年产1.2亿片来氟米特片剂（规格10mg片）的生产工艺设计
南华大学化学化工学院毕业设计
题 目 年产1.2亿片来氟米特片
(规格:10mg/片)的生产工艺设计学院名称 化 学 化 工 学 院 指导教师
职 称 讲 师 班 级 制药工程112班 学 号
学生姓名
2015年6月7日
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年产1.2亿片来氟米特片剂(规格10mg/片)的生产工艺设
计
摘要 :
本设计比较全面的阐述了年产 1.2亿片来氟米特片(10mg/片)的生产工艺设计。首先简单介绍了来氟米特片的功效以及来氟米特片的优点～确保了此设计的意义。其次指出了此次设计的指导思想和设计原则～再次把它的工艺流程分为粉碎、筛分、混合、制粒、干燥、压片六个步骤～最后依据每个单元步骤布置单元平面车间和总平面车间。
具体的工艺设计内容包括:厂址选择～生产工艺流程～物料衡算～设备的设计与选型～车间平面布置～空调净化系统等。并绘制生产工艺流程简图、主要设备图和车间平面图。在此次设计中～厂房能够符合GMP
规范
编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载
～且生产工艺能够规范和严谨。
关键词:来氟米特,工艺流程,车间设计
The process design of Leflunomide tablets
with an annual output of 120 million (size 10mg/ tablet)
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Abstract:
In this design, the production technology design of annual output of 120 million (size 10mg/ tablet)Leflunomide tabletswas roundly recounted. Firstly, the efficacy of Leflunomide and the advantages of Leflunomide sustained-release tablets were introduced briefly, to ensure the practical significance of this design. Secondly, the idea and principle of this design were pointed out. Once more, the process was divided into six steps:crushing, sieving, mixing, granulating, drying and pressing. Finally, the unit workshop plane and total workshop plane were arranged according to each unit step.
The concrete content includes: factory site choice, production technical process, material balance, equipment design and shaping,workshop plane arrangement, air conditioning purification system and economic efficiency calculation and so on.And map production process flow diagram, main equipment and workshop floor plan .In this design, the workshop conforms to the GMP standard and the production process tends to be normative and rigorous.
Keywords: Leflunomide,process flow ,Plant design
目录
引言................................................................ 1
1.来氟米特片的介绍.............................................. 1
2.片剂简介...................................................... 2
3.片剂的常用辅料................................................ 2
第一章 指导思想和设计原则........................................... 4
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1.1设计指导思想 ................................................ 4 1.2设计原则 .................................................... 4
1.2.1工艺流程设计 .......................................... 4
1.2.2设备选型及制剂车间的布置 .............................. 4
1.2.3空调净化系统 .......................................... 5
第二章 工艺流程设计................................................. 6 2.1概述 ........................................................ 6
2.2制剂工程设计的基本要求 ...................................... 6 2.3工艺
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
设计 ................................................ 7
2.3.1设计参数 .............................................. 7
2.3.2来氟米特配料比 ....................................... 17 2.4生产工艺流程框图 ............................................ 8
第三章 物料衡算..................................................... 9 3.1生产能力 .................................................... 9 3.2物料衡算 .................................................... 9
3.2.1物料在工艺流程中的损失百分比 .......................... 9
3.2.2衡算基准 ............................................. 10 3.3包装材料衡算 ............................................... 13 3.4物料流程框图 ............................................... 14
第四章 设备选型.................................................... 16 4.1粉碎设备及选型 ............................................. 16
4.1.1粉碎设备选型 ......................................... 17 4.2筛分设备及选型 ............................................. 18
4.2.1常用的筛分设备分类 ................................... 18
4.2.2筛分设备选型 ......................................... 19 4.3混合、制粒设备分类和选型 ................................... 20
4.3.1混合机 ............................................... 20
4.3.2制粒设备的分类 ....................................... 20
4.3.3混合、制粒设备选型 .................................. 21
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4.4干燥设备选型 ............................................... 23
4.4.1干燥设备 ............................................. 23
4.4.2干燥设备选型 ......................................... 24 4.5整粒设备选型 ............................................... 24 4.6压片设备分类及选型 ......................................... 25
4.6.1压片设备 ............................................. 25
4.6.2压片设备选型 ......................................... 26
4.7包装设备及选型 ............................................. 27 4.8设备一览表 ................................................. 27
第五章 车间平面图设计.............................................. 29 5.1车间布局设计任务 ........................................... 29 5.2车间设计的一般原则 ......................................... 29
5.3片剂生产工序及区域划分 ..................................... 30
5.3.1粉碎单元操作车间设计 ................................. 30
5.3.2筛分单元操作车间设计 ................................. 30
5.3.3混合制粒单元操作车间设计 ............................. 30
5.3.4干燥单元操作车间设计 ................................. 31
5.3.5整粒总混单元操作车间设计 ............................. 31
5.3.6压片单元操作车间设计 ................................. 31
5.3.7包装单元操作车间设计 ................................. 31
5.4有关的设计规范和
规定
关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定
....................................... 32 5.5车间布置的总体要求 ......................................... 32 5.6车间平面布置 ............................................... 33 5.7车间总平面设计 ............................................. 33
第六章 空调系统设计................................................ 34 6.1设计参数 ................................................... 34
6.1.1室内温度和湿度 ....................................... 34
6.1.2洁净室换气次数 ....................................... 35
6.1.3洁净室压力 ........................................... 35
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6.2净化方案 ................................................... 35
6.3洁净室净化空调系统分类 ..................................... 35
6.4空气净化处理 ............................................... 36
6.5空调净化系统流程图 ......................................... 37
6.6风量计算 ................................................... 37
第七章 环境保护及三废的处理 ....................................... 39
7.1废水的处理 ................................................. 39
7.2废水的处理 ................................................. 39
7.3废水的处理 ................................................. 39 结束语............................................................. 40 参考文献........................................................... 41 致谢............................................................... 42
引 言
来氟米特片介绍
药品名称:来氟米特
英文名称:Leflunomide tablets
汉语拼音:Laifu Mite Pian
别名:爱若华
分子式:C12H9F3N202
分子量:270.2
化学名称:N-(4-三氟甲基苯基)-5-甲基异噁唑-4-羧酰胺。
通用名称:来氟米特片
用于改善成人类风湿性关节炎病情
本品主要成份为:来氟米特。
性 状:白色薄膜衣片，除去薄膜衣呈白色
规 格:10mg
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【药理作用】
通过其体内代谢产物A771726(M1)抑制二氢乳酸脱氢酶(DHODH)的活性，从而影响活化淋巴细胞的嘧啶合成。
【禁忌】
1.对来氟米特及其代谢产物过敏者;
2.孕妇及尚未采取可靠避孕措施的育龄妇女及哺乳期妇女。
片剂
片剂是由药物与辅料按一定比例均匀混合后压制而成的具有一定形状的固体制剂。按药典相关规定，片剂的大小为: 直径5,12mm ,厚2,4mm，重量0.1,0.6g。
1)片剂一般具有以下的特点
(1)易于生物体的吸收
(2)具有防护作用的包衣，稳定性强
(3)机械设备量化生产，剂量准确，成本低，安全卫生
(4)具有良好的便携性
2)片剂的分类
(1)口服片剂
(2)口腔用片剂
(3)外用片
(4)其他片(特殊片)
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辅料
根据辅料在药物中所起作用的不同，常分成:稀释剂、粘合剂、崩解剂、润滑剂
它们所起的作用主要包括:填充、粘合、崩解和润滑，有时，还起到着色、矫味以及美观作用等
(1)稀释剂(又称为填充剂):具有增加片剂体积助其成型的作用。一般是淀粉类、糖类、纤维素类和无机盐类等充当稀释剂。
(2)湿润剂和粘合剂
常见的润滑剂和粘合剂有:蒸馏水、乙醇、淀粉浆、明胶溶液、蔗糖溶液、纤维素衍生物等，其主要作用是确保片剂的制粒与压片。
(3)崩解剂
崩解剂具有强吸水膨胀性，在生物体内吸收胃肠液后使片剂膨胀瓦解，片剂中加入崩解剂可以提高主药的溶解和吸收。片剂常用崩解剂有:干淀粉、羧甲基淀粉钠等。
(4)润滑剂
润滑剂是助流剂、抗粘剂和(狭义)润滑剂的总称。常用润滑剂有:硬脂酸镁、滑石粉等。
4)片剂的质量要求
片剂在生产与贮藏期间均应符合《中华人民共和国药典》(2010年版)相关规定:
片剂重量与重量差异限度:
平均片重 重量差异限度
0.3g以下 ?7.5%
0.30g及以上 ?5%
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第一章 设计指导思想和设计原则 1.1 设计指导思想
年产1.2亿来氟米特片(10mg)的车间工艺设计来源于工业生产的实际需要。本设计是模拟药厂的生产过程，并对其工艺流程进行分析，根据本设计的工艺要求及产量确定该药厂的生产规模和各种条件。
1.2 设计原则
各专业方面的设计原则，如工艺路线的选择，设备的选型和材质的选用。一般来说，总的实际原则是安全性、经济性、环保性和可行性。除此之外，应符合GMP规范。
1.2.1工艺流程设计
工艺流程设计是在确定的原料路线和技术路线的基础上进行的，它是整个工艺设计的中心。
工艺流程设计是工程设计中最重要、最基础的设计步骤。因为车间建设的目的在于生产产品，而产品质量优劣、经济效益高低，取决于工艺流程的
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可靠性、合理性和先进性。对后续的物料衡算、工艺设备设计、车间布置设计和管道布置设计等单项设计起着决定性的作用，并与车间布置设计一起决定着车间或装备的基本面貌。因此，设计人员在设计工艺流程时，要做到认真仔细、反复推敲，努力设计出技术上先进可靠、经济上合理可行的工艺流程。 1.2.2设备选型及制剂车间的布置
根据GMP规范，设计应遵循的原则有:
?本车间与其他车间及生活设施在总平面图上的位置，力求联系方便、短捷。
?满足生产工艺及建筑、安装和检修要求。
?合理利用车间的建筑面积和土地。
?车间内应采取的劳动保护、安全卫生及防腐蚀措施。
?人流、物流通道应分别独立设置，并尽可能避免交叉往返。
?对原料药车间的精制、烘干、包装工序以及制剂车间的设计，应符合《药品生产质量管理规范》的要求。
?要考虑车间发展的可能性，留有发展空间。
[6]?厂址所在区域的气象、水文和地质等情况。
1.2.3空调净化系统设计
根据中国药典，药品生产必须符合GMP要求。空调净化系统主要任务就是控制室内浮游微粒及细菌对生产的污染，使室内的生产环境的空气洁净度符合工艺要求。空调净化系统根据药品生产环境对洁净度的具体分区，并确定换气次数。 由于本设计为假定的设计，因此有关实际设计任务中的其他项目如:进行设计的依据、车间地址、主要技术经济指标、原料的供应、技术规格以及燃料种类、水电汽的主要来源，与其他车间及企业的关系、建车间期限、设计单位、设计进度及设计阶段的规定等均从略。
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第二章 工艺流程设计
2.1概述
工艺流程设计是车间工艺设计的核心，表现在它是车间设计最重要最基础的设计步骤。因为车间建设的目的在于生产产品，而产品质量的优劣，经济效益的高低，取决于工艺流程的可靠性合理性及先进性。而车间工艺设计其他项目，如工艺设备的设计车间布置设计和管道设计等，均受工艺流程约束，必须满足工艺流程的要求而不能违背。生产工艺流程的设计包括以下几个步骤:a.确定全流程的组成;b.确定工艺流程中工序划分及其对环境的卫生要求;c.确定载能介质的技术规格和流向;d.确定生产控制方法;e.确定安全技术措施;f.编写工艺操作
[8]规程。
2.2制剂工程设计的基本要求
(1)严格执行国家有关规范和规定以及国家药品监严格执行国家有关规范和规定以及国家药品监督管理局督管理局《药品生产质量管理规范药品生产质量管理规范》GMP的各项规范和要求。
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(2)环境保护、消防、职业安全卫生、节能设计与制剂工程设计同步严格执行国家及地方有关的法规、法令。
(3)对工程实行统一规划的原则为合理使用工程用地并结合医药生产的特点尽可能采用连片生产厂房一次设计一期或分期建设。
(4)设备选型宜选用先进、成熟、自动化程度较高的设备
(5)公用工程的配套和辅助设备均以满足项目工程生产需要为原则并考虑与预留设备或发展规划的衔接。
(6)为方便生产车间进行成本核算和生产管理一般各车间的水、电、汽、冷量单独计算。仓库、公用工程设施、备料以及人员生活设施更衣室统一设置，按集中管理模式考虑。
2.3工艺方案设计
2.3.1设计参数
(1)生产计划:年生产1.2亿来氟米特片(10mg)
(2)产品名称:来氟米特片(10mg/片)
(3)工作时间:300天/年，8小时/天(单班)
(4)主药:来氟米特
(5)辅料:可压性淀粉、淀粉浆(10%)、微晶纤维素、硬脂酸镁、羧甲基淀粉钠、滑石粉。
2.3.2来氟米特的配料比
(1)来氟米特片【处方】:(万片量)
来氟米特片，毎10000片(规格:10mg)的片芯处方组成如下:
1.来氟米特 100g
2.可压性淀粉 700g
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3.淀粉浆(10%) 300g
4.微晶纤维素 200g
5.羧甲基淀粉钠 100g
6.硬脂酸镁 50g
7.滑石粉 50g
所以每万片来氟米特1.5Kg
每天生产:12000万/300=40万片 即60Kg来氟米特片 (2)来氟米特的生产工艺的设计及流程
在本药的设计之中，采用的是将主料来氟米特与淀粉等诸多辅料粉碎后分别过筛处理，再经混合，制粒，干燥，压片等相关步奏制得。
2.4生产工艺流程框图
根据工艺特点，下面是我设计来氟米特片的生产工艺流程框图:
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Table 2.1 Leflunomide Tablets Material Flow Diagram
图2.1 来氟米特片的物料流程框图
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第三章 物料衡算
当生产工艺设计路线被确定后，所需做的就是物料衡算。物料衡算的结果为之后的原辅料消耗量，车间能量衡算，车间设备选型，车间设备布置和管路设计等各项提供依据。
3.1 生产能力
全年365天，考虑到生产机械所需的各种保养，检修，人员放假等因素大概需要65天，则年工作日为300天。
根据任务书要求:来氟米特片的生产能力为1.2亿片，全年生产300天，每天生产8小时，平均每天产40万片，每小时产5万片。
3.2 物料衡算
车间物料衡算必须符合质量守恒定律，即进出系统的物料总量保持不变。根据质量守恒定律，对系统做物料衡算，可表示为:
ΣG进=ΣG出+ΣG损+ΣG积
式中 ΣG进——进入系统的的总物料量;
ΣG出+ΣG损+ΣG积——离开系统与在系统中损失的的总物料量
3.2.1物料在工艺流程中的损失百分比
根据相关文献及药厂生产经验，片剂生产过程中，其单元操作物料损失如下: 粉碎 0.5% 筛分1.0% 混合、制粒 0.5% 干燥 1.0% 压片1.5% 成品
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3.2.2 衡算基准
在生产中来氟米特所用物料理论值(年)由以下公式可得:年产来氟米特总量x=×万片来氟米特片所含相应物料的量
10000
120000000来氟米特所用物料理论值(年)=×0.1=1200Kg;
10000
120000000可压性淀粉所用物料理论值(年)=×0.7=84000Kg; 10000
120000000淀粉浆(10%)所用物料理论值(年)=×0.3=3600Kg; 10000
120000000微晶纤维素所用物料理论值(年)=×0.2=2400Kg; 10000
120000000羧甲基淀粉钠所用物料理论值(年)=×0.1=1200Kg; 10000
120000000硬脂酸镁所用物料理论值(年)=×0.05=600Kg; 10000
120000000滑石粉所用物料理论值(年)=×0.05=600Kg; 10000
则来氟米特生产流程工艺中物料衡算表(年需求量)如下:
表3.1 来氟米特片剂物料衡算表(年)
Tab 3.1 Leflunomide Tabletsl Material Balance(year)
名称 质量/Kg 名称 质量/Kg
1200 1200 来氟米特 羧甲基淀粉钠
8400 600 可压性淀粉 硬脂酸镁
3600 600 淀粉浆(10%) 滑石粉
2400 微晶纤维素
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计算年生产1.2亿片来氟米特片所用物料实际值:
则实际上需要的处理好的来氟米特的量为:
1200?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)= 1255.5Kg 则实际上需要的处理好的可压性淀粉的量为:
8400?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=8788.7Kg 则实际上需要的处理好的淀粉浆(10%)的量为:
3600?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=3766.6Kg 则实际上需要的处理好的微晶纤维素的量为:
2400?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=2511.1Kg 则实际上需要的处理好的羧甲基淀粉钠的量为:
1200?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=1255.5Kg 则实际上需要的处理好的硬脂酸镁的量为:
-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=627.8Kg 600?(1
则实际上需要的处理好的滑石粉的量为:
600?(1-1.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)?(1-1.0%)?(1-0.5%)=627.8Kg
而在实际生产中，设备生产能力的选择是按批为单位选型，且是单班生产，所以每天需要的物料量就为每批实际需求量。
故:批实际需求量
来氟米特=1255.5/300=4.2Kg
可压性淀粉=8788.7/300=29.4Kg
淀粉浆(10%)=3766.6/300=12.6Kg
微晶纤维素=2511.1/300=8.4kg
羧甲基淀粉钠=1255.5/300=4.2Kg
硬脂酸镁=627.8/300=2.1Kg
滑石粉=627.8/300=2.1Kg
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其物料衡算表(批)如下:
表3.2 来氟米特片剂物料衡算表(批)
Tab 3.2 Leflunomide tabletsl Material Balance(day)
输入物料 输出物料
序号 物料名称 数量(Kg) 序号 物料名称 数量( Kg)
1 来氟米特 4.2 8 来氟米特片剂 60
2 可压性淀粉 29.4
3 淀粉浆 12.6
4 微晶纤维素 8.4
9 损失 3
5 羧甲基淀粉钠 4.2
6 硬脂酸镁 2.1
7 滑石粉 2.1
合计 63 合计 63
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3.3包装材料衡算
本品包装规格为:
复合铝塑包装:10片/板;
纸盒:2板/盒;
说明书
房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载
:1张/盒;
纸箱:100盒/箱
表 3.3 包装材料的损耗百分比
Tab 3.3 The loss percentage of packing material
内包材料 铝箔 PVC 外包材料 说明书 纸 盒 纸箱 损耗率 2% 2% 1% 1% 0.1%
包装材料:
铝箔:1.2亿片?10×(1+2%)=12240000张; 损耗:240000张
PVC: 1.2亿片?10×(1+2%)=12240000张; 损耗:240000张
纸盒:6060606个 损耗 60606个
说明书:6060606张; 损耗 60606张
纸箱:60060个 ; 损耗:60个
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表3.4 包装材料的衡算(年)
Table3.4 Calculation of packing materials(year)
输 入 输 出 损 失
铝箔 12240000张 12000000张 240000张
内
包
装
PVC 12240000张 12000000张 200000张 材
料
60606个
纸盒 6060606个 6000000个
60606张
外
包说明书 6060606张 6000000张
装
材 60个
料 纸箱 60060个 60000个
3.4物料流程框图
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原 辅 料
63kg
粉 碎
损耗0.32kg g 62.69kg
筛 分
损耗0.63kg 62.05kg
混 合
制 粒 损耗0.31kg
61.74kg
干 燥
损耗0.62kg 61.12 kg
压 片 4万张 损耗0.92kg
铝箔
包 衣 损耗不计
60kg Pvc 4万张 分 装
20202个 损耗202个 纸盒 20202张 包 装 损耗202张 说明书
202个 损耗2个 纸箱
成 品
图3.1 每批生产来氟米特片的物料流程框图(单位:kg)
Fig 3.1 The material flow block diagram of each batch production of
Leflunomide tablets(unit:kg)
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第四章 设备选型
通过之前所述，来氟米特片的生产工艺过程是通过粉碎、筛分、混合、制粒、干燥、压片这六个步骤完成的。其每步的工艺流程所选设备如下: 4.1 粉碎设备及选型
固体原辅料在外力作用下碎化成小粒径碎块或细粉的操作过程。原辅材料通过粉碎可以达到降低粒径，增加比表面积，增多颗粒总数的目的。
表4.1 药厂车间常用粉碎机及其特点
Table 4.1Commonly used crusher features
粉 碎 机 作 用 方 式 产 品 粒 度 粉碎机特点
“万能粉碎机”结构简单、操、锤击式粉碎机 冲 击 20 , 70 目 操作方便，粉碎粒度比
较均匀
密闭操作，粉尘少;研磨时间长，球磨机 研磨 200 目 清洗不方便
重量轻、体积小、效率高，成品振动磨 撞击和摩擦 10 , 50 目 粒径小且分布均匀，可连续操
作，但产生的噪音大
成品粒径小且可以自动分级， 气流粉碎机 冲击和研磨 20 , 100目 具有体积小重量轻的优点
但是动力消耗大
内分级涡轮 动力消耗低，粉碎成品纯度粉碎机 研 磨 35 , 200目 高，操作环境好。
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4.1.1 粉碎设备选型
]考虑到本设计来氟米特的生产工艺过程、物料衡算、及粉碎机的结构特点，在本设计中选用锤击式粉碎机，即万能粉碎机。
根据文献资料查得，WF系列粉碎机技术参数如下:
表4.2 WF系列粉碎机的技术参数
Table4.2 WF series crusher technology parameters
型号 130 180 20B 生产能力(kg) 2—10 10—50 20—200 主轴转速(r/min) 7000 5500 4200 工作噪音(分贝) ?85 ?85 ?85 粉碎细度(mm) 12—120目 12—120目 12—120目 电机功率(kw) 1.1 2.2 4
重量(kg) 75 85 185 外形尺寸(mm) 400×700×800 500×700×900 630×490×1160 (长×宽×高)
由物料衡算知:
来氟米特的年粉碎量为:1255.5Kg 则一天的粉碎量为:4.18Kg
辅料的年粉碎量为:17577Kg 则一天的粉碎量为:58.59Kg
由于主辅料需要分开粉碎,所以分别选择WF-130型号的万能粉碎机和
WF-180型号的万能粉碎机。就可完成每天的粉碎量。
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4.2筛分设备及选型
筛分是指将粒径大小不一的混合物通过筛分设备将已粉碎的物料按粒度大小进行分离的操作，可以去祛除粉碎后物料中较大的粉。筛分的主要目的是为了得到粒径大致一样的物料。
4.2.1常用的筛分设备分类:
(1)摇动筛
可将筛按从上向下，由粗到细的顺序排列，最上为筛盖，最下为接受器，取一定量的样品置于最上层筛上，加上筛盖后，固定在摇动台进行摇动一定时间后，即可完成对物料的分级。摇动筛常用于粒度分布的测定。
(2)振荡筛
振荡筛是利用机械装置(如偏心轮、偏重轮)或电磁装置(电磁铁和弹簧接触器等)使筛产生振荡将物料进行分离的设备。振荡筛具有分离效果好，单位筛面处理能力大，占地面积小，重量轻等优点。类似的筛分设备还有旋动筛、滚动
筛、多用振动筛等。
(3)微细分级机
微细分级机为离心机械式气流分离筛分机械。微细分级机的特点:分级范围广，纤维状、薄片状、近似球形、块状、管状等各种形状的物料均可分级。成品粒度可在5,150μm之间任意选择;分级精度高，通过分级可提高成品质量和纯度;结构简单，维修、操作、调节容易;可以与各种粉碎机配套使用。
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表4.3 中国药典
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
筛规格
Table4.3 Chinese Pharmacopoeia standard sieve specifications
药筛号 平均筛孔内径/μ, 粗细程度 药粉等级及规格 1号 2000?70 最粗粉 1号100%,3号<20% 2号 850?29 粗粉 2号100%,4号<40% 3号 355?13
4号 250?9.9 中粉 4号100%,5号<60% 5号 180?7.6 细粉 5号100%,6号>95 % 6号 150?6.6 最细粉 6号100%,7号>95% 7号 125?5.8 8号 90?4.6 极细粉 8号100%,9号>95%
对于本设计要求主辅料为细粉即可。因此，本人在本设计中选用5号筛号。
4.2.2筛分设备选型
表4.4 XZS系列筛分机参数表
Tab 4.4 the parameter table of XZS series of sieving machine
生产能转速净重外形尺寸 力 参 数 过筛目数 功 率 (r/min) (L×C×H)mm (kg) (kg/h)
315×315×50XZS200 >30kg 3-350 1400 0.12kw 22 0
490×490×10XZS315 130 3-200 1400 0.55 100 00
型
580×580×11号 XZS400 200 3-200 1400 0.75kw 120 00
700×700×12XZS500 325 3-200 1400 1.1kw 175 00
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根据物料衡算的结果，来氟米特日需处理量为4.2Kg;辅料的日处理量为58.8Kg。因此在本设计中主药来氟米特和辅料都选用XZS200型旋振筛，生产能力为30kg/h。振动筛具有分离效果好,单位筛面处理能力大,占地面积小,重量轻等优点。
4.3混合、制粒设备分类和选型
4.3.1混合机
混合是指用机械方法将多种物质均匀的混合在一起的操作过程。通常将固-固粒子的混合简称为混合。其目的是是药物的各组分在制剂中均匀一致。
混合的机理是:(1)对流混合 (2)剪切混合 (3)扩散混合
常见的混合机有:
(1)容器固定型混合机
容器固定型混合机是物料在容器内靠叶片、螺带或气流的搅拌作用进行混合的设备。其特点:间歇或连续操作或两者兼有;容器外可设夹套进行加热或冷却;适用于品种少、批量生产大的生产;对于黏附性、凝结性物料也能适应。常用的混合机有:搅拌槽式混合机、锥形垂直螺旋混合机、无重力粒子混合机。
(2)容器旋转型混合机
容器旋转型混合机是靠容器本身的旋转作用带动物料混合的设备。其特点:分批操作,适宜多种品种小批量生产;可用带夹套的容器进行加热或冷却操作;混合机内物料整体运动与混合,对于流动性好,物性差异不大的粉体,混合效果好;对于黏附性、凝结性的粉体必须在机内设置强制搅拌叶或挡板，或加入钢球。物料加入及排出时会产生粉尘，必须注意防尘;对于较硬的凝结块往往不易混合均匀。常用的混合机有:V型、双锥型、三维运动混合机。
4.3.2制粒设备的分类
制粒就是把被粉碎成粉末的主辅材料变为具有一定形状与大小的粒状物操作，其目的是因为颗粒较粉末的可压性更好，方便压片。造粒过程可在造粒机中
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完成，制得的颗粒应具有良好的流动性和可压缩性，并具适宜的强度。
由于颗粒的形状、大小、强度不同，且崩解性、溶解性不同，药效就不同，则应根据所需颗粒的特性选择适宜制粒方法。目前在医药生产中常用的制粒方法有:
1、湿法制粒
此法是在药物粉末中加入黏合剂，靠黏合剂的架桥或黏结作用使粉末聚结在一起而制备颗粒的方法。湿法制粒一般有:挤压制粒，转动制粒，高速搅拌制粒等。
2、干法制粒
此法是将药物的粉末直接压缩成较大片剂或片状物后粉碎为所需大小颗粒的方法。该方法过程不加入任何液体仅靠压缩力的作用使粒子间产生结合力。干法制粒一般有:压片法与滚压法。
3、流化床制粒
流化床制粒是使粉粒物料在溶液的雾化气态中流化，使之凝集成颗粒的一种操作。目前此法广泛应用于制药工业中。流化床制粒机在同一个设备内可实现混合、制粒、干燥和包衣等多种操作;其简化工艺，节约时间，整粒时间短;产品粒度分布较窄，颗粒均匀，流动性和可压性好，颗粒密度和强度小。
4、喷雾制粒机
此法是将药物溶液或混悬液用雾化器喷雾于干燥室内的热气流中，使水分迅速蒸发以直接制成干燥颗粒的方法。以干燥为目的的过程称喷雾干燥;以制粒为目的的过程称喷雾制粒。具有使液体直接得到粉末固体颗粒;热风温度高，物料受热时间短，干燥物料的湿度相对较低，适合热敏物料等优点，同时它也具有以下缺点:设备高大、汽化大量液体、设备费用高、能量消耗大、操作费用高以及黏性较大料液容易粘壁等。
4.3.3混合、制粒设备选型
考虑到本设计中来氟米特的平均日投料量与本片的工艺要求，以及混合制粒机的特点及厂房的空间，本人选择GHL系列高效湿法混合制粒机，其型号是GHL—200(其工艺参数见设备一览表)。尺寸(mm):1650×940×1500
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该设备的特点:本机采用卧式圆筒构造，结构合理。 充气密封驱动轴，清洗时可切换成水。 流态化造粒，成粒近似球形，流动性好。 较传统工艺减少25%粘合剂，干燥时间缩短。 每批次干混2分钟，造粒1-4分钟，功效比传统工艺提高4-5倍。 在同一封闭容器内完成，干混-湿混-制粒，工艺缩减，符合GMP规范。 整个操作具有严格的安全保护措施。
表4.5 GHL系列高效湿法混合制粒机技术参数表
Table 4.5 GHL Series of Highly Efficient Wet Mixing Granulating Machine Technical Parameters
型号 GHL-10 GHL-50 GHL-150 GHL-200 GHL-250 容积(L) 10 50 150 200 250 产量(kg/batch) 3 15 50 80 100 混合功率(kw) 300/600 200/400 180/270 180/270 180/270 混合速度(r/ min) 1500/ 1500/ 1500/ 1500/ 1500/
3000 3000 3000 3000 3000 切割功率(kw) 0.85/1.1 1.3/1.8 2.4/3 4.5/5.5 4.5/5.5
3压缩空气耗量(m/ 0.6 0.6 0.9 0.9 0.9 min)
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4.4干燥设备选型
干燥是利用热能使物料中的湿分(水分或其他溶剂)汽化，并利用气流或真空带走汽化湿分而获得干燥产品的操作，是物料中水分向干燥介质传递的过程。 4.4.1干燥设备
制剂车间主要的干燥设备有厢式干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器、红外干燥器、电热干燥器等。
(1)厢式干燥器
主要是以热风通过湿物料表面而达到干燥的目的。具有容易装卸，物料损失小，盘易清的优点。但存在工人劳动强度大、热量消耗大等缺点。且在干燥过
程中需要经常翻动盘内颗粒以免变块和变黄。
(2)流化床干燥器
用热空气自下而上通过松散的粉状或粉状物料层形成“沸腾床”而使物料进行干燥。因此生产上也叫沸腾干燥器。具有干燥效果好、设备简单、劳动强度低、热敏性药物可用冷风干燥等优点;流化床干燥器不适宜于含水量高和易粘结成团的物料，要求粒度适宜。
(3) 红外干燥器
是利用红外辐射元件所发出的红外线对物料直接照射加热的一种干燥方式。具有受热均匀、干燥快、质量好等优点;同时具有电能消耗大的缺点。
(4)喷雾干燥器
见上述的流化制粒。喷雾干燥蒸发面积大、干燥时间非常短(数秒至数十秒)。其生产能力很大，每小时喷雾量可达几百吨，为干燥器中产量较大者之一。
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4.4.2干燥设备选型
表4.6 XF沸腾干燥器
Table4.6 XF boiling dryer
型号 XF10 XF20 XF30 XF50 蒸发能力(Kg/h) 10,15 20,25 30,40 50,80 风机功率(KW) 5.5 7.5 15 30
3风量(M/h) 1500 2000 3850 7000 进风温度(?) 60,200 60,200 60,200 60,200 蒸汽耗量(Kg/h) 50 80 150 250
A 4×3.5×3.2 4.5×4×4.2 5×4×4.8 5×4.8×5 外形尺寸B 3.5×3.5×3 4×4×3.2 4×4×4.2 5×4.8×4.5
(m)
C 5×3.5×3.5 6×4×4.5 6×4×5 6×4.8×5
考虑到本设计来氟米特片的工艺、产量要求及厂房的空间大小，本人在本设计中选用型号为XF-30B型沸腾流化床干燥器来进行干燥(其它工艺参数见工艺一览表)，就能把一批的湿物料干燥完成。两小时就可完成每天的任务。
该设备的特点:洁净的热风经阀板分配进入床体，从加料进入的湿物料被热风形成沸腾状态。由于热风与物料广泛接触，增加了传热传质的过程，因此在较短时间内就可干燥。从床体的一头进入，经过几十秒至几分钟沸腾干燥，自动从床体另一头流出。
4.5整粒设备选型
根据物料衡算本设计每批共制需整粒物料63kg。则所选机器的工作能力要求满足生产需要，整粒设备选用型号为KZL-100型整粒机。(KZL系列整粒机参数见表4.7)本机主要用途及特点:本机适用于中西药、食品、化工颜料及饲料等行业颗粒的破碎及整理。经各种造粒工艺及设备所得到的颗粒形状及规格各异。将造粒后的颗粒经本机高速旋转的刀片组切割后，经网板排出，便可得到形状及
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规格基本一致的颗粒。本机全部零件采用不锈钢制造，表面抛光，装拆与清洗十分方便。
表4.7 KZL系列整粒机参数表
Tab 4.7 The parameter table of KZL series of granulator
型号 KZL-100 KZL-200 KZL-300 转笼长度(mm) 185 185 200 生产能力(kg/h) 10-100 100-200 20-350 电机功率(kw) 0.55 2.2 3 转速(t/min) 1500-3000 800-1000 600-800 外型尺寸(mm) 650×450×1000 800×600×1500 1300×1200×1700
4.6压片设备分类及选型
压片是将药物与适宜的辅料在压片机作用下压制加工成片状制剂的过程。一般分为制粒压片和粉末直接压片。
压力的控制:为使片剂成型并满足片剂储运、保存和崩解时限要求，压片时的压力是有一定要求的。压力是通过调节上冲在模孔中的下行量来实现的。
4.6.1压片设备
压片机可分为单冲压片机和多冲压片机。
单冲压片机的优点是结构简单，操作方便，适应能力强，常用于小批量、多品种片剂的生产。缺点是间歇操作，生产能力较低，单机产量一般仅为80,100
，-1片?min，适用于实验室。
旋转式压片机有多种型号，按冲程分为16冲、19冲、27冲、33冲、55冲、75冲等;按流程分为单流程和双流程等。旋转式多冲压片机具有许多突出的优点。单机生产能力较大，故颗粒间的空气能有充分的时间逸出，裂片率较低，运行时的振动较小，粉末不易分层，而且加料器的加料面积较大，加料时间较长，故片重准确均一。
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4.6.2压片机选型
考虑到本设计来氟米特片剂的生产量需要，经计算，每天产来氟米特片40万片，每小时产5万片，在本设计中选用的是旋型号为ZP33的压片机,，其生产产能力为43000---110000pc/h。转盘上可装33付活络式冲模，旋转一周即可压制66片。本机具有如下特点:压片时转盘速度、物料充填深度，压片厚度均可调节。机上的机械缓冲装置可避免过载而引起的机件损坏。
表4.8 旋转式压片机技术参数
Table 4.8 rotary tablet machine technical parameters
型号 ZP5 ZP17 ZP19 ZP33 ZP29 ZP31 最大压片压力40 50 60 40 80 80
(KN)
最大压片直径13 20 22 12 18 16
(mm)
最大填充深度15 15 15 15 15 15
(mm)
最大片剂厚度6 6 6 6 6 6
(mm)
转盘转速(r/min) 32 20-40 37 11-28 14-36 14-36 生产能力(pc/h) 9600- 20000- 40000 43000- 125000 135000
13440 40000 110000
功率(kw) 0.75 2(2 2.2 2.2 4 4 外形尺寸(mm) 600×700×880×750×615×890930×9901230×9501230×950
1150 1600 ×1415 ×1600 ×1700 ×1700 主机重量(kg) 300 560 800 850 1700 1700
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4.7包装机设备及选型
片剂包装可分为瓶装、铝塑包装、袋装等。来氟米特片国内外包装常用铝塑包装机进行内包。
铝塑包装机主要用于包装胶囊、片剂、胶丸、栓剂等固体药品，采用了内加热形式，是目前国内外最小最先进价格较低的机型。
根据来氟米特的生产工艺物料衡算及厂房的空间大小，在本设计中选用DPT-140型封闭铝塑包装机，该设备包装生产能力为30000-100000片/小时，其符合设计要求的每小时生产来氟米特5万片的要求，同时该设备滚筒式热封性能好，横向无废边冲裁，同步正确无误，结构简单、功能齐全、更换模具方便、操作简单、稳定性能强等优点。
PVC硬片厚: 80×57mm
包装效率:3-10万 粒/h
外型尺寸(mm):1800×780×1400
4.8 工艺设备一览表
根据工艺特点，本设计设备选型一览表如下:
表4.9 工艺设备参数一览表
Table 4.9 process equipment parameters list
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编号 名称 型号 参数 数量
电机功率(kw):1.1
生产能力(kg/h):2-10
1 WF-130 主机转速(r/min):7000 1 万能粉碎机
成品细度(mesh):12-120
外形尺寸(mm):400×700×800
电机功率(kw):2.2
生产能力(kg/h):10-50
2 WF-180 主机转速(r/min):5500 1 万能粉碎机
成品细度(mesh):12-120
外形尺寸(mm):500×700×900
生产能力 kg/h:30
过筛目数:3-350
3 振动筛 XZS200 2 功率 kw:0.12
外形尺寸mm:315×315×500
生产能力:(Kg/h)80
混合，切割(功率) kw:9/11 高效混合 GHL-20
4 1 混合，切割(转速)(r/min): 180/270 0 制粒机
尺寸:1650×940×1500
蒸发能力(kg/h):30-40
蒸汽耗量(kg/h):150
3XF沸腾干风量(M/h):3850 5 XF30B 1 风机功率(kw):5.5 燥器
进风温度(?):60—200
尺寸(mm):4000×4000×4200
总模数(付):33
最大压片压力(KN 千牛):40
旋转式 最大压片直径(mm):12
最大充填深度(mm):15 ZP33A 1 6 压片机
最大片剂厚度(mm):6
生产能力(pc/h)43000--110000
尺寸:930×990×1600
PVC硬片厚: 80×57mm 7 铝塑包装机 DPT-14包装效率:3-10万 粒/h 1
0 外型尺寸(mm):1800×780×1400
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第五章 车间平面布置设计
车间平面布置设计是药厂生产设计过程中又一个重要环节，是依据之前的生产工艺流程设计、物料衡算及工艺设备设计选型，目的是为了对选型出来的设备在车间厂房中作出最优化的安排与布置，达到最大化的利用厂房的空间。合理的车间布置会使车间内的人，设备，物料在空间上实现最合理的组合，增加可用空间，而不合理的车间布置则会造成过程造价高，施工不便，生产和管理问题频出。因此，车间平面布置设计应按照设计程序，进行细致而周密的考虑。
医药工业制剂洁净车间设计除需要遵循一般车间常用的设计规范和规定外，还要遵照医药工业洁净厂房设计规范，洁净厂房设计规范，GMP及GMP实施指南进行车间设计。
5.1 车间布局设计任务
第一，确定车间的火灾危险类别，爆炸与火灾危险性场所等级及卫生标准。
第二，确定车间建筑物和露天场所的主要尺寸，并对车间的生产辅助生产和
行政生活区域位置作出安排。
第三，确定全部工艺设备的空间位置。
5.2 车间设计的一般原则
片剂车间厂房的整体布置和各房间的大小与车间内设备的排列和布置、设备间距的确定等有关。故厂房整体布局时，应考虑设备的排列、生产工艺的要求、安全卫生等问题，有时候需反复排列才可得到较满意的结果。
根据GMP规定和车间布置原则:
该车间生产类别为丙类，耐火等级为二级，结构形式为单层框架，层高5.1m;洁净控制区级别为30万级。设吊顶，吊顶高度为3m。
车间内的人员和物料通过各自的专用通道进入洁净区，人流和物流无交叉。整个车间主要出入口分三处，一处是人流出人口，即人员由门厅经过更衣进入车间，再经过洗手、更洁净衣进入洁净生产区、手消毒;一处是原辅料人口，即原辅料经过脱外包由传递窗送入;另一处为成品出口。车间内部布置主要有湿法混合制
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粒、烘箱烘干、压片、高效包衣、铝塑内包等工序。
5.3片剂生产工序及区域划分:
生产工序跟以上的工艺流程相同。片剂的生产环境可划分为一般生产区和控制区。控制区包括:原料粉碎、过筛、配料、制粒、压片、中间站、包衣、分装等;其它的为一般生产区。
5.3.1粉碎单元操作车间设计
根据设备选型的结果，粉碎机结构尺寸为:主料所选万能粉碎机结构尺寸为(mm):400×700×800(长×宽×高);辅料所选万能粉碎机结构尺寸为(mm):500×700×900(长×宽×高);根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1米，设备与设备的安全距离不低于0.8m,则车间长度为=0.4+0.5+2+0.8=3.7m，车间最低宽度为=0.7+2=2.7米，考虑到中间站，因此设
2计粉碎单元操作车间长为4m，宽为3m，操作面积为12m。
5.3.2筛分单元操作车间设计
根据设备选型的结果，振动筛结构尺寸为:外形尺寸(mm):315×315×500(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1m,设备与设备的安全距离不低于0.8m,则车间长度为0.315+0.315+0.8+2=3.43m 车间最低宽度为=0.315+2=2.315m，考虑到中间站，因此设计筛分单元操作车间
2长为4m，宽为3m，操作面积为12m。
5.3.3混合制粒单元车间设计
根据设备选型的结果，湿法混合制粒机结构尺寸为:外形尺寸(mm):1650×940×1500(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1m，则车间长度为=1.65+2=3.65m，车间最低宽度为=0.94+2=2.94m，考虑到中间站，因此设计制粒单元操作车间长为4米，宽为6
2米，操作面积为24m。
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5.3.4干燥单元车间设计
根据设备选型的结果，XF-30B型沸腾流化床干燥器尺寸为:外形尺寸(mm):4000×4000×4200(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1m，则车间长度为=4+2=6m，车间最低宽度为=4+2=6m，考虑到中间站，因此设计干燥单元操作车间长为6m，宽为6m，操作面
2积为36m。
5.3.5整粒总混单元车间设计
根据设备选型的结果，整粒机结构尺寸为:外形尺寸(mm):650×450×1000(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于
车间宽度为=0.45+2=2.45m，考虑到中1m，则车间最低长度为=0.65+1+1=2.65m,
2间站，因此设计整粒总混单元操作车间长为3m，宽为6m，操作面积为18m。
5.3.6压片单元车间设计
根据设备选型的结果，旋转式压片机结构尺寸为:外形尺寸(mm):930×990×1600(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1m，则车间长度为=0.93+2=2.93m，车间最低宽度为=0.99+2=2.99m，考虑到中间站，因此设计压片单元操作车间长为3m，宽为4m，
2操作面积为12m。
5.3.7包装单元操作车间设计
包装车间分为内包及外包车间，其中内包车间为GMP车间，外包车间没有GMP要求。自铝塑包装机结构尺寸为:外形尺寸(mm):1800×780×1400(长×宽×高)。根据GMP车间设备布置要求，设备外沿到墙壁安全距离不低于1米，则车间长度为=1.8+2=3.8m，车间最低宽度为=0.78+2=2.78m，考虑到中间站，
2因此设计内包单元操作车间长为6m，宽为4m，操作面积为24m。根据厂房布置
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2要求，设置内包车间为24m，外包车间为32m 其中长8m，宽4m。
5.4有关的设计规范和规定
在进行车间布置设计时，设计人员应熟悉并执行有关的设计规范和规定，如《建筑设计防火规范》(GBJ16—87)、《石油化工企业设计防火规定》(GB50160—99)、《化工企业安全卫生设计标准》(HG20571—95)、《工业企业厂界噪声标准》(GB2348—90)、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定》(GB50058-—92)、《洁净厂房设计规范》(GBJ73—84)、《药品生产质量管理规范》(国家食品药品监督管理局，1998年修订版)、《采暖通风和空气调节设计规范》(GBJ19—87)等。
表5.1洁净区操作单元面积布置表
Table 5.1 the clean area operation unit area layout table
2设备操作区间 长(m) 宽(m) 面积(m) 粉碎机操作区间 4 3 12 筛分间操作区间 4 3 12 混合制粒区间 4 6 24 干燥机操作区间 6 6 36 压片机操作区间 3 4 12 内包装操作区间 6 4 24 外包装操作区间 8 4 32
5.5 车间布置的总体要求
设备在厂房内的排列方法可根据厂房宽度和设备尺寸来确定。对于宽度不超过9m的车间，可将设备布置在厂房的一边，另一边作为操作位置和通道。对于中等宽度(12,15m)的车间，厂房内可布置两排设备。两排设备可集中布置在
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厂房中间，而在两边留出操作位置和通道。也可将两排设备分别布置在厂房两边，而中间留出操作位置和通道。对于宽度超过18m的车间，可在厂房中间留出3m左右的通道，两边分别布置两排设备，每排设备各留出1.5,2m的操作位置。
5.6 车间平面布置
工艺设备的布置应满足生产工艺、建筑、安装检修和安全卫生等要求，使之便于操作和安装检修，经济合理，节约投资，美观整齐。
本车间设计布局特点是:
?车间布置紧凑、流程安排合理
?人流、物流分开，控制区人员和一般人员分开通行，以防环境污染
?四周布置参观走廊，便于观察操作，又可节约空调系统的能量损耗。
在进行本车间平面布置时应根据GMP的要求，将每个工序准确地确定其洁净厂房等级。此设计把该车间的洁净等级区划为30万级与一般两个等级，在车间的总人、物流中的相当大部分只局限于一般生产区:制剂生产在洁净区进行。
5.7车间总面积设计
根据以上规定、原则，再根据各单元操作车间面积，及单元操作U型排列设计，考虑到洁净区与非洁净区合理安排，空调机组设置等因素。因此，设计得来氟米特片剂车间长度为36m，宽度为18m,总面积为648平方米，其中操作间洁净区、中间站及洁净区物流、人流通道面积为300m?，操作间非洁净区面积为132m?，空调机房及配电室面积为216m?。
根据以上规定和原则，设计来氟米特片剂的生产车间平面布局图(见附图)。
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第六章 空调系统设计
《药品生产质量管理规范》(GMP)中的一个核心内容就是洁净空调技术，它是实施GMP的一个必要条件，是控制洁净室内严格要求的尘埃粒子数及菌落个
[20]数的首要措施。因此净化空调技术在制药工程中的目的就是为了保证洁净室内空气洁净度达到规定的级别，气流组织、温湿度、静压差、新风量等满足GMP的要求，从而创造药品质量的重要保证之一。
空调设计目的是通过空调系统供应足够的空气，应尽量减少生产区空气中的有害或无害异物，用以除去可能污染产品的空中微尘。空调系统应考虑防止新风污物及回风微尘进入工作区，供应足够的风量以驱除工作区的空中异物，各区进
[22]气独立管理以适应所需的温湿度。
非无菌制剂工序中，根据产品的吸湿性和操作人员的服装以及设备的热负荷等情况经济效果，确定温湿度。一般标准是夏季22--28?，50,--60,RH，冬
--55,RH)。 季18—22?(分装药剂要求40,
在片剂的生产中，需要根据产品的吸湿性确定操作室的温湿度，处理吸湿性强的物质时，可以用局部低湿工作台代替全室的低湿处理，既便于使用又经济。
《药品生产管理规范》要求:洁净区一般控制温度为22--24?，相对湿度为45,,60,，吸湿性强的无菌药物的生产和分装采用局部低湿工作台;控制区一般控制温度18, 28?，相对湿度为50,,65,。
对于无洁净要求的一般空调区域，室内温度的决定只需考虑操作人员的舒适要求，夏季通常取为26,28?。
6.1 设计参数
6.1.1室内温度和湿度
生产工艺要求和工作人员的舒适程度是确定洁净室内温度和湿度的主要依据。一般情况下，洁净等级为100级或10000级的洁净室，其温度宜控制在20,24?，相对湿度宜控制在45%,60%;洁净等级为100000或大于100000级的洁净室，其温度宜控制在18,26?，相对湿度宜控制在50%,60%。生产特殊药品的洁净室，其温度和湿度应根据生产工艺要求确定。
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6.1.2洁净室换气次数
根据我国的GMP推荐，一般情况下:
洁净度高于或等于1万级时，换气次数不少于25次/h;
洁净度高于或等于10万级时，换气次数不少于15次/h。
本设计为片剂的生产车间设计，故要考虑到通风、换气的速度不能过快，否则易引起粉尘造成污染，具体如下:
车间内洁净度1万级的换气次数为50次/h，
洁净度为30万级的换气次数为12,15次/h，本次设计中的车间取15次。
6.1.3洁净室压力
为使室外污染空气不渗入洁净室，洁净室必须维持一定的正压，我国GMP规定，不同等级的洁净室之间以及洁净区与非洁净区之间应保持不低于5Pa的压差，洁净室与室外环境应保持不低于10Pa的压差。
6.2净化方案
(1)全室净化
以集中式净化空调系统，在整个房间内造成具有相同洁净度环境的净化处理方式，叫全室净化。这种方式适用于工艺设备高大、数量很多，且室内要求相同洁净度的场所。
(2)局部净化
以净化空调器或局部净化设备(如洁净工作台、层流罩等)，在一般空调环境中造成局部区域具有一定洁净度级别环境的净化处理方式叫局部净化。这种方式适合于生产批量较小或利用原有厂房进行技术改造的场所。
本设计采用的是全室净化与局部净化相结合的净化处理方式。
6.3洁净室净化空调系统分类
洁净空调系统一般可分为集中式和分散式两种类型。
集中式空调系统是净化空调设备(如加热器、冷却器、加湿器、粗中效过滤
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器、风机等)集中设置在空调机房内，用风管将洁净空气送给各个洁净室。
分散式净化空调系统式在一般的空调环境或低级别净化环境中，设置净化设备或净化空调设备，如精华单元、空气自净器、层流罩、洁净工作台等。本设计采用集中式空调系统。
2根据设计要求，此车间面积较大，总面积为648m，其中30万级控制区的
2面积为300m 。洁净级别相同的位置较集中，消声、减振要求较为严格，因此采用集中式空调系统。
6.4空气净化处理
洁净室通常采用粗效、中效和高效三级过滤。末级过滤器是高效过滤器的系统称为高效空气净化系统，用于空气洁净度100000级及其以上的空气净化处理。对300000级的空气净化处理，末级过滤器应采用中效过滤器。
集中式空调净化系统的基本流程如图所示:
1、粗效过滤器 2、湿温度处理室 3、风机 4、中效过滤器 5、高效过滤器 6、排风
图6.1 集中式空调净化系统
Fig 6.1 Centralized Air Conditioning and Cleaning System
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6.5空调净化系统流程图
1、新回风混合段;2、初效过滤段;3、一次表冷段;4、二次表冷段;5、风机段; 6、加热段;7、加湿段;8、消音段;9、中间消毒段;10、中效过滤段;11、送风段;12、高效过滤段
图6.2 空调净化系统的流程图
Fig 6.2 Flow Chart of Air Purification System
6.6 风量计算
从车间平面图中可以了解到洁净区的范围、设备布置、人员分布、人流和物流路线、空调机房位置，从工艺技术要求中可了解到洁净级别、洁净区域高度、有无温湿度要求等。在保证空调净化效果，同时节约能源，降低成本。
2从车间平面图知(厂房高度为3m)，洁净室的面积约为为300m
3 送风区的体积为300×3=900m
净化空调的设计计算主要包括冷热负荷和风量平衡两大部分，前者是确保室内温湿度满足要求，而后者则与换气次数、工作区截面风速、静压差和新风量密切来联系，从中也可以看到风量平衡计算直接影响洁净区内的洁净度。风量是设计的关键，合理的风量+高效过滤器+合理气流组织就能得到好的洁净度;只有足够的风量，加以空调设备冷却量足够的处理能力，才能达到要求的温湿度。
送风量是取换气次数计算得出的风量G1、冷热负荷计算得出的G2、湿负荷计算出的风量G3、排除洁净室有害气体所需的排风量G4、每人所需新鲜空气的通风量五个风量中的最大值，一般情况下G1最大，按G1足够消除余热余湿。其
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中乱流洁净室总送风量的10,一30,(1000级取10,，1万级取20,，10万级 30,)，层流洁净室总送风量的2,,4,(100级垂直层流取2,，100级水平层流取 4,)。
洁净室的送风量，按换气次数计算的风量:
G送=G1=KV
3式中 V—洁净室的容积，m;
3V=s×h=300×3=900 m
K—换气次数，15次/h。
送风量、回风量和新风量的关系式:G送= G回+ G新
3送风量为:G送=900×15=13500m/h
3新风量为:G新=9000×15×30%=4050m/h
3回风量为:G回= G送-G新=13500-4050=9450m/h
为了使新风量有一定的伸缩空间，新风量要适当大些，因此，我选择MDX050-25A(R)型空调机组,送风量为5000m3/h ，因此两台此空调机组就可满足设计需求。
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第七章 环境保护及三废的处理 7.1 废水的处理
化工废水是指化学工业生产中产生的废水,在生产污染中废水数量大,种类最多,危害最严重,对生产可持续发展的影响也最大, 废水中含有随水流失的化工原料,中间产物,产品以及生产过程中产生的污染物,本工艺生产过程中的工业废水主要来源为水解和粗成品精制段产生的废水, 废水中主要含废酸和有机废物,治理可首先从工艺上减少废水的排放量,用沉降法分离废水中的悬浮物,有机废物为有毒物质,可以考虑用活性分离或膜分离等处理方法将其分离,也可用连续萃取的方法将其回收处理,经处理的废水达标后可排放或做循环利用. 7.2 废气的处理
化学工业中排放的废气的特点是:有的是有毒物质,有的是对人类有威胁的的至癌物质,有的是强腐蚀性的,有的是易爆气态物.本工艺中氯化氢为酸性腐蚀气体,可用碱液吸收.处理无机或有机物的废气可通过冷凝,吸附,吸收,燃烧,催化等方法进行无害化处理,部分含低沸点组分的废气带有臭味,一般采用填料式废气洗涤器用水洗涤后除去臭味.
7.3 废渣的处理
化学工业固体工业废弃物主要是固体,半固体或浆状物,一般药厂废渣成分复杂,且大多数含有高浓度的有机污染物,有些还具有剧毒,易燃易爆的物质,因此必须对废渣进行适当的处理,减少对环境造成的污染.。
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结束语
通过此次设计，本人了解了设计的一般程序，初步掌握了一定的设计方法，对一些化工设备有了更深层的学习与了解，能深刻地体会到现实生产与理论计算的差别，尤其熟悉了片剂的性能价值以及整个生产工艺过程。但设计中还有很多缺点和不完善之处，设计计算中是存在误差的，设计生产中应考虑到这点，如能进行很好的控制就更好了。
本设计中来氟米特片车间平面设计具有以下几个优点:
1. 该设计工艺简单、适用、科学、配置时间短等。
2. 在实体药厂生产基础上对工艺稍加改动不仅提高了稳定性和外观光泽 度，而且具有很大的市场前景。
3. 设备简单，产量高。
由以上优点可知， 该设计中生产工艺流程合理，车间平面符合GMP要求。
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参 考 文 献
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致 谢
感谢化学化工学院诸位领导和老师四年来对我悉心的教诲与帮助，让我掌握了比较牢固的专业基础知识。
感谢我的指导老师王榆元老师，他在设计过程中给予了我许多关心和指导，对我的设计提出了建设性的指导意见，使我对文章反复的思考并进行了不断的修改。同时敦促我查阅大量的文献资料，力求写出的 文章更加具有说服力。本次设计的完成离不开王老师的大力支持。
同时也要感谢本次参与论文评审工作的各位老师，在百忙之中抽身对此设计进行认真的审查，在此向你们表达我最真诚的谢意。
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