浅圆仓滑模专项施工方案

广州港南沙港区粮食及通用码头 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 浅圆仓及配套工程钢筋混凝土浅圆仓滑模施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 目录1一、工程概况1二、工程建设目标1三、施工区段划分2四、现场条件2（一）地理位置2（二）气候气象2（三）气温2（四）降水2五、施工组织机构3六、滑模混凝土的要求4七、施工工序5（一）具体施工工艺51、液压滑模系统装置 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 102、滑动模板施工装置要求123、滑动模板操作18（二）滑升过程中的仓壁处理措施18（三）非正常天气的施工控制措施19（四）仓壁下环梁、混凝土锥斗施工191、仓壁下环梁施工222、下环梁漏斗施工22（五）免脚手架钢结构平台体系 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 及计算221、结构条件说明222、荷载取值223、结构计算244、加载实验255、组装和连接286、预埋件计算297、滑模钢结构架体拆除35八、仓壁下环梁、漏斗施工工序35（一）仓壁下环梁施工35（二）环梁钢筋工程361、钢筋原材料试验362、钢筋加工363、钢筋绑扎36（三）环梁脚手架工程361、构造布置372、搭设工艺37（四）下环梁砼漏斗施工38（五）计算过程401、模板面板计算412、支撑木方的计算423、横向支撑钢管计算434、扣件抗滑移的计算435、立杆的稳定性计算荷载标准值446、立杆的稳定性计算45（六）模板支撑架的构造和施工要求451、模板支架的构造要求：452、立杆步距的设计：453、整体性构造层的设计：454、剪刀撑的设计：465、顶部支撑点的设计：466、支撑架搭设的要求：467、施工使用的要求：46（七）仓上平台工程46（八）钢筋工程461、钢筋供应472、钢筋翻样473、钢筋的加工制作及领料474、钢筋绑扎475、钢筋焊接48（九）模板工程481、柱模板482、梁板模板49（十）混凝土工程491、混凝土的运输502、砼的浇筑和振捣50九、滑模施工安全技术措施和应急救援方案50（一）雨季及防汛、防台、防风措施51（二）夏季施工措施53十、质量保证体系及措施53（一）质量体系53（二）质量管理54（三）质量控制管理措施55（四）质量控制保证措施551、编制详细的质量创优 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 552、实行严格的质量考核和质量否决制553、严格执行质量保证程序和质量过程程序564、严格项目试验工作制度565、加强对设备材料采购过程和环节的质量控制566、严格计量器具的管理567、技术复核、隐蔽工程验收制度578、技术、质量交底制度579、二级验收及分部分项质量评定制度5710、工程质量奖罚制度：57（五）质量通病防治措施571、钢筋工程582、砼工程603、滑升中心水平位移、倾斜604、防水工程605、浅圆仓的气密性63十一、安全生产和文明施工措施63（一）管理体系63（二）管理方针64（三）管理目标64（四）安全生产管理及保证措施641、安全生产管理措施652、安全生产保证措施68（五）文明施工管理体系681、文明施工方针682、文明施工体系683、文明施工目标684、现场文明管理措施685、文明施工保证措施70十二、附录701、劳动力计划表722、设备表733、拟投入办公和检测设备表钢筋混凝土浅圆仓滑模施工方案1、工程概况本工程www.ikdzs.com共32座钢筋混凝土浅圆仓，呈8×4排列，内径均为25m；筒仓檐口标高33.60m，仓顶平台结构面标高38.50m,室内外高差300mm，单仓容量1万吨，总仓容量32万吨，占地面积共18374.76m2，屋面防水等级II级，耐火等级二级。建筑物结构类别为三类。本工程结构体系为钢筋混凝土浅圆仓，采取滑模施工工艺施工，仓壁厚270mm，结构设计使用年限为50年，结构安全等级二级，抗震设防烈度：7度。±0.000相对于绝对标高6.150m。施工日期从2010年6月30日开始，到2011年1月20日结束。本工程质量质量要求达到《建筑工程施工质量验收统一标准》及国家相关土建工程质量验收规范和标准的合格标准。2、编制依据《滑动模板工程技术规范》(GB50113-2005)《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)《供配电系统设计规范》（GB50052-95）《建筑积水排水设计规范》（GB50015-2003）《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ50113-2005)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)《建筑施工组织设计规范》(GB/T50502-2009)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50200—2001)《钢结构设计手册》《钢结构规范》《建筑施工手册》《混凝土结构计算手册》《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》3、施工区段划分广州港南沙港区粮食及通用码头工程-钢筋混凝土浅圆仓工程的32个浅圆仓，呈8×4排列，根据其工程特点和工期要求将其划分为8个施工段，即每四个浅圆仓为一施工段，为加快施工进度保证按期完工，拟投入18套滑模设备，进行流水施工。图1施工段的划分4、现场条件（1）地理位置本工程位于广东省广州市南沙港区龙穴岛。（2）气候气象（3）气温年平均气温：21.9℃极端最高气温39.2℃极端最低气温-0.3℃（4）降水年平均降水量：1535mm现场平面布置图5、施工组织机构图2施工组织机构图6、滑模混凝土的要求本工程采用商品混凝土进行施工，滑模施工混凝土在滑模施工前应进行充分的配合比确定。滑模施工砼配合比要求如下：1、强度要求：基础混凝土强度等级为C35，基础以上至仓底板为C40，仓底板至仓顶为C35，基础以上至仓顶的混凝土中应加入10%CMA（CaO+MgO+钙矾石）高性能膨胀剂（代替水泥），8小时强度达到0.15---0.3Mpa。2、温度：按20--25℃、25--30℃、30--35℃、35--45℃以上4个温度区段。3、塌落度要求：滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列规定：1）混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；2）混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；3）混凝土入模时的坍落度，应符合下表的规定：混凝土入模时的坍落度 结构种类 坍落度（㎜） 非泵送混凝土 泵送混凝土 墙板、梁、柱 40～60 100～160 配筋密集结构（筒体结构及细长柱） 50～80 120～180 配筋特密结构 80～100 140～2004）在混凝土中掺入外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。5）www.ikdzs.com4、材料规格要求：水泥：普通水泥砂子：中砂石子粒径：5mm---25mm。5、滑模所使用的混凝土拌和料必须是同一厂家，同一品种，不得任意更换，以防混凝土产生其它不利因素。进行混凝土浇筑前应根据现场气温严格控制混凝土配合比。并安排专人在混凝土搅拌站后台进行专门看护。浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经项目经理认可后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，根据广州市的气候条件，降水量较大，工程施工过程中应做好天气记录，提前做好防雨准备，当施工过程中遇到降雨时，根据规范和现场情况留施工缝。在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。7、施工工序本工程为钢筋混凝土浅圆仓，采取滑模施工工艺施工，仓壁厚270mm。7米以下，滑模系统外平台采用三角架支撑，平台宽度为2.2m（见35页附图五）内平台采用上承式桁架支撑，7米以上内平台采用钢结构架体进行支撑（计算详见后述）。在混凝土浇注至标高7米时，开始空滑至底板板顶标高，空滑加固如下图所示，空滑时，7.5米平台四面要加缆风绳，以保证滑模体系的稳定性，然后进行仓底板施工，底板砼达到一定强度时进行滑模系统二次组装（钢结构架体），从标高7米一次滑升至仓顶下环梁下皮标高停滑,待砼强度满足要求后拆除开字架及外平台，对内平台（钢结构架体）在标高33.6米处埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件与仓壁连接加固后进行顶板支撑施工（牛腿埋件计算见后述）。图3空滑加固图（1）具体施工工艺1、液压滑模系统装置设计滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。(1).液压提升系统液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵，使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。如此反复进油和回油，便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。6）1)支撑杆www.ikdzs.com支撑杆也称爬杆，是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，一般由钢筋制作而成，用于本工程的支撑杆采用Ⅰ级钢的φ25钢筋。用作支撑杆的钢筋，在下料加工前必须进行冷拉调直，冷拉时的延伸率控制在2%～3%。为避免支撑杆接头处于同一标高位置，第一皮的支撑杆应加工成2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种不同长度，其它位置处的支撑杆则统一加工成4.5m。图4支撑杆加工图支撑杆的连接采用丝扣连接，将钢筋支撑杆的上下段加工成公母丝，丝扣长度为30mm。滑升模板施工过程中，支撑杆承受滑模装置自重和全部施工荷载，当模板处于正常滑升状态时，支撑杆的允许承载力可按下列公式《滑动模板工程技术规范》(GB50113-2005)进行计算：[P]=α40EJ/K（L0+95）2（KN）式中L0—支撑杆脱空长度，从砼上表面至千斤顶下卡头距离（cm）；E—支撑杆弹性模量（KN/cm2）；查《建筑施工手册》第72页表2-82《钢结构和钢铸铁件的物理性能指标》表1 弹性模量E（KN/c㎡） 剪变模量G（N/㎜2） 线性膨胀系数α（以每℃计） 质量密度ρ（㎏/m3） 206 79×103 12×10-6 7850J—支撑杆截面惯性矩（cm4）；J=πR4/4K—安全系数，取值应不小于2.0；α—工作条件系数，取0.7～1.0；滑模平台及支撑杆平面布置图[P]=α40EJ/K（L0+95）2=(0.7×40×2.06×104×1.917)/2×(60+95)2=23.01KN正常滑升时：计划支撑杆的允许承载力为23.01kN根据架工期间量测和现场施工经验计算：7）(1).模板系统www.ikdzs.coma.提升架64(个)ⅹ80(Kg)=5120kgb.围圈300mⅹ8.05(kg/m)=2415kgc.内平台64(付)ⅹ40(kg)=2560kgd.外平台64(付)ⅹ30(kg)=1920kge.加固300mⅹ10.01(kg/m)=3003kgf.中心拉杆64(根)ⅹ12.5(m/根)ⅹ1.58(kg/m)=1283.75kgh.钢模板188.4m2ⅹ35(kg/m2)=6594kgj铺板，吊架跳板,方木3000kg以上合计25825kg。(2)操作平台上施工荷载a人员40(个)ⅹ65(kg/人)=2600kgb液压设备,电焊机,振动棒,工具等.800+13ⅹ68+800=1848kgc材料3000kg总合计2600+1848+3000=7448kg钢模板与砼的摩阻力25ⅹ3.14ⅹ1.2ⅹ200ⅹ2=37680kg总垂直荷载N=71023.31kg≈71.02t=710.2KN，25米直径筒仓支撑杆数量选用64个支撑杆，需承受荷载为P1=23.01×64=1472.64kN。结论：因为总承载力大于总荷载2倍，通过上述计算和液压滑模施工规范的要求，本筒库整体模具的设置和液压布局是合理和规范的。在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等原因使支撑杆脱空长度过大，在这种情况下，支撑杆容易失稳而弯曲，因此必须采取加固措施，常用的加固措施为：将支撑杆两侧各增加一根Ⅱ—Φ25钢筋，在水平向用Ⅰ—φ12钢筋进行焊接固定。在滑升过程中，遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应立即停止使用该处的千斤顶，然后将支撑杆弯曲处的砼清除，若弯曲程度不大时，可采用钩头螺栓加固，若发现支撑杆有严重弯曲时，可割除弯曲部分，再用钢筋绑条焊接。液压控制装置即液压控制台，是整套滑模装置中的控制中心，由电动机、齿轮泵、电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。当操作人员按动电钮以后，电动机驱动齿轮泵将机械能传递给液压油，高压油液通过电磁换向阀、分油器、针形阀和输油管路进入千斤顶，使千斤顶爬升。当电动机停止转动，换向阀转向回油装置，液压油压消失，千斤顶内弹簧回弹，使千斤顶内液压油流出，油液流回油泵的油箱内。本工程拟采用GYD-35型液压千斤顶，其主要技术参数详见下表： 理论行程 实际工作行程 最大工作压力 内排油压力 最大起重量 工作起重量 35mm 〉20mm 8MPa 0.3MPa 3.5t 1.5t2)输油管路输油管路由油管、油管接头、针形阀和限位阀组成，是液压系统供油的动脉。①.油路布置在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。油路的布置形式为串联、并联及串并联结合的混合布置油路三种。其中串联布置的优点是回路简单，回油时间较短，油管和针形阀量较少；缺点是容易出现阶段升差，千斤顶的行程调平比较困难。分组并联布置的优点是容易调整升差，便于纠偏，更换千斤顶时不必断开油路；缺点是用油管量较多，回油时间较长。串联与并联相结合的混合油路，是在并联油路上分别串联油路，这样可以避免或弥补以上两种布置的缺点，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差，因此本工程采取混合油路的布置方式。②.油管选用液压滑模系统的油管分主油管、分油管和支油管三种。主油管采用内径为19mm的无缝钢管，分油管和支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管。③.油管接头油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力应与所连接的油管相适应。无缝钢管油路的接头采用卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。④.针形阀针形阀在油路中的作用是调节管路或千斤顶的液压油流量，常用针形阀来调节千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。针形阀在油路中一般设置在分油器上以及千斤顶与油管连接处，一般要求工作压力为14Mpa。液压油路平面示意图(2).模板系统模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。其在滑升过程中，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑杆。模板系统的设计除满足结构的成型要求外，还必须保证足够的强度和刚度，并能根据滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。模板系统外模的上口高出内模150mm，下口则低于内模150mm。外模上口所形成的高差，目的是为解决砼浇筑时不易流失落地。既防止了砼落下时砸伤人的可能，又起到了节约材料的作用。而下口的高差则从根本上解决了砼筒壁在滑模时容易拉裂的问题。因为形成高差后，当操作平台侧向提升时，内模上口由于比外模短150mm，所以对砼内壁表面作用力相对减弱，从而也就更好地避免了壁面的接裂。1)模板模板采用新制的组合钢模板，外钢模尺寸采用600×1200mm，内钢模尺寸为100×1200mm、200×1200mm、300×120mm，并进行优化组合，以保证模板闭合严密。2)围圈围圈又称围檩，用于固定模板，传递施工中产生的水平与垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈之设计要求有足够的强度和刚度。为了增强围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升架间距来满足，本工程围圈采用L75×6角钢。3)提升架提升架又称千斤顶架或门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。本工程提升架内间距为1.32m,每仓设置60组开字架。4)模板系统的设计模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承受砼的侧压力，砼侧压力的大小与砼的容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素有关。①模板的设计模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等，选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度。②围圈设计围圈设计时，其设计荷载应包括垂直荷载和水平荷载，垂直荷载包括模板自重和模板滑升时的摩擦力，当操作平台直接支撑在围圈上时应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载，水平荷载包括砼的侧压力及操作平台直接支撑在围圈上时操作平台的重量和平台上的施工荷载所产生的水平分力。围圈设计应根据实际结构受力情况，求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度。③提升架设计提升架的设计应根据国标GBJ50113-2005液压滑动模板施工技术规范中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。(3).操作平台系统操作平台系统包括施工操作平台、内外吊架。1)施工操作平台施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。本工程7米以下采用上承式桁架支撑，7米以上采用滑模钢结构架体。操作平台及吊架上的铺板严整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞设盖板封密。操作平台包括内外吊脚手边缘应设钢制防护栏杆，高度不小于1200cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。在护栏杆外应挂满安全网封闭。操作平台的内外吊脚手应兜底慢挂安全网。2)内外吊架滑模操作平台系统的吊架是用于仓壁脱模后进行表面整修和检查等使用的，故要求其装卸灵活，安全可靠。一般内吊架挂在提升架和操作平台的桁架上，吊架采用φ18的钢筋，下设∠63×4角钢，满铺55mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝，吊杆螺栓采用双螺帽。外吊架仓体挂在提升架和外挑平台的三角架上。在吊架的外侧应设置防护栏杆，满挂安全网。在采用喷水养护砼时，喷水管也可附在吊架上。2、滑动模板施工装置要求(1).模板1)模板为新制钢模板，模板高度为1200mm，但能组成结构物的设计形状。2)模板的连接螺栓将达到能保证模板接头保持平整的水平。3)钢模板所用钢模板厚度大于1.5mm的定型钢模，采用设置角钢或直接压制边肋来增强其刚度。4)模板表面平整，无卷边、翘曲、孔洞等且易脱模、不吸水。(2).提升架1)提升架为钢结构，采用双横梁“开”字形架，横梁将达到与立柱刚性连接，两者的轴线将在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形小于2mm。2)模板顶部至提升架横梁的净高度将大于500mm。(3).千斤顶、支承杆及油压设备1)千斤顶在使用前应经过检验，并符合下列规定：①耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏。②卡头锁固牢靠，放松灵活。③在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时回降量对滚珠式千斤顶应小于5mm。④千斤顶为油压装置，每升高一次以2.5cm为度，并可调整升高量。2)同一批组装的千斤顶，调整其行程，使其在相同荷载作用下的行程差小于2mm。3)千斤顶的布置，将能够均衡分配负荷至各千斤顶。4)支承杆的钢材选用Φ25圆钢，丝扣连接，长度一般在4～4.5m。5)油压设备将符合下列要求：①油泵的额定压力不小于12MPa。②油箱的有效容量为千斤顶和油管总容量的1.4～2倍。③电气控制系统能保证电动机、换向阀等按千斤顶爬升的要求正常工作。④设有油压、电压、电流指示表、工作信号及漏电保护装置。(6).油压系统能保证达到随时启动，要对其进行良好的保养及维修，以保证滑模工作的顺利进行。(7).一旦发生故障时，应及时更换相应的受损机具，以保证作业的进行。(4).工作平台1)工作平台支撑结构为钢制，与提升架或围圈连成整体，铺板为木制，全部覆盖住整个模板组合内外部边缘。2)工作平台设置连续的护栏及跳板，装设可随时和悬挂脚手架相连接的梯子。(5).悬挂脚手架1)悬挂脚手架可设于内外模板的下缘以下180cm处，并设有连续的防护栏杆及脚手板，吊装于滑模架上，以便从事仓壁随抹随压、养护、检查工作。2).悬挂脚手架的铺板宽度为600mm，吊杆螺栓由计算确定，且采用双螺帽进行紧固。3)除粉刷等立即使用的材料外，不得在其上放置任何重物、废料。(6).安全网1)仓内满布安全网，置于悬挂脚手架之上。2)滑模开始后，内、外安全网将做到外网在外吊架侧封严，内网可吊在内吊架下方，沿仓内径全部封满。(7).通讯滑模期间通讯联络设施采用对讲机，保证声、光信号的清楚、统一。3、滑动模板操作(1).安装滑模系统1)滑模系统包括上承式钢桁架（7米以下），钢结构架体（7米以上），内、外操作平台（外平台宽1m及2.2m，内平台宽2.8m），可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。2)安装顺序①先绑扎提升架以下钢筋；②开字提升架—内、外围圈—内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台—安装千斤顶—安装液压控制台系统—连接支承杆—内、外悬挂脚手架—内、外安全网。3)外滑升模板采用600×1200㎜，内滑升模板采用100×1200mm、200×1200mm、300×1200㎜组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，通过用模板与围圈间的薄铁垫调整成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为4～5mm或单面倾斜为模板的0.2～0.5%（2.4～6mm），以便砼顺利出模。液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量3.5t的GYD-35型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其紧固在提升架下横梁上，在穿入提升杆（Φ25钢筋）前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。液压控制台（YHJ-80型）在与油管、千斤顶相互连通后，通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供日后操作之用。4)安装支承杆按一般经验，作为爬升用的支承杆直径应大于25mm，我方拟采用埋入砼内不再回收的Φ25专用支承杆，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，即2.0、3.0、4.0、5.0m四种，安装的支承杆要保证垂直，支承杆的连接要采用M16丝扣连接，连接长度约为25～30mm。支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。最后按下表检查允许偏差是否在规定范围内。 内容 允许偏差（mm） 模板结构轴线与相应结构轴线位置 3 围圈位置偏差 水平方向 3 垂直方向 3 提升架的垂直偏差 平面内 3 平面外 2 安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 5 考虑倾斜度后模板尺寸的偏差 上口 -1 下口 +2 千斤顶安装位置的偏差 提升架平面内 5 提升架平面外 5 圆模直径、方模边长的偏差 5 相邻两块模板平面平整偏差 2(2).滑模工程钢筋绑扎要求钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。图5砼保护层保证措施方法示意图为确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔2m设置一道两侧平行的焊接骨架即“小梯”。此焊接骨架位置应与提升架位置错开。本工程水平筋与竖向筋拟采用绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋搭接长度要严格按图纸规定，在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的两层水平筋（为此规定提升架下横梁应高出滑模顶面0.5m以上）。(3).砼浇筑浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经验收合格后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。砼主要利用地泵输送，先将砼泵送到内操作平台上，再用人工均匀分送入模内。砼入仓后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合。浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致。图6砼振捣方法示意图施工期间，应密切注意天气预报，一般小雨可以正常浇筑，中到大雨时要准备防雨苫布，暴雨时应暂停浇筑。当受到飓风暴雨侵袭时，应立即停止作业，设置施工缝并做必要保护，复工前须做损坏鉴定及记录，并依监理指示办理。在滑模浇筑砼过程中，应特别注意预埋件的埋设，为了不使漏埋，应事先作出预埋件分布图，由专人埋设并及时消号。当埋件出模后要及时剔出使表面明露。滑模上升速率当视气温、砼的坍落度及其他偶发因素而定，原则上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过牢而带起造成裂缝，一般可按2小时内滑升模板高度0.25m计算，即上升速率为0.125m/h。从砼入模到出模历时1.2÷0.25×2=9.6小时，参照现场的气温条件混凝土强度可以达到要求的出模强度（即0.2～0.4N/mm2）。(4).砼浇筑水平与垂直度的控制1)水平度的控制在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑升摸板施工质量的关键，也是影响建筑物垂直度的一个重要因素。由于千斤顶在滑升过程中的不同步现象，使模板系统各个部分之间产生升差，以致造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物垂直度偏差，影响工程质量。①．水平度的测量常用的水平度测量有下列几种：A标尺法：在提升架上设置一个长度约1m左右的垂直标尺，尺面上标有5mm的刻度，在支撑杆上装一个活动指针，指针每隔一定标高，用螺栓卡紧在支撑杆上。当提升架带动标尺上升时，指针指在标尺上的读数不断变化，在千斤顶爬升出现高差时，各指示读数不同。标尺间的读数差，即为各千斤顶间的爬升高差。在施工中，随着标尺的升高，活动指针亦应每隔一定高度升高一次，并用水准仪对支撑杆各点的标高进行抄平。采用标尺法测量各千斤顶的升差后，一般用千斤顶进油处的针形阀控制进油量来调整千斤顶爬升的速度，以达到整个操作平台的水平状态。B液体联通管法：在每个提升架上装设一个水平管，水准管上标有刻度，各水准管利用软管联通，管内注入有色的液体，安装时各水管刻度零位，应用水准仪抄平，使起点保持在同一水平线上。当滑升千斤顶出现高差时，各个水准管的水位必然不同，其高差数值即可在刻度上读出。②．水平度控制与调平水平度的控制方法是采取控制千斤顶的升差来实现，其常用的方法有：A就高找平法：这种调平方法主要是根据上述水平测量中反映出来的千斤顶升差数值，依靠每个千斤顶的进油处与油管联接的一个针形阀的启闭作用来实现的。当千斤顶间的升差出现大约为千斤顶一个升程时，可将高位千斤顶的油路关闭，使低位千斤顶继续爬升，以达到调平的目的。B行程调节控制法：由于在滑升过程中每个千斤顶承受荷载不尽一致，千斤顶的行程损失的数值也随荷载的大小而不相同，从而使千斤顶的爬升速度发生差异，造成升差。升程调节法就是根据升差变化情况，通过调节在千斤顶顶部的行程调节帽调整千斤顶的行程来实现。即把高位千斤顶的行程帽旋入缸盖，顶住活塞的上端，使活塞的复位量减少。这样就缩短了千斤顶的活塞行程，千斤顶的爬升值就会减少。经过几次爬升动作之后，会使原来较高位的千斤顶逐渐与原来低位的千斤顶趋于一致，达到调平的目的。采用这种方法调平，可以采取在每根支撑杆上画出标高水平线，利用上述标尺法原理，测定千斤顶升差值，以作为调平升差的依据。C限位调平法：这种方法原理是采取每隔250～300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250～300mm调平一次。常用的限位装置有液压限位阀、限位调平卡等。2)垂直度的测量与控制①．垂直度的测量A.线锤法：在滑模施工中，最常用的垂直度测量方法是线锤法。在每组筒仓的四角，设置线锤测量装置，线锤重一般为10～15Kg，用细钢丝悬挂在平台下部。在对应线锤的下方地面上设置固定的控制点，在线锤的钢丝上端设置滑轮和放线器，使随着模板逐渐向上滑升，随之钢丝逐渐放长，当滑升到一定高度以后，随时可以从线锤与控制点之间的相对位移情况测定平台偏移的方位和数值。B.经纬仪测量法：利用经纬仪测量滑模施工中的垂直度也是比较常用的一种方法。这种方法是预先在地面上设置若干处控制点，然后在上面架设经纬仪，用来观察操作平面上各个控制点的位移情况，并可以直接观测已滑出模板的仓壁垂直度变化。这种利用经纬仪进行垂直度测量的方法可以与线锤法同时使用。②．垂直度的控制与纠偏在滑模施工中，筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的关系。当筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，往往就会出现负的水平偏差。因此在一般的情况下，对筒仓出现的垂直偏差，可以通过调整操作台的水平偏差来解决。但是，诸如风力的影响、滑模操作平台上的荷载不均匀、浇捣砼的方法不合理以及其它原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直度。在筒仓滑模施工中，垂直度的控制通常采取下面两种方法：A调整水平度高差控制法：滑模施工时，当筒仓出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。此时，应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差随之得到纠正。B撑杆纠偏法：这种纠偏方法的原理是利用已滑出模板，并具有一定强度后的砼筒壁，通过一个撑杆顶轮纠偏装置，利用倒链的作用，使撑杆在长度和方向的改变而产生对模板系统的推力，逐步顶移模板或平台，以达到纠偏的目的。对于千斤顶高差的控制，可以采取前面所述的几种水平度控制方法来解决。（2）滑升过程中的仓壁处理措施结构设计图纸要求浅圆仓仓壁仓顶至檐口范围内不留施工缝绝对不允许仓壁出现裂缝的情况，因为一旦出现裂缝想完全修复是非常困难的。这样将直接导致粮仓透寒、透水、透气，直接影响储粮的安全性。我公司多年来施工的筒仓工程中从来没有出现过仓壁拉裂、龟裂的现象，已经得到了社会各界的一致好评。之所以我公司能够做到这一点，是有一定的技术措施作保障的：1、模板组装时，纠正模板的倾斜度，使其上口比下口稍小，倾斜度要符合规范要求。经过项目部滑模技术负责人和项目经理检验方可起滑，以减小滑模施工中混凝土与模板之间的摩阻力。2、加快提升速度，保证在混凝土初凝期前（强度在0.2—0.4Mpa之间）提升模板。提升前及提升过程中，仓内外随着混凝土出模全面检查混凝土强度。检查方法：用拇指按出模混凝土表面，以刚好按出手印为宜。过软或过硬均应及时做出调整。3、坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压。混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混凝土表面平整；最后再用毛刷沾水顺筒仓竖向刷一遍。4、经常清除粘在模板表面的脏物和混凝土，保持模板表面光洁。停滑时，在模板表面涂刷一层隔离剂（脱模剂），以减小摩阻力。5、向滑模平台上吊料保证均匀放置，防止平台偏移。筒仓纠偏时应缓慢进行6、滑模是施工组织很严密的工艺，任何一个环节出现问题都可能导致混凝土在模板内停留时间过长，造成出模强度过高，因此在施工中必须组织严密，保证人、材、机的有机结合，即保证施工人员的旺盛精力，材料的供需满足滑模需要，保证机械完好率，才能保证滑模正常滑升不出现拉裂及水平裂缝现象。（3）非正常天气的施工控制措施我公司在以往类似工程施工过程中曾遭遇台风（强风）和暴雨等非正常天气的袭击，本工程施工过程中仍不排除遇到恶劣天气，因此本方案中不得不考虑此种天气下的施工控制措施。如遇台风（强风）、暴雨等不可抗力因素影响时应立即停工，组织人员撤离危险地带。并注意做好如下工作：(1).停工时，必须设置施工缝，以便继续浇筑，新旧砼间有良好的粘接，其位置宜设于影响结构物强度最小之处，易于施工且长度最短，方向与主钢筋垂直且不得有钢筋在施工缝上中断。(2).中强级地震及飓风暴雨侵袭时，除应立即停止作业，设置施工缝，并做必要的防护外，于复工前须做损坏的鉴定及记录，并依监理工程师的指示办理。(3).在已硬化的砼面上继续浇筑砼时，须将已硬化的砼表面用砂浆作特殊处理，以获得良好的粘接性及不透水性。(4).使用中的模板、架料、机械设备，于每次复工前，应再加检查，并仔细修复。（4）仓壁下环梁、混凝土锥斗施工1、仓壁下环梁施工筒壁在滑至下环梁处后，拆除中心筒及内桁架，提升机及外侧平台、模板空滑至下环梁顶侧5cm处，开始进行下环梁、漏斗施工。(1).环梁钢筋工程环梁钢筋加工利用弧弯机按照设计图纸要求的弧度一次加工成型，水平钢筋连接采用气压焊连接，其绑扎工艺如下：1)钢筋原材料试验工程所用全部钢筋均必须有出厂质量证明书，每捆（盘）钢筋应有标牌。进场后，按炉罐（批）号及直径分别存放，并按有关标准规定抽样做机械性能试验，合格方可使用。钢筋加工过程中，如发现质量异常现象，应停止加工，对其进行必要的专项检验。2)钢筋加工备料：①.钢筋在加工前应清洁、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。②.调直钢筋应符合下列规定：采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。加工：为了保证钢筋加工形状、尺寸准确，我公司自行发明一种专门用于筒仓墙壁钢筋加工的机械—弧弯机。利用它可将横向水平筋按照设计图纸要求的弧度规范的加工成圆弧形。3）钢筋绑扎①环梁两行钢筋的相交点应每点扎牢，中部部分每隔一根互成梅花形扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋交点扎牢。绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣子成“八”字形，以免网片歪斜变形。②环梁两排钢筋之间应该垫标准塑料垫块或绑扎φ6～φ8钢筋制成的撑钩，以保持双排钢筋间距正确，支架间距为1.2m。钢筋绑扎完毕，经有关部门检查合格并签字后，方可浇灌砼。(2).环梁脚手架工程1)构造布置环梁施工时在筒仓内部沿筒仓内壁搭设1.5m宽脚手架靠墙两排作为承重脚手架及操作平台，立杆的纵距1.20米，立杆的横距0.8米。2)搭设工艺①纵向水平杆的设置纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨；纵向水平杆接长采用对接扣件连接。对接扣件交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。②横向水平杆的设置主节点处设置一根横向水平杆，用直角扣件连接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不大于150mm。作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2。③脚手板的设置作业层脚手板铺满、铺稳，离开墙面120-150mm；桥板设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，采用两根横向水平杆支承，将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设采用对接平铺。脚手板对接平铺时，接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长取140mm，两块脚手板外伸长度的和不大于300mm。④立杆的设置：每根立杆底部都设置垫板。脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于500mm。立杆用连墙件与建筑可靠连接。立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接。⑤连墙件的设置连墙件靠近主节点设置，偏离主节点的距离不大于300mm。采用刚性连墙件与建筑可靠连接，优先采用菱形布置。顶撑在混凝土混凝土墙等结构部位。(3).环梁模板工程1)材料环梁底模采用9mm厚竹胶板，利用双排承重脚手架进行支护。侧模采用弧形定型模板，定型模板面材为弧形15mm厚复合竹胶板，肋为L45×45mm角钢。每块尺寸为960mm×3000mm。2)底模施工工艺①．安装放线：模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在楼板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。②．模板安装前将表面的施工杂物、砼浮浆清理干净，并将模板修整涂刷脱模剂。③．梁模板采用采用脚手钢管和扣件组成的井架支模。(图7环梁内模板图④．按设计标高调整支撑层的标高，然后安装梁底模板，并拉线找直，此时，应按前述要求，进行梁底板起拱，注意起拱应在支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体。3)侧模施工工艺侧模支护采用穿墙螺栓加固，内外支护采用钢管脚手架配合ф4铁线进行，其具体施工工艺可按照前述底模施工工艺。2、下环梁漏斗施工下环梁混凝土漏斗施工，模板采用竹胶板，钢管架支撑，同环梁一起施工。（5）钢结构平台设计方案及计算1、结构条件说明本次设计的是筒仓砼仓顶施工用的放射性钢结构平台体系，砼仓顶为圆锥壳体结构，直径25m。2、荷载取值设计砼壳体平均厚度180mm（略大）设计脚手架为50kg/m2（含钢结构和木模板）设计施工荷载（不含砼重量）2.5kN/m2设计总荷载：q=1.2×25×0.180+1.2×0.50+1.4×2.5=9.5kN/m2，取10kN/m2计算施工临时设施，不计算大风和地震作用。构件周转使用，设计使用年限为10年仓顶结构平面图（附图1）仓顶结构剖面图（附图2）结构分析简图（附图3）结构布置图（附图4）结构布置为上下两个圆环，上小下大，圆环间用径向型钢连接，组成圆台体系，整个构造分20个对称单元，加上支撑拉杆构成稳定体系。整体结构铰接支撑在滑模模板架上。结构受竖向力时，上环受压，径向梁受压，下环受拉，支撑拉条不受力。3、结构计算将面荷载分布转换到集中荷载，顶环环上线荷载合计为pP=1.2×25×0.180+1.2×0.50+1.4×2.5×8.22×3.1416=2112kN共20根放射布置的径向梁，则顶环节点力为：p=2112/20=105.6kN将轴对称结构转化为平面单元计算，转换后简图：图8结构简图顶压杆压力N=105.6×8.2/3.64=238kN通过节点力的三角形关系，利用cad作图，于是得到：径向梁压力N=262kN下拉梁拉力N=238kN将模拟拉压杆转换回拉力环和压力环内力，于是环向拉力或压力：N=238×20/(2r·π)r=757.6kN这次为了减小钢结构自重，主要构件采用Q345钢材。按照《钢结构设计手册》的数据和公式用excle计算：顶环为GBH350×175×7×11(为构造方便加大规格，Q345)下环为[28b（受拉构件，Q235）(757.6X103)/(45.62X102)=166.1N/mm2,<215N/mm2径向梁复杂，还有局部弯矩：线荷载：q=10×3.2m=32kN（下段）q=10×1.93m=19.3kN（上段）弯矩：M=32×4.22/8=70.56kN.m（下段）M=19.3×4.22/8=42.56kN.m（上段）于是选择：GBH244×175×7×11（下段Q345）GBH250×125×6×9（上段Q345）杆件应力计算：其他杆件为构造杆件，主要考虑荷载不均匀时候的局部内力，确保平台体系的整体稳定性。4、加载实验钢结构平台体系在大连库房加工，堆载加在钢平台上，完成后进行成功加载实验，实验荷载选取为理论计算荷载的1.5倍，实验荷载总重量为376t（四层砖厚度为490mm，数量13.5万块，重量320t；上圆环铺压56t水泥；荷载合计376t），均匀布置在平台表面。图9钢结构平台加载图片钢结构平台加载后变形情况测量数据如下： 序号 加载情况 中心环变形情况 外围圈变形情况 1 满铺桥板 下降2mm 无变化 2 对称加载至240mm厚红砖，总荷载约170t 下降22-23mm 涨变形5-7mm 3 对称加载至490mm厚红砖，总荷载约320t 下降35mm 涨变形9-11mm 4 中心环再加压56t水泥，总荷载约376t 下降55mm 涨变形9-15mm实验结果显示，加压至320t时平台变形能够满足设计及规范要求，加压至376t(即1.5倍理论荷载后)没有任何杆件和连接件屈服、破坏。由理论计算及实验数据分析可得结论：该钢结构平台体系设计合理，可以满足25m直径筒仓滑模及该类型顶板支撑施工的需要。5、组装和连接(1)组装的一般要求组装是将制备完成的半成品和零件，按要求运输单元，装成构件或其部件，经过焊接或螺栓连接等工序成为整体。组装应按工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。为减少变形尽量采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。组装前，连接表面及沿焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。应根据金属结构的实际情况，选用或制作相应的工装设施（组装平台、胎架等）和工卡具（夹紧器、顶杠、拉紧器）；应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用完需除去时，不得用锤强力打击，应用气割或机械方法进行，对于残留痕迹应进行打磨修整。对于进行焊接连接的构件，其组装质量应符合表1—7规定。低合金钢定位应用定位焊（不得用点焊），采用定位焊所用的焊接材料的型号，应与该构件相同，定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度为高度的6—7倍，间距为300—400mm。磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。用模架或按大样组装的构件，其轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。（2）焊接的一般要求焊接在组装质量检查合格后进行。构件焊接应制订焊接工艺规程，并认真实施。当采用手工焊，风速大于10m/s,气体保护焊大于3m/s时,或相对湿度大于90%时；雨、雪天气，或焊接环境温度低于-10℃时，必须采取有效措施，确保焊接质量，否则不得施焊。(3).焊接操作要求当普通碳素钢厚度大于34mm和低合金钢厚度大于或等于30mm，工作地点温度不低于0℃时，应进行预热，其预热温度及层间温度宜控制在100—150℃，预热区应在坡口两侧各80—100mm范围内，作地点温度低于0℃时，低合金结构钢，厚度t=10—14mm，在-10℃以下，t=16—24mm，在-5℃以下，t=25—28mm，在0℃以下，t=25—28mm，均需预热100—150℃。多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝应为4—6mm，其中每一层焊道焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对重要构件如工字型吊车梁截面的T型焊缝及上、下翼板、腹板的焊接焊缝宜采用埋弧自动焊，四条T型纵缝宜采用船位焊接，在可翻转的胎具上进行。要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火、引弧和熄弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。对接和T形焊缝的反面均要以碳弧气刨清根后再焊。对接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10，T形焊缝要求焊透。(4).焊缝质量检验焊缝质量检验，普通碳素钢应在焊缝冷却到工作地点温度以后进行；低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。焊缝无损探伤检查应在焊缝外观检查后进行，X射线检验的质量标准超声波检验焊缝质量标准应符合JB1152—81的规定。钢结构表面探伤（磁粉探伤或浸透探伤等）的要求，应符合设计和技术标准的规定。焊缝计算厚度：设计焊缝时使用的焊缝厚度，对接焊缝时它等于焊件的厚度；角焊缝时它等于在角焊缝断面内画出的最大直角等腰三角形中，从直角的顶点到斜边的垂线长度。焊缝强度计算公式为：几何特性Ix:5021.44cm4Iy:5021.44cm4Wx:5021.44cmWy:5021.44cm3ix:5021.44cmix:5021.44cmSx:5021.44cm3物理特性截面面积：48.08cm2单位重量：37.74kg/m每米表面积：0.98m2/m面积面积矩惯性矩抗弯模量翼缘面积矩拉力作用下应力剪力作用下应力腹板端部正应力腹板端部剪应力剪应力正应力翼板腹板相交处折算应力中和轴处折算应力通过excel做表计算节点焊接强度计算 弯矩M= 70.56 kN.m 轴力（压力）N= 262 kN 剪力V= 240 kN 截面信息 腹板高H= 250 mm 翼板宽W= 125 mm 腹板厚tb= 8 mm 翼板厚tw= 12 mm 材质 16Mn 16Mn Q345 材质特性 抗剪强度fvw= 180 N/mm2 抗拉强度ftw= 310 N/mm2 截面特性 面积Aw= 50 cm2 面积距Sw= 259 cm3 惯性距Iw= 6189.97 cm4 抗弯模量Ww= 451.822 cm3 翼缘面积距S1= 196.5 cm