机械制造工艺学试卷及答案

工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题V）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。X）4•修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。V）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差X）6•自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。V）7•磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。试述粗基准的选用原则。（1）该表面加工余量要求均匀时；（2）加工余量最小的表面；（3）位置精度要求较高的表面（4）粗基准的表面要求平整光洁；（5）粗基准一般只使用一次。一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和阶段。2、工步是指工序中、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。3、常用的工艺规程主要有机械加工卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。。二、判断题：（正确的在括号内打“V”错误的打“X”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。（）19、无心外圆磨削时，工件没有定位基准面。（）三、名词解释1、机械制造工艺过程2、工序3、零件的结构工艺性4、经济加工精度六点定位原理12.机械制造基础》试题机械加工中，轴类零件常用外圆柱面或两端顶尖孔作为定位基准。按误差的特点和性质，测量误差可分为系统误差、随机误差和粗大误差。根据产品零件的大小和生产纲领，机械制造生产一般可以分为单件生产、成批生产和大量生产三种不同的生产类型。夹具的基本组成部分有定位元件、夹紧装置、对刀和导向元件、夹具体和其它元件。4■三爪卡盘的三个卡爪是联动的，具有自动定心作用，所以它的定位精度一般要高于四爪卡盘。X8■在零件图上标注尺寸时，作为依据的那些点、线、面，称为工艺基准。X9■工件定位时，并不是任何情况都要限制六个自由度。丿10.工件被夹紧后，则六个自由度就被全部限制了。X11■定位基准、测量基准和装配基准各有不同的意义和用途，所以一般是不能重复的。X工件定位时，应选择余量和公差最小的表面作为粗基准，而不应该选择工件不需加工的表面作为粗基准。X13■为减少定位误差，应尽可能使较多的表面加工用同一精基准。丿工序集中，工件精度容易保证，生产率高，同时便于 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 和管理，所以在一般情况下，应尽量将工序集中。X13■加工尺寸精度为IT8,表面光洁度中等的淬火钢件，应选用（B）加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。A.粗车一精车B.粗车一精车一精磨C.粗车一精车一细车D.粗车一精车一粗磨一精磨14■加工①20mm以下未淬火的小孔，尺寸精度IT8,表面粗糙度Ra3.2〜1.6，应选用（C）加工方案。A.钻孔一镗一磨B.钻一粗镗一精镗C.钻一扩一机铰D.钻一镗一磨15■机械加工安排工序时，应首先安排加工（D）。A.主要加工表面B.质量要求最高的表面C.主要加工表面的精基准D.主要加工表面的粗基准何谓“基准先行”原则主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。修配装配法有何特点修配环应如何选取特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。但增加了修配工作，生产效率低，对装配工人技术要求高。修配环选择：1）易于修配、便于装卸2）尽量不选公共环为修配环3）不能选择进行表面处理的零件一、选择题。1、在球体上铣平面，若采用习图所示方法定位，则实际限制（C）个自由度。A、1B、2C、3D、42、自为基准以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（C）。A符合基准统一原则B符合基准重合原则C能保证加工面的余量小而均匀D能保证加工面的位置精度。3、组成机器的最小单元为（A）。B组件D合件A零件C部件二、计算题1、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差.（L=）2、今加工一批直径为，Ra=，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为直径。28土的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。解：1）确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨）确定各工序余量：根据经验或查手册确定，精磨余量=，粗磨余量=，半精车余量=，粗车余量=总余量－（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4－（++）=mm。3）.计算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24mm，粗磨基本尺寸二（24+）=mm，半精车基本尺寸二（+）=mm，粗车基本尺寸二（+）=mm。4）.确定各工序加工经济精度：精磨IT6（设计要求），粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。5）.按入体原则标注各工序尺寸及公差：精磨一，粗磨一，半精车一，粗车一mm。3、批量生产的材料为2Cr13的轴类零件上，有一个尺寸要求为0的外圆柱表面，在加工时先车削至尺寸0，然后进行表面渗氮，最后磨削外圆至图纸技术要求。要求磨削后表面渗氮层的厚度为。计算渗氮工序的工序尺寸，渗氮层厚度t+Bt。解：1）依题意做尺寸链图；2）确定封闭环和增减环：土为封闭环,;t+Bt为增环，为减环。3）计算：二t+t=+=0+5t1-t1==+5t2-05t2=t=+、在自动车床上车削一批小轴，尺寸要求为。加工后尺寸属正态分布，，尺寸分布中心偏小于公差带中心。试计算该批工作的废品率，并分析废品率原因。附表①（x/）x/1.51.75＞（X/）答，因，，由白尺寸要求：求废品率为：，故废品率为%.（8分）加工图示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下1）半精车外圆至；2）铣键槽至尺寸；3）热处理；4）磨外圆至，加工完毕。求工序尺寸=解：建立工艺尺寸链，其中为封闭环。（4分）（6分）解尺寸链，得:（2分）按图示方式定位铣轴平面，要求保证尺寸A,已知：，，。试分析计算此定位方案的定位误差。解：设计基准为轴心线0,其两个极限位置为、和、，根据定位误差定义，得。用定位误差组成计算也可。一、名词解释工序，一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。设计基准，设计图纸上标注设计尺寸所依据的基准。工艺过程，在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。工序分散，每个工序所包括的加工 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 尽量少些。工序余量，上工序与本工序基本尺寸差值为本工序的工序余量。工艺规程，把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件就是工艺规程。3、精基准的选择原则。（4分）答，1）基准重合原则；2）基准统一原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则。4、影响表面粗糙度的三项因素，具体指的是什么（3分）答：1）与刀具角度有关的因素——几何原因；2）与被加工材料性质和切削机理有关的原因——物理原因；3）其他原因如切削加工条件的变化，工艺系统的振动等。5、判别工序、工步的依据。答：1）工作地是否改变，工作是否连续；2）加工表面和加工工具是否改变。6、划分加工阶段的原因。答：1）利用保证加工质量；2）合理使用设备。3）便于安排热处理。4）便于及时发现毛坯缺陷。什么是过定位举例说明过定位可能产生那些不良后果，可采取那些措施答：工件的某一个自由度被两个或更多支承点重复限制的定位称为过定位。过定位会造成定位干涉，使工件或定位元件变形，还可能使部分工件装不上，如一面两孔定位，过定位一般是不允许的。消除过定位干涉一是提高工件、定位元件工作面之间的位置精度，二是改变定位元件的结构，如削边销、浮动支承等。切削加工工序的安排原则。答：1）先基面后其他；2）划分加工阶段；3）先主后次；4）先面后孔应用装配尺寸链分析解决装配精度问题的步骤如何答：1）建立装配尺寸链，根据封闭环找出所属的组成环；2）确定达到装配精度的方法；3）按装配精度要求对各组成件分配经济可行的加工公差。对定位元件的要求。（4分）答：1）足够的精度2）足够的强度和刚度3）耐磨性好4）工艺性好表面质量对零件使用性能的影响。（4分）答：1）对零件耐磨性的影响2）对零件疲劳强度的影响3）对抗腐蚀性的影响4）对配合精度的影响叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。何谓“基准先行”原则主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。修配装配法有何特点修配环应如何选取特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。修配环选择：（1）易于修配、便于装卸（2）尽量不选公共环为修配环（3）不能选择进行表面处理的零件若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。答：车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小；镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。2．某批环形零件在铣床上采用调整法铣削一缺口，其尺寸见下面零件图，要求保证尺寸。现采用900的V形块和支承板两种定位方案，试分别求它们的定位误差，并判断能否满足加工要求。（已知铣削加工的00=）选择精基准时，一般遵循的原则是和。（基准重合；基准统一）简述工序的含义。答：在一个工作地点对一个（组）工件所连续完成的那部分工艺过程夹具上定位元件的作用是：。（确定工件正确位置）什么是粗基准（在加工零件时，若以毛坯上未经过加工的表面来定位，该表面称为粗基准）142.拟订工艺过程的三先三后的原则是什么答：先基准表面，后一般表面先主要表面，后次要表面先粗加工，后精加工。机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。粗基准就是粗加工中用的定位基准面。基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。加工箱体类零件时，通常以箱体的面作为粗基准。B侧C上D轴承孔工艺基准扌旨的是。B粗基准C设计基准D测量基准143.144.145.146.A底147.3)(X)3)(A)A定位基准148149150151152.A大批生产B单件生产C小批生产D成批生产153•淬火应放在加工之后，加工之前。A粗加工B半精加工C精加工D光整加工工件的装夹包括和两项内容。按用途的不同，机床的夹具可以分为、（通用夹具、专用夹具和组合夹具）夹具广泛应用于单件和小批量生产中。B专用夹具C组合夹具夹具广泛用于成批和大量生产中B专用夹具C组合夹具轴类零件工艺过程拟订。制定下图所示零件的工艺过程。调质应该放在半精加工之前。粗基准应在粗加工时使用。粗基准只能使用一次生产类型是扌产品的年产量。在制造业中，生产类型可以分为：—B单件生产C小批生产加工之后，C精加工和A通用夹具157.A通用夹具158工序工序工序内容ADE）安装基准F精基准(V)(X)(V)(X)(BDE)号名称E大量生产C）定位、夹紧）三大类。A）B）装卡方法机床定位面1下料棒料中28x85三爪卡盘C61322车削车两端面、打中心孔（*28）C61323车削安装1双顶尖（中心孔）C6132粗、半精车*16，留磨量切槽3x、倒角至尺寸安装2双顶尖（中心孔）①粗、半精车方头外圆至尺寸4钻削①钻孔*5平口钳台钻5铣削①粗、半精车方头双顶尖（中心孔）X61326热处理①淬火方头7车削①修研中心孔三爪卡盘C6132（*16）8磨削①外圆*16至尺寸双顶尖（中心孔）M14329检验工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找和夹具装夹6.夹紧力确定的三要素大小方向和作用点定位:使工件占有一个正确的位置夹紧：使工件保持占有的正确位置过定位：定位工件从复限制同一自由度的定位装夹状态欠定位：实际所限制的自由度少于按其加工要求所必须限制的自由度何谓“六点定位原理”工件的合理定位是否一定要限制其在夹具中的六个自由度合理布置六个定位支撑点使工件上的基面与其接触，一个支承限制工件一个自由度被完全限制在车间的唯一确定位置，机床夹具都由哪些部分组成每个组成部分起何作用定位元件：确定工件在夹具中的正确位置；夹紧装置：保持工件在夹具中已确定的位置，在加工过程中不因外力的影响而变化，使加工顺利进行；夹具体：将夹具的所有部分连成一个整体，其他装置或元件。加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面。1．工艺过程；在机械产品的生产过程中，毛坯的制造，机械加工，热处理和装配等，这些与原材料变为成品直接有关的过程2．工序：指一个工人在一个工作地点对一个工件所连续完成的那一部分工艺过程3．基本时间：直接改变生产对象的尺寸，形状相对位置以及表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间4．工艺尺寸链：按照尺寸链的原理，将这些有关尺寸一定顺序首位相连排成一封闭的尺寸系统，即构成零件3．制订工艺规程的步骤有哪些1）计算年生产纲领，确定生产类型，2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析，3）选择毛坯4）拟定工艺路线，5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差，6）确定各工序所用的设备及刀具，夹具，量具和辅助工具，7）确定切削用量及工时定额8）确定个主要工序的技术要求及检验方法，9）填写工艺文件。名词解释六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。生产过程：从原料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称工厂的生产过程。工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。工位：在工件的一次安装后，工件相对于机床（或刀具）每次占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。例如：在一次安装中进行车端面，倒角属于2个工位。走刀：在一个工步中，若金属分几次切削，则切削一次，称一次走刀。例如：粗车外圆分几次走刀。定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。安装：工件一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹：就是定位和夹紧过程的总和。2者的区别：安装是工艺过程的一部分，可由装夹次数衡量。装夹是定位和夹紧的过程。基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。二、简答题什么是误差复映，减少复映的措施有哪些误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。什么是磨削烧伤影响磨削烧伤的因素有哪些磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。什么是传动链误差提高传动链传动精度的措施有哪些传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。减少工艺系统受热变形的措施减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。什么是工艺系统的刚度误差产生的原因工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。工艺规程的设计规则所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求；应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场；设法降低制造成本；注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全；什么是粗基准精基准选择原则精基准：用加工过的表面作为静基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准；保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则合理分配加工余量的原则便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则什么叫加工余量影响加工余量的因素加工余量：毛坯上留作加工用的表面层影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度上工序的尺寸公差尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差本工序的装夹误差什么叫时间定额组成部分时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间夹具的工作原理使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面（定位元件上起定位作用的表面）接触、配合或对准来实现的；夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。什么叫定位误差定位误差产生的原因设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差定位副制造不准确产生的定位误差12．夹紧力的确定原则方向确定原则：垂直于主要的定位基准面使夹紧力最小使工件变形最小作用点的确定原则：应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内落在工件刚性好的部位尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动大小确定的原则：切削力，类比法，实验法13．机械加工工序安排的原则先加工定位基准面在加工其他面先加工主要表面在加工次要表面先粗加工后精加工先加工面后加工孔14．影响表面粗糙度的因素切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑。15．减少原始误差的措施减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。工艺过程是指六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。卩I、O（8分）:八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）/b.HI-I九、在六角自动车床上加工一批01810.08mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为①，均方根偏差为，求尺寸分散范围与废品率。X-XF试题1参考 答案 八年级地理上册填图题岩土工程勘察试题省略号的作用及举例应急救援安全知识车间5s试题及答案 六．L—220mm-0.1七．△=,定位装置可行。定八．工序1:粗车各外圆、端面、①60圆孔；精车①200外圆与端面，精镗①60孔；精车①96外圆、端面B与端面C（车床）工序2：插槽（插床）工序3：钻6—020孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）九．尺寸分散范围：—废品率：%5■不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。10．衡量已加工表面质量的指标有11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12■测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称方向。13■夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应亥（靠近，远离）工件加工表面。14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定位）。一、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B—30+,试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）六、磨一批d=012-0-016mm销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X=,均方根偏差。=,请分-0.043析改工序的加工质量。如何加以改进。（8分）x-xF八、制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料*70，单件生产。（12分）九．在一杆状形工件铣键槽，要求保证尺寸与，设计该工件的定位方案，并进行定位误差分析。（10分）6.五．L—60-0.04mm—0.08六■废品率等于％，改进措施：将算术平均值移至公差带中心，即使砂轮向前移动△,△=。七．滚齿时需要四种运动：1■主运动电动机（n）—滚刀（n）2■范成运动滚刀（1/k电衿一工件（1刀Zk）3■进给运动工件（1r）—刀架f）4■差动运动刀架（L）—工件（1r）八■工序1：粗测各外圆、端面、钻①14孔，精车①40外圆及端面；以①40为基准面，精镗①30孔,精车①60及端面（车床）。工序2：铣键槽（铣床）工序3：钻4—06孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）九■用V型块及支承钉定位，定位误差等于，符合要求，定位方案可行。四、在热平衡条件下，磨一批①的光轴，工件尺寸呈正态分布，现测得平均尺寸X=， 标准 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偏差。=,试计算工件的分散尺寸范围与废品率。（8分）x-XA五、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。8分）六、指出下列定位方案所消除的自由度。（8分）七、根据所学知识列出提高零件加工质量的措施。（10分）八、图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产（12分）1．对零件进行工艺分析。2．制订该零件的加工工艺过程。其余五■分散范围：①一①，废品率为％六.L—30+0.1mm+0.05七．TOC\o"1-5"\h\z---））--xyzyz；yz-—）-—-）））xyz；xyzxyz八．提高加工精度的措施：减少误差误差补偿误差分组误差转移就地加工误差平均误差控制。提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数采用冷压强化与光整工艺采用良好的切削液减少积屑瘤、鳞刺和震动。九．工序1：粗精铣尺寸40左右端面（铣床）工序2：钻绞①24孔（车床）工序3：粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床）工序4：钻攻M8螺纹孔（钻床）工序5：去毛刺（钳工台）冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生的塑性变形使表层金属的硬度和强度提高的现象材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度工艺规程：合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程六点定位原理：利用六个定位支承点将工件在空间的六个自由度限制住，使工件完全定位，以确定工件在空间中的正确位置产品质量：指用户对产品的满意程度名词解释15.工艺过程是指六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。分8/(\I八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）九、在六角自动车床上加工一批01810.08mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为①，均方根偏差为，求尺寸分散范围与废品率。X-XF试题1参考答案六．L—220mm-0.1七．△=,定位装置可行。定八．工序1：粗车各外圆、端面、①60圆孔；精车①200外圆与端面，精镗①60孔；精车①96外圆、端面B与端面C（车床）工序2：插槽（插床）工序3：钻6—020孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）九．尺寸分散范围：—废品率：%5■不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。10．衡量已加工表面质量的指标有11■定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12■测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称方向。13■夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工件加工表面。14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定位）。二、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B—30+,试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）六、磨一批d=e12-0-016mm销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X=，均方根偏差。=，请分—0.043析改工序的加工质量。如何加以改进。（8分）九．在一杆状形工件铣键槽，要求保证尺寸与，设计该工件的定位方案，并进行定位误差分析。（10分）6.五・L=60-0-04mm-0.08六■废品率等于％，改进措施：将算术平均值移至公差带中心，即使砂轮向前移动△,△=。七．滚齿时需要四种运动：1■主运动电动机（n）—滚刀（n）2■范成运动滚刀（1/k电■）—工件（1刀Zk）3■进给运动工件（1R）—刀架（f）4■差动运动刀架（L）—工件（1R）八■工序1：粗测各外圆、端面、钻①14孔，精车①40外圆及端面；以①40为基准面，精锂①30孔,精车①60及端面（车床）。工序2：铣键槽（铣床）工序3：钻4—06孔（钻床）工序4：去毛刺（钳工台）九．用V型块及支承钉定位，定位误差等于，符合要求，定位方案可行。九、在热平衡条件下，磨一批①的光轴，工件尺寸呈正态分布，现测得平均尺寸X=,标准偏差。=,试计算工件的分散尺寸范围与废品率。（8分）8分）x-XA十、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。十一、指出下列定位方案所消除的自由度。（8分）十二、根据所学知识，列出提高零件加工质量的措施。（10分）十三、图示拨叉零件，材料HT300,单件小批生产（12分）3．对零件进行工艺分析。4．制订该零件的加工工艺过程。其余3mH寸崔.C/7甲-:.H五■分散范围：①一①，废品率为％六.L—30+0.1mm+0.05七．x，y，z，y，zx，y，z；x，y，z，x，y，z八．提高加工精度的措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制。提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好的切削液，减少积屑瘤、鳞刺和震动。九．工序1：粗精铣尺寸40左右端面（铣床）工序2：钻绞①24孔（车床）工序3：粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床）工序4：钻攻M8螺纹孔（钻床）工序5：去毛刺（钳工台）冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生的塑性变形使表层金属的硬度和强度提高的现象材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度工艺规程：合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程六点定位原理：利用六个定位支承点将工件在空间的六个自由度限制住，使工件完全定位，以确定工件在空间中的正确位置产品质量：指用户对产品的满意程度6、为减小加工表面的理论粗糙度，应8、按工序的加工要求，工件应限制的自由度数未予限制的定位，称为；工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位，称为。2、机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些产生自激震动的条件是什么3、叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。4、试述夹紧力的确定原则。|三、分析计算题（10分）如图所示，工作以外圆为定位表面加工键槽，V形块夹角为a。求定位误差Adw（H1）、△dw（H2）、△dwH3）、Adw（对称）.|四、分析计算题（10分）某零件轴向尺寸简图（1）,图（2）、图（3）为加工的两次安装图。试确定工序尺寸H1、H2I五、计算题（共10分）在自动车床上车削一批小轴，尺寸要求为。加工后尺寸属正态分布,，尺寸分布中心偏小于公差带中心。试计算该批工作的废品率，并分析废品率原因。附表①（X/）X/1.51.75①（XI六、解答题（共10分）如图所示减速器某轴结构尺寸分别为：A仁40mm；A2=36mm；A3=4mm，装配后此轮端部间隙A0保持在范围内，如选用完全互换法装配，试确定A1、A2、A3的精度等级和极限偏差。基本尺寸mm公差等级umIT7IT8IT9IT10>3〜612183048>30〜502539621004.机械加工表面质量包括表面粗糙度、表面波度和在机械加工中，自激震动的激振机理通常包括振型耦合原理、再生颤振原理和得分四、判断题（正确打丿、错误打X,每小题1分，共10分）TOC\o"1-5"\h\z提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。（）金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。（）3•给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。（）砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。（）使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。（）切削变形系数大于1。（粗基准一般不允许重复使用。（）镗床没有误差敏感方向。（）通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。（）误差复映系数与毛坯误差成正比。（）得分五、问答题（每小题5分，共20分）利用尺寸链达到机器或部件装配精度的主要方法有哪几种每种的应用范围。为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求为什么机械加工过程一般都要划分为几个阶段进行图示箱体的零件图和工序图，试指出：（1）平面2的设计基准和定位基准;（2）孔4的设计基准和定位基准；得分六、计算、分析题（每小题10分，共30分）1•图示齿轮轴截面图，要求保证轴径mm和键槽深mm。其工艺过程为：1）车外圆至mm；2）铣键槽槽深至尺寸H;3）热处理：4）磨外圆至尺寸mm。试求工序尺寸H及其极限偏差。图示齿坯在V型块上定位插键槽，要求保证工序尺寸mm。已知：mm,mm。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响，试求此工序的定位误差。图示减速器某轴结构的尺寸分别为：A=40mm,A=36mm,A=4mm；要求装配后齿轮端部间隙A保持TOC\o"1-5"\h\z1230在〜mm范围内，如选用完全互换法装配，试确定A、A、A的极限偏差。123基本尺寸mm公差等级um2.研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提咼加工精度中的精度。IT7IT8IT9IT10>3〜612183048>30〜502539621003.机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度TOC\o"1-5"\h\z摆动、轴线窜动和。机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。在机械加工中,自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和。机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计5算获得。在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。得分二、名词解释（每小题2分，共10分）1.工序分散工序余量工艺规程A.分析计算法B.查表法C.经验估计法D.三种都可以得分|四、判断题（正确打丿、错误打X,每小题1分，共10分）粗基准一般不允许重复使用。……………………………………………………………………误差复映系数与毛坯误差成正比。……………………………………………………………采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。9.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。…………………………………………………10.强迫振动频率接近系统的固有频率。（3、简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么4、什么是回火烧伤为什么磨削加工容易产生烧伤