轮和压实轮可以被咬入的位置，铜杆料放在旁边;铜杆料前部若有弯曲可手工校正或用断线钳剪掉。 2.开机预热用料 根据开机预热加料方法，从下选择一种备料方式: 方式一: 加短铜扁线开机 2准备好长120mm左右，宽边13.2-14mm、截面积50-65mm的铜扁线 3-4根;长200mm左右，同样规格的铜扁线若干。 方式二: 加短热铜杆料开机(若没有合适规格的铜扁线，无法采用方式一) 铜杆长300mm铜杆3-5根，全部加热至红色(约500-550?)。 模具安装 1.将待生产的模具装入腔体(注意模具的进料口方向装的正确)，选择出料口 与模具产品出口尺寸相合适的腔体盖将模具固定于腔体中，通过定位螺丝 (注意定位螺丝位置及松紧)将腔体盖正确定位于腔体上。 2.将上述装配好的腔体与对应的挤压间隙调整垫一起装入打开的靴座中，从腔 体进料口用螺丝刀将模具进一步调正。 3.确信模具装正后，通过导板、压板将腔体固定压紧。 开机 21.根据铜扁线规格选择收排线控制模式:截面积小于30mm采用摆臂控制;大于 230 mm采用张力控制。将收排线机送电，置于待机工作状态。产品冷却槽内的导向、吹干器等打开。 15 2. 确认操纵盒上的[压紧/松开]开关在[松开]位，总控制台上的[正转/反转]开关在[正转]位，[生产/检修]开关在[生产]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位。接通总控制台上的[总控电源]开关，按下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，相应的指示绿灯亮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵，液压站系统压力表指示约10MPa。 注意: 由于液压系统设计有卸荷启动，因而按下按钮后[液压泵]指示灯会延时几秒才亮, 此时请不要反复按按钮。 3.确信压紧缸处于非工作位置并由定位手柄定位，将操作盒上的三位开关扳向[合靴座]位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并由定位手柄定位，扳动小控制盒上的[压紧/松开]开关到[压紧]位压紧靴座，液压站增压压力表显示40-50Mpa。(注意:每次开机第一次[压紧]动作必须有[合靴座]动作为条件，否则没有[合靴座]动作，[压紧]不动作) 4.将热电偶由靴座背部的孔中插入腔体中，插入时应确保到位。 生产 ※在液压站增压压力升至40-50Mpa并稳定后，才可按以下步骤进行。 1.启动主轴并旋转预热挤压轮及腔体:预热方法共两种,任选其一 方法一:加短铜扁线开机预热 操作者A按下[启动主轴]按钮，右旋[主轴调速]旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即在压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中放入一根长120mm左右铜扁线并用力推送，铜扁线加入时应保持横截面倾斜立放。间隔约200mm距离再加入第二根同样长度短铜扁线。以后每隔约200mm距离由短到长依次加入其余短铜扁线，直至温度升至约350-400?左右时，将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。 方法二:加短热铜杆料开机预热 将开机所用短铜杆一同加热到约500-550?，操作者A按下[启动主轴]按钮，右旋[主轴调速]旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即用刻丝钳夹住一根长150mm左右铜杆料放入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中并用力推送，间隔约200mm距离再加入第二根长200mm左右短铜杆料，以后每隔约200mm距离由短到长依次加入其余短铜杆料，直至温度升至约370-420?左右时，将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。 注意:1.加热铜杆或铜扁线开机时，最好不要带手套。开机短料加入次序按由短到长进行。 2.当加入热铜杆2-3根或铜扁线4-8根时, 操作者A若发现产品仍没有顺利由靴座背 部接头管孔中挤出或观察[电枢电流]表在170A以上时，可能堵模或卡料，此时应立 即告诉操作者B不能强行送入长料,注意观察，必要时停机查找原因，否则将造成腔 体和挤压轮损坏。 16 2.加短料同时操作者A应观察靴座背部出料口情况，当产品顺利挤出后应借助其它工具及时导入保护管，导入后拉动保护管将其接头套在靴座背部接头管上，迅速用力锁紧保护管接头。 3.打开产品冷却水槽盖，操作者A在水槽内保护管出口处注意观察，待产品一出头，迅速用手牵引通过导向辊、吹干器、水槽等后，操作者A必须在水槽出口处手工连续牵引产品，直至收线机正常工作。 4. 操作者B适当调整产品冷却槽中各导向辊装置的位置;合上并锁紧吹干器，调节压缩空气阀门使产品表面无水份。 5. 操作者B取样检测，产品尺寸符合要求后,穿过涂油、摆臂等直至收排线机上线盘，并启动收排线机收线。收线正常后产品不用再手工牵引。 注意: 收线操作不熟练时，有可能造成产品由模口处拉断，此时可按步骤3-5重新操作若 发现产品未从水槽内保护管出口出来，应迅速脱开保护管接头检查，发现卡料及 时解决或紧急关机。 6.适当调整产品冷却三个喷水阀门，保证产品无氧化为宜;在涂油装置中适量兑入变压器油及甲苯溶液，以减少产品存放及运输过程中的氧化。 7.升速 操作者A待全线正常运转后，缓慢升高主机转速使挤压温度保持在460?-490?。 2额定转速范围为4-14.5rpm，对于挤压大截面(50 mm)的产品,若挤压中转速低于5rpm，挤压温度高于490?，说明挤压工装工作状态已很差，在不允许停机检查的情况下，可保持此转速继续生产，但当挤压温度达到520?应立即停机，查找原因。 注意:1.在生产过程中适当向涂油装置中补充变压器油及甲苯溶液。 2.在生产过程中应经常检测产品表面质量及产品尺寸是否符合要求。 3.挤压温度为生产中的重要工艺参数，生产过程中最佳温度为460?-490?，若达 到520?必须停止生产，否则会严重影响工装模具的寿命。 8.生产中间换盘 产品需要换盘时，首先缓慢左旋[主轴调速]旋钮，将转速降到3—4rpm(若[主轴低速]设定,可按一下[主轴低速])后再剪断产品，配专人在水槽出口处手工连续牵引产品, 换上新盘，产品尺寸符合要求启动收排线机收线，收线正常后，再按规定缓慢右旋[主轴调速]旋钮恢复到原速(或按一下[速度恢复])。 生产过程中的监控点:机长应定时巡检，以采取相应措施。 , 挤压温度:<500?。 , 压紧压力:40-55Mpa。 , 工装冷却:不断流，不超温。温度25?-45?。 , 产品冷却:产品不氧化，不断流，不超温。温度25?-45?。 , 主轴润滑:压力<0.6Mpa。温度25?-45?。 , 减速器润滑:观察减速器窗口或观察润滑站压力表的压力。温度25?-45?。 , 挤压轮:观察表面状态和溢料情况，挤压轮表面应无磨损。 停机 1.扳动剪断装置的把手剪断铜杆料。由于剪断装置离主机进料口有一段距离， 因 17 而应根据对这一段杆料所挤出的产品长度的估计值，给剪料时间以一定的提前量。 2.当剪断后的料尾进入挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤出后，让主轴再旋转约1圈左右或主机电枢电流降至90A，迅速右旋[主轴调速] 旋钮至零，按下[停止主轴]按钮，扳到[反转]位置，按下[停止产品冷却]按钮，关掉产品冷却泵。 3关闭靠防氧化保护管接头处的喷水阀门并脱开防氧化保护管接头，拔出热电偶,由此处将保护管中的扁线剪断，另操作者同时在收线机处将扁线收好，并检查产品尾部尺寸。 4. 扳动操作盒上的[压紧/松开]开关到[松开]位，将压紧缸转到非工作位置，并用定位手柄可靠定位。 5.将[主轴转向]开关扳到[反转]位。将操作盒上的三位开关扳向[开靴座]位，同时按住[反转点动]按钮以打开靴座。当靴座开始打开时，立即松开[反转点动]按钮，直至靴座完全打开时，松开三位开关。 6.按住操作盒上的[反转点动]按钮，同时观察挤压轮沟槽，当沟槽中的铜疙瘩料端部转至刮刀上部约20mm处，停止反转。 7.保持工装冷却泵及润滑系统继续工作约5-10分钟左右，用手触摸挤压轮表面，估计温度约为50-60?时停止，关闭挤压机。 8.[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，以备下次开机。 9.关闭所有辅助设备。 注意事项: 1.在停机操作过程中，不要在合靴座的状态下，让主轴空转时间过长，以防腔体与挤压轮互相磨损或造成轮槽内铜层脱落. 2.开靴座之前，必须拔出热电偶，否则会造成热电偶的损坏。 3.停机开靴座时，从靴座打开始主轴反转不得超过二分之一周，否则挤压轮沟槽内残留的铜疙瘩料可能损坏刮刀。 4.主轴空转前必须将刮刀推出挤压轮槽，否则也可能损坏刮刀。 18 六( 挤压轮拆装及调整操作规程 (一)拆卸 请参考图4主轴结构简图 1. 先将轴承润滑的两个回油管阀门关上，用一个干净的10升左右的油桶，放 在机架下面轴承润滑放油口处，拧开轴承润滑进油管上端的接头，打开阀 门将轴承里的润滑油放完。 2. 将压实轮四个固定螺栓松开，由挤压轮槽中退出;刮刀从挤压轮槽中退 出;拧开旋转接头的进、回水管的接头和固定螺栓后，并将旋转接头卸下。 3. 记录液压螺母端面在芯轴上的原始相对位置，拆下轴承座上的润滑油进、回 油管，然后拧下外轴承座与机架之间的联接螺钉。 4. 控制台开[总控电源],开关[生产检修]扳到[检修]位,将靴座完全打开，将液 压站中调节[增压压力]的单向减压阀调节螺丝拧松。[反转点动]主轴位置使 液压螺母的充压口位于由竖直朝下位向靴座一侧(产品出口侧)偏转45:范 围内。 5. 液压螺母充压: 拧下液压螺母体上的丝堵，检查充压密封垫是否完好，换上增压器并确保 拧紧，将主机压紧缸上的两根高、低压油管拆下分别对应接入增压器的高、 低压腔(增压器尾部接口为高压腔，侧面接口为低压腔)。 点一下触摸屏上的[开/停液压泵]为“ON”状态，使液压站工作，先将操 作盒上[合靴座]扳动一下,再将 [压紧/松开]旋钮置于[压紧]位，给液压 螺母充压。在增压器第一次充压结束，即增压器柱塞走到头后，调节液压 系统中的单向减压阀调节螺丝，使减压压力约为3.0Mpa左右，对应于压 紧压力为30Mpa。随后将[压紧/松开]旋钮置于“松开”位，当增压器柱塞 回位后，保持第一次调定的30Mpa压紧压力不变，将[压紧/松开]旋钮置 于[压紧]位，再次给液压螺母充压。如此反复几次直至液压螺母上的两个 半垫环自动脱落。将[压紧与松开]旋钮置于[松开]位以后，关闭[液压泵], 拧开增压器上的卸压阀，以卸掉液压螺母中的高压油，然后拧下增压器用 φ20的钢棒将液压螺母(螺母螺纹左旋)拆下。 特别注意: a.在充压过程中，液压螺母端面不得站人，操作人员应站在液压螺母侧面， 确保安全，在充压过程中，不得拧动、砸、压增压器，避免造成重大人身 伤害事故。 b.若调到30Mpa充压压力，半垫环仍不能取下，可将压力适当调高，但不, 允许超过32Mpa。 6. 将吊装架固定于外轴承座上，并用吊车轻轻吊住，最好中间接一手拉葫芦(1 吨)进行微调，以便准确控制位置。 7. 将二个M24拆卸螺杆(随机工具)分别拧入外轴承座上的二个拆卸螺纹孔中。 将这二个螺杆必须同步拧入，直至将外轴承座由机架孔中拔出。在此过程中， 要控制吊车配合上述部件移动。 8. 用吊车将外轴承座向外平移，与芯轴全部脱开后，将外轴承座连同其上部件 吊放到合适的支座上。 9. 用两个M16的顶丝将外侧辊顶出并拆下，随之拆下失效的挤压轮。 10. 内侧辊除非已经损坏或其内部密封圈有漏水现象，一般不必拆下。拆卸内侧 辊时需用两个M16的顶丝将其顶出才能拆下，同时应检查传动销是否损坏以 19 便更换。若销已损坏，应将其残余部分由传动轴中拔出，传动销上有供拔销时用的螺纹孔。 传动轴 内轴承座 内侧辊 挤压轮 外轴承座 外侧辊 轴套 压套 芯轴 液压螺母 图4主轴拆卸示意图 (二)安装挤压轮 1. 将轴套、外侧辊、内侧辊、传动轴端面上的毛刺修掉，将芯轴上安装密封圈处的水垢清理干净，检查外侧辊及各处密封件是否损坏以便更换。 20 2. 如需要更换内侧辊或其中的密封圈以及传动销，应先将传动销装入传动轴中，再将装有密封圈的内侧辊通过销及传动轴的止口定位安装于芯轴上。否则只需将一个密封垫安装于内侧辊的止口端面处，同时新的挤压轮止口对正内侧辊装入，再将另一个密封垫装于外侧辊上一起装入挤压轮止口，安装时可用铜锤轻打。 注意: a.在安装挤压轮与侧辊时，注意止口处密封垫不要脱落。 b.传动轴端面、侧辊两端面、挤压轮两端面必须用丙酮擦试干净，以减少工作中 打滑现象，且装配时不得用手触摸擦拭过的端面。 3. 将外轴承座连同其上部件吊至芯轴端并对正机架孔装入，当轴承座的外圆部与机架孔接触后，靠人力无法推动时，可用铜棒均匀敲击轴承座并借助于联结螺钉安装到位。 4. 将液压螺母及芯轴的螺纹表面清理干净，并涂上润滑油，拧上液压螺母，拧至拆卸时所记录下的位置，采用与拆卸挤压轮时同样的方法给液压螺母充压。此时减压压力调整值应比拆卸时低，约为2.8Mpa，对应的[压紧压力]为28Mpa。当充压结束增压器柱塞不再移动且不处于行程终端时(为确保轴向预紧力，建议在此基础上，将[压紧/松开]旋钮置于“松开”位后，再充压一次)，置[压紧/松开]旋钮位于“压紧”位，放入半垫环(若液压螺母上的缝隙不足以放入半垫环，可调节锁紧螺母的位置)。将液压螺母锁紧圈最大可能地背紧后，[压紧/松开]旋钮扳至“松开”位，将超高压胶管拆下，换接至压紧缸上，按与拆卸挤压轮时相同的方法拧下增压器卸压，拆下充压工具并拧上充压口的丝堵。 5. 装上轴承座润滑油进、回油管,旋转接头及进、回水管、刮刀装置、压实轮等;切记打开轴承座润滑油回油管的两阀门，否则出现开机故障报警。 注意:安装刮刀时必须保证:刮刀两侧的刃口与挤压轮沟槽两侧之间的间隙应大致均匀， 或者内侧(联轴节侧)间隙稍大，刮刀正面刃口与轮面必须留有0.2mm左右的间 隙。 6. 按照本章节“(三)主机调整与检验”对主轴系统进行检验与调整。 (三)(主机调整及检测 1.主轴轴向游隙调节与检查: 靠近联轴节侧轴承经预先检测并更换装配完毕后，首先在减速器的高速级手动盘车主轴系统应转动自如;同时由于安装挤压轮造成的轴向窜动误差，必须对主轴系统的轴向游隙大小及分布重新校核。检测时应将刮刀脱开。 a. 间隙大小检测方法: 百分表触头顶在液压螺母端面或主轴端面，在主轴轴向施力，使 其从一个极端位置移动到另一个极端位置，百分表指针在这两个位置 之间的指示即为主轴的轴向间隙，检测值应为0.5-0.7mm之间。 b. 间隙分布调整方法: 在轴向间隙符合要求的情况下左右撬动主轴(可用撬杠别液压螺母 后的缝隙或挤压轮沟槽)，使其位于向联轴节侧的窜动量占总轴向游隙 的1/2处。将腔体按实际工作状况装入靴座并在此位置合上靴座，主 轴所处位置应基本没有变化。若有变化则应打开靴座并通过机架上的 顶丝调整靴座的左右位置，重新按上述方法检测，直至符合要求。 注意:工作一段时期后应定期用百分表检查轴向间隙及主轴是否跑离原调定位置。 21 2. 挤压轮径向跳动检查: 将百分表座固定于机架上，百分表触头顶在挤压轮外圆面，利用百分表测量挤压轮工作外表面的径向全跳动应小于0.06mm。 3. 密封性试验: 主轴内通冷却水并运转主轴，各处应无泄漏。 4. 相对位置调整: 在上述检查及试验合格的情况下，应将腔体按实际工作状态装入靴座并缓慢合上靴座，反转主轴旋转一圈以上，打开靴座并检查腔体鼻子两侧与挤压轮沟槽是否有磨损，若有磨损首先应检查腔体鼻子宽度是否合适，其次在保证间隙分布合理的情况下微调靴座位置加以解决。同时应检查压实轮、刮刀等与挤压轮的相对位置并做出必要的调整以使其与挤压轮沟槽的位置适应。 上述步骤完成以后，即可将机器置于运行状态，继续进行挤压生产。 22 八、产品挤压常见问题及故障处理 (一)挤压常见问题 1.溢料太多 1.1挤压轮与腔体间的工作间隙偏大 按操作规程重新调整挤压间隙。 1.2靴座的压紧压力不够 a.增压压力未调至工作所需压力,超高压压力一般调至40-50Mp; b.超高压系统泄漏量大于系统自动补充量，造成压紧压力下降。检查增压缸、 压紧缸、液控单向阀是否严重泄露。 c.增压缸换向拨杆松动或行程开关损坏，使超高压系统不能自动换向补充压 紧压力; d.检查液压超高压部分工作是否正常。 1.3挤压轮工作面与腔体工作面磨损严重。 2.挤压温度偏高 2.1检查腔体鼻子是否变形及磨损，如果腔体鼻子变形了，更换腔体。 2.2挤压轮与腔体间的工作间隙太大使溢料太多，按操作规程调小间隙。 2.3检查挤压轮的沟槽的宽度，如果宽度大于13.5mm，请更换挤压轮。 2.4转速太高，在正常转速范围内适当降低转速 2.5检查腔体冷却水、主轴冷却水、轴承润滑油是否通畅，温度是否太高。 3.挤压温度偏低 3.1热电偶没有插到位置 3.2挤压轮沟槽内的铜脱落，不能形成正常挤压。 2.4转速太低，在正常转速范围内适当提高转速 (二)产品质量问题 1.产品表面氧化 1.1产品冷却水中的酒精浓度不够。酒精浓度为3-8%，生产中会蒸发应及时补 充; 1.2有漏气的环节，请检查保护管接头处的密封圈及其它各处密封; 1.3保护管水量调整不佳，调节产品冷却各进水阀门。 2.产品表面气泡 2.1铜杆表面有油污。 2.2铜杆内在质量不合格，含气量、含杂质量过高; 2.3挤压轮破损或开裂，使沟槽内溢出冷却水; 2.4刮刀间隙太大或刃口磨损严重，不能及时将挤压轮表面废料清理干净，调整 间隙或更换刮刀。 3.产品上表面发毛 3.1模具材料硬度偏软或疏松; 3.2模具定径带光洁度不足或定径带粘附有氧化物; 3.3刮刀刃口磨损或工作间隙不合适，不能及时将挤压轮表面废料清理干净，调 整刮刀间隙或修磨刃口。 23 (三)常见挤压故障 1.闷车 闷车是指由于主机负荷过大引起电机堵转使主轴突然停转。 造成负荷过大的原因大致如下: 1.1模具和腔体盖安装不正确，无法挤出产品; 1.2压实轮的压下量不够，或压实轮的碟形弹簧未紧固到正常工作位置; 1.3选择短料开机时所加的短料规格不合适; 1.4挤出的产品被卡住，造成模口堆料; 1.5铜杆料的直径偏小或直径不均匀; 1.6压实轮的轴承损坏或压实轮轴弯曲变形; 1.7挤压轮沟槽挡边磨损或腔体鼻子变形造成挤压轮沟槽中的铜层滑动甚至脱落; 1.8液压系统的超高压部分发生故障造成压紧压力突降甚至无压力。 提示:上述原因中1.1-1.4大多发生在开机初始阶段，严格按操作规程生产可以避免;其余 则在开机初始阶段或生产过程中都有发生。 若有闷车情况出现，应立即按下列步骤进行处理: (1)首先按下[停止主轴]按钮。若已经送入长料，在距压实轮与挤压轮之间进料口处约1.5米处剪断杆料; 提示:情况紧急也可按下总控台或操作盒上的[急停]按钮紧急停车。 (2)将操作盒上的[压紧/松开]开关扳到[松开]位，将压紧缸转到非工作位置，并用定位手柄可靠定位; (3)拔出热电偶,脱开防氧化保护管接头，由此处将保护管中的料尾剪掉并由另一端拽出; (4开关扳到[反转]位，操纵盒上的[反转条件]指示灯亮。 (5)将操作盒上的三位开关扳向[开靴座]位，同时按住[反转点动]按钮以打开靴座。当靴座开始打开时，立即松开[反转点动]按钮，直至靴座完全打开时，松开三位开关。 说明:发生闷车按上述方法打不开靴座时，此时可将液压站系统压力调至14Mpa。如靴座仍 打不开，在扳动[打开靴座]及按住[反转点动]同时用撬杠撬靴座肩部。靴座打开后液 压站系统压力调回原值。 (6)退出刮刀。采取措施，将未进入挤压轮沟槽中的杆料清除。 建议:若有吊车，清除时将未进入挤压轮沟槽中的杆料尾端固定在吊钩上，用吊 车配合主轴反转将挤压轮上的料拉出。须注意反转时不要使杆料碰到刮 刀。操作时压实轮若阻碍可拧松或拆下。 正常停机后，挤压轮沟槽中会留有不超过30mm长的残料，其余部分皆为很薄的铜层。发生闷车后，挤压轮沟槽中一般会留有超过200mm长的残料，必须对这部分残料进行处理后才可继续开机生产。否则由于这部分残料较长，强行开机会产生较大的冲击，易造成挤压轮、腔体及模具损坏。 处理方法如下(续上步骤): (7) 总控制台上的[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位。启动主轴，转速调到约6-8rpm。缓慢进入刮刀，当刮刀头部与轮槽中残料接触后，控制每次的进刀量不超过0.3mm，逐渐将轮槽中残料刮下，至残料刮下约1/2时停止。 24 (8)检查故障原因并解决后，将沟槽中已刮过的残料转至刮刀上部，尾端距刮刀约30-50mm处。刮刀调到正常工作位，在腔体内装一个截面积大于60mm?的模具，按正常操作规程加短铜杆开机。开机时第一根短料应在沟槽中的残料进入后再加，若沟槽中的铜层无滑动或脱落现象，一般加入2-3根短料即可按操作规程停机，否则需待沟槽中的铜层无脱落部位后才可停止加料。 上述步骤完成后，即可更换生产模具进行生产。 2.模具口堵塞 堵塞原因: 2.1模具安装位置不对，与腔体盖的孔没有对中。 2.2腔体盖的出料孔尺寸与产品尺寸规格不匹配，更换腔体盖。 2.3产品挤出后没有正常牵引而堆积在模具口。 2.4产品挤出后卡在保护管中某一位置。 模具口堵塞后一般需紧急停车，这与发生闷车情况类似，可按闷车处理方法进行。 3.挤压轮沟槽中的铜层滑动或脱落 造成铜层滑动或脱落原因: 3.1腔体的“鼻子”可能变形。如果腔体鼻子变形，更换腔体; 3.2挤压轮沟槽的挡边可能磨损变浅。 3.3压实轮轴承或压实轮轴可能损坏。 解决措施: 挤压轮沟槽中的铜层发生滑动或脱落现象时, 若刮刀头上堆积大量铜料，继续开机有可能损坏刮刀，此时应紧急停机。否则在不损坏刮刀的前提下应立即降速, 若已送入长料，尽量靠近压实轮与挤压轮间进料口处剪断杆料，按“五、生产线停机过程”之2-5步骤停机。停机后挤压轮沟槽中的残料可按闷车处理方法进行。残料处理完后需按“三、挤压轮挂铜” 重新对挤压轮进行挂铜，挂铜时第一次加料应在沟槽中的残料进入后进行。 4.停电 在生产线工作时，由于某种原因突然停电时，待重新上电后按与闷车相同的步骤处理。 5.紧急停车 在生产线工作时，由于突发的特殊原因紧急停车时，按与闷车相同的步骤处理。 25 (四)报警处理 在生产过程中，若发生异常情况，或者发生了非法操作，系统会发出报警。 报警方式: (1)总控制台内电铃响; (2)总控制台工控机触摸屏上相应的故障点(一级故障/二级故障/三级故障)指示 灯红，以指出故障源。例如，在生产过程中，液压泵停转了，液压泵指示处灯 红。 1)若是主电机风机故障，则延时3分钟后主轴自动停止; 2)若是泵类故障，则延时10分钟后主轴自动停止. 故障处理: (1)按下总控制台上的[清除铃声]按钮，清除铃声; (2)对于一级故障，尽量在主轴停转之前排除故障，若是由于泵或风机电机专用断 路器跳闸引起的故障，可重新合闸，(如果是产品冷却泵停了，还要按一下该 泵的启动按钮)。如果重新合闸后又跳闸，则必须停机处理。 (3)对于二级或三级故障，若不会影响维持生产，则可在本次作业完成后，再作处 理。 (4)在生产准备过程中(主轴在运转)，若液压泵、轴承润滑泵、工装冷却泵、或 主电机风机停转，也产生上述报警和动作(而产品冷却泵未开或停转，则不产 生报警)。此时应停机查找原因并排除故障。 26 九、挤压模具 (一)模具加工尺寸确定 在铜扁线连续挤压生产中，挤出产品的实际测量尺寸比模具实际加工尺寸要小，即产品挤出后产生了收缩。因而在设计加工模具时，模口尺寸应预先留出一定的余量，即收缩量。这样才能保证挤出的产品符合要求。 产品挤出后产生收缩的主要原因如下: (1)产品材料的热胀冷缩造成产品收缩; (2)由于挤压时腔体的压力高达1000Mpa,使模口产生收缩变形。 其中材料的热胀冷缩量可以根据产品的a边、b边及圆角r尺寸通过计算确定。而模口的收缩变形量很难通过计算确定，它不仅与产品的a边、b边尺寸有关，还取决于模具材料的硬度及疏密度。 由于上述原因，模具的收缩量很难精确给出。目前只能通过计算和生产 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 两方面综合因素考虑确定。下面给出的确定模口尺寸的方法可供生产厂家在加工模具时参考。 ?产品b边尺寸/产品a边尺寸?4 模具a边尺寸=产品a边尺寸+(0.08-0.10)mm 模具b边尺寸=产品b边尺寸+0.06mm ?产品b边尺寸/产品a边尺寸?4 模具a边尺寸=产品a边尺寸+(0.10-0.12)mm 模具b边尺寸=产品b边尺寸+0.08mm ?模具圆角尺寸一般等于产品圆角尺寸，或增加0.05mm的收缩量。 由于每个模具材料的硬度及疏密度等不尽相同，按上述方法确定的收缩量有时会有出入，此时需要经过几次修磨才能挤出合格的产品。 (二)模具加工及分类 1.模孔加工技术要求 模孔中的直边部分称为模具定径带，而出口则由定径带末端开始呈4º的喇叭形，模具定径带与喇叭形出口结合处应周圈平滑相交，且定径带入口处应周边加工出一定的倒角，如图3中a所示。不允许出现图3中b或c所示的台阶，因为在挤压时这样的台阶很容易造成模口塌陷或破损。 27 模孔制造方法一般先采用电加工粗成型后再将定径带进行抛光。模具定径带的长度是指抛光后的长度，因此在进行电加工时应留出抛光余量。 2.模具定径带技术要求及模具分类 模具定径带的长度一般取决于挤压产品截面积，是决定模具的使用寿命、产品尺寸的重要因素。较长的定径带会增加挤压时金属流动的阻力并容易粘附氧化物;较短的定径带会加速模具的磨损并使模口容易损坏。 模具定径带的表面光洁度是决定产品表面质量的重要因素。定径带光洁度过低、表面有划痕会使挤出的产品表面粗糙甚至出现纵向条纹。 铜扁线挤压按产品截面积不同常规提供两种形式的挤压模具，一种适于挤压截 2面积小于25 mm以下且b边尺寸不大于12mm的产品，称为小截面尺寸模具(?型); 2另一种适于挤压截面积大于25 mm以上且b边尺寸不大于18mm的产品，称为大截面尺寸模具(?型)。在加工模具时务必按此选用，以提高挤压工装的寿命。 若厂家需要挤压b边尺寸较大的特殊规格产品，需要更换腔体及特大模具，此时可与大连铁道学院联系。 对于两种形式的挤压模具，定径带的长度、表面光洁度、定径带入口倒角尺寸如图4或图5所示。 28 29 十、易损件明细表 表一 O型密封圈 序号 规格 数量 材料 位置 备注 1 14X2.65 2 橡胶I-2 2 18X2.65 2 橡胶I-2 旋转接头 3 56X5.3 4 橡胶I-2 4 165X5.3 4 耐热橡胶 铁院供 5 250X5.3 2 橡胶I-2 6 272X7.0 1 橡胶I-2 主轴系统 7 325X5.3 1 橡胶I-2 8 400X5.3 4 橡胶I-2 9 8X1.8 2 橡胶I-2 10 14x2.65 2 橡胶I-2 11 60x2.65 4 橡胶I-2 压实轮 12 61.5X3.55 2 耐热橡胶 13 150X2.65 2 耐热橡胶 14 10.6X1.8 2 橡胶I-2 15 11.8X1.8 4 橡胶I-2 靴座 16 53X2.65 2 耐热橡胶 17 128X3.55 2 橡胶I-2 18 10X2.65 2 19 4 11.8X2.65 耐油橡胶 增压缸 20 2 15X2.65 21 90X5.3 2 22 17X1.8 2 耐油橡胶 液控单向阀 23 28X2.65 2 24 26.5X2.65 5 25 16X2.4 I-4 5 耐油橡胶 主机及液压系统 26 20X2.4 I-4 10 表二 其它密封 序号 名称规格 数量 图号及规格 位置 备注 1 J型油封320X360X20 4 HG4-338-66 主机轴承端盖 铁院供 2 挤压轮止口密封圈 2 TLJ300-01-02-04 挤压轮与侧辊 铁院供 3 轴用Yx密封圈 1 Yx密封圈d80 压紧缸 4 高压密封圈 1 TLJ300-01-05-05 铁院供 5 轴用Yx密封圈 1 Yx密封圈d32 增压缸 6 孔用Yx密封圈 1 Yx密封圈D100 7 液压螺母密封圈 1 TLJ300-01-02-09 液压螺母 铁院供 表三 轴承 序号 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 代号 名称 型号 数量 用途 备注 1* GB283-87 单列圆柱滚子轴承 42156Y 4 主轴 大连铁道学院供 GB278-82 带防尘盖深沟球轴承 80111 1 旋转接头 2 GB278-82 带防尘盖深沟球轴承 80112 1 旋转接头 3 GB283-87 单列圆柱滚子轴承 32512 2 压实轮 4 30 表四 工装 序号 名称 数 量 安装位置 备 注 挤压轮 根据生产需求 主轴系统 大连铁道学院供 1 内外侧辊 2(各1) 主轴系统 大连铁道学院供 2 腔体?型 根据生产需求 靴座 大连铁道学院供 3 腔体?型 根据生产需求 靴座 大连铁道学院供 4 腔体盖 根据生产需求 腔体 大连铁道学院供 5 模具?型(小截面) 根据生产需求 腔体?型 大连铁道学院供模坯 6 模具?型(大截面) 根据生产需求 腔体?型 大连铁道学院供模坯 7 刮刀 根据生产需求 刮刀装置 大连铁道学院供 8 传动销 2 传动轴 大连铁道学院供 9 热电偶 根据生产需求 靴座 大连铁道学院供 10 31 TLJ300生产线触摸屏使用说明 总控电源送电后，按工控机上电钮， 启动工控机后进入显示主界面(见图1)。需要查看其它情况，触摸底下一排大方框有文字标注的功能块。 图1 首页画面 ? 若要查看工作状态，可触摸【状态显示 检修操作】，进入图2画面. 此时，显示各种状态，其中泵类控制开关的控制仅在检修时可控;故障报警显示仅在有故障是显示。 ? 产品参数输入包括:铜扁线的A边尺寸、B边尺寸、圆角R;设定重量为生产中达到该重量后，自动响铃;计量复位为产品计米清零。 32 图2 状态显示 检修操作画面 图3 实时监测 实时控制画面 ? 若要查看腔体温度、主轴转速、主机电流实时曲线状态，可触摸【实 33 时监测 实时控制】，进入图3画面。 其中黄色曲线是主机电流;绿色曲线是主轴转速;红色曲线是腔体温度。 ? 转速控制分为手动和自动，手动控制使用操作台的电位器调节主轴转速;自动控制使用模糊控制方法，通过检测腔体温度调节主轴转速，主轴启动后，触摸自动钮，主轴以4rpm左右的速度运行;当产品送到收排线机正常后，触摸启动升速钮，主轴自动升速到腔体合适的温度，稳定运行。当收线机装满，需要换线盘时，触摸启动降速钮，主轴以4rpm左右的速度运行。当换完线盘，产品送到收排线机正常后，触摸启动升速钮，主轴又自动升速到腔体合适的温度，稳定运行。 ? 若要查看腔体温度、主轴转速、主机电流历史曲线状态，可触摸【温 历史曲线】，进入图4画面。 度、电流、速度 历史趋势曲线的存储是按时间原则，自动存储，连续保存1年的数据。 历史趋势曲线操作按钮的详细功能说明如下: 1、曲线某一点位时间表示按钮: 其作用是指示曲线某一位置的时间值。 曲线下的第一排和第二排 2、时间轴单边卷动按钮: 其作用是单独改变使趋势曲线左侧或右侧的时间值。 34 图4 温度、电流、转速 历史曲线画面 ?曲线下的第三排的左侧两个按钮 :左向箭头、右向箭头 ?按左向箭头可使时间轴左端向左移动; ?按右向箭头可使时间轴左端向右移动。 其中移动量可以通过第四排操作按钮“4小时”“1小时”“30分钟”“10分钟”来选择，或者通过“输入调整跨度”按钮(单位为秒)输入该移动量。例如，按下第四排的“10分钟”按钮后，每按一次第三排的左侧左向箭头按钮，时间轴左端左移10分钟，而右段保持不变;每按一次第三排的左侧右向箭头按钮，时间轴左端右移10分钟，而右段保持不变。 ?曲线下的第三排的右侧两个按钮 :左向箭头、右向箭头 ?按左向箭头可使时间轴右端向左移动; ?按右向箭头可使时间轴右端向右移动。 35 其中移动量可以通过第四排操作按钮“4小时”“1小时”“30分钟”“10分钟”来选择，或者通过“输入调整跨度”按钮(单位为秒)输入该移动量。例如，按下第四排的“10分钟”按钮后，每按一次第三排的右侧左向箭头按钮，时间轴右端左移10分钟，而左段保持不变;每按一次第三排的右侧右向箭头按钮，时间轴右端右移10分钟，而左段保持不变。 3、时间轴平动按钮 其作用是使趋势曲线的左端和右段同时左移或右移。 曲线下的第四排左边四个按钮 左向单向箭头: 按下该按钮时可使时间轴左右两端同时向左移动，其中移动量可以 1小时”“30分钟”“10分钟”来选择，或者通过“输入通过“4小时”“ 调整跨度”按钮(单位为秒)输入该移动量。例如，按下“10分钟”按钮，每按一次箭头时表示将时间轴左右两端同时左移10分钟。 右向单向箭头: 按下该按钮时可使时间轴左右两端同时向右移动，其中移动量可以通过“4小时”“1小时”“30分钟”“10分钟”来选择，或者通过“输入调整跨度”按钮(单位为秒)输入该移动量。例如，按下“10分钟”按钮，每按一次箭头时表示将时间轴左右两端同时右移10分钟。 左向双向箭头: 按下该按钮时可使时间轴左右两端同时向左移动，其中移动量是选择或输入的移动量的两倍。例如，按下“10分钟”按钮，每按一次箭头时表示将时间轴左右两端同时左移20分钟。 36 右向双向箭头: 按下该按钮时可使时间轴左右两端同时向右移动，其中移动量是选择或输入的移动量的两倍。例如，按下“10分钟”按钮，每按一次箭头时表示将时间轴左右两端同时右移20分钟。 4、时间轴百分比平移按钮 其作用是使趋势曲线的时间轴左移或右移一个百分比，百分比是指移动量与趋势曲线当前时间轴长度的比值。比如移动前时间轴的范围是 14:00，时间长度120分钟，左移10%即12分钟后，时间轴变为12:00, 11:48,13:48。 卷动百分比 按下该按钮弹出百分比卷动量输入对话框，百分比卷动量最小值0，最大值100。 《% 按下该按钮可将时间轴两端同时左移一个百分比,百分比量通过卷动百分比按钮输入。例如，输入10，表示卷动10%，当按一次《%时表示将时间轴两端同时左移10%。 》% 按下该按钮可将时间轴两端同时右移一个百分比,百分比量通过卷动百分比按钮输入。例如，输入20，表示卷动20%，当按一次》%时表示将时间轴两端同时右移20%。 5、跨度调整和输入按钮 选择或输入调整跨度量 第四排第五,九个按钮; 37 输入调整跨度:按下该按钮弹出历史调整跨度输入对话框，输入调整跨度时间(以秒为单位)，例如，输入7200，表示时间调整跨度是2小时。 4小时:按下该按钮时调整跨度即设置为4小时，按钮按下时呈百色。 1小时:按下该按钮时调整跨度即设置为1小时，按钮按下时呈百色。 30分钟:按下该按钮时调整跨度即设置为4小时，按钮按下时呈百色。 10分钟:按下该按钮时调整跨度即设置为4小时，按钮按下时呈百色。 6、时间轴缩放按钮 建立时间轴上的缩放按钮是为了快速、细致地查看数据的变化。缩放按钮用于放大或缩小时间轴上的可见范围。 第三排的第三,五个按钮 # # 时# # 分# # 秒时间轴量程显示。 》《 缩小按钮 《》放大按钮 7、时间轴操作面板其他按钮: 第四排右边第二个按钮 》[[ 时间更新按钮;将历史曲线时间轴的右端设置为当前时间，以查看最新数据。 第四排最右边按钮 38 参数设置按钮:可以灵活设置所记录的参数，包括记录起始年、月、 日、时刻，记录长度等。单击该按钮，弹出对话框，按对话框进行操作。 工控机硬盘不能启动时，用光盘恢复的操作过程 1、 开机放入光盘，点动按F9，进入 Boot Menu 2、 选择光盘启动 CDROM ; 按回车键 3、 光盘启动后进入提问Abort, Retry, Fail ? 4、 点击A 5、 进入 Symantec Ghost 6、 用鼠标点OK 进入Symantec 选择 7、 点击Local 8、 点击Partition 9、 点击From Image 10、 点击F:\W2K_C.GHO 11、 出现界面Select source partition from image file Part Type ID Description Label Size Data Size 1 Primary 07 NTFS WIN2K 4102 176 点击OK 12、 计算机自动调用光盘中的系统备份文件:W2K_C.GHO 13、 点击OK 14、 Proceed with partition restore? Destination partition will be permanently over written. 点击Yes 15、 开始安装 16、 安装完后，点击Quit? 17、 点击Really Quit? Yes 18、 取出光盘 19、 重新启动，可正常运行。 39