涤纶碱减量与热定型
涤纶织物碱减量、热定型与染色性能的关系 一、技术指标
减量率20%，强力损伤<30%
二、配方
设计
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2.1. 碱减量
在涤纶碱减量处理过程中，碱剂浓度的变化导致减量率的变化，碱浓度越大，减量率越低，同时强力损伤加大。所以我们设计了烧碱浓度梯度为2、4、6、8、10、12g/L，对其进行强力测试。
2.2. 热定型
涤纶热定型提高涤纶的结晶度以及取向度，但同时染色性能也发生改变。实验时控制定型温度，分别为100、120、140、160、180、200?。对得到的涤纶进行染色，其K/S值。 三、实验结果与分析
3.1. 碱减量
3.1.1. 碱减量配方
编号 1 2 3 4 5 6
促进剂g/L 1 1 1 1 1 1
NaOHg/L 2 4 6 8 10 12
温度? 100?
保温时间 45min
浴比 1:50
表1
3.1.2. 洗涤
90?热水洗 冷水洗
3.1.3. 数据结果
织物原减量后编号 强力N 减量率% 重g 重g
1 3.291 2.969 748.2 9.78
2 3.37 2.741 657.4 18.66
3 3.516 2.708 637.4 22.98
4 3.237 2.411 593.5 25.52
5 3.764 2.626 532.1 30.23
6 4.085 2.773 553.4 32.12
原样 3.767 843.9 表2
图2. 碱浓度与减量率关系
图3. 碱浓度与强力损失关系 3.1.4. 数据分析
图中我们可以发现，随着碱浓度的增加，减量率与强力损失都增加。根据技术指标
要求
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，
3号样符合
标准
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。所以最佳实验配方为:
促进剂g/L 1
NaOHg/L 6
温度? 100?
保温时间 45min
浴比 1:50
表3
3.2. 热定型与染色
3.2.1. 热定型
编号 1 2 3 4 5 6
温度? 100 120 140 160 180 200
表4
3.2.2. 高温高压染色
织物重 染料owf pH 浴比 温度
4 2% 5.5~6 1:35 130
表5
3.2.3. 染色后K/S值
编号 1 2 3 4 5 6 K/S 18.528 19.021 18.498 15.748 13.646 14.731
表6
图4. 定型温度与K/S值的关系
3.2.4. 实验数据分析
从图4中我们可以看到，K/S值随温度的变化先增大后减小。可能原因是在较低温度下定型使得纤维取向度增加，但是结晶度变化不大，导致上染率增加。随着温度升高，纤维结晶度增加，上染率降低。而最后的K/s值上升可能是由于实验过程中的误差产生的。 四、贴样
浙公网安备 33021202002483