成品管理
规定
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1.总则1.1.制定目的为提高成品管理业务，
规范
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各项管理作业，特制定本规定。1.2.适用范围适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理。1.3.权责单位1)资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.管理规定2.1.定义本规定所称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕可供销售的产品。2.2.检验作业1)制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产之成品送品管部最终检验单位检验。2)物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填具《成品入库单》送品管部检验。3)品管部依《最终检验规定》实施检验作业。4)检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。5)判定不合格之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格通知单》一式样两联，第一联由品管自存，第二联转制造安排重检作业。6)制造部重检完成之成品，应重新填具入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格通知单》，交品管部再次检验。2.3.入库作业1)判定合格之成品或判定不合格、依《最终检验规定》申请特采获准之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。2)制造部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。3)成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数，确认可否入库。4)如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。5)如实际入库数大于入库数，仓管人员应要求物料人员退回多出数量之成品，仅签收足数之成品。6)仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。2.4.保管作业1)应按成品客户别、制造命令别区分保管，即相同制造命令批之成品方可存放在一起。2)应遵循先进先出的原理整理和管理成品。3)为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。4)应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全
措施
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。2.5.出库作业2.5.1.发货原则1)发货时必须核对《出货通知单》及《客户验货报告》合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。2)发货应先进先出之原则。2.5.2.出货检验客户指定必须做出货检验产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照《出货检验规定》。1)客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。2)由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。3)客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部开具《出货通知单》送品管部安排检验。4)品管部派员依《出货检验规定》进行检验，并判定合格、不合格或特采。5)验货不合格之成品，由品管部出具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务及生管部。6)客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库进均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但《出货通知单》仍需交品管部签核。2.5.3.发货作业1)判定合格或特采之成品，由品管部在《出货通知单》上签注后，方可办理发货手续。2)业务部将《出货通知单》一联交成品仓库，仓管人员核对《出货通知单》上之制造命令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。3)仓管人员组织发货人员将存货发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交接。4)仓管人员对成品料账及物料管制卡做出库记录。5)每日核对异动库存状况，并每周、每月作库存报
表
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。2.6.盘点作业2.6.1.月末盘点成品仓库于每月底实施盘点，编制《成品库存月报表》，分送相关单位。2.6.2.半年、年终盘点依公司《仓库盘点办法》之规定办理。成品入库单入库单位：年月日 产品名称 料号 规格 客户 制造命令 批量 入库单位填写 品管部填写 仓库填写 本次入库数 检验结果 实收数 主管 填单 主管 检验 主管 点收 出货通知单NO、_________日期：_________ 序号 订单号 客户名 产品名 型号 数量 出货日期 运输方式 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
浙公网安备 33021202002483