石油化工有毒可燃介质管道工程施工验收规范SH3501-2002

石油化工有毒可燃介质管道工程施工验收规范SH3501-2002 UDC 中 华 人 民 共 和 国 行 业 标 准 SH 3501-2001 石油化工有毒 可燃介质管道 工程施工及验收规范 Specification for construction and acceptance of hypertoxic and combustible medium piping engineering in petrochemical industry 2002 年 版 2002-03-11 发布 2002-05-01 实施 发 布 中华人民共和国国家经济贸易委员会 中华人民共和国行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 石油化工有毒 可燃介质管道 工程施工及验收规范 Specification for construction and acceptance of hypertoxic and combustible medium piping engineering in petrochemical industry SH 3501-2001 2002 年 版 主编单位 中 国 石 化 集 团 第 五 建 设 公 司 批准部门 中 华 人 民 共 和 国 国 家 经 济 贸 易 委 员 会 2 0 0 2 北 京 中华人民共和国国家经济贸易委员会 二 二年第 12 号 关于发布 石油化工防火堤设计规范 等 19 项石油化工行业标准的公告 中国石油化工集团公司 你公司报批的 石油化工防火堤设计规范 等 19 项石油化工行业标准草案 经国家经贸委批准 现予发布 自 2002 年 5 月 1 日起实施 标准名称 编号为 强制性标准 序号 标准编号 标 准 名 称 1. SH 3125-2001 石油化工防火堤设计规范 2. SH 3059-2001 石油化工管道设计器材选用通则 代替 SH 3059-94 SH 3059-1994 3. SH 3021-2001 石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范 代替 SHJ 21-90 SH 3021-1990 4. SH 3126-2001 石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范 代替 SHJ 21-90 SH 3021-1990 5. SH 3020-2001 石油化工仪表供气设计规范 代替 SHJ 20-90 SH 3020-1990 6. SH 3501-2001 石油化工剧毒 可燃介质管道工程施工及验收规范 代替 SH 3501-1997 7. SH 3503-2001 石油化工工程建设交工技术文件规定 代替 SH 3503-93 SH 3503-1993 8. SH 3514-2001 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 代替 SHJ 514-90 SH 3514-1990 9. SH 3534-2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范 10. SH 3009-2001 石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范(代替 SHJ 9-89 SH 3009-2000) 推荐性标准 序号 标准编号 标 准 名 称 11. SH/T 3110-2001 石油化工设计能量消耗计算方法 代替 SYJ 1029-82 SH/T 3110-2000 12. SH/T 3123-2001 石油化工钢储罐地基充水预压监测规程 13. SH/T 3124-2001 石油化工给水排水工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 设计图例 14. SH/T 3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 代替 SHJ 517-91 SH/T 3517-1991 15. SH/T 3516-2001 催化裂化装置轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程 代替 SHJ 516-90 4 SH/T 3516-1990 16. SH/T 3530-2001 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准(代替 SH 3530-93 SH/T 3530-1993 17. SH/T 3127-2001 石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术规范 18. SH/T 3109-2001 炼油厂添加剂设施设计规范 代替 SYJ 1025-82 SH/T 3109-2000 19. SH/T 3096-2001 加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则 代替 SH/T 3096-1999 中华人民共和国国家经济贸易委员会 二 二年三月十一日 前 言 本规范是根据中国石化[2001]建标字 088 号文的通知 由我公司对 石油化工剧毒 可燃介质管道 施工及验收规范 SH 3501-1997 进行修订而成 本规范共分七章和三个附录 这次修订内容主要包括以下几个方面 1 将有关内容与 GB50235-97 进行了协调 修改条文主要有 第 4.1.7 条 第 5.4.9 条 第 5.5.3 5.5.6 条 第 5.5.8 条 2 将原规范中第 2.0.1 条管道分级规定进行了调整 3 修改了原规范中阀门检 试验的有关规定 在修订过程中 针对原规范中存在的问题 进行了广泛的调查研究 总结了近几年来石油化工管道 施工方面的实践经验 并征求了有关施工 设计 生产等方面的意见 对其中的主要问题进行了多次讨 论 最后经审查定稿 本规范在实施过程中 如发现需要修改补充之处 请将意见和有关资料提供给我公司 以便今后修 订时参考 我公司的通讯地址及邮政编码 通讯地址 甘肃省兰州市西固区康乐路 35 号 邮政编码 730060 主 编 单 位 中国石化集团第五建设公司 主 要 起 草 人 姚代贵 张西庚 汪庆华 单承家 目 次 1 总则 1 2 管道分级 2 3 管道组成件检验 3 3.1 一般规定 3 3.2 管子检验 3 3.3 阀门检验 4 3.4 其他管道组成件检验 4 4 管道预制及安装 6 4.1 管道预制 6 4.2 管道安装 8 11 5 管道焊接 5.1 一般规定 11 5.2 焊前准备与接头组对 11 5.3 焊接工艺要求 13 5.4 预热与热处理 13 5.5 质量检验 15 6 管道系统试验 17 6.1 管道系统压力试验 17 6.2 管道系统吹扫 18 6.3 气体泄漏性试验及真空度试验 19 7 交工文件 20 附录 A 常用有毒介质 可燃介质 21 附录 B SHA 级管道弯管加工记录 22 23 附录 C 焊接接头坡口形式及组对要求 用词说明 25 附 条文说明 27 SH 3501-2001 1 总 则 1.0.1 本规范适用于石油化工企业设计压力 400Pa[绝压] 42MPa[表压] 设计温度-196 850 的有 毒 毒性程度为极度危害 高度危害 中度危害和轻度危害 可燃介质钢制管道的新建 改建或扩建 工程的施工及验收 1.0.2 本规范不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收 1.0.3 有毒 可燃介质管道施工除执行本规范的规定外 尚应符合设计文件的规定 1.0.4 有毒 可燃介质管道施工时 修改设计或材料代用 应经设计单位批准 1.0.5 管道施工的安全技术和劳动保护 应按国家现行的有关法规 标准及 石油化工施工安全技术 规程 SH 3505 的规定执行 在已投入生产的区域内施工时 应按生产区域的特点制订施工安全技术措施 1.0.6 承担有毒 可燃介质管道施工的单位 必须持有质量技术监督行政部门相应的压力管道安装许 可证 1.0.7 从事有毒 可燃介质管道施工的焊工应按 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 进行 考试 取得合格证书 无损检测人员应按 锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则 进行考核 取得 相应资格证书 1 SH 3501-2001 2 管 道 分 级 2.0.1 输送有毒 可燃介质管道的分级 应符合 石油化工管道设计器材选用通则 SH3059 的规定 见表 2.0.1 表 2.0.1 管 道 分 级 管道级别 适 用 范 围 1 毒性程度为极度危害介质管道 苯管道除外 2 毒性程度为高度危害介质的丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢介质管道 SHA 3 设计压力大于或等于 10.0MPa 的介质管道 1 毒性程度为极度危害介质的苯管道 2 毒性程度为高度危害介质管道 丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢管道除外 SHB 3 甲类 乙类可燃气体和甲类液化烃 甲类 乙类可燃液体介质管道 ABA 1 毒性程度为中度 轻度危害介质管道 SHC 2 乙类 丙类可燃液体介质管道 B 设计温度低于-29 的低温管道 SHD 注 常见毒性介质 可燃介质见附录 A 2.0.2 输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道 应按本规范中的高级别管道的处理 2.0.3 输送混合介质的管道 应以主导介质作为管道分级的依据 2 SH 3501-2001 3 管道组成件检验 3.1 一 般 规 定 3.1.1 管道组成件 管子 阀门 管件 法兰 补偿器 安全保护装置等 的制造单位 应具有质量 技术监督行政部门颁发的 压力管道元件制造单位安全注册证书 3.1.2 有毒 可燃介质管道工程使用的管道组成件 应符合设计文件规定及本规范的有关要求 3.1.3 管道组成件必须具有质量证明书或合格证 无质量证明书或合格证的产品不得使用 产品在使用前 应对质量证明书认真审查 若对证明书中的特性数据有异议 应进行必要的 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 检 验 3.1.4 管道组成件在使用前应进行外观检查 其表面应符合下列要求 1 无裂纹 缩孔 夹渣 折叠 重皮等缺陷 2 锈蚀 凹陷及其他机械损伤的深度 不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差 3 螺纹 密封面 坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准 4 有产品标识 3.1.5 合金钢管道组成件主体的关键合金成分 应逐件采用快速光谱分析或其他方法复查 并作好标 记 3.1.6 设计文件有低温冲击值要求的材料 产品质量证明书应有低温冲击韧性试验值 否则应按 金 属低温夏比冲击试验方法 GB 4159 的规定进行补项试验 3.1.7 凡按规定作抽样检查或检验的样品中 若有一件不合格 必须按原规定数加倍抽检 若仍有不 合格 则该批管道组成件不得使用 并应作好标记和隔离 3.1.8 管道组成件应分区存放 不锈钢与非合金钢 低合金钢管道组成件不得接触 3.2 管 子 检 验 3.2.1 输送有毒 可燃介质的管子 使用前应按设计文件要求核对管子的规格 数量和标记 3.2.2 管子的质量证明书应包括以下内容 1 产品标准号 2 钢的牌号 3 炉罐号 批号 交货状态 重量和件数 4 品种名称 规格及质量等级 5 产品标准中规定的各项检验结果 6 技术监督部门的印记 3.2.3 若到货管子的钢号 炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议 供货方应按相应的标准作 校验性检验或追溯到产品制造单位 异议未解决前 该批管子不得使用 3.2.4 有耐晶间腐蚀要求的材料 产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验结果 否则应按 不锈耐酸钢 晶间腐蚀倾向试验方法 GB 4334 1 9 中的有关规定,进行补项试验 3.2.5 SHA 级管道中 设计压力等于或大于 10MPa 的管子 外表面应按下列方法逐根进行无损检测 不 得有线性缺陷 1 外径大于 12mm 的导磁性钢管 应采用磁粉检测 2 非导磁性钢管 应采用渗透检测 3.2.6 管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨 修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90% 3 SH 3501-2001 且不得小于设计文件规定的最小壁厚 3.2.7 SHA 级管道中 设计压力小于 10MPa 的输送极度危害介质的管子 每批 指同批号 同炉罐号 同材质 同规格 应抽 5%且不少于一根 进行外表面磁粉或渗透检测 不得有线性缺陷 抽样检验不合 格时 应按第 3.1.7 条的规定处理 3.2.8 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明书中应有超声检测结果 否则应按现 行 无缝钢管超声波探伤方法 GB 5777 或 不锈钢管超声波探伤方法 GB 4163 的规定 逐根进行补 项试验 3.3 阀 门 检 验 3.3.1 设计文件要求做低温密封试验的阀门 应有制造单位的低温密封性试验合格证明书 3.3.2 用于 SHA 级管道的通用阀门 其焊缝或阀体 阀盖的铸钢件 应有符合现行 石油化工钢制通 用阀门选用 检验及验收 SH 3064 规定的无损检测合格证明书 3.3.3 阀门安装前 应按设计文件中的 阀门规格书 对阀门的阀体和密封面 以及有特殊要求的 垫片和填料的材质进行抽检 每批至少抽查一件 合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析 若不符 合要求 该批阀门不得使用 3.3.4 阀门在安装前 应逐个对阀体进行液体压力试验 试验压力为公称压力的 1.5 倍 停压 5min 无 泄漏为合格 3.3.5 具有上密封结构的阀门 应逐个对上密封进行试验 试验压力为公称压力的 1.1 倍 试验时应 关闭上密封面 并松开填料压盖 停压 4min 无渗漏为合格 3.3.6 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质 不锈钢阀门液体压力试验时 水中的氯离 子含量不得超过 100mg/L 试验合格后应立即将水渍清除干净 3.3.7 阀门的阀座密封面应按现行 石油化工钢制通用阀门选用 检验及验收 SH 3064 的规定进行密 封性试验 3.3.8 凡按现行 石油化工钢制通用阀门选用 检验及验收 SH 3064 或 API 标准制造并有相应认证 标志 且用户到制造厂监造和验收的阀门 每批可按 5%且不少于一个进行抽检 若有不合格 应按第 3.1.7 条的规定处理 3.3.9 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试 调压时压力应平稳 启闭试验不得少于三次 调试合格后 应及时进行铅封 3.3.10 试验合格的阀门 应作出标识 并填写阀门试验记录 3.4 其他管道组成件检验 3.4.1 对管道组成件的产品质量证明书 应进行核对 且下列项目应符合设计文件要求 1 化学成分及力学性能 2 合金钢锻件的金相分析结果 3 热处理结果及焊缝无损检测报告 若对质量证明书中的特性数据有异议 应及时追溯到制造单位 异议未解决前 该批产品不得使用 3.4.2 SHA 级管道的管件应按第 3.2.5 条和第 3.2.7 条的规定进行检验 3.4.3 螺栓 螺母的螺纹应完整 无划痕 毛刺等缺陷 螺栓 螺母应配合良好 无松动或卡涩现象 3.4.4 设计压力等于或大于 10MPa 管道用的合金钢螺栓 螺母 应逐件进行快速光谱分析 每批应抽 两件进行硬度检验 若有不合格 按第 3.1.7 条的规定处理 3.4.5 设计温度低于-29 的低温管道合金钢螺栓 螺母 应逐件进行快速光谱分析检验 每批应抽两 根螺栓进行低温冲击性能检验 若有不合格 应按第 3.1.7 条的规定进行处理 4 SH 3501-2001 3.4.6 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析 每批应抽检 5% 且不少于一件 若有不合格 应按第 3.1.7 条的规定处理 3.4.7 耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐 表面应平整光滑 不得有气泡 分 层 折皱等缺陷 3.4.8 制作耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片时 不得在低于 15 的环境中进行 自板材制成之日起 耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半 石棉橡胶板储存期限不得超过两年 3.4.9 法兰密封面 金属环垫 缠绕式垫片不得有径向划痕 松散 翘曲等缺陷 5 SH 3501-2001 4 管道预制及安装 4.1 管 道 预 制 4.1.1 管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平 剖面图绘制的 单线图进行 预制 加工图上应标注管线编号 现场组焊位置和调节裕量 4.1.2 管道预制过程中的每一道工序 均应核对管子的标记 并做好标记的移植 不锈钢管道 低温钢管道 不得使用钢印作标记 4.1.3 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求 当设计文件未规定时 应符合表 4.1.3 的规定 表 4.1.3 弯管最小弯曲半径 弯管制作方式 最小弯曲半径 管道设计压力 MPa 热 弯 3.5DO10 冷 弯 4.0D O 冷 热弯 10 5.0D O 注: D为管子外径 O 4.1.4 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时 焊缝应避开受拉或受压区 4.1.5 弯管制作后 弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的 90% 弯管处的最大外径与最小外径之 差 应符合下列规定 1 SHA 级管道应小于弯制前管子外径的 5% 2 SHB SHC 及 SHD 级管道应小于弯制前管子外径的 8% 4.1.6 弯管制作后 直管段中心线偏差 不得大于 1.5mm/m 且不得大于 5mm 图 4.1.6 弯管中心偏差 4.1.7 钢管热弯或冷弯后的热处理 应符合下列规定 1 钢管的热弯温度与弯后热处理应按表 4.1.7-1 的规定进行 2 钢管冷弯后的热处理应按表 4.1.7-2 的规定进行 3 公称直径大于 100mm 或壁厚大于 13mm 的铁素体合金钢管弯制后 应进行消除应力的热处理 4 有应力腐蚀的冷弯弯管 应作消除应力的热处理 5 热处理时的加热速度 恒温时间 冷却速度应符合本规范第 5.4.9 条的规定 6 SH 3501-2001 表 4.1.7-1 钢管热弯温度及热处理 钢种或钢号 热处理要求 热弯温度( ) 10 20 750 1050 900 1050 16Mn 12CrMo 800 1050 900 920 正火 15CrMo 12Cr1MoV 800 1050 980 1020 正火加 720 760 回火 850 875 完全退火或 1Cr5Mo 800 1050 725 750 高温回火 1Cr18Ni9 Cr18Ni12Mo2Ti 900 1200 1050 1100 固溶化 Cr25Ni20 注 10 20 号钢和 16Mn 钢的终弯温度低于 900 壁厚等于或大于 19mm 的热弯管 应进行 600 650 的回火处 理 表中未列入的钢号 应按该材料供货状态的要求进行热处理 表 4.1.7-2 钢管冷弯后热处理 钢种或钢号 弯曲半径 热处理要求 壁厚 mm 36 任意 600 650 退火 19 36 10 20 5D O 任意 19 — 20 任意 680 700 退火 12CrMo 13 20 3.5D O15CrMo 任意 13 — 20 任意 720 760 退火 13 20 12Cr1MoV 3.5D O 任意 13 — Cr18Ni9 1 任意 Cr18Ni12Mo2Ti 任意 按设计文件要求 Cr25Ni20 4.1.8 SHA 级管道弯制后 应进行磁粉检测或渗透检测 若有缺陷应予以修磨 修磨后的壁厚不得小 于管子公称壁厚的 90% 且不得小于设计文件规定的最小壁厚 4.1.9 SHA 级管道弯管加工 检测合格后 应填写 SHA 级管道弯管加工记录 见附录 B 4.1.10 夹套管内的主管必须使用无缝钢管 当主管上有环焊缝时 该焊缝应经 100%射线检测 经试压 合格后方可进行隐蔽作业 套管与主管间的间隙应均匀 并按设计文件要求焊接支承块 4.1.11 检验合格后的管道预制件应有标记 其内部不得有砂土 铁屑 熔渣及其他杂物 并封闭 存 放时应防止损伤和污染 7 SH 3501-2001 4.1.12 管道采用螺纹法兰连接时 螺纹和密封面的加工 检验应符合设计文件的规定 4.2 管 道 安 装 4.2.1 管道安装前 应逐件清除管道组成件内部的砂土 铁屑 熔渣及其他杂物 有特殊要求的管道 应按设计文件要求进行清除 清除合格后 应及时封闭 4.2.2 管道上的开孔应在管段安装前完成 当在已安装的管道上开孔时 管内因切割而产生的异物应 清除干净 4.2.3 管道安装时 应检查法兰密封面及垫片 不得有影响密封性能的划痕 锈斑等缺陷存在 4.2.4 安装前 法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查 当金属环垫在密封面上转动 45 后 检 查接触线不得有间断现象 4.2.5 有拧紧力矩要求的螺栓 应严格按设计文件规定的力矩拧紧 测力扳手应预先经过校验 允许 偏差为 5% 带有测力螺帽的螺栓 必须拧紧到螺帽脱落 4.2.6 流量孔板上 下游直管的长度应符合设计文件要求 且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平 齐 4.2.7 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度 应符合 石油化工仪表工程施工技术规程 SH3521 的要求 4.2.8 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过 法兰密封面间的平行偏差及间距 应符合表 4.2.8 的规定 表 4.2.8 法兰密封面间的平行偏差及间距(mm) 平 行 偏 差 管道级别 间 距 DN 300 DN 300 0.4 0.7 垫片厚+1.5 SHA SHB SHC SHD 0.6 1.0 垫片厚+2.0 4.2.9 与转动机器 以下简称机器 连接的管道 宜从机器侧开始安装 应先安装管支架 管道和阀 门等的重量和附加力矩不得作用在机器上 管道的水平度或垂直度偏差应小于 1mm/m 气体压缩机入 口管道因水平偏差造成的坡度 应坡向分液罐一侧 4.2.10 与机器连接的管道及其支 吊架安装完毕后 应卸下接管上的法兰螺栓 在自由状态下所有螺 栓应能在螺栓孔中顺利通过 法兰密封面间的平行偏差 径向偏差及间距 当设计或制造厂未规定时 不应超过表 4.2.10 的规 定值 表 4.2.10 法兰密封面平行偏差 径向偏差及间距 机器旋转速度 平行偏差 径向偏差 间 距 r/min mm mm mm 3000 0.40 0.80 垫片厚+1.5 3000 6000 0.15 0.50 垫片厚+1.0 6000 0.10 0.20 垫片厚+1.0 4.2.11 机器试车前 应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查 检查时 在联轴器上架设百分表 监视其位移 然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测 当转速大于 6000r/min 时 其位移值应小于 0.02mm 当转速小于或等于 6000r/min 时 其位移值应小于 0.05mm 8 SH 3501-2001 4.2.12 管道系统试运行时 高温或低温管道的连接螺栓 应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固 1 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表 4.2.12 的规定 表 4.2.12 螺栓热态紧固 冷态紧固作业温度 一次热紧 冷紧 二次热紧 冷紧 工 作 温 度 温 度 温 度 工作温度 250 350 — 350 350 工作温度 -70 -29 工作温度 — -70 -70 工作温度 2 热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持 2h 后进行 3 紧固管道连接螺栓时 管道的最大内压力应符合下列规定 a) 当设计压力小于 6MPa 时 热态紧固的最大内压力应小于 0.3MPa b) 当设计压力大于 6MPa 时 热态紧固的最大内压力应小于 0.5MPa c) 冷态紧固应在卸压后进行 4 螺栓紧固应有安全技术措施 保障操作人员的安全 4.2.13 有静电接地要求的管道 各段间应导电良好 当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03 时 应有导线跨接 4.2.14 管道系统静电接地引线 宜采用焊接形式 对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求 4.2.15 用作静电接地的材料或零件 安装前不得刷油 导电接触面必须除锈并连接可靠 4.2.16 有静电接地要求的不锈钢管道 导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡 不得与不锈钢管直 接连接 4.2.17 管道的静电接地安装完毕测试合格后 应及时填写管道静电接地测试记录 4.2.18 管道安装时 应同时进行支 吊架的固定和调整工作 支 吊架位置应正确 安装应牢固 管 子和支承面接触应良好 4.2.19 无热位移管道的管道吊架 其吊杆应垂直安装 有热位移管道的管道吊架 其吊点应在位移相 反方向 按位移值的 1/2 偏位安装 4.2.20 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固 定 4.2.21 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 不得有歪斜和卡涩现象 绝热层不得妨碍其位移 4.2.22 弹簧支 吊架的弹簧安装高度 应按设计文件规定进行调整 弹簧支架的限位板 应在试车前 拆除 4.2.23 焊接支 吊架时 焊缝不得有漏焊 裂纹 高度和长度不够等缺陷 支架与管道焊接时 管子 表面不得有咬边现象 4.2.24 管道安装时 不宜使用临时支 吊架 当使用临时支 吊架时 不得将其焊在管道上 在管道 安装完毕后 应及时更换成正式支 吊架 4.2.25 管道安装完毕后 应按设计文件逐个核对 确认支 吊架的形式和位置 4.2.26 形补偿器安装 应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩 允许偏差为预伸缩量的 10% 且不大于 10mm 形补偿器水平安装时 平行臂应与管道坡度相同 垂直臂应呈水平状态 4.2.27 波形补偿器安装 应按下列要求进行 9 SH 3501-2001 1 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩 受力应均匀 2 波形补偿器内套有焊缝的一端 在水平管道上应位于介质流入端 在垂直管道上应置于上部 3 波形补偿器应与管道保持同轴 不得偏斜 4 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后 应设临时约束装置将其固定 待管道负荷运行前 再拆除 临时约束装置 4.2.28 管道补偿器安装调试合格后 应做好安装记录 10 SH 3501-2001 5 管 道 焊 接 5.1 一 般 规 定 5.1.1 施焊前 应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊 5.1.2 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接 连续中断合格项目焊接工作六个月以上 仍需担 任压力管道焊接时 应重新考核 5.1.3 焊材应具有产品质量证明书 焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹 焊丝在使用前应清除其表面 的油污 锈蚀等 焊条应按 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 或焊接作业指导书的要求进行烘烤 并在使用过程中保持干燥 出厂期超过一年的焊条 应进行焊条焊接工艺性能试验 合格后方可使用 5.1.4 焊接环境温度低于下列要求时 应采取提高焊接环境温度的措施 1 非合金钢焊接 不低于-20 2 低合金钢焊接 不低于-10 3 奥氏体不锈钢焊接 不低于-5 其他合金钢焊接 不低于 0 4 5.1.5 管道的施焊环境若出现下列情况之一 而未采取防护措施时 应停止焊接工作 1 电弧焊焊接时 风速等于或大于 8m/s 气体保护焊焊接时 风速等于或大于 2m/s 2 相对湿度大于 90% 3 下雨或下雪 5.1.6 钨极氩弧焊宜用铈钨棒 使用氩气的纯度应在 99.9%以上 5.1.7 管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接 5.2 焊前准备与接头组对 5.2.1 管道焊缝的设置 应便于焊接 热处理及检验 并应符合下列要求 除采用无直管段的定型弯头外 管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径 且不 1 小于 100mm 2 焊缝与支 吊架边缘的净距离不应小于 50mm 需要热处理的焊缝距支 吊架边缘的净距离应大 于焊缝宽度的五倍 且不小于 100mm 3 管道两相邻焊缝中心的间距 应控制在下列范围内 a) 直管段两环缝间距不小于 100mm 且不小于管子外径 b) 除定型管件外 其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm 4 在焊接接头及其边缘上不宜开孔 否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头 应100%进行射 线检测 5 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头 应进行100%射线检测 合格后方可覆盖 5.2.2 焊接接头的坡口形式 尺寸及组对要求 若设计文件未规定时 宜按附录 C 确定 5.2.3 管子坡口应按下列方法加工 1 SHA 级管道的管子 应采用机械方法加工 2 SHB SHC 及 SHD 级管道的管子 宜用机械方法加工 当采用氧乙炔焰或等离子切割时 切割 后必须除去影响焊接质量的表面层 11 SH 3501-2001 5.2.4 壁厚相同的管道组成件组对时 应使内壁平齐 其错边量不应超过下列规定 1 SHA 级管道为壁厚的 10% 且不大于 0.5mm 2 SHB SHC 及 SHD 级管道为壁厚的 10% 且不大于 1mm 5.2.5 壁厚不同的管道组成件组对 当壁厚差大于下列数值时 应按图 5.2.5-1 及 5.2.5-2 的要求加 工 1 SHA 级管道的内壁差 0.5mm 或外壁差 2mm 2 SHB SHC 及 SHD 级管道的内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm 图 5.2.5-1 不同壁厚管子加工要求 图 5.2.5-2 不同壁厚管子和管件加工要求 5.2.6 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行 1 材料淬硬倾向较大的管道坡口 100%检测 2 设计温度低于-29 的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检 5% 5.2.7 焊接接头组对前 应用手工或机械方法清理其内外表面 在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆 毛刺 锈斑 氧化皮及其他对焊接过程有害的物质 5.2.8 焊接接头组对前 应确认坡口加工形式 尺寸 表面粗糙度符合规定 且不得有裂纹 夹层等 缺陷 5.2.9 不锈钢管采用电弧焊时 坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂 5.2.10 施工过程中焊件应放置稳固 防止在焊接或热处理时发生变形 除设计文件要求进行冷拉伸或 冷压缩外 不得用强力方法组对焊接接头 5.2.11 定位焊应与正式的焊接工艺相同 定位焊的焊缝长度宜为 10 15mm 高宜为 2 4mm 且不 超过壁厚的 2/3 5.2.12 定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷 定位焊焊缝两端 宜磨成缓坡形 5.2.13 在合金钢钢管上焊接组对卡具时 卡具的材质应与管材相同 否则应用焊接该钢管的焊条在卡 12 SH 3501-2001 具上堆焊过渡层 5.2.14 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除 5.2.15 当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时 应在离管道表面 3mm 处切割 然后用砂轮 进行修磨 有淬硬倾向的材料 修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测 5.3 焊接工艺要求 5.3.1 不得在焊件表面引弧或试验电流 设计温度低于-29 的管道 不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢 管道 焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷 5.3.2 内部清洁要求较高的管道 机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝 应采用氩 弧焊进行根部焊道焊接 5.3.3 在焊接中应确保起弧与收弧的质量 收弧时应将弧坑填满 多层焊的层间接头应相互错开 5.3.4 除焊接工艺有特殊要求外 每条焊缝应一次连续焊完 如因故被迫中断 应采取防裂措施 再 焊时必须进行检查 确认无裂纹后方可继续施焊 5.3.5 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工 卡具 应待该焊接接头的焊接及热处理工 作完毕后 方可拆除 5.3.6 公称直径等于或大于 500mm 的管道 宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进 行封底焊 公称直径小于 500mm 的 SHA 和 SHD 级管道的焊缝底层应采用氩弧焊 5.3.7 奥氏体不锈钢管道焊接 应按下列要求进行 1 单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道 管内应充氩气或氮气保护 2 在保证焊透及熔合良好的条件下 应选用小的焊接工艺参数 采用短电弧和多层多道焊接工艺 层间温度应按焊接作业指导书予以控制 3 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝 与介质接触一侧应最后施焊 5.3.8 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理 5.3.9 焊接完毕后 应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净 5.4 预热与热处理 5.4.1 管道组成件焊前预热应按表 5.4.1 的规定进行 中断焊接后需要继续焊接时 应重新预热 5.4.2 当环境温度低于 0 时 除奥氏体不锈钢外 无预热要求的钢种 在始焊处 100mm 范围内 应 预热到 15 以上 表 5.4.1 管道组成件焊前预热要求 钢种或钢号 壁 预热温度 厚 mm 10 20 26 100 200 15 150 200 16Mn 12CrMo 12 150 200 15CrMo 6 200 300 12Cr1MoV 任意 250 350 1Cr5Mo 任意 100 150 2.25Ni 3.5Ni 5.4.3 异种钢焊接预热应按 石油化工异种钢焊接规程 SH3526 的规定进行 5.4.4 预热应在坡口两侧均匀进行 内外热透并防止局部过热 加热区以外 100mm 范围应予以保温 5.4.5 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍 有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料 两侧 各不小于壁厚的五倍 且不小于 100mm 13 SH 3501-2001 5.4.6 管道焊接接头的热处理 应在焊后及时进行 常用钢材焊接接头的热处理温度 宜按表 5.4.6 的规定确定 表 5.4.6 常用钢材焊接接头热处理 钢种或钢号 热处理温度 壁 厚 mm 10 20 30 600 650 19 600 650 16Mn 19 650 700 12CrMo CrMo 12Cr2Mo 1513 700 750 12Cr1MoV 任意 750 780 1Cr5Mo 19 600 630 2.25Ni 3.5Ni 注 有应力腐蚀的管道焊接接头 应按设计文件要求进行焊后消除应力的热处理 非合金钢管道焊接接头 壁厚为 19 29mm 时 焊后应保温缓冷 5.4.7 易产生延迟裂纹的焊接接头 焊接时要严格保持层间温度 焊后应立即均匀加热至 300 350 保 温缓冷 并及时进行热处理 5.4.8 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍 且不少于 25mm 加热区以外 100mm 范围内应予以保温 管道两端应封闭 5.4.9 热处理的加热速度 恒温时间及冷却速度 应符合下列要求 1 加热速度 升温至 300 后 加热速度应按 5125/ /h 计算 且不大于 220 /h 2 恒温时间 非合金钢为每毫米壁厚 2 2.5min 合金钢为每毫米壁厚 3min 且总恒温时间均不 得少于 30min 在恒温期间 各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内 其差值不得大于 50 3 冷却速度 恒温后的冷却速度应按 6500/ /h 计算 且不大于 260 /h 冷至 300 后可自然 冷却 注 为管子壁厚 mm 5.4.10 异种钢焊接接头的焊后热处理 应按 石油化工异种钢焊接规程 SH 3526 的规定进行 5.4.11 焊后需要进行消除应力热处理的管段 可采用整体热处理的方法 但该管段上不得带有焊接阀 门 5.4.12 已经进行焊后热处理的管道上 应避免直接焊接非受压件 如果不能避免 若同时满足下列条 件 焊后可不再进行热处理 1 管道为非合金钢或碳锰钢材料 2 角焊缝的计算厚度不大于 10mm 3 按评定合格的焊接工艺施焊 4 角焊缝进行 100%表面无损检测 5.4.13 经焊后热处理合格的部位 不得再从事焊接作业 否则应重新进行热处理 5.5 质 量 检 验 5.5.1 检验焊接接头前 应按检验方法的要求 对焊接接头的表面进行相应处理 5.5.2 焊缝外观应成型良好 宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件 规定 外形应平缓过渡 5.5.3 焊接接头表面的质量应符合下列要求 14 SH 3501-2001 1 不允许有裂纹 未熔合 气孔 夹渣 飞溅存在 2 设计温度低于-29 的管道 不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面 不得有咬边现象 其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm 连续咬边长度不应大于 100mm 且焊缝两侧咬边总长不 大于该焊缝全长的 10% 3 焊缝表面不得低于管道表面 焊缝余高 h 对于100%射线检测焊接接头 h 1 0.1b且不 1大于 2mm 其余的焊接接头 h 1 0.2b且不大于 3mm 1 注 b为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm) 1 5.5.4 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定 应符合现行 压力容器无损检测 JB 4730 的规 定 射线透照质量等级不得低于 AB 级 焊接接头经射线检测后的合格等级应符合表 5.5.5 的规定 超声检测时 管道焊接接头经检测后的合格标准 规定进行百分之百超声检测的焊接接头 级合格 局部进行超声检测的焊接接头 级合格 磁粉和渗透检测 级合格 5.5.5 当设计文件未规定时 每名焊工焊接的同材料类别 同规格管道的焊接接头射线检测百分率 应符合表 5.5.5 的规定 且不少于一个焊接接头 当管道的公称直径等于或大于 500mm 时 其焊接接头射线检测的百分率 应 按每个焊接接头的焊 缝长度计算 表 5.5.5 焊接接头射线检测百分率及合格等级 检测百分率 合格 设计压力 P 设计温度 t 管道级别 输 送 介 质 等级 MPa 表压 % 毒性程度为极度危害介质 苯除外 100 II 毒性程度为高度危害介质的丙烯腈 100 II SHA 光气 二硫化碳和氟化氢 P 10.0 100 II 4.0 P 10.0 100 II t 400 毒性程度为极度危害介质的苯 P 10.0 -29 t 400 20 II 毒性程度为高度危害介质 丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢除外 SHB P 4.0 t 400 20 II 甲 A 类液化烃 甲类 乙类可燃气体和甲 B 类可燃液 P 10.0 -29 t 400 10 II 体 乙 A 类可燃液体 P 4.0 t 400 10 II 4.0 P 10.0 t 400 100 II P 4.0 t 400 5 III SHC P 10.0 -29 t 400 5 III t -29 100 II SHD 抽样检测的范围 应覆盖所有管线编号 注 在被检测的焊接接头中 固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40% 且不少于一个焊接接头 5.5.6 每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值540MPa 的钢材 设计温度低于-29 的非奥氏体不锈 b 钢 Cr-Mo 低合金钢管道 其承插和跨接三通支管的焊接接头及其他角焊缝 应采用磁粉检测或渗透检 15 SH 3501-2001 测检测焊缝的表面质量 检测百分率按表 5.5.5 的规定执行 5.5.7 抽样检测的焊接接头 检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定 5.5.8 无损检测时 当设计文件规定采用超声波检测 应按设计文件规定执行 当设计文件规定采用 射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时 应征得设计单位同意 5.5.9 按第 5.5.5 条规定进行焊接接头抽样检验 若有不合格时 应按该焊工的不合格数加倍检验 若仍有不合格 则应全部检验 5.5.10 不合格的焊缝同一部位的返修次数 非合金钢管道不得超过三次 其余钢种管道不得超过二次 5.5.11 焊接接头热处理后 首先应确认热处理自动记录曲线 然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬 度值 抽检数不得少于 20% 且不少于一处 5.5.12 热处理后焊缝的硬度值 不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB 且应符合下列规定 合金总含量小于 3%不大于 270HB 1 2 合金总含量 3% 10% 不大于 300HB 3 合金总含量大于 10% 不大于 350HB 5.5.13 热处理自动记录曲线异常 且被查部件的硬度值超过规定范围时 应按班次作加倍复检 并查 明原因 对不合格焊接接头重新进行热处理 5.5.14 无损检测和硬度测定完成后 应填写相应的检测报告与检测记录 5.5.15 进行无损检测的管道 应在单线图上标明焊缝位置 焊缝编号 焊工代号 无损检测方法 焊 缝返修位置 热处理焊缝编号等可追溯性标识 16 SH 3501-2001 6 管道系统试验 6.1 管道系统压力试验 6.1.1 管道系统压力试验 应按设计文件要求 在管道安装完毕 热处理和无损检测合格后进行 6.1.2 管道系统试压前 应由建设/监理单位 施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认 1 管道组成件 焊材的制造厂质量证明书 2 管道组成件 焊材的校验性检查或试验记录 SHA 级管道弯管加工记录 管端的螺纹和密封面加工记录 3 4 管道系统隐蔽工程记录 5 符合第 5.5.15 条要求的单线图 6 无损检测报告 7 焊接接头热处理记录及硬度试验报告 8 静电接地测试记录 9 设计变更及材料代用文件 6.1.3 管道系统试压前 应由施工单位 建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件 1 管道系统全部按设计文件安装完毕 2 管道支 吊架的型式 材质 安装位置正确 数量齐全 紧固程度 焊接质量合格 3 焊接及热处理工作已全部完成 4 焊缝及其他应检查的部位 不应隐蔽 5 试压用的临时加固措施安全可靠 临时盲板加置正确 标志明显 记录完整 6 合金钢管道的材质标记明显清楚 7 试压用的检测仪表的量程 精度等级 检定期符合要求 8 有经批准的试压方案 并经技术交底 6.1.4 管道系统的压力试验应以液体进行 液压试验确有困难时 可用气压试验代替 但应符合下列 条件 并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施 1 公称直径小于或等于 300mm 试验压力小于或等于 1.6MPa 的管道系统 2 公称直径大于 300mm 试验压力等于或小于 0.6MPa 的管道系统 3 管道系统内焊接接头的射线检测已按本规范第 5.5.4 条和第 5.5.5 条的规定检测合格 设备应 全部隔离 4 若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替 未经射线检测的焊接接头 应经射线检测或 超声检测合格 跨接三通支管的焊接接头应经磁粉检测或渗透检测合格 5 脆性材料管道组成件未经液压试验合格 严禁参加管道系统气体压力试验 6.1.5 压力试验的压力 应符合下列规定 1 真空管道为 0.2MPa 2 液体压力试验的压力为设计压力的 1.5 倍 3 气体压力试验的压力为设计压力的 1.15 倍 6.1.6 管道压力试验时 试验时温度 应力值应符合下列规定 1 当设计温度高于试验温度时 管道的试验压力应按下式计算 17 SH 3501-2001 σ P = KP [ ] 1t 6.1.6 0σ ] 2[式 中 试验压力 MPa P t K 系数 液体压力试验取 1.5 气体压力试验取 1.15 P设计压力 MPa 0 [σ ]试验温度下材料的许用应力 MPa 1 [σ ]设计温度下材料的许用应力 MPa 2 2 液体压力试验时的应力值 不得超过试验温度下材料屈服点的 90% 3 气体压力试验时的应力值 不得超过试验温度下材料屈服点的 80% 6.1.7 液体压力试验应用洁净水进行 当生产工艺有要求时 可用其他液体 奥氏体不锈钢管道用水 试验时 水中的氯离子含量不得超过 25mg/L 6.1.8 液体压力试验时液体的温度 当设计文件未规定时 非合金钢和低合金钢的管道系统 液体温度 不得低于 5 合金钢的管道系统 液体温度不得低于 15 且应高于相应金属材料的脆性转变温度 6.1.9 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备 仪表 安全阀 爆破片及已运行的管道 等 应加置盲板隔离 并有明显标志 6.1.10 液体压力试验时 必须排净系统内的空气 升压应分级缓慢 达到试验压力后停压 10min 然 后降至设计压力 停压 30min 不降压 无泄漏和无变形为合格 6.1.11 气体压力试验时 必须用空气或其他无毒 不可燃气体介质进行预试验 预试验压力应根据气 体压力试验压力的大小 在 0.1 0.5MPa 的范围内选取 6.1.12 气体压力试验时 试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度 6.1.13 气体压力试验时 应逐步缓慢增加压力 当压力升至试验压力的50%时 稳压 3min 未发现异 常或泄漏 继续按试验压力的10%逐级升压 每级稳压 3min 直至试验压力 稳压10min 再将压力降至 设计压力 涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查 无泄漏为合格 6.1.14 试压过程中若有泄漏 不得带压修理 缺陷消除后应重新试验 6.1.15 管道系统试压合格后 应缓慢降压 试验介质宜在室外合适地点排净 排放时应考虑反冲力作 用及安全环保要求 6.1.16 管道系统试压完毕 应及时拆除所用的临时盲板 核对记录 并填写管道系统试压记录 6.2 管道系统吹扫 6.2.1 管道系统压力试验合格后 应进行吹扫 吹扫可采用人工清扫 水冲洗 空气吹扫等方法 公 称直径大于 600mm 的管道 宜用人工清扫 公称直径小于 600mm 的管道 宜用洁净水或空气进行冲洗 或吹扫 6.2.2 管道系统吹扫前 应编制吹扫方案 经审查批准后 向参与吹扫的人员进行技术交底 6.2.3 管道系统吹扫前 应符合下列要求 1 不应安装孔板 法兰连接的调节阀 节流阀 安全阀 仪表件等 对已焊在管道上的阀门和仪 表 应采取相应的保护措施 2 不参与系统吹扫的设备及管道系统 应与吹扫系统隔离 3 管道支架 吊架要牢固 必要时应予以加固 6.2.4 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时 水中氯离子含量不得超过 25mg/L 6.2.5 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力 6.2.6 管道系统水冲洗时 宜以最大流量进行冲洗 流速不得小于 1.5m/s 6.2.7 水冲洗后的管道系统 可用目测排出口的水色和透明度 应以出 入口的水色和透明度一致为 18 SH 3501-2001 合格 6.2.8 管道系统空气吹扫时 宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐 进行间断性吹扫 吹扫时 应以最大流量进行 空气流速不得小于 20m/s 6.2.9 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中 应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查 在 5min 内 靶板上无铁锈及其他杂物为合格 6.2.10 有特殊清洗要求的管道系统 应按专门的技术规程进行处理 6.2.11 吹扫的顺序应按主管 支管 疏排管依次进行 吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道 系统 也不得随地排放污染环境 6.2.12 经吹扫合格的管道系统 应及时恢复原状 并填写管道系统吹扫记录 6.3 气体泄漏性试验及真空度试验 6.3.1 管道系统的气体泄漏性试验 应按设计文件规定进行 试验压力为设计压力 6.3.2 气体泄漏性试验应符合下列规定 1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行 试验介质宜采用空气 2 泄漏性试验可结合装置试车同时进行 3 泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函 法兰或螺纹连接处 放空阀 排气阀 排水阀等 4 经气压试验合格 且在试验后未经拆卸的管道 可不进行气体泄漏性试验 6.3.3 气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升 当达到试验压力时 停压 10min 后 用涂刷中性 发泡剂的方法 巡回检查所有密封点 无泄漏为合格 6.3.4 管道系统气体泄漏性试验合格后 应及时缓慢泄压 并填写试验记录 6.3.5 真空管道系统 压力试验合格后 应以 0.1MPa 气体进行泄漏性试验,试验按第 6.3.2 条和第 6.3.3 条的要求进行 6.3.6 真空管道在气体泄漏性试验合格后 真空系统联动试运转时 还应进行真空度试验 6.3.7 真空度试验应在温度变化较小的环境中进行 当系统内真空度达到设计文件要求时 应停止抽 真空 进行系统的增压率考核 考核时间为 24h 增压率不大于 5%为合格 增压率按下式计算 P?P =2 ? P× 100% 6.3.7 1 P 1 式 中 ?P 24h 的增压率 % P试验初始绝压 1 P 24h 时的实际绝压 2 6.3.8 设计文件规定用卤素 氦气 氨气或其他方法进行泄漏性试验时 应按专门技术规定进行 19 SH 3501-2001 7 交 工 文 件 7.0.1 施工单位按 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 规定完成全部工程后 应及时与建设单位办理交接手续 7.0.2 施工单位与建设/监理单位应对下列资料共同检查 确认 1 管道补偿器的预拉伸或预压缩记录 2 管道系统的压力试验 泄漏性试验 真空度试验记录 3 管道系统的吹扫记录 4 管道系统的隐蔽工程记录 5 爆破片 安全液封 阻火器等安全装置的安装记录 安全阀试验 调试记录 7.0.3 工程交接验收时 施工单位应向建设单位提交下列技术文件 1 第 7.0.2 条经确认合格的资料 2 管道组成件 焊材的产品质量证明书 3 管道组成件 焊材的校验性检查记录 4 SHA 级管道的弯管加工记录及管端的螺纹 密封面加工记录 5 管道组成件检查 试验记录 6 符合第 5.5.15 条要求的单线图 7 无损检测报告 8 静电接地测试记录 9 设计变更及材料代用文件 10 合金钢材料的快速光谱分析复查记录 11 焊接接头的热处理报告及硬度检测报告 12 管道隔热 防腐工程施工记录 13 管道竣工图 7.0.4 交工文件的要求和格式 应符合 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503 的规定 20 SH 3501-2001 附录 A 常用有毒介质 可燃介质 表 A-1 常用有毒介质 级 别 介 质 名 称 汞及其化合物 砷及其无机化合物 氯乙烯 铬酸盐 重铬酸盐 黄磷 铍及其化合物 对硫磷 极度危害 羰基镍 八氟异丁烯 锰及其无机化合物 氰化物 苯 氯甲醚 三硝基甲苯 铅及其化合物 二硫化碳 氯 丙烯腈 四氯化碳 硫化氢 甲醛 苯胺 氟化氢 高度危害 五氯酚及其钠盐 镉及其化合物 敌百虫 氯丙烯 钒及其化合物 溴甲烷 硫酸二甲酯 金属镍 甲苯二异氰酸脂 环氧氯丙烷 砷化氢 敌敌畏 光气 氯丁二烯 一氧化碳 硝基苯 二甲苯 三氯乙烯 二甲基甲酰胺 六氟丙烯 苯酚 氮氧化物 苯乙烯 甲醇 硝酸 硫酸 盐 中度危害 酸 甲苯 溶剂汽油 丙酮 氢氧化钠 四氟乙烯 氨 轻度危害 表 A-2 常用可燃气体 类 别 名 称 乙炔 环氧乙烷 氢气 合成气 硫化氢 乙烯 氰化氢 丙烯 丁烯 丁二烯 顺丁烯 反丁烯 甲 甲烷 乙烷 丙烷 丁烷 丙二烯 环丙烷 甲胺 环丁烷 甲醛 甲醚 氯甲烷 氯乙烯 异丁烷 一氧化碳 氨 溴甲烷 乙 表 A-3 常用液化烃 可燃液体 类 别 名 称 液化甲烷 液化天然气 液化顺式-2 丁烯 液化乙烯 液化乙烷 液化反式-2 丁烯 液化环丙烷 液化丙烯 液化丙烷 液化环丁烷 液化新戊烷 液化丁烯 液化丁烷 液化氯乙烯 液化环氧乙烷 A 液化丁二烯 液化异丁烷 液化石油气 液化氯甲烷 二甲胺 异戊二烯 异戊烷 汽油 戊烷 二硫化碳 异己烷 己烷 石油醚 异庚烷 环己烷 辛烷 异辛 甲 烷 苯 庚烷 石脑油 原油 甲苯 乙苯 邻二甲苯 间二甲苯 对二甲苯 异丁醇 乙醚 乙醛 环氧丙烷 甲酸甲酯 乙胺 二乙胺 丙酮 丁醛 二氯甲烷 三乙胺 醋酸乙烯 甲乙酮 丙烯腈 B 醋酸乙酯 醋酸异丙酯 二氯乙烯 甲醇 异丙醇 乙醇 醋酸丙酯 丙醇 醋酸异丁酯 甲酸丁酯 吡啶 二氯乙烷 醋酸丁酯 醋酸异戊酯 甲酸戊酯 丙烯酸甲酯 丙苯 环氧氯丙烷 苯乙烯 喷气燃料 煤油 丁醇 氯苯 乙二胺 戊醇 环己酮 冰醋酸 异戊 A 醇 乙 B -35 号轻柴油 环戊烷 硅酸乙酯 氯乙醇 氯丙醇 二甲基甲酰胺 轻柴油 重柴油 苯胺 锭子油 酚 甲酚 糠醛 20 号重油 苯甲醛 环己醇 甲基丙烯酸 甲酸 乙二醇 A 丁醚 甲醛 糠醇 辛醇 乙醇胺 丙二醇 乙二醇 二甲基乙酰胺 丙 腊油 100 号重油 渣油 变压器油 润滑油 二乙二醇醚 三乙二醇醚 邻苯二甲酸二丁脂 甘油 B 联苯-联苯醚混合物 注 按照国家经贸委的要求 新的轻柴油标准已于 2002 年 7 月 1 日起实施 其十六烷值不小于 45 因此 其火灾危险 性由丙类调整为乙类 AB 21 SH 3501-2001 附录 B SHA 级管道弯管加工记录 表 B SHA 级管道弯管加工记录 工程名称 SHA 级管道弯管加工记录 单元名称 执行标准 管道编号 无损检测结果 弯管编号 弯曲半径 值 圆度 热处理结果 附简图 施工人 年 月 日 加工单位负责人 检查员 年 月 日 试验员 22 SH 3501-2001 附录 C 焊接接头坡口形式及组对要求 表 C 焊接接头坡口形式及组对要求 名称 形 式 ( ) ( ) (mm) b(mm) p(mm) R(mm) H(mm) 形 1 3 0 1.5 坡 口 8 1.5 2.5 60 70 Y 形 1 1.5 坡 口 60 65 8 2 3 带 垫 环 6 3 5 0 2 S=3 4 B=20 30 45 55 Y 形 坡 口 双 Y 形 12 60 2 3 1 3 50 60 坡 口 YV 形 17 2.5 4 1.5 2 /3 8 12 60 70 坡 口 带 钝 边 17 2.5 4 1.5 2 4 5 8 12 U 形 坡 口 23 SH 3501-2001 续表 C 名称 形 式 ( ) ( ) (mm) b(mm) p(mm) R(mm) H(mm) 法 兰 1.4 + 角 焊 2 3 接 头 管 件 角 1 1.5 焊 接 头 跨 接 式 三 通 4 2 3 1 2 0 2 45 55 支 管 坡 口 24 SH 3501-2001 用 词 说 明 对本规范条文中要求执行严格程度不同的用词 说明如下 一 表示很严格 非这样做不可的用词 正面词采用 必须 反面词采用 严禁 二 表示严格 在正常情况下应这样做的用词 正面词采用 应 反面词采用 不应 或 不得 三 表示允许稍有选择 在条件许可时 首先应这样做的用词 正面词采用 宜 反面词采用 不宜 表示有选择 在一定条件下可以这样做 采用 可 25 中华人民共和国行业标准 石油化工有毒 可燃介质管道 工程施工及验收规范 SH 3501-2001 2002 年版 条 文 说 明 2 0 0 2 北 京 目 次 1 总则 31 2 管道分级 32 3 管道组成件检验 33 3.1 一般规定 33 3.2 管子检验 33 3.3 阀门检验 33 3.4 其他管道组成件检验 34 4 管道预制及安装 35 4.1 管道预制 35 4.2 管道安装 35 36 5 管道焊接 5.1 一般规定 36 5.2 焊前准备与接头组对 36 5.3 焊接工艺要求 36 5.4 预热与热处理 36 5.5 质量检验 36 6 管道系统试验 38 6.1 管道系统压力试验 38 6.2 管道系统吹扫 38 6.3 气体泄漏性试验及真空度试验 39 7 交工文件 40 SH 3501-2001 1 总 则 1.0.1 本规范中对有毒 可燃介质的划分 是根据 职业性接触毒物危害程度分级 GB 5044 和 石油 化工企业设计防火规范 GB 50160 作出的 本次局部修订为了与 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-97 和 石油化工管道设计器材选用通则 SH 3059-2001 保持协调 将毒性程度为极度危害介 质定义为剧毒介质 同时在适用范围中增加了输送毒性程度为中度危害介质和轻度危害介质的管道 并 根据具体情况增补了有关施工及验收规定 压力范围 400Pa[绝压] 42MPa[表压]是为了与 工业管道设计规范 等规范保持协调而所作的规 定 1.0.6 1.0.7 本规范适用范围内的有毒 可燃介质管道 绝大部分是属于压力管道 且介质具有危险 性 因此按照原劳动部颁发的 压力管道安全管理与监察规定 劳部发 1996 140 号文的规定 施工 单位 特种作业人员 都应取得相应的合格证书 31 SH 3501-2001 2 管 道 分 级 本次局部修订改变了原规范的适用范围 但此次修订后 本规范仍不适用于无毒 非可燃介质管道 的施工 为了与 石油化工管道设计器材选用通则 SH3059-2001 保持协调 取消了原规范中将 SHB 级 管道分为 SHB SHB 两级的规定 将中度 轻度危害介质管道与原 SHB 级管道合并作为 SHC 级管道 处理 低温管道单列为 SHD 级管道 此外 根据石化行业的特点 本规范将毒性程度为极度危害介质的 苯管道作为 SHB 级管道处理 将毒性程度为高度危害介质的丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢管道作为 SHA 级管道处理 对于无毒 非可燃介质管道 其施工及验收规定可按照设计文件和 GB50235 的规定执行 32 SH 3501-2001 3 管道组成件检验 3.1 一 般 规 定 3.1.1 本条是根据 压力管道安全管理与监察规定 的规定制定的 3.1.3 本条规定对质量证明书中的特性数据若有异议时 应进行必要的分析检验 分析检验主要指力 学性能和化学成分的分析检验 异议 主要指特性数据与标准不符或异常 或特性数据不全等情况 3.1.7 关于抽查检验的程序 本规范改变了原规范中若复检仍有不合格则全部检查 选用合格品的规 定 这样的规定符合 ISO9000 质量管理和质量保证标准要求 也有利于促进管道组成件生产企业提高产 品的质量管理 从而保证工程建设的质量 3.2 管 子 检 验 3.2.1 3.2.2 所有用在输送有毒 可燃介质管道的管子 使用前应按设计文件要求核对管子的规格 标记和数量 质量证明书中应有 产品标准中规定的各项检验结果 各项检验主要指化学成分分析 拉力试验 冲击试验 水压试验 压扁试验 扩口试验 超声检测 涡流试验等 其中水压试验 超声检测均是逐 根进行 3.2.4 奥氏体不锈钢管的产品标准规定 须作晶间腐蚀试验抽检 本条规定 使用的场合有耐晶间腐 蚀要求 质量证明书上又没有这一试验结果时 应按相关标准作补项试验 3.2.5 3.2.6 设计压力等于或大于 10MPa 的管子 制造单位已做过一系列试验 所以本规范规定只 作表面裂纹的无损检测 关于缺陷打磨 原规范中仅规定打磨后的实际壁厚不小于公称壁厚的 90%即可 对管道壁厚有严格 要求的部位 这样规定可能达不到设计文件的要求 因此本次局部修订增加了 且不得小于设计文件规 定的最小壁厚 3.2.7 3.2.8 SHA 级管道中 设计压力小于 10MPa 输送极度危害介质的管子 应抽 5%作表面无损 检测 抽样检验过程应符合第 3.1.7 条的规定 另外 输送极度危害 高度危害的管子 如果质量证明书上没有超声检测结果 还应按现行 无缝 钢管超声波探伤方法 GB5777 或 不锈钢管超声波探伤方法 GB 4163 的规定进行补项检验 这是根 据输送介质的特性规定的 3.3 阀 门 检 验 3.3.6 试验奥氏体不锈钢阀门时 水中的氯离子含量不得超过 100mg/L 而第 6.1.7 条规定 奥氏体 不锈钢管道系统作液体压力试验时 水中的氯离子含量不得超过 25mg/L 因为管道系统试压后 可能 有死角 不能将水排净 吹干 而阀门试压后 完全可以将水排净 阀体可以擦干 3.3.8 目前国内阀门制造厂按本条要求制造的阀门产品 仍可能存在有极少数不符合标准的情况 为 了保证石油化工生产的安全 可以对上述阀门每批抽检 5% 如果有不合格产品存在 应按本规范第 3.1.7 条的规定处理 3.4 其他管道组成件检验 3.4.4 本条规定设计压力等于或大于 10MPa 管道用的合金钢螺栓 螺母应采用快速光谱分析逐件进行 33 SH 3501-2001 材质确认 同时每批应抽两件进行硬度检验 螺栓 螺母的标准硬度值 可参见下表 高压管道用螺栓 螺母的标准硬度值 钢 号 硬度值 依据标准 HB170 GB699-88 25 35 HB197 GB699-88 50 HB241 GB699-88 40Mn HB229 GB699-88 30CrMo 35CrMo HB229 GB3077-88 25CrMoV HB241 GB3077-88 25CrMo1V HB241 GB3077-88 20Cr1Mo1VTiB HB211 HB274 DJ56-79 20Cr1Mo1NbB HB236 HB278 DJ56-79 3.4.5 本条规定低温钢管道的分界线为-29 现规定与 GB 50235 保持一致 3.4.8 本条规定的耐油石棉橡胶板贮存期限为一年半 石棉橡胶板贮存期限不超过两年 这与 耐油 石棉橡胶板 GB 539 第 25 条的规定和 石棉橡胶板 GB 3985 第 54 条的规定相同 34 SH 3501-2001 4 管道预制及安装 4.1 管 道 预 制 4.1.7 本条规定了钢管在热弯或冷弯后的热处理条件 表 4.1.7-1 列举了常用的几种钢种的热弯温度 和热处理要求 表中未列入的钢种 热处理要求应按注 的规定处理 注 的规定和表 4.1.7-2 中 10 20 钢的热处理条件是根据 ASME B31.3 和 GB 50235-97 第 4.2.7.1 款的规定作出的 表 4.1.7-2 中列举了常用的几种钢种管子冷弯后的热处理条件 表中未列入的钢种 应根据交货状 态分别对待 热轧状态交货的非合金钢管 可按 10 20 钢的要求进行热处理 正火状态交货的钢管 当壁厚大于 8mm 管子冷弯后应进行退火热处理 调质状态交货的钢管不宜进行冷弯 否则弯管均应按 原供货状态进行热处理 4.1.8 管道弯制过程中 容易出现缺陷 对于管道壁厚有严格要求的部位 原规范中的规定可能达不 到设计文件的要求 因此本次局部修订增加了 且不得小于设计文件规定的最小壁厚 4.1.10 本条参照 夹套管施工及验收规范 FJJ 211-86 规定了夹套管预制过程中施工单位应执行的 关键技术要求 若设计有更详细的规定 应执行设计文件的规定 4.1.11 管道内部清洁 是施工质量好坏的重要标志 是投料试车一次成功的关键前提之一 多年来 由于管道内部不干净 严重影响试车进程 影响产品质量 有着深刻的教训 所以预制合格的管道 一 定要保证内部清洁 并及时封闭 4.2 管 道 安 装 4.2.9 4.2.11 这三条是管道与机器连接时的要求 表 4.2.10 保留原规范 SHJ 501-85 表 3.2.12 的所 有规定 只是在偏差前加上 符号 这样更加明确 更符合实际 GB 50235 的规定见下表 法兰平行度 同轴度允许偏差 机器转速 r/min 平行度 mm 同轴度 mm 3000 6000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 相互比较 本标准保留了转速 3000r/min 时的要求 因为转速小于 3000r/min 的转动机器在石化行 业里比较普遍 管子与机器的法兰连接处 单机试车前 应在联轴器上架表检查确认最终连接情况 若有不合格 应进行调整 合格后方能进行试车 35 SH 3501-2001 5 管 道 焊 接 5.1 一 般 规 定 存放一年以上的焊条 在发放 5.1.3 本条根据 焊条质量管理规程 JB 3223-83 第 4.3 条的规定 前应请质量检验部门 重新做各种性能试验 符合要求时方可发放 否则不应出库 而规定的 鉴于 各施工单位都改善了焊条的保管条件 并严格控制焊条的进货数量 所以本条规定仅做焊条焊接工艺性 能试验 焊条焊接工艺性能试验时 首先应检查焊条焊芯不得有锈蚀现象 药皮不应有影响焊条质量的缺陷 然后进行焊条的焊接试验 试验时 电弧应稳定 飞溅 烟尘无异常现象 焊缝成型良好 焊后未产生 气孔 裂纹等缺陷 5.1.4 根据 钢分类 GB/T 13304-91 的规定 本条将原规范 碳素钢 合金钢 不锈钢 的划分改为 非合金钢 低合金钢 合金钢 5.2 焊前准备与接头组对 5.2.6 本条规定了焊接接头坡口应进行渗透检测的两类管道 其中淬硬倾向较大的管道 主要指标准 抗拉强度下限值540MPa 的钢管或 Cr-Mo 合金钢管道 b 5.3 焊接工艺要求 5.3.7 本条规定奥氏体不锈钢管道采用氩弧进行焊接接头的根部焊道焊接时 管内应充氩气或充氮气 保护 充氩气保护是目前焊接规范的一贯要求 充氮气保护 是本规范所采用的新技术 已于 1997 年 7 月在兰州通过了集团公司组织的专家技术鉴定 主要技术参数为 氮气纯度应大于 99.5% 含水量小于 50mg/L 管内氮气的浓度应大于 99.9% 一般充气流量不宜过大 保证气体有流动状态为佳 5.4 预热与热处理 5.4.7 本条规定对容易产生延迟裂纹的焊接接头 焊接后应立即加热至 300 350 保温缓冷 然后 及时进行热处理 焊后加热处理可降低焊接接头的冷却速度 以利于减少淬硬组织 并降低扩散氢含量 同时也给准备正式热处理提供了较充裕的时间 5.4.9 从表 4.1.7-1 表 4.1.7-2 和表 5.4.6 的规定可以看出 各钢号的热处理温度区间最大是 50 最小是 20 要保证热处理的质量 恒温时各测点的温度值必须控制在热处理温度区间内 如果温度区 间超过 50 允许差值也不得大于 50 5.4.12 本条参照劳动部 蒸汽锅炉安全技术监察规程 劳部发[1996]276 号第 78 条的规定制订的 5.5 质 量 检 验 5.5.4 本条规定射线透照质量等级要求不得低于 AB 级 这是根据本规范适用范围内管道的重要性 在 压力容器无损检测 JB 4730 规定的 A AB B 级中确定的 5.5.5 管道焊接接头的质量合格等级是根据该焊接接头的载荷性质 服役环境 接头失效后的影响 选用材质 制造条件等因素确定的 表 5.5.5 规定射线检测百分率和合格等级是参照 钢制压力容器 GB 150-1998 和 现场设备 工 业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-1998 第 11.3.5.7 款与第 11.3.5.8 款以及 工业金属管道 工程施工及验收规范 GB 50235-1997 第 7.4.3 条制定的 36 SH 3501-2001 5.5.6 标准抗拉强度下限值540MPa 是属于高强度钢 在制作过程中有产生裂纹的倾向 Cr-Mo b 钢的淬硬倾向大 属裂纹敏感性材料 特别是经热处理后 再热裂纹敏感性显露出来 当抗变形能力低 于实际的变形量时即形成裂纹 非奥氏体低温钢有淬硬性倾向 坡口热加工容易产生表面微裂纹 焊接 后因冷却过快容易引起裂纹和淬硬现象 因此这类焊接接头进行检测 对保证安全使用是十分必要的 这类焊接接头施工时 要严格遵守相应规程的要求 特别是 石油化工低温钢焊接规程 SH 3525 和 石 油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH 3520 的要求 5.5.7 凡抽样检测的焊接接头 应由焊接质量检查员来确定 固定焊接接头按表 5.5.5 注 的要求 应占抽查数的 40%以上 表 5.5.5 中规定的检测数量是不分转动焊接接头或固定焊接接头 这一规定 是要求通过抽检能反映焊工的真实技术水平 杜绝特意焊接供检验的焊接接头或焊工自选焊接接头供检 测的情况发生 以保证焊接接头的可靠性 5.5.8 超声检测是检验焊缝内部质量的有效方法 灵敏度高 对人体无害 但对检验人员技术和检测 表面的要求高 由于不像射线透照那样可以留下底片备查 所以其可追溯性较差 因此 检测前应经建 设单位或设计单位同意 5.5.12 5.5.13 这两条的规定参照了 电力建设施工及验收技术规范 火力发电厂焊接篇 DL 5007-92 第 8.0.6 条和第 7.0.7 条的规定 37 SH 3501-2001 6 管道系统试验 6.1 管道系统压力试验 6.1.1 管道系统进行压力试验的项目及试验压力 应按设计文件规定执行 6.1.4 本条规定用气体代替液体作压力试验时应做到的几条关键要求 其中第 3 5 款是强制性条文 系统内的设备要全部隔离 这是减低危险程度的基本要求 另外 必须有经施工单位技术总负责人批准的安全措施 这里所指的施工单位必须是具有法人资格 的施工单位 技术总负责人应是经组织任命的技术总负责人 气体压力试验有较大的危险性 在同一试验压力时 它的储能要比液体压力试验时大几百倍甚至几 千倍 所以要高度重视 同时 试验时必须有安全部门在现场进行监督 6.1.6 管道系统的试验压力 应按设计文件规定执行 如果设计未作规定 则按本条规定的公式进行 计算 同时也可用本计算公式来校验设计文件规定的试验压力 当设计温度 压力都很高或采用薄壁管道 [ ]/[ ]的比值大于 1.8 时 还应按下式计算管壁的 12 应力 该应力值应小于试验温度下材料屈服点的 90% 液压试验时 或 80% 气压试验时 如果超出 就应降低试验压力 以满足本条的规定 管壁应力计算公式 + ) t = σ P(DS ti φ 式中 P试验压力 MPa t2S D管子内直径 mm i S 管子的公称壁厚 mm φ 管子的焊缝系数 管子材料的许用应力可按 钢制压力容器 GB 150-89 表 2-3 钢管许用应力 中的数据选用 管道的焊缝系数 双面焊接 100%无损检测 φ =1.00 局部无损检测 φ =0.85 单面焊接 100% 无损检测 φ =0.9 局部无损检测 φ =0.80 6.1.8 管道系统试压时 选择环境温度和控制介质温度是一个十分重要的环节 环境温度 金属温度 试验介质的温度 均不得低于规范所规定的最低温度 如果是合金钢管道系统 液体温度应高于金属材 料的脆性转变温度 气体压力试验时也是这样 所以 6.1.12 条也作了相同的规定 这一规定 是依据 蒸汽锅炉安全技术监察规程 劳部发[1996]276 号第 208 条的相应规定而编写的 6.1.13 本条规定气体压力试验时 当压力升至试验压力 稳压 10min 将压力降至设计压力 用中性 发泡剂对试压系统仔细巡回进行检查 这里没有停压时间的要求 主要是以对整个管道系统仔细巡回检 查完毕为准 这一过程 相当于作气体泄漏性试验 所以第 6.3.1 条第 4 款规定经气体压力试验 且在 试验后未经拆卸的管道 可不进行气体泄漏性试验 6.1.14 试压过程中 如果带压处理泄漏问题 对设备 管道安全和操作人员的人身安全有很大危胁 6.2 管道系统吹扫 管道系统压力试验之后 气体泄漏性试验之前 按照工序应进行系统吹扫 系统吹扫是保证管道内 部清洁最重要的手段 本节的主要内容是参照现行 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 20235 的相关条文编写的 6.2.8 如果施工单位没有合适的压缩机及相应的贮罐 宜利用生产装置的大型压缩机和贮罐 若是改 38 SH 3501-2001 扩建工程 可以利用原装置已经投产运行的压缩机 若是新建工程 吹扫作业宜和压缩机负荷试车一并 或之后进行 6.3 气体泄漏性试验及真空度试验 6.3.1 原规范中规定 当设计文件未规定时 规范适用范围 SHA 和 SHB SHB 级 内的管道系 统必须进行气体泄漏性试验 本次局部修订扩大了规范的适用范围 在讨论本条时 设计单位的意见是 SHA 级管道系统的气体泄漏性试验是必要的 但 SHB 级管道系统还应根据实际情况区别对待 因此 本次修订时 采纳了设计单位的意见 规定管道系统是否有必要进行气体泄漏性试验 应由设计单位根 据管道系统输送介质的性质来确定 6.3.2 试验时 施工单位往往难以解决升压设备或气源 所以泄漏性试验可结合装置试车同时进行 39 SH 3501-2001 7 交 工 文 件 新版 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503 对管道施工的交工技术表格有较详细规定 并 且表格的格式和内容也有较大修改 有关交工文件的提交份数 完成质量 完成时间等均应按照 SH3503 的要求执行 40