圆锥度螺纹计算
公式
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如图2所示，这里简单介绍一下该指令:
指令
格式
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:G92 X(U) _Z(W) _R _ F _
其中:P1为起始点，X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3 P4是退刀距
(有符号的半边量，若锥面起点P2离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量
的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。
R是控制锥度的参数。如锥度为1:16，则R的绝对值为:L/(16×2)，如上
例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则:
锥螺纹长度:52.4+10=62.4(mm)
R值:-[62.4/(16×2)]=-1.95
螺距:每25.4mml0牙，即2.54mm。
则车螺纹程序为:
G00 X75 Z10 (快进到起点)
G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54
(进给量3.2-2=1.2)
U-4 (进给量4-3.2=0.8)
U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)
U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)
按锥度要求编程:油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1:16的
标准
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读数应为:1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时
有以下关系成立:
锥度长度为L，直径变化量:L×65×0.001。
R的绝对值:(L×65×0.001)/2。
按锥度65，改写上面程序则有:
车锥度时:锥度长度:56.4mm。锥度直径变化量:
56.4×65×0.001=3.666mm。
刀具起点X坐标:73-3.666=69.334
程序:G00 X69.3324 (快进到始点)
G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)
车螺纹时:锥度长度:62.4
R的绝对值:(62.4×65×0.001)/2=2.028 程序:G00 X75 Z10 (快进到P1始点)
G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54
U-4
U-4.5
U-4.84
没有特殊锥度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二
种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。
锥体各部分名称及代号; D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭
角，2a-锥角，K-锥度，
l-锥体长度， M-钭度。
锥体各部分计算公式;
M=tga
=(D - d )/ 2 l
=K / 2
K=2tga
=D - d / l
D=b + 2ltga
=d + Kl
=d + 2lM
d=D - 2ltga
=D - Kl
=D - 2lM
锥体各部分名称及代号; D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭
角，2a-锥角，K-锥度，
l-锥体长度， M-钭度。
锥体各部分计算公式;
M(钭度)=tga(=tg斜角),
=D - d / 2 l(=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度),
=K / 2(=锥度 / 2)。
K(锥度)=2tga(=2 x tg斜角)
=D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度)。 D(大头直径)=b + 2ltga(=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角),
=d + Kl(=小头直径 + 锥度 x 锥体长度),
=d + 2lM(=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度)。 d(小头直径)=D - 2ltga(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角),
=D - Kl(=大头直径 - 锥度 x 锥体长度),
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度)。 工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削。
车削时小刀架转动角度β计算公式(近似);
β(度)=28.7?x K(锥度) ,
=28.7?x D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度)。 近似计算公式只适
用于a(钭角)在6?以下，否则计算结果误差较大。
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