SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（可编辑）

SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 施工及验收规范（可编辑） ICS75.020: P 72 备案号:J249?2003 中 华 人 民 共 国 石 油 化 工 行 业 标 准 SH 3501?2002 代替SH 3501?2001 石油化工有毒、可燃介质管道 工程施工及验收规范 Specification for construction and acceptance of hypertoxic and combustible medium piping engineering in petrochemical industry 2003一02?09发布 2003?05?01实施 国家经济贸易委员会发布 前 言 本规范是根据国经贸厅行业[2002]36号文的通知,由中国石化集团第五建设公司对《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH 3501-2001进行修订而成。 本规范共分9章和2个资料性附录。本规范与SH 3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》相比,主要变化如下:??适用范围扩大至毒性程度为中度危害和轻度危害介质; ??调整了管道分级 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 ,与SH 3059?2001《石油化工管道设计器材选用通则》协调一致: ??将有关 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 与GB 50235?97《工业金属管道工程施工及验收规范》进行了协调; ??修改了原规范中管道组成件检验、试验的有关规定; ??完善了焊接接头检验方面的有关规定。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文,必须严格执行。 本规范由中国石化集团施工规范管理站淄博分站管理,由中国石化集团 第五建设公司负责解释。 本规范在实施过程中,如发现需要修改补充之处,请将意见和有关资料提供给我们,以便今后修订时参考。 管理单位:中国石化集团公司施工规范管理站淄博分站 通讯地址:山东省淄博市132号信箱 邮政编码:255438 主编单位:中国石化集团第五建设公司 通讯地址:甘肃省兰州市西固区康乐路35号 邮政编码:730060 主要起草人:姚代贵 张西庚 汪庆华 单承家 本规范1985年发布,1997年第一次修订,2001年第二次修订,本次为第三次修订。 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 1 范围 本规范规定了石油化工有毒毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害、可燃介质管道工程的施工和检验要求。 本规范适用于设计压力400Pa[绝压]~42MPa[表压],设计温度-196?~850?的有毒、可燃介质 钢制管道工程的施工及验收。 本规范不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版 均不适用于本规范,然而,鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版适用于本规范。 GB 4159 金属低温夏比冲击试验方法(《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002第1号修改单对此处的修改如下:“将GB4159 金属低温夏比冲击试验方法改为:GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法”) GB/T 4334.1~6 不锈钢耐腐蚀试验方法 GB 5777 无缝钢管超声波探伤方法 JB 4730 压力容器无损检测 SH 3503?2001 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH 3059?2001 石油化工管道设计器材选用通则 SH 3064 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH 3505 石油化工施工安全技术规程 SH 3521 石油化工仪表工程施工技术规程 SH 3526 石油化工异种钢焊接规程 国质检锅[2002]109号 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 劳部发[1993]441号 锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则 3 总 则 3.1 有毒、可燃介质管道施工应按设计文件规定进行,修改设计或材料代用,应经设计单位批准。 3.2 管道施工的安全技术和劳动保护,应按SH 3505的规定执行。在已投入生产的区域内施工时,应按生产区域的特点制定施工安全技术措施。 3.3 承担有毒、可燃介质管道施工的单位,必须持有质量技术监督行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证。 3.4 从事有毒、可燃介质管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试,取得合格证书。无损检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核,取得相应的资格证书。 4 管道分级 4.1 输送有毒、可燃介质管道的分级,应符合SH 3059~2001的规定见表1。常见毒性介质、可燃介质参见附录A。 表1 管道分级 管道级别 适用范围 SHA 1毒性程度为极度危害介质管道苯管道除外 2毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 3设计压力大于或等于10.0 MPa输送有毒、可燃介质管道 SHB 1毒性程度为极度危害介质的苯管道 2毒性程度为高度危害介质管道丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外 3甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道 SHC 1毒性程度为中度、轻度危害介质管道 2乙B类、丙类可燃液体介质管道 SHD 设计温度低于-29?的低温管道 4.2 输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道,应按本规范中的高级别管道处理。 4.3 输送混合介质的管道,应以主导介质作为管道分级的依据。 5 管道组成件检验 5.1 一般规定 5.1.1 有毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件,应符合设计文件规定及 本规范的有关要求。 5.1.2 管道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等的制造单位,当所在地质量技术监督行政部门有规定时,应取得《压力管道元件制造单位安全注册证书》。 5.1.3 管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。 产品在使用前,应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议,供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前,该批产品不得使用。 5.1.4 管道组成件在使用前应进行外观检查,其表面质量应符合相应产品标准的规定,不合格者不得使用。 5.1.5 合金钢管道组成件主体的关键合金成分,应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查,并作好标识。 5.1.6 设计文件有低温冲击值要求的材料,产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值,否则应按GB 4159的规定进行补项试验。(《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002第1号修改单对此处的修改如下:“5.1.6 设计文件有低温冲击值要求的材料,产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值,否则应按GB/T229的规定进行补项试验。”) 5.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标识和隔离。 5.1.8 管道组成件应分区存放,且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合 金钢接触。 5.2 管子检验 5.2.1 输送有毒、可燃介质的管子,使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。(《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002第1号修改单对此处的修改如下:“5.2.1 输送有毒、可燃介质的管子,使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标记。中低合金钢管道应按5.1.5的要求逐根进行合金成分复查。”) 5.2.2 管子的质量证明文件应包括以下内容: a 产品标准号; b 钢的牌号; c 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数; d 品种名称、规格及质量等级; e 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果; f 制造厂检验印记。 5.2.3 若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符,该批管子不得使用。 5.2.4 有耐晶间腐蚀要求的材料,产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果,否则应按 GB/T4334.1~6 中的有关规定,进行补项检验。 5.2.5 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果,否则应按GB 5777的规定,逐根进行检验。 5.2.6 钢管的表面质量应符合下列规定: a 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷; b 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度,不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差; c 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求; d 有符合产品标准规定的标识。 5.2.7 SHA级管道中,设计压力等于或大于10MPa的管子,外表面应按下列方法逐根进行无损检测,检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定,检验结果以I级为合格: a 外径大干12mm的导磁性钢管,应采用磁粉检测; b 非导磁性钢管,应采用渗透检测。 5.2.8 SHA级管道中,设计压力小于10MPa的输送极度危害介质苯除外的管子,每批指同批号、同炉罐号、同材质、同规格应抽5%且不少于一根,按本规范5.2.7条规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测,检验结果以?级为合格。抽样检验不合格时,应按本规范5.1.7条的规定处理。 5.2.9 管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨,修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计文件规定的最小壁厚。 5.3 阀门检验 5.3.1 设计文件要求做低温密封试验的阀门,应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。 5.3.2 用与SHA级管道的通用阀门,其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件,应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。 5.3.3 阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书”,对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件;合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求,该批阀门不得使用。(《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002第1号修改单对此处的修改如下:“5.3.3 阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书”,对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件;合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求,按5.1.条规定处理。) 5.3.4 阀门的外观质量应符合产品标准的要求,不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。 5.3.5 阀门在安装前,应逐个对阀体进行液体压力试验,试验压力为公称压力的1.5倍,停压5min,无泄漏为合格。 5.3.6 具有上密封结构的阀门,应逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面,并松开填料压盖,停压4min,无渗漏为合格。 5.3.7 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时,水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试验合格后应立即将水渍清除干净。 5.3.8 阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验。 5.3.9 凡按SH 3064或API标准制造并有相应认证标志,且用户到制造厂监造和验收的阀门,每批可按5%且不少于一个进行抽检,若有不合格,应按本规范5.1.7条的规定处理。 5.3.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳,启闭试验不得少于3次。调试合格后,应及时进行铅封。 5.3.11 检验、试验合格的阀门,应作出标识,并填写阀门检验、试验 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。 5.4 其他管道组成件检验 5.4.1 对其他管道组成件的产品质量证明文件,应进行核对,且下列项目应符合产品标准的要求: a 化学成分及力学性能; b 合金钢锻件的金相分析结果; c 热处理结果及焊缝无损检测报告。 5.4.2 管件外表面应有制造厂代号商标、规格、材料牌号和批号等标识,并 与质量证明文件相符,否则不得使用。 5.4.3 管件的表面不得有裂纹,外观应光滑、无氧化皮,表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好,且与母材圆滑过渡,不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 5.4.4 SHA级管道的管件应按本规范5.2.7条、5.2.8条的规定进行表面无损检测。 5.4.5 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、毛刺等缺陷,加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。 5.4.6 设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母,应逐件进行快速光谱分析,每批应抽两件进行硬度检验,若有不合格,按本规范5.1.7条的规定处理。 5.4.7 设计温度低于-29?的低温管道合金钢螺栓、螺母,应逐件进行快速光谱分析检验,每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格,应按本规范5.1.7条的规定进行处理。 5.4.8 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析,每批应抽检5%,且不少于一件。若有不合格,应按本规范5.1.7条的规定处理。 5.4.9 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收,每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象,其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐,表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。 5.4.10 现场制作石棉橡胶板垫片,不得在低于15?的环境中进行,且自板 材制成之日起,耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半,普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。 5.4.11 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 6 管道预制及安装 6.1 管道预制 6.1.1 管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行,预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。 6.1.2 管道预制过程中的每一道工序,均应核对管子的标识,并做好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道,不得使用钢印作标识。 6.1.3 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求,当设计文件未规定时,应符合表2的规定。 表2 弯管最小弯曲半径 管道设计压力 MPa 弯管制作方式 最小弯曲半径 10 热 弯 3.5 冷 弯 4.0 ?10 冷、热弯 5.0 注:为管子外径。 6.1.4 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。 6.1.5 弯管制作后,弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差,应符合下列规定:a SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%;b SHB、SHC及SHD级管道应 小于弯制前管子外径的8%。 6.1.6 弯管制作后,直管段中心线偏差?不得大于1.5mm/m,且不得大于5 mm。 图1 弯管中心偏差 6.1.7 钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定: a 钢管的热弯温度与弯后热处理应按表3的规定进行,表中未列入的钢号,按该材料供货状态的要求进行: b 钢管冷弯后的热处理应按表4的规定进行; c 公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后,应进行消除应力的热处理; d 有应力腐蚀的冷弯弯管,应作消除应力的热处理; e 热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合本规范7.4.9条的规定。 表3 钢管热弯温度及热处理 钢种或钢号 热弯温度 ? 热处理要求 10,20 750~1050 终弯温度小于900?,且壁厚大于或等于19 mm时,进行600?~650?回火 16Mn 900~1050 12CrMo 15CrMo 800~1050 900?~920?正火 12CrlMoV 800~1050 980?~1020?正火加720?~760?回火 1Cr5Mo 800~1050 850?~875?完全退火或725?~750?高温回火 0Crl8Ni9 Crl8Nil2Mo2Ti Cr25Ni20 900~1200 1050?~1lOO?固溶化 表4 钢管冷弯后热处理 钢种或钢号 壁厚 mm 弯曲半径 热处理要求 10,20 ?36 任意 600?~650?退火 19~36 19 任意 ? 12CrMo 15CrMo 20 任意 680?~700?退火 13~20 13 任意 ? 12Cr1MoV 20 任意 720?~760?退火 13~20 13 任意 ? 0Crl8Ni9 Crl8Nil2Mo2Ti Cr25Ni20 任意 任意 按设计文件要求 6.1.8 SHA级管道弯制后,应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修 磨,修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计文件规定的最 小壁厚。 6.1.9 SHA级管道弯管加工、检测合格后,应填写SHA级管道弯管加工记录。 6.1.10 夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管上有环焊缝时,该焊缝应 经100%射线检测,经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀,并按设计文件要求焊接支承块。 6.1.11 检验合格后的管道预制件应有标识,并封闭端口,其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,存放时应防止损伤和污染。 6.1.12 管道采用螺纹法兰连接时,螺纹和密封面的加工、检验应符合设计文件的规定。 6.2 管道安装 6.2.1 管道安装前,应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。设计文件有特殊要求的管道,应按设计文件要求进行处理。 6.2.2 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。 6.2.3 管道安装时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。 6.2.4 安装前,法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45?后,检查接触线不得有间断现象。 6.2.5 有拧紧力矩要求的螺栓,应严格按设计文件规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验,允许偏差为?5%。带有测力螺帽的螺栓,必须拧紧到螺帽脱落。 6.2.6 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求,且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。 6.2.7 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度,应符合SH3521的规定。 6.2.8 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距,应符合表5的规定。 表5 法兰密封面间的平行偏差及间距 单位:mm 管道级别 平行偏差 间 距 DN~300 DN300 SHA ?0.4 ?0.7 垫片厚+1.5 SHB、SHC、SHD ?0.6 ?1.O 垫片厚+2.0 6.2.9 与转动机器以下简称机器连接的管道,宜从机器侧开始安装,并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于 1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧。 6.2.10 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后,应卸下接管上的法兰螺栓,在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距,当设计或制造厂未规定时,不应超过表6的规定值。 表6 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 机器旋转速度 r/min 平行偏差 mm 径向偏差 mm 间 距 mm 3 000 ?0.40 ?0.80 垫片厚+1.5 3000~6000 ?0.15 ?0.50 垫片厚+1.0 6000 ?0.10 ?0.20 垫片厚+1.0 6.2.11 机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时,在联轴器上架设百分表监视位移,然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测,其位移应符合下列规定: a 当转速人于6000r/min时,位移值应小于0.02 mm; b 当转速小于或等于6000r/min时,位移值应小于0.05 mm。 6.2.12 管道系统试运行时,高温或低温管道的连接螺栓,应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固: a螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表7的规定; 表7 螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度单位:? 工作温度 一次热紧、冷紧温度 二次热紧、冷紧温度 250~350 工作温度 ? 350 350 工作温度 -70~-29 工作温度 ? -70 -70 工作温度 b 热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行; c 紧固管道连接螺栓时,管道的最大内压力应符合下列规定: 1 当设计压力小于6MPa时,热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa; 2 当设计压力大于6MPa时,热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa; 3 冷态紧固应在卸压后进行; d 螺栓紧固应有保障操作人员的技术措施。 6.2.13 有静电接地要求的管道,各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时,应有导线跨接。 6.2.14 管道系统静电接地引线,宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。 6.2.15 用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。 6.2.16 有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接。 6.2.17 管道的静电接地安装完毕测试合格后,应及时填写管道静电接地测试记录。 6.2.18 管道安装时,应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确,安装应牢固,管子和支承面接触应良好。 6.2.19 无热位移管道的管道吊架,其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架,其吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。 6.2.20 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 6.2.21 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,且隔热层不得妨碍其位移。 6.2.22 弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板,应在试车前拆除。 6.2.23 焊接支、吊架时,焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时,管子表面不得有咬边现象。 6.2.24 管道安装时,不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后,应及时更换成正式支、吊架。 6.2.25 管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 6.2.26 “П”形补偿器安装,应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,允许偏差为预伸缩量的10%,且不大于10mm。 “П”形补偿器水平安装时,平行臂应与管道坡度相同,垂直臂应呈水平状态。 6.2.27 波形补偿器安装应按下列要求进行: a 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀; b 波形补偿器内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质流入端,在垂直管道上应置于上部: c 波形补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜; d 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后,应设临时约束装置将其固定,待管道负荷运行前,再拆除临时约束装置。 6.2.28 管道补偿器安装调试合格后,应做好安装记录。 7 管道焊接 7.1 一般规定 7.1.1 施焊前,应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。 7.1.2 焊接材料应具有产品质量证明文件,且实物与证书上的批号相符。外观检查时,焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。 出厂期超过一年的焊条,应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。 7.1.3 焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施: a 非合金钢焊接,不低于-20?: b 低合金钢焊接,不低于-10?:c 奥氏体不锈钢焊接,不低于-5?: d 其他合金钢焊接,不低于O?。 7.1.4 管道的施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,应停止焊接作业: a 焊条电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s; 气体保护焊焊接时,风速等于或大于2m/s; b 相对湿度大于90%; c 下雨或下雪。 7.1.5 钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.95%以上。 7.1.6 管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。 7.2 焊前准备与接头组对 7.2.1 管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求: a 除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm; b 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm; c 管道两相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内: 1 直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径: 2 除定型管件外,其他任意两焊缝间的距离不小于50mm: d 在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头,应100%进行射线检测;e 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%射线检测,合格后方可覆盖。 7.2.2 焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求,若设计文件未规定时,宜按附录B确定。 7.2.3 管子坡口应按下列方法加工:a SHA级管道的管子,应采用机械方法加工;b SHB、SHC及SHD级管道的管予,宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后必须除去影响焊接质量的表面层。 7.2.4 壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:a SHA级管道为壁厚的10%,且不大于0.5mm;b SHB、SHC及SHD级管道为 壁厚的10%,且不大于lmm。 7.2.5 壁厚不同的管道组成件组对,当壁厚差大于下列数值时,应按图2、图3的要求加工。a SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm; b SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。 L?4S1-S2 图2不同壁厚管子加工要求 图 3不同壁厚管子和管件加工要求 7.2.6 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行: a 材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测; b 设计温度低于-29?的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。 7.2.7 焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理其内外表面,在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 7.2.8 焊接接头组对前,应确认坡口加工形式、尺寸,其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。 7.2.9 不锈钢管采用电弧焊时,焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。 7.2.10 施工过程中,除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。 7.2.11 定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm~15mm、厚度为2mm~4mm,且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 7.2.12 在合金钢钢管上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相同,否则 应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。 7.2.13 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。 7.2.14 当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时,应在离管道表面3mm处切割,然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料,修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。 7.3 焊接工艺要求 7.3.1 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于-29?的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 7.3.2 内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 7.3.3 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。 7.3.4 除焊接工艺有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断,应采取防裂措施。再焊时必须进行检查,确认无裂纹后方可继续施焊。 7.3.5 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具,应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后,方可拆除。 7.3.6 公称直径等于或大于500mm的管道,宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。 7.3.7 奥氏体不锈钢管道焊接,应按下列要求进行:a 单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层,管内应充氩气或氮气保护; b 在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺,层间温 度应按焊接作业指导书予以控制; c 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝,与介质接触一侧应最后施焊。 7.3.8 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。 7.3.9 焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 7.4 预热与热处理 7.4.1 管道组成件焊前预热应按表8的规定进行。中断焊接后需要继续焊接时,应重新预热。 表8 管道组成件焊前预热要求 钢种或钢号 壁厚 mm 预热温度 ? 10,20 ?26 100~200 16Mn,12CrMo ?15 150~200 15CrMo ?12 150~200 12CrlMoV ?6 200~300 1Cr5Mo 任意 250~350 2.25Ni,3.5Ni 任意 100~150 7.4.2 当环境温度低于0?时,除奥氏体不锈钢外,无预热要求的钢种,在始焊处100mm范围内,应预热到15?以上。 7.4.3 异种钢焊接预热应按SH 3526的规定进行。 7.4.4 预热应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热。加热区以外 100mm范围应予以保温。 7.4.5 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍,有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料,两侧各不小于壁厚的5倍,且不小于100mm。 7.4.6 管道焊接接头的热处理,应在焊后及时进行。常用钢材焊接接头的热处理温度,宜按表9的规定确定。 表9 常用钢材焊接接头热处理 钢种或钢号 壁 厚 mm 热处理温度 ? 10,20 30 600~650 16Mn ?19 600~650 12CrMo ?19 650~700 15CrMo,12CrlMoV ?13 700~750 1Cr5Mo 任意 750~780 2.25Ni,3.5Ni ?19 600~630 注1:有应力腐蚀的管道焊接接头,应按设计文件要求进行焊后消除应力的热处理。 注2:非合金钢管道焊接接头,壁厚为19mm~29mm时,焊后应保温缓冷。 7.4.7 易产生延迟裂纹的焊接接头,焊接时应严格保持层间温度,焊后应立即均匀加热至300?~350?保温缓冷,并及时进行热处理。 7.4.8 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍,且不少于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温,且管道端口应封闭。 7.4.9 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度,应符合下列要求: a 加热 升温至300?后,加热速度应按5 125/?/h计算,且不大于220?/h: b 恒温时间应按下列规定计算,且总恒温时间均不得少于30 min。在恒温期间,各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内,其差值不得大于50?: 1 非合金钢为每毫米壁厚2 min~2.5 min; 2 合金钢为每毫米壁厚3min: c 恒温后的冷却速度应按6 500/?/h计算,且不大于260?/h。冷至300?后可自然冷却。 注:为管子壁厚,mm。 7.4.10 异种钢焊接接头的焊后热处理,应按SH 3526的规定进行。 7.4.11 焊后需要进行消除应力热处理的管段,可采用整体热处理的方法,但该管段上不得带有焊接阀门。 7.4.12 已经进行焊后热处理的管道上,应避免直接焊接非受压件,如果不能避免,若同时满足下列条件,焊后可不再进行热处理: a 管道为非合金钢或碳锰钢材料; b 角焊缝的计算厚度不大于10mm: c 按评定合格的焊接工艺施焊; d 角焊缝进行100%表面无损检测。 7.4.13 经焊后热处理合格的部位,不得再从事焊接作业,否则应重新进行热处理。 7.5 质量检验 7.5.1 检验焊接接头前,应按检验方法的要求,对焊接接头的表面进行相应处理。 7.5.2 焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定,外形应平缓过渡。 7.5.3 焊接接头表面的质量应符合下列要求: a 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在; b 设计温度低于-29?的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的 合金钢管道焊缝表面,不得有咬边现象; 其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100 mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%; c 焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高应符合下列要求: 1 100%射线检测焊接接头,其,且不大于2mm; 2 其余的焊接接头,,且不大于3mm。 注:为焊接接头组对后坡口的最大宽度,mm。 7.5.4 管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定,并符合下列要求: a 射线检测时,射线透照质量等级不得低于AB级,焊接接头经射线检测后的合格等级应符合表10的规定; b 超声波检测时,管道焊接接头经检测后的合格标准如下: 1 规定进行100%超声波检测的焊接接头I级合格; 2 局部进行超声波检测的焊接接头II级合格; c 磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。 7.5.5 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定,并在被检测的焊接接头中,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%,且不少于1个焊接接头,射线检测百分率计算原则如下: a 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算; b 当管道公称直径小于500mm时,按焊接接头数量计算; c 当管道公称直径等于或大于500mm时,按每个焊接接头的焊缝长度计算。 7.5.6 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值?540MPa的钢材、设计温度低于-29?的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道,其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝,应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量,检测百分率按表10的规定执行。 7.5.7 抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范7.5.5a项涉及的不同管径,检测 位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 7.5.8 无损检测时,当设计文件规定采用超声波检测,应按设计文件规定执行;当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时,应征得设计单位同意。 7.5.9 按本规范7.5.5条规定进行焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。 表1O 焊接接头射线检测百分率及合格等级 管道 级别 输送介质 设计压力 MPa表压 设计温度 ? 检测百分率 % 合格 等级 SHA 毒性程度为极度危害介质苯除外和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢 任意 任意 100 ?有毒、可燃介质 ?10.0 任意 100 II SHB 有毒、可燃介质 4.O?10.0 ?400 100 II 毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外和甲A类液化烃 10.0 -29??400 20 II 4.0 ?400 20 II 甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体 10.0 -29??400 10 ? 4.0 ?400 10 II SHC 毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B 类、丙类可燃介质 4.0?10.0 ?400 100 II 10.0 -29??400 5 III 4.0 ?400 5 III SHD 有毒、可燃介质 任意 ?-29 100 II 7.5.10 不合格的焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过3次,其余钢种管道不得超过两次。 7.5.11 焊接接头热处理后,首先应确认热处理自动记录曲线,然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%,且不少于一处。 7.5.12 热处理后焊缝的硬度值,不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB,且应符合下列规定: a 合金总含量小于3%,不大于270HB; b 合金总含量3%~10%,不不于300HB: c 合金总含量大于10%,不大于350HB。 7.5.13 热处理自动记录曲线异常,且被查部件的硬度值超过规定范围时,应按班次作加倍复检,并查明原因,对不合格焊接接头重新进行热处理。 7.5.14 无损检测和硬度测定完成后,应填写相应的检测报告与检测记录。 7.5.15 进行无损检测的管道,应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道,还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 8 管道系统试验 8.1 管道系统压力试验 8.1.1 管道系统压力试验,应按设计文件要求,在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 8.1.2 管道系统试压前,应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认: a 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件; b 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录; c SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录; d 管道系统隐蔽工程记录; e 符合本规范7.5.15条要求的单线图; f 无损检测报告; g 焊接接头热处理记录及硬度试验报告; h 静电接地测试记录; i 设计变更及材料代用文件。 8.1.3 管道系统试压前,应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件: a 管道系统全部按设计文件安装完毕; b 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格; c 焊接及热处理工作已全部完成; d 合金钢管道的材质标识明显清楚; e 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽; f 试压用的临时加固措施符合要求,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整; g 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求; h 有经批准的试压 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ,并经技术交底。 8.1.4 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时,可用气压试验代替,但应符合下列条件,并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施: a 公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统; b 公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6 MPa的管道系统: c 脆性材料管道组成件未经液压试验合格,不得参加管道系统气体压力试验; d 不符合本条a、b的管道系统必须用气压试验代替时,其所有的焊接接头应经无损检测合格。 8.1.5 压力试验的压力应符合下列规定: a 真空管道为0.2MPa: b 液 体压力试验的压力为设计压力的1.5倍; c 气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。 8.1.6 管道压力试验时,试验温度、应力值应符合下列规定: a 当设计温度高于试验温度时,管道的试验压力应按公式1核算: „„„„„„„„„„„„„„„„„1 式中: ?系数,液体压力试验取1.5,气体压力试验取1.15; ?试验压力,MPa: ?设计压力,MPa; ?试验温度下材料的许用应力,MPa;?设计温度下材料的许用应力,MPa。 b 液体压力试验时的应力值,不得超过试验温度下材料屈服点的90%; c 气体压力试验时的应力值,不得超过试验温度下材料屈服点的80%。 8.1.7 液体压力试验应用洁净水进行,当生产工艺有要求时,可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时,水中的氯离子含量不得超过25mg/L。 8.1.8 液体压力试验时液体的温度,当设计文件未规定时,应符合下列要求: a 非合金钢和低合金钢的管道系统,液体温度不得低于5?: b 合金钢的管道系统,液体温度不得低于15?,且应高于相应金属材料的脆性转变温度。 8.1.9 因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片等应加置盲板隔离,并有明显标志。 8.1.10 液体压力试验时,必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢,达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力,停压30min,不降压、无泄漏和无变形为合格。 8.1.11 气体压力试验时,必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验压力的大小,在0.1MPa~0.5 MPa的范围内 选取。 8.1.12 气体压力试验时,试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。 8.1.13 气体压力试验时,应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时,稳压3min,未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压lOmin,再将压力降至设计压力,涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查,无泄漏为合格。 8.1.14 试压过程中若有泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 8.1.1 5 管道系统试压合格后,应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净,排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。 8.1.16 管道系统试压完毕,应及时拆除所用的临时盲板,核对盲板加置记录,并填写管道系统试压记录。 8.2 管道系统吹扫 8.2.1 管道系统压力试验合格后,应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道,宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道,宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。 8.2.2 管道系统吹扫前,应编制吹扫方案,经审查批准后,向参与吹扫的人员进行技术交底。 8.2.3 管道系统吹扫前应符合下列要求: a不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等,并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施; b不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离; c管道支架、吊架要牢固,必要时应予以加固。 8.2.4 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时,水中氯离子含量不得超过25mg/L。 8.2.5 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 8.2.6 管道系统水冲洗时,宜以最大流量进行冲洗,流速不得小于1.5m/s。 8.2.7 水冲洗后的管道系统,用目测排出口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。 8.2.8 管道系统空气吹扫时,宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐,进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行,空气流速不得小于20m/s。 8.2.9 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中,应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查,在5min内,靶