[整理版]一级油气分离器

[整理版]一级油气分离器 绪 论 0.1 实训介绍 生产实习是高等工科院校教学过程中的一个重要的实践环节，是理论与实际相结合的有效方式，对于同学们接触工人、了解工厂、热爱自己的专业、热爱未来工作、扩大视野，并为后续课程学习增加感性认识提供了一个难得的机会。 生产实习目的是:通过观察和 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 化工设备各生产过程，学到本专业的生产实践知识和获得化工设备制造的感性认识，有利于对后续课程的学习和理解;理论联系实际。用已学的理论知识去分析实习场所看到的实际生产技术，使理论知识得到充实、印证、巩固、深化，既体会学习书本知识的必要性，又提高解决实际工程技术问题的能力;得到一次综合能力的训练和培养。 实习过程中大家对以下几个方面进行学习:了解化工设备制造生产中的主要工装设备;对化工设备的典型零件制造工艺过程做较深入地分析;了解主要化工设备的结构和装配过程;获取化工设备生产中的检验知识，了解生产过程中的质量保证体系和全面质量管理;收集化工设备制造的组织方式及技术管理资料;了解工厂的技术改造、革新和新工艺及计算机或数控设备在生产中的使用情况;培养运用基础课和技术基础课知识去解决生产问题的能力，建立初步的工程技术观点。 在现场实习过程中，主要对其下料车间、预制车间、组装车间、球容车间、机加及无损检测等车间进行实习。 图0-1 实习车间实景 下料车间:本车间主要把各种板材、管材、型钢切割成制造化工设备用的坯料。为此要了解:化工设备常用板材的牌号、规格，型材的种类，各种材料的当前价格等 组装车间:对设备零件进行组对、焊接、检验、制造出合格的化工设备产品的地方。主要了解:组对所需工装设备;装配单元划分方法;组对精度的调整、测量;各种焊接方法和设备，所适合的材料，焊接位置，保护焊缝熔池的方法;焊缝及近缝区缺陷的种类，产生的原因、预防和消除的办法;化工设备压力试验的目的、种类、试压装置、步骤及注意事项。 无损检测室:对化工设备的制造全过程进行无损检测，以便发现缺陷及时返修，检验通过的母材或零部件可以进入下一工序，检测通过的设备准备包装出厂。 0.2大庆油田建设集团有限责任公司建材公司石油石化设备厂 大庆油田建设集团有限责任公司建材公司石油石化设备厂，始建于一九六三年，是随着大庆油田开发建设逐步发展起来的石油化工容器、油田专用设备的专业制造厂，其技术水平、制造能力、生产规模在全国石油系统居于前列。全厂占地面积36万平方米，主要生产厂房5.5万平方米，主要生产设备200多台，年处理钢材量1万多吨。其中化工容器生产厂房12000平方米，油田专用容器生产厂房18000平方米，球片、封头生产厂房9000平方米，锅炉生产厂房3000平方米，彩板H型钢生产线2条，厂房面积4000平方米，全封闭无损检测室900平方米。固定资产净值10560万元，钢材处理能力20000吨/年，产值超亿元。40多年来， 生产压力容器13000余台，遍布各大油田。 图0-2实习工厂办公大楼 大庆油田建设集团有限责任公司建材公司石油石化设备厂现有职工524人，其 人，具有中级技术职称的40人，具有初级技术职称的38人，中具有高级技术职称的4 高级技师6人，技师12人，欧共体焊接工程师1人，ISO9000质量管理体系国家注册审核员1人。现持有国家质量监督检验检疫总局颁发的AR1级压力容器制造许可证(含球片压制)、美国机械工程师协会压力容器建造“U”钢印资质;压力管道元件制造单位安全注册证书(国家A级);通过了中国方圆标志认证委员会质量认证中心GB/T9001-2000质量管理体系认证;并成为中国机械工程学会压力容器分会成员单位和中国能源一号网成员单位。石油石化设备厂现持有国家质量监督局颁发的A1、A2、A3级压力容器制造安装许可证(含球片压制);压力管道元件制造单位安全注册证书(A级);GA1、GB2、GC1级压力管道安装许可证;美国机械工程师协会颁发压力容器U钢印认证资质;国家核安全局颁发的民用核承压设备?、?级制造许可证;黑龙江省质量监督局颁发的D级锅炉制造许可证;D1级散装锅炉安装许可证;中国方圆标志认证委员会质量认证中心颁发的GB/TI9002质量体系认证证书;国家建筑施工企业壹级资质;银行企业信誉评定AA级。 大庆油田建设集团有限责任公司建材公司石油石化设备厂工装设备先进，建成了具有国内领先水平的容器筒体自动焊接生产线，X射线计算机实时成像检测系统，应用了数控切割、管-管板全自动氩弧焊、窄坡口埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和X光底片自动冲洗等先进的技术装备，自行 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 制造了1200吨压力机，购置了2400吨压力机，大型封头一次整体压制成型，采用进口大型滚板机和剪板机,强化了中、厚板的制造技术，为保证各类压力容器的制造质量创造了优越的条件。主营业务或产品有:锅炉、压力容器、压力管道元件、核承压设备、钢结构、彩钢板、球片、封头、机加产品制造等。 石油石化设备厂工装设备精良，工艺先进，主要生产设备259台，设备新度系数0.66，总功率11025千瓦，建成了国内领先水平的容器筒体自动焊接生产线，计算机实时成像检测系统，应用了数控切割、管-管板全自动氩弧焊、窄坡口埋弧自动焊等先进的技术装备，拥有1200吨、2400吨压力机，大型封头一次整体压制成型，采用了进口的大型滚板机、剪板机、数控切割机等。使钢板的剪切能力达40mm、火焰切割160mm、滚制厚度能力达到3mx80mm，强化了中、厚板产品的制造能力。2007年6月石油石化设备厂将新购进的山西长治生产的滚板机安装完毕，冷滚制厚度能力提高到3200mx160mm热滚制厚度能力达到2500mx200mm，强化了厚板产品的制造能力。有完善的热处理系统，采用4x25m移动式热处理炉等装置，进行原件的热处理，为保证各类压力容器的生产和质量创造了优越的条件。 40年来，石油石化设备厂累积生产各类容器3万多台，并形成了系列化生产，部分产品远销国内外，生产的热推弯头远销加拿大，生产的换热器销往到孟加拉等国家。油田用压力容器产品在青海、新疆、辽河、大港、山东等油田应用。产品经投产运行，符合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定，安全可靠、性能稳定。所制造的产品多次获得市局级和省部级优质产品称号。 0.3检测中心简介 建材公司石油石化设备厂检测中心于2006年3月由探伤室、理化室、焊接试验培训室组建成立。现有职工45名、党员8名。主要承担石油石化设备厂各种压力容器制造的无损检测、理化试验、焊接工艺评定及全厂的焊工培训工作。获得国家质检总局颁发的?级无损检测资格3人，四项II级无损检测人员6人，二项II级无损检测人员16人，探伤技师2人。焊接高级技师2人，焊接技师3人，国家级焊接培训讲师3人 ，拥有大型国内先进大型检测设备MG452、X射线实时成像检测、美国格林自动洗片机、数字超声波、γ源铱192、γ源硒75及五个国家十多台不同型号的X射线机、焊接培训设备有两台芬兰气体保护焊、美国米勒气体保护焊四台、钨极氩弧焊三台、日本产OTC钨极氩弧焊五台等国外先进的焊接设备。理化实验室现有人员3人，主要设备有万能试验机、冲击试验机、冲击试样缺口拉床、冲击试验低温浴、金相显微镜、定碳定硫仪、分光分度计、分析天平等。 图0-3 金属结构厂无损检测室 主要开展项目有:力学性能试验(包括拉伸、弯曲、冲击、冲击试验能做-40?以内低温冲击)、金相分析、化学分析。近年来检测中心的全体员工在提高整体素质、提升企业综合竞争力、做大做强压力容器预制中检测核心任务、建设具有国内一流的压力容器行业的检测任务上，做到人人技术精、工作上水平，为产品的质量把脉，为企业的生命把关。为企业创造最佳效益中，发挥着积极作用。他们爱岗敬业，辛勤工作、无私奉献，使石油石化设备厂的产品质量稳步提高。确保了近几年来石油石化设备厂预制的两台加氢反应装置、两台大型甲醇合成塔、新型汽化炉、内蒙古新能煤化工核心设备、超高压N/CO缓冲罐、大庆石化120万22 吨/年乙烯改扩建工程4台大型白钢塔器、土库曼斯坦及哈萨克斯坦集气站项目核心设备等国家重点工程项目的完成，为大庆炼化公司一期、二期工程及油田产能所生产的各类压力容器的产品质量提供了可靠保证，深受广大用户的一致好评，为石油石化设备厂取得A1、A2、A3压力容器制造资质、核承压设备制造资质、压力管道制造资质、ASME压力容器制造资质等做出了应有的贡献。 第1章 一级油气分离器介绍 1.1设计参数 如表1-1所示为一级油气分离器设计参数，我们会按照设计要求进行制造。 表1-1一级油气分离器设计参数 容器名称 一级油气分离器 容器类别 ? 类 主体材质 Q345R 设计压力 6 MPa 金属重量 8230 kg 设计温度 50 ? 试验压力 7.5 Mpa(卧式) 工作介质 油、气、水 焊缝系数 1 探伤方法及比例 A、B类100,RT，?级合格;C、D类焊缝100,MT，?级合格 制造规范 GB150-1998 JB/T4731-2005 TSG R0004-2009 腐蚀裕度 1.5 mm 气密性试验 / 备注 焊后热处理 1.2一级分离器主要结构 如图1-1，有筒体，封头，填料，挡板，人孔，分汽包，进液管，出液管，电加热器接管等。 图1-1 一级油气分离器结构图 图1-2 筒体和封头 图1-3 人孔 图1-4 出液管 图1-5进液管 入口分离器是一个球盘状折向挡板，是一种改变液流方向和速度的结构;聚结板为一组蛇状瓦楞式聚结板，从入口分离器冲过来的未被分离干净的混合液流， 到达聚结板，进一步被粉碎和分离。该装置能从油中除去泡沫，也能从泡沫中除气;消泡器能起到消泡作用，而且还能起到防止液体被动的作用，它就是简单地横跨在气—液界面上并与流动方向垂直的网状挡板;分汽包将热蒸汽通过调整，分出不同需要的蒸汽通往不同的管道，上端为蒸汽进出口，下端为排水口，须包裹隔热材料。属于特种设备中的压力容器类，定期要检测 1.3一级分离器工作原理及工艺流程 本装置用于试油采油方块区，地层流体进入分离器，首先通过入口分离器，使液体的冲击方向突然改变如图1-6，流体被粉碎，使气体与液体初步分离，气体从液体中逸出并上升，液体下沉至容器底部，但仍有一部分未被分离的液滴被气体夹带进入蛇状瓦楞式(或蜂窝状)聚结板内，使气液进一步得到分离，由于通过聚结板之间的流速加快，气体中夹带的液滴高速撞击板壁，使其聚结效率大大提高，聚结后的液滴在重力作用下，降到容器底部，同时，液体收集部分为液体中残留的气体从液体中逸出提供了必要的滞留时间。容器底部的电加热管为容器保温，因为东北属于寒冷地带,需增加保温系统。 夹带大量液滴的气体通过聚结板进一步分离后，夹带有小部分液滴的气体在排出容器之前，还要经过消泡器和除雾器，消泡器可使气体中夹带的液滴重新聚结落下，从而使气体净化。气体出口的除雾器也起到使夹带在气体中更微小、不易分离的液滴与其碰撞、聚结沉降下来的作用，气体通过这两个部件后，得到进一步的净化，成为干气，从气体出口排出。排气管线设有一个气控阀来控制气体的排放量，以维持容器内所需要的压力。 图1-6 油通过进液管后在挡板处方向改变 第2章 制造 2.1 材料准备及检验 本工程由工厂提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料检验是施工生产不可缺少的一个重要步骤。 2.1.1 材料检查 储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格 证明书 焊接钢管质量证明书员工离职证明书电梯安装质量证明文件导游证健康状况证明暑期社会实践证明 。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 钢板检验合格后方可投料，检验项目包括材质证明书和材料标识。 2.1.2 外观检查 对一级油气分离器所用的钢板，严格按照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行检验, 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。 2.1.3 焊接材料检验 焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。 2.2 钢材的表面预处理 钢板的表面净化是钢板预处理的一个步骤，运用特定的方法或设法祛除表面的油污、铁锈、杂质、氧化皮等。表面净化的方法大体分两类:机械法和化学法。化学法主要有酸洗、碱洗、盐洗等。机械法主要有砂轮打磨、喷沙、喷丸处理。本钢板选用喷沙作为表面净化的处理方式，除去铁锈和氧化皮。用喷砂法做表面净化，所得钢板质量好，且效率高，但是，粉尘太大，所以一般都是在密闭的喷砂室里进行操作。需要注意的是，近年来钢板出厂时，大都会喷一层防护漆，来避免它的腐蚀，防护漆不影响以后的加工和焊接，此时，表面净化这一工序就可省略。 喷丸是目前工厂应用较多的大面积净化方法之一。它是利用高速喷出的压缩空气流带出来的高速运动砂粒冲击工件表面，打落铁锈，使金属表面形成均匀而较光洁的表层。 根据所选材料规格，可选用GYX-nM型钢材预处理装置，其具体工艺过程为:电磁吊上料?辊道输送?预热(40-50?)?喷丸除锈?清理丸料?自动喷漆?烘干?轨道输出送料。 2.3 矫正 钢材在轧制、运输、装卸和堆放过程中，由于自重、支承不当或装卸条件不良及其他原因，可能会产生弯曲、扭曲、翘曲、波浪变形及表面不平等变形。当这些变形超过一定程度时，会给尺寸的度量、划线、剪裁及其他加工带来困难，而且会影响到成形后零件的尺寸和儿何形状的精度，从而又会影响到装配、焊接和整个产品的质量。所以在划线下料前应子以矫形。钢材在加工过程中，也会由于受力不均等工艺原因和其他原因而使工件产生变形，为不影响下道工序的加工和确保加工质量，也需进行矫形。另外，在装配一焊接之后，工件也会因焊接等原因，产生某些变形，亦需矫形，此为成品娇形。娇形就是使钢材或工件在外力作用下产生与原来变形相反的塑性变形，以消除弯曲、扭曲、皱折、不平等现象，从而获得正确形状的过程。矫形的实质就是将被拉长的纤维缩短或将缩短的纤维 产生与局部纤维相同的拉长，以恢复原状，或是使其他部分的纤维也拉长或缩短. 变形。从而达到矫形的目的。娇形的方法按操作方法的不同，可分为手工娇形、机械矫形和火焰矫形三种。本设计采用多辊矫平机进行机械矫形。多辊矫板机矫平钢板，是使板料通过矫板机的上下两列辊子之间，在辊子压力的作用下，受到多次反复弯曲，整个钢板得到均匀的拉长，使多种原始曲率逐步趋向一致变为单一，并不断减小，最终得到矫平。 2.4 钢板的划线、号料 划线和号料就是根据施工图样及工艺上的要求，正确地确定一个欲加工零件的配料尺寸和形状，并用划线的方法在钢材上号料，同时标注上必要的加工符号及其他必要内容，用以指导以后各道工序的加工。它直接决定着零件的尺寸和儿何形状的精度，而且对以后的装配和焊接工序也有很大的影响。 总体来看，划线和号料大致可以分为以下三部分操作内容和步骤:放样展开、制作样杆样板、在钢材上进行号料。号料尺寸公差是反映整个划线工序的最终允许公差，根据GB/T 9019一2001，压力容器公称直径标准的规定，长x宽及其他外廓尺寸线为?1mm，超过一米的为L/1000,但不超过3mm;中心线、基准线为?0.5mm;正方形或长方形，其对角线L1-L2之差?2mm。应注意的是，放样展开最后获得的尺寸是零件的设计尺寸或者说是零件加工后应得的尺寸，而样板是用来号料的，其外部尺寸应该是零件加工前坯料尺寸，这两者是不一样的。零件的坯料尺寸是由零件展开尺寸、工艺余量和加工余量三部分组成的。工艺余量是零件 加工过程中由于工艺条件和工艺因素的影响而造成的尺寸变化和偏差。在焊接结构制造中，主要是焊接收缩量和成型后的修边余量。加工余量主要包含切割余量，边缘加工余量两项。气割时会产生一定宽度的割缝，但是当沿外侧切割时可不考虑工艺余量。切割后尚需进行边缘机械加工，留5mm的加工余量。 2.5 下料 利用GD1-3050型小车式等离子弧切割机进行下料。 2.6 筒体卷制 筒体的卷制是对钢板进行弯曲加工的主要形式，所用的最普遍的设备是对称式三辊卷板机。 三辊式卷板机的上轴可在oe垂直平面内上下调节，两个下辊为主动辊，可正反旋转，并对称于上辊中心线排列。弯卷时将钢板放入上、下辊之问，然后上辊向下移动将钢板压紧并使之弯曲，在e点处弯矩最大，使钢板达到塑性变形状态。再驱动两下辊旋转，并借助于钢板和辊子之间的摩擦力使钢板左右移动。同时上辊也随之转动，这样就使钢板连续通过oe垂直平面，受到相同的弯曲，产生相同的变形。既钢板变成曲率相同的弧形板。一次行程之后，再将上辊下压一定距离，有驱动下辊，使钢板进一步受到弯曲。上辊下压儿次，就将钢板弯曲到需要的曲率半径。 三辊式卷板机的工作原理如图2-1所示。 图2-1 三辊卷板机原理图 2.6.1 预弯 预弯是在用卷板机弯卷钢板时，钢板两端各有一平直段无法卷弯。为了使钢板都能弯曲成同一曲率，在卷板前要采用一定的办法，前将其两端弯曲成所需要的曲率，这就是预弯的目的。 较厚的板采用压力机进行模压弯曲，这种方法需较大型的压力机和模具;本 次使用三辊卷板机进行预弯。 2.6.2 对中 当钢板弯好之后，即可将钢板放入卷板机上下辊之间，进行滚卷，但首先注意将钢板放正，也就是要对中，其目的是工件的母线要与辊子轴线平行，以防止产生扭斜。 2.6.3 卷圆 钢板对中以后，就可以调上下辊压住钢板并使之产生一定弯曲，开动机床进行滚卷，不要一次成型，要反复几次逐渐形成，每滚卷一次行程便适当向下调上辊一次，这样经过多次滚卷就可将钢板弯曲成所要求的曲率。 用样板检查曲率合格后，点固焊，焊接要按焊接工艺要求。点固焊用筋板点焊，棱角度E?5mm，对口错边量不得大于3mm。 2.6.4 校圆 校圆大致有以下三个步骤: 图2-2 钢板的预弯过程 工件放入卷板机上辊之后，先是根据经验或计算将辊调到所需要的最大矫正曲率位置，进行加载。使工件在矫正曲率下，多次滚卷并着重于焊缝区的滚卷，使整圈曲率均匀一致，并经测量，直至合乎要求为止。逐渐卸除载荷，并使工件在逐渐减少的载荷下多次滚卷。 用300mm曲率样板检查曲率环向棱角E不得大于5mm，同一断面最大最小直径差不得大于25mm。7、纵缝装配 筒节卷制完成后，进行纵焊缝转配焊接。筒节的装配一般在V形铁或焊接滚 轮架上进行。装配时经常采用各种夹具来保证质量。下图为几种常用的装配夹具。 2.7 焊接 一级油气分离器的焊接是其制造过程中极为重要的环节，焊接质量将直接影响其使用安全性。因此，在一级油气分离器的制造中，对焊接施工全过程必须进行严格的控制和管理，包括焊接工艺评定，焊接材料和设备、现场焊接施工，焊道的预热、后热及焊后热处理以及焊工资格认证等。 2.7.1 焊工资格 按《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》，具有SAM-?-1G的资格的焊工方可进行轻烃储罐的焊接。 2.7.2 焊接材料 焊接材料选用H10MnSi和E71T-1两件焊丝，焊剂采用SJ101。 2.7.3 焊接方法 直缝采用埋弧自动焊，环缝采用埋弧自动焊+混合气体保护焊。 2.7.4 坡口形式 壳体板厚为30mm，直缝坡口采用X型坡口，环缝采用U+V形坡口，为了保证焊透和防止坡口边缘未熔合，坡口角度要大，钝边要小。坡口角度大，不但方便焊工操作，同时还可以防止边缘未熔合的产生，且可以减缓金属凝固时的收缩应力，防止结晶裂纹的产生。我们坡口采用60?，钝边1-2mm。 2.7.5 焊前清理及焊接中的注意事项 想要获得优质焊接质量的重要条件:坡口及焊丝表面必须洁净。最简单 的清理过程是将坡口及两侧25mm范围内打磨光滑，再用丙酮清洗去除油污和灰尘。施焊过程中要严格按焊接工艺卡进行施工，起弧要在引弧板上或坡口内，多层焊接时，层间焊道交接处要错开。 2.7.6 焊道的预热与后热 一级油气分离器的预热、后热及保持层间温度是消除焊接应力、降低冷却速度、解决焊缝扩散氢的集聚，避免产生焊接裂纹，是保证焊接质量不可缺少的重要工艺措施，目前加热的方法有两种:火焰加热法和电加热法。 2.7.7 预热温度的选择 预热温度不能太高，否则会使焊缝的韧性降低，并使焊接条件恶化。相反预热温度低，将可能导致焊缝金属及热影响区冷却速度太快，易发生冷裂纹。我们按相关标准选取预热温度在150?-160?。 2.7.8 后热温度的选择 在多层焊接中，随着焊接层数的增加，扩散氢还会逐渐积累，如果焊缝焊后急速冷却到100?以下，氢不可能很快地从较厚的焊缝中扩散出来。在冷却过程中氢在应力下集聚如再有淬硬组织产生，会导致冷裂纹的产生。因此在焊后趁温度未降低时就应立即进行后热，使扩散氢有充分时间逸出，起到消氢作用，同时还可以降低焊接结构的残余应力，减少焊缝金属的硬度值。轻烃储罐的后热温度选在200-250?，后热时间为1-2h。预热及后热一般是由同一套设备来完成，我厂采用电加热片挂在被焊的焊缝背面，施焊前通电加热，利用电控箱调节加热速度及温度，操作方便。预热和后热处理时加热必须均匀，加热宽度为焊缝中心两侧各取3倍板厚且不小于100mm，使用测温笔检查加热温度。测量点选在距焊缝中心50mm处对称测量，每条焊缝测量点数不少于5对。 2.8 检测 2.8.1 射线探伤 储罐A、B类焊缝采用便携式定向和周向X射线探伤机单壁透照的方法 检测，用AGFA-C7胶片和前后屏为0.1mm的铅箔增感屏。一次返修片和补片也采用上述方法。 储罐探伤程序和步骤如下: 划线?编号?准备? 贴片?安放设备? 曝光? 收片? 冲洗?评片?报告等十个步骤。 2.8.1.1 划线 先根据排版图，估算每条焊缝的片子总张数，用360×80mm胶片，划线长度为280mm，要保证相邻两张片子有足够的搭接长度。 2.8.1.2 编号 应包括储罐自编号、焊缝号、片位号及时间编号，保证每张片号的唯一性，以便返修和补片的定位。 2.8.1.3 准备 在检测前应准备好所有的备用材料。如尼龙绳、像质计，磁铁，防雨布等。 2.8.1.4 贴片 将已经编好号的胶片找到相对应的焊缝号直接贴到罐壁上，用磁铁固定，注意贴片时要贴紧，同时焊缝在胶片的中心位置，避免跑焊缝。 2.8.1.5 安放设备 X射线探伤机要依照检测工艺要求的焦距进行安放，主射线束要垂直焊缝表面，确保设备安放稳定，不会在曝光过程中发生晃动或位置移动。 2.8.1.6 防护 按照射线作业票的要求，划定安全区、警戒区，安全防护范围边缘用警戒线围护，设置警戒标志和警戒灯并派专人进行监护，清理现场确认无误后，在规定时间曝光。 2.8.1.7 曝光 严格遵守检测工艺要求的电压和时间进行曝光，在曝光时间达到要求后停止曝光，并进行试片，以确认底片黑度符合要求。 2.8.1.8 收片 收片时还是要按照顺序依次将胶片立置于纸箱内。在这过程中要轻拿轻放，防止胶片受折压。完成这项任务后，将胶片运回暗室，准备冲洗。 2.8.1.9 洗片 在胶片运回暗室后，要尽快的安排冲洗胶片，防止因拖延的时间太长而影响胶片的评定。暗室人员应按规定认真操作，防止划片、废片。 2.8.2 超声波探伤 钢板原材料使用GE USM33型超声波探伤仪检测。仪器水平线性、垂直线性满足标准要求:水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 2.8.2.1 检测面 清除钢板表面锈、氧化皮等。 2.8.2.2 探头及灵敏度 选用5PØ14—Ø20的单晶直探头，将CB-?试块Ø5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度，采用直接接触法探伤。 2.8.2.3扫查方式 直探头应沿垂直于钢板压延方向，间距不大于100mm的平行线扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm内应作100%扫查。扫查速度不大于150mm/s。 2.8.2.4 缺陷的测定与 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 在检测过程，发现以下三种情况之一即作为缺陷并记录: 缺陷第一次反射波高大于或等于满幅度的50%，即F1?50%者; 当底面第一次反射波高B1未达到满刻度，此时缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比大于或等于50%，即B1,100%，而F1/B1?50%。当底面第一次反射波高低于满刻度的50%，即B1,50%者。在检测过程中，检测人员如确定钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应判废。钢板质量分级时，在坡口预定线两侧各50mm内，缺陷指示长度大于或等于50mm时应评为?级。检验前后要对仪器灵敏度进行校验。 2.8.3 磁粉探伤 储罐C、D类焊缝表面使用DCE-C型磁粉探伤仪检测，对磁粉探伤不能探测的位置，可以选用着色探伤。 2.8.3.1表面准备 焊缝表面及两侧各30mm范围内不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质，表面打磨后的表面粗糙度Ra?25μm。 2.8.3.2磁悬液及灵敏度 采用水作为分散媒介，加入黑磁膏的工艺，一般磁悬液的配制浓度为10-25g/L;探伤灵敏度应能清晰发现A1-30/100型标准试片。 2.8.3.3检测方法 采用纵向磁化的磁轭法检测焊接接头，电极间距和磁轭间距控制在75-200mm之间，提升力至少有45N。被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1-3秒，施加磁悬液至少1秒后方可停止 磁化。磁悬液采用喷壶进行喷洒，喷壶应选择雾状喷嘴。 2.8.3.4检测结果 根据磁痕的显示，对所有磁痕显示进行分析并根据标准进行评定，及时发出检验结果，探伤结果由MT?级资格人员负责。 2.8.3.5复验 当供需双方有争议或缺陷磁痕判别不清时应进行复验。复验应按原工艺进行。返修复验超标缺陷由检测人员用记号笔进行标位，由MT?级资格人员填发返修通知书。返修部位及返修时所影响的部位均应复探，复探按原探伤条件进行。 2.8.3.6 记录与报告 记录由检测人员认真填写，注明缺陷的长度及位置。结果由MT?级人员进行评定，报告签发人审核签发报告。 磁粉探伤工艺卡 产品编产品名称 一级油气分离器 11211 号 图 号 制-38723 类 别 —— 工 如图 部件名称 接管与壳体 规 格 表面状D类 检验部位 修磨 态 检测时件 材料牌号 16Mn?/Q345R 焊后 机 焊接方法/热处理V / 坡口 状态 检测方仪器型号 DCE-F 湿法-连续法-磁轭法 法 灵敏度试片?1000 lx A1-30/100 光 照 度 探 型号 伤 磁粉种? 45N 提 升 力 非荧光磁粉 器 类 材 磁悬液磁化方向 纵 向 15 g/L 及 浓度 参 磁化电触头间距 80 mm 、 ? 15mm重叠 交 流 数 流 磁化时显示记录 可剥性塑料薄膜 1~3 s 间 技 合格级JB/T4730.4-2005 I 检测标准 术 别 标 100% 检测比例 表面粗糙度 Ra?25 μ, 准 检测部位示意图: 编制人: 审核人: 年 月 日 射 线 检 测 工 艺 卡 工艺卡编号:11211-RT-1 工产品名11211 一级油气分离器 产品编号 件 称 Φ1400×30 Q345R 产品规材料牌号 格 源种类 (?)X( )设备型号 3005 Ir192( )Se75 焦点尺2.5/3.0 胶片牌号 AGFAC7 检寸 测冲洗条件 ( )自动(?)条增感方前屏0.1mm 后屏手工 件式Pb 0.1mm 显影液配方 G30 及象质计6/12 显影条件 时间5min;温度20? 工型号 艺照相技(?)AB ( )B 底片黑度 2.0-4.0 参术等级 数 检测标JB/T4730.2-2005 准 A1/A3 焊缝编号 B1- A2 B3 厚 度 30 30 30 mm 透照方式 环纵缝透照 内中心 焦 距 700 800 800 mm 管 电 压 270 270 270 KV 源 强 度 5m5m5mA A A (Ci) 曝光时间 3 2.5 2.5 min 要求象质指 0.40.40 0.40 0 数 焊缝长度 458280 1192 7 8 mm 一次透照长287 351 298 度 mm 合格级别 ? ? ? (级) 要求检测比100 100 100 例 % 胶片规格 420420420 mm ×110 ×110 ×110 拍片数量 16 8 4 张 检 测 部 位 图 编制人(资质): ? 审核人(资质):? 年 月 年 日 月 日