八大浪费及八大改善教材

八大浪费八大改善步骤Preparedby:Anng_Huang一、浪费定义？二、工厂常见的八大浪费三、IE改善常用工具四、八大改善步骤一、教材目录11.什么是浪费：(1)在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；(2)尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。◇实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。◇加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?◇点数、库存、品质检验,不增加价值?◇搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。◇资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定90%以上的工作是浪费什么是浪费??一、浪费定义？2工厂常见的8大浪费1.不良、修理的浪费2.过分加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多的浪费7.等待的浪费8.管理的浪费二、工厂常见的八大浪费3浪费不良1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。1.1何谓不良、修理的浪费4不良造成额外成本1.不良、修理的浪费1.2不良浪费常见现象设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失不良浪费常见现象： 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 损失信誉损失5源头=$1生产过程=$10发货=$100顾客=$1,0001.3不同的损失结果：1.不良、修理的浪费及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。6原因：对策： 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置工厂内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”如何消除？？？1.4如何消除不良、修理的浪费1.不良、修理的浪费71.5我们的现状？？1.不良、修理的浪费某生产发动机不良现场8浪费加工定义：加工的浪费也叫过分加工的浪费。主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。过剩的加工造成浪费2.加工浪费2.1何谓加工浪费9过分精确或超标准过多的确认和批准额外的复制/过多的信息与另外工序可以合并的工作2.2加工浪费的特性：2.加工浪费102.3如何消除加工上的浪费如何改善：能否把公差放宽?能否改用通用件或标准件？能否改变生产方法?能否把检验省略掉?是否确实了解客户的需求？产生原因﹕质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔2.加工浪费11在一家生产电话机的工厂，受话器及机体分别在不同的生产线上装配，然后再放至另处一条装配线上做总装配。为避免受话器在搬运至最终装配线时，表面受到刮伤，每一个受话器都用塑胶袋包扎着。然而，将受话器装配线连结到最终装配线时，就可剔除包扎塑胶袋的作业。案例：12多余动作增加强度降低效率浪费动作3.动作浪费生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。3.1何谓动作浪费132)3)4)1）两手空闲7)转身角度大单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10)移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！5)6)左右手交换步行多11)12)弯腰动作重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家3.2常见的12种动作浪费3.动作浪费142.动作经济原则1.动作分析如何消除？？？对策：3.3如何消除动作浪费3.动作浪费15动作研究：动作级别定义1.动作分析3.动作浪费16按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置“手能够得着的配置及立式作业化"□动作范围的极小化1.动作分析3.动作浪费17原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出动作分析的原则2.动作经济原则3.动作浪费18原则1.取消不必要的动作组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 。正在数制品数改善后改善前以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)改善后改善前原则2.减少视觉的移动3.动作浪费19使用了两个针头，只要涂敷两回用注射器在端子两侧涂敷树脂(合计四回)改善后改善前在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15㎝在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。手臂的平均移动距离为40㎝改善后改善前原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置3.动作浪费20恰当的作业台的配置不恰当的作业台的配置改善后改善前把钳子放在漏斗型器具内使用拿起放在作业台上的钳子需要转换手势改善后改善前原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便3.动作浪费21在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里改善后改善前改善后改善前原则7.利用无成本的动力或重力原则8.两只手可以同时使用作业台放置部品（按钮）一只手操作24秒作业台15秒两只手操作左手右手放置部品（按钮）3.动作浪费22·包装用塑料袋吊在上面·作业者的转身动作没有了·四步步行没有了·包装用塑料袋在身后·需要作业者的转身动作·来回四步的步行改善后改善前·作业台小化(2/3)·与部品的距离近·倾斜放置部品，容易取出·作业台大·与部品的距离远·水平方向放置部品，很难取出改善后改善前原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行3.动作浪费23改善后改善前存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难改善后改善前原则11.器具/工具统合原则12.先入先出成为可能3.动作浪费24我们的现状？？思考25搬浪费运从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果不要粗流不要停留搬运三不原则不要乱流4.搬运浪费4.1何谓搬运浪费26搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运灾害搬运灾害其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害604070~80%搬运及停滞时间其它2加工费工序时间12/224.搬运浪费4.2搬运浪费时间对比27有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道4.3搬运特性4.搬运浪费28如何消除？？？原因：对策：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装定时与定量搬运4.搬运浪费4.4消除搬运对策29搬運無搬運需要搬運不需要搬運案例30库存造成额外成本浪费库存5.库存浪费5.1何谓库存浪费所谓库存浪费，泛指一切原材料库存、在制品库存以及成品库存。31水深=在库量礁石=问题点5.2库存浪费图形演示5.库存浪费32计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题10/22高水平库存掩盖所有问题“库存是万恶之源”库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。5.3库存浪费的危害☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象5.库存浪费335.4库存降低会暴露问题暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。库存水平交货问题能力不平衡计划有误5.库存浪费34库存三不:不大批量生产不大批量搬运不大批量采购分类管理法:A、常备料安全库存﹔B、非常备料建立采购周期C、JIT库存管理;D、控制在库金额;E、定期盘点;F、库存警示方法。5.5库存如何降低、减少5.库存浪费35违背JIT原则浪费制造过多/过早制造过多或过早：提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。6.制造过多/过早浪费6.1何谓制造过多/过早浪费36担心机器故障担心生产不合格品担心员工缺席……6.2制造过多/过早浪费的原因6.制造过多/过早浪费37把“等待的浪费”隐藏起来；放置地、仓库等存储空间的占用；会产生搬运、堆积的浪费；降低应对变化的能力；库存量变大、管理工时增加；利息负担增加；提早耗用原材料；有变成滞留在库的风险；增加机器负荷产能过剩6.3制造过多/过早浪费的后果6.制造过多/过早浪费38要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。不要让作业员有生产伸缩的充分空间。不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。不要因为有不合格品而想提高直通率。不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动率，生产过多的产品。6.4制造过多/过早浪费的对策6.制造过多/过早浪费39我们的现状？？40等浪费待等待不创造价值7.等待浪费等待浪费是:相邻两工序或人机不能同步时产生的闲散時间(无事可做)7.1何谓等待浪费4117/227.2等待的种类7.等待浪费42产能不足造成等待的原因：生产线不平衡每天工作变动很大，当工作量最少时便无所事事时常因缺料使机器闲置生产线的款式切换因上游工序发生延误，导致下游工序等待机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视机器设备时常发生故障等多久???7.3造成等待的原因7.等待浪费43采用均衡化生产制品别配置—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制等待三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观。7.4造成等待的对策7.等待浪费44管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。浪费管理8.管理浪费定义:由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费﹔8.1何谓管理浪费45高峰作业一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性管理浪费内容【a】无计划对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。预防保全人手不够【b】等待指示工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待发生造成的浪费；【c】品管人手不够【d】信息不足分段处理工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无法顺利开展或等待造成的浪费；片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费仓库人手不够【e】业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；18/228.2管理浪费内容8.管理浪费46三、IE改善常用工具常见的4种改善工具IE改善工具PDCA循环因果分析图三现五原则观察法471、问题无处不在，但是真正的问题在哪儿呢？？改善的第一工具是什么观察？观察1.观察法482、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。-生活中的不便碰头的原因是因为身体需要重心向前偏移才能站起来高度太高？还有一个问题是橱柜会碰到脑袋。1.观察法49目前状况改善后状况PDCA现场PDCAPDCAPDCA改善标准化2.改善与PDCA循环1、PDCA实践管理循环50三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：三现：现场现物现状3.三现五原则514.因果分析图1、因果分析图(鱼骨图)的应用521、主题选定：1.1、成立改善小组，最好有前后相关单位的人员参加；1.2、填写《改善提案登记表》，列出改善主题；1.3、定出小组活动计划时间。2、目标设定：选定要改善的指标，数量化地设定改善目标四、八大改善步驟3、现况调查：3.1、画出改善流程图，列出哪些是主流，哪些是支流；3.2、每个工序的时间测量；3.3、对造成现状的原因进行分析，填写《改善成果表》的改善前数据。534、真因追查：4.1、根据做好的表格分析现状问题；4.2、填写《改善成果表》的现状问题点；4.3、运用《要因分析七手法》：a、五问法：针对问题点问五次为什么b、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点c、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上现做，立即现查d、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因e、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品f、解剖法：了解不良品之内涵g、潜水法：要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因四、八大改善步驟545、对策实施：5.1、开展拙速巧迟的改善动作；5.2、要做到五现主义：走入-现场、观察-现物、了解-现实、立即-现作、成果-现查。6、效果确认：填写《改善成果表》，做成 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。7、标准维持填写《改善成果表》，做成报告。8、未來计划填写《改善快报》，找出新的问题点，进行改善。四、八大改善步驟55人人有改善的能力，事事有改善的余地！追求创新追求效率永不满足现状永不停滞的改善56