标准工时计量方法及生产效率提高思维

东东 莞莞 市市 煜煜 弘弘 电电 子子 制制 造造 有有 限限 公公 司司 DDOONNGGGGUUAANN YYOOMMMMOO MMAANNUUFFAACCTTUURREE EELLEECCTTRROONNIICCSS CCOO..,, LLTTDD 发布日期：2007 年 01 月 17 日 本文件隶属煜弘公司资业，未经许可，任何人不得私自影印 制制 订订 审审 查查 核核 准准 工程部培训资料 第 1 页 共 34 页 目 录 第一章 标准工时的定义、应用 第二章 标准工时的计算方法 第三章 I E(工业工程)简介 第四章 I E 手法在工作中的实际运用 第五章 辅料的计算方法 第六章 文件修订记录 工程部培训资料 第 2 页 共 34 页 一、标准工时：用来衡量一工作站的作业工序或一动作单元以熟练工人在正常操作速度下所需时间，并作为生产管 理的依据。在计算“测时工时”以后所取得的最合适时间再加上宽放比例（疲劳宽放、生理宽放、延迟宽放）之时间， 称为标准工时。 二、标准工时的应用方面： 2.1 能效管理： 效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。管理人员必须督导作业员在标准时间内完成作业 2.2 日程管理： 制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以 达成要求的数量。 2.3 人员成本计算： 标准时间计算的基本数据。 2.4 工作绩效评估及奖金计算： 实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。 2.5 设备能力： 机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分析，以作为设备购买之依据，及来取适当之应变措施。 2.6 人员及负荷计算： 生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。其负荷 的情况都需依据标准工时来计算。 2.7 人机配合的计算： 依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置以减少人力的浪费 2.8 生产线平衡的计算： 生产线上各工作站若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需按标准时间适当安排工作。 2.9 工作方法的改善： 各单元的标准时间予以计算出来，作为改善的参数依据，同时可作为改善前后的比较。 3.0 人员计划： 将标准工时所计算出的产能来安排人员，再将全厂的人员来排定计划。 3.1 设备计划： 透过标准工时及设备的产能，将整厂的设备作最佳的安排 标准工时的定义和应用 工程部培训资料 第 3 页 共 34 页 一、 我司目前的计算方法： 生产总工时×（1+宽放%） 具体介绍如下： 具体介绍如下： 1、 标准工时：是指某一工作站的作业工序或动作单元以熟练工人在正常操作速度下，从开始到结束所需之时间。 2、 测计工时：是指经过足够及适当的次数来观察、测量每一工作站（或动作单元）后，决定的其中最合适的工时。 3、 秒表测时：（我司常用的）用秒表对某一工作站的作业工序或动作单元的操作时间连续测量 10 次或以上，并将其中 的最高和最低值去掉，所取得的平均值即为测计工时。 4、 生产总工时：是指每一工作站的测计工时相加之数值和或工作抽查的生产节拍时间 X 工作总站数 例:X 机型： A: 测计工时法：10 个工作站 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7S 8S 8S 8S 9S 7S 10S 11S 11S 8S 则所得总工时为：7+8+8+8+9+7+10+11+11+8＝87S B:工作抽查法：10 个工作站：分析其较难操作且不易分解的动作有 3 个工作站： 7：10S 8: 11S 9: 11S 其 3 个工作站的平均数值为 10.7S，则其生产节拍保守估算在 10.7S 范围内， 则其生产总工时按保守估算：107S. 5、 标准产量：是指特定（常温、和谐的环境，员工无疲劳状态）状况下，所能以最大效率生产的数量。可作为生产管 理依据和衡量工厂最大生产负荷能力。 6、 尽管作业方法和条件都被限定，进行同样的工作，在进行实际观测时，还是免不了会有差异出现。作业时间受作业 者的熟练度、工作意愿、努力与否所左右，这些因素的影响是无法消除的，这样，观测的结果也会有很大的差别。 因此，就需要对标准时间进行评价 7、 评价法的种类:. 评价法的种类很多，以下就生产现场较为普遍的方法进行介绍。 平准化法（leveling） 平准化法又称西屋法（weatinghouse system），这种方法以熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个项目作为作 业速度变动的评价因素，每个评价因素分成六个等级，每个等级对应于一定的修正值（如下表所示）。评价时，将 各因素的修正值相加再加上 1，即为评价系数。 标准工时的计算方法 3600（秒） 标准工时：（单位：H/台）＝ 工程部培训资料 第 4 页 共 34 页 评价表 评价 项目 熟练度 努力度 作业条件 一致性 A1 +0.15 A1 +0.13 最优 （A） A2 +0.13 A2 +0.12 A +0.06 A +0.04 B1 +0.11 B1 +0.10 优 （B） B2 +0.08 B2 +0.08 B +0.04 B +0.03 C1 +0.06 C1 +0.05 良 （C） C2 +0.03 C2 +0.02 C +0.02 C +0.01 普通 （D） D 0.00 D 0.00 D 0.00 D 0.00 E1 -0.05 E1 -0.04 可 （E） E2 -0.10 E2 -0.08 E -0.03 E -0.02 F1 -0.16 F1 -0.12 欠佳 （F） F2 -0.22 F2 -0.17 F -0.07 F -0.04 例如:针对某一次观测，经判断熟练度为 C1（+0.06），努力程度为 B2（+0.08），工作条件为 E（-0.03），一致性为 E（-0.02）， 则: 评价系数 = 1+0.06+0.08-0.03-0.02= 1.09 10.各项评比因素 熟悉度评价 A:最优 ☉有高度的技术 ☉动作极为迅速流畅 ☉动作有如机器作业 ☉其熟练程度显然为全体作业员之冠 B:优 ☉对所担任的工作有高度的适应性 ☉能够正确的工作而无须检核。 ☉工作顺序相当正确 . ☉十分有效地使用机器设备 ☉动作很快且正确 ☉动作有韵律。 C:良 ☉能够担任优良品质的工作 ☉可以指导训练低熟练度的作业员工 ☉非常熟练 ☉几乎不需要接受督导致 ☉完全不犹豫的 ☉以相当稳健的速度工作 ☉运输和作业迅速。 D:普通 ☉对工作具有信心 ☉运输和速度稍微偏慢 ☉对工作熟悉。 ☉能够随心应手。 ☉工作成绩良好。 E:可 ☉对机器设备的用法相当熟手。 ☉大致可以事先计划工作。 ☉对工作未具完全的信心。 ☉不适于长时间的工作。 ☉偶尔发生失败或浪费。 ☉通常不会有所犹豫。 F:欠佳 ☉不能随心应手。 ☉动作显得笨手笨脚。 ☉对工作有犹豫。 ☉经常失败。 ☉没有信心。 工程部培训资料 第 5 页 共 34 页 努力度评价 A:最优 ☉几乎忽略健康而很卖力工作。当然, 这种工作速度不能持续一整天。 B:优 ☉工作速度显然很流畅、很快。 ☉工作方法很有系统。 ☉各个动作均甚熟练,对工作 改善有热心。 C:良 ☉工作很有韵律。 ☉很少时间的浪费。 ☉对工作有兴趣且负责。 ☉工作场所整理得井井有条。 ☉使用适当的工具。 D:普通 ☉显得有些保守。 ☉虽然接受建议，但不实施。 ☉工作上有良好的安排。 ☉由自己制定计划。 ☉根据良好的工作方法进行工作。 E:可 ☉勉强接受建议。 ☉工作显得注意力不集中。 ☉受到生活不正常的影响。 ☉工作生活显得不太适应。 ☉有些过分仔细工作。 F:欠佳 ☉时间的浪费颇多。 ☉对工作缺乏兴趣。 ☉工作显得迟缓懒散。 ☉有多余的动作。 ☉工作场所乱。 ☉使用不适当的工具。 ☉太过分地仔细工作。 工作环境评价 A:评价基础依据各厂而异。 B:通常测时工作环境不良时，应先中止测试，待改善完成后再测。 一致性 A:异常排除，则可免一致性的评价。 8、 LOT 系数概述：一个正常员工在特定环境下―――――随着操作次数增多，熟练程度必然加深，速度必然加快，在 此动作增长过程中，有一个因素制约着――――――就是订单量（LOT），订单量大，动作必然熟练、加快，直至 达到此动作的标准状态。因此：LOT 系数随之生成，成为一个动作熟练程度的参考系数。注：现阶段我司查考 SONY 公司 LOT 标准系数。 9、 LOT 系数表的查阅：（1）、先对应机型，查出标准工时 （2）、对应订单量，再对应该标准工时下的 LOT 系数即可查出。 8、标准工时举例说明： （1）、EP1P816007,其生产总工时为 1983 秒，计算其标准工时：则 1983(秒) X（1+宽放 10％） 3600（秒） （2）、EP1P817001, 其生产总工时为 308 秒，计算其标准工时：则 308(秒) X（1+宽放 10％） 3600（秒） 工作时间 X 生产人数（不含 QC） 标准工时 X LOT 系数 标准工时： ＝0.6061H/台 标准工时： ＝0.0944H/台 9、标准产量（单位：台） 工程部培训资料 第 6 页 共 34 页 10、例：机板组 A 拉，员工 35 人（不含 QC）：生产 EP1P816007 机型，订单量（LOT 量）2000 套，其标准工时为 0.6061H/ 台，对应 LOT 系数 1.2204，计算其标准产量，以一天 8 小时计：则 8 X 35 0.6061 X 1.2204 订单量 X （标准工时 X LOT 系数） 工作时间 X 工作人数 例：机板组 A 拉，员工 35 人（不含 QC）：生产 EP1P816007 机型，订单量（LOT 量）1000 套：标准工时为 0.0944H/台， 对应 LOT 系数 1.2249，以一天工作 8 小时计算，计算其标准完成时间，则 1000 X（0.0944 X 1.2249） 35 11、现阶段，针对公司的管理状况，结合实际，对于生产作业时间给予一定的宽放比例： A、对于插件生产线的宽放比例给予：10％ B、对于音箱生产线的宽放比例给予：15％ C、对于喷油生产线的宽放比例给予：8％ D、对于木箱生产线的宽放比例给予：20％ 12、在以后的生产过程中，将对标准工时，宽放比例不断的测、计，力求数据的准确率不断的提高。 13、小结 标准时间是一项科学管理的基本工具，由于它能在企业管理的多个层面广泛应用，其设定的值须公正，要得 到相关人员的认可、领会才行，切忌草率从事，画虎不成反类犬。因此，广大生产管理人员应熟练掌握标准时间 的设定和验证方法。 标准产量＝ ＝378 台/天 11、标准完成时间＝ 标准完成时间＝ ＝3.3 小时（0. 41 天） 工程部培训资料 第 7 页 共 34 页 附表：LOT 系数参考表 LOT 量 ST 0-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1.0 1.0-1.1 1.1-1.2 500 1.3290 1.3296 1.3307 1.3318 1.3656 1.3659 1.3659 1.3664 1000 1.2249 1.2727 1.2744 1.2756 1.3182 1.3232 1.3238 1.3336 1500 1.1678 1.2406 1.2425 1.2438 1.3060 1.3089 1.3092 1.3148 2000 1.1290 1.2183 1.2204 1.2218 1.2940 1.2965 1.2968 1.3016 2500 1.0997 1.2013 1.2036 1.2050 1.2904 1.2908 1.2908 1.2915 3000 1.0764 1.1876 1.1900 1.1914 1.2812 1.2819 1.2820 1.2833 3500 1.0570 1.1761 1.1788 1.1800 1.2715 1.2731 1.2733 1.2764 4000 1.0406 1.1662 1.1688 1.1702 1.2661 1.2676 1.2677 1.2704 4500 1.0262 1.1576 1.1602 1.1617 1.2500 1.2552 1.2556 1.2652 5000 1.0136 1.1499 1.1526 1.1541 1.2357 1.2442 1.2448 1.2605 5500 1.0023 1.1430 1.1458 1.1473 1.2229 1.2344 1.2353 1.2563 6000 1.0000 1.1368 1.1396 1.1411 1.2113 1.2256 1.2266 1.2525 6500 1.0000 1.1310 1.1339 1.1354 1.2008 1.2176 1.2188 1.2490 7000 1.0000 1.1258 1.1287 1.1302 1.1911 1.2103 1.2116 1.2458 7500 1.0000 1.1209 1.1238 1.1254 1.1822 1.2035 1.2049 1.2428 8000 1.0000 1.1163 1.1193 1.1209 1.1739 1.1975 1.1988 1.2400 8500 1.0000 1.1121 1.1151 1.1167 1.1661 1.1915 1.1930 1.2373 9000 1.0000 1.1081 1.1111 1.1127 1.1589 1.186 1.1876 1.2349 9500 1.0000 1.1043 1.1074 1.1090 1.1521 1.1809 1.1826 1.2325 10000 1.0000 1.1007 1.1038 1.1054 1.1456 1.1761 1.1778 1.2303 10500 1.0000 1.0974 1.1005 1.1021 1.1395 1.1715 1.1733 1.2282 11000 1.0000 1.0941 1.0973 1.0988 1.1388 1.1672 1.1691 1.2262 11500 1.0000 1.0911 1.0943 1.0959 1.1283 1.1632 1.1650 1.2243 12000 1.0000 1.0882 1.0914 1.0930 1.1231 1.1593 1.1611 1.2225 12500 1.0000 1.0854 1.0886 1.0902 1.1181 1.1556 1.1575 1.2207 13000 1.0000 1.0827 1.0859 1.0875 1.1163 1.152 1.1539 1.2190 13500 1.0000 1.0801 1.0834 1.0850 1.1087 1.1486 1.1506 1.2174 14000 1.0000 1.0776 1.0809 1.0825 1.1043 1.1454 1.1473 1.2159 14500 1.0000 1.0753 1.0785 1.0802 1.1001 1.1423 1.1442 1.2144 15000 1.0000 1.0730 1.0763 1.0779 1.0960 1.1393 1.1412 1.2130 15500 1.0000 1.0707 1.0741 1.0757 1.0921 1.1364 1.1384 1.2116 16000 1.0000 1.0686 1.0719 1.0736 1.0883 1.1336 1.1356 1.2102 16500 1.0000 1.0665 1.0699 1.0715 1.0847 1.1309 1.1329 1.2089 17000 1.0000 1.0645 1.0679 1.0695 1.0812 1.1283 1.1303 1.2076 17500 1.0000 1.0626 1.0660 1.0676 1.0777 1.1258 1.1278 1.2064 18000 1.0000 1.0607 1.0641 1.0657 1.0744 1.1234 1.1254 1.2052 18500 1.0000 1.0589 1.0623 1.0639 1.0712 1.1211 1.1230 1.2041 工程部培训资料 第 8 页 共 34 页 19000 1.0000 1.0571 1.0605 1.0622 1.0681 1.1188 1.1208 1.2030 19500 1.0000 1.0554 1.0588 1.0605 1.0651 1.1166 1.1185 1.2019 20000 1.0000 1.0537 1.0571 1.0588 1.0621 1.1144 1.1164 1.2008 工程部培训资料 第 9 页 共 34 页 一、 IE 的开始 ＩＥ是英文 Industrial Engineering 的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为 主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和 创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。简单地说，IE 是改善效率、成本、品质的方法 科学。 二、我们平时在工作中所运用到的 I E 方法包括以下几个方面： 1． 动作分析 2． 工程分析 3． 时间分析 4． 搬运与布置 三、利用动作分析法分析出问题后，再结合 PDCA 法循环改善，并形成致改善后的标准化，对后续工作的开展起到良 好的推动作用。 四、这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。不过，它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应 用，则效果更佳。下面将重点介绍动作分析方法与 PDCA 法的结合运用。 I E(工业工程)简介 运运用用 IIEE 方方法法提提升升工工作作效效率率，，事事半半功功倍倍。。 工程部培训资料 第 10 页 共 34 页 一、动 作 分 析 1、动作分析的目的： 生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的，而所有的检验或加工又都是由 一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。 2、动作的改善： 2.1、动作分析改善的步骤：如果用 PDCA 的方法进行分析的话，可以作成如下图那样的流程图，遵循 这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。 动作分析改善的步骤： I E 手法在工作中的实际运用 动作改善四原则： z 排除（Eliminate） z 组合（Combine） z 重排（Rearrange） z 简化（Simplify） 问题的发生/发现 现 状 分 析 找出问题的真因 拟定改善 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 实施改善方案 标 准 化 改善效果确认 工程部培训资料 第 11 页 共 34 页 2.2、问题的发生/发现： 动作效率检查表 项 目 检 查 重 点 结 果 难 度 z 有没有较难执行的动作？ z 作业的姿势是否容易导致疲倦？ z 作业环境是否方便作业进行？ z 能否使动作更轻松？ z 人员的配置合理吗？ z 有没有安全隐患存在？ 不 均 匀 z 作业是否有忙闲不均的现象？ z 是否有熟练度不够的现象？ z 作业者之间的配合怎样？ z 是否有显得散乱的地方？ 浪 费 有没有等待、停滞现象？ 检查标准会不会过于严格？ 人员配备是否过剩？ 是否有重复多余的动作？ 有没有次序安排不合理的动作？ PQCDSM 检查表 检查项目 检查重点 生产效率 productivity 生产效率有没有提高的余地？ 动作时间能否缩短？ 品质 quality 品质稳定吗？ 不良率是否增大？ 消费者有没有抱怨？ 成本 cost 材料有没有浪费？ 机械运转率高吗？ 间接人员是否过多？ 非作业时间多不多？ 交货期 delivery 交货期是否经常有拖延？ 计划的准确度高吗？ 安全 Safety 有没有不安全的动作？ 环境中有没有安全隐患？ 设备操作正常吗？ 士气 morale 员工精神状态怎样？ 人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？ 工程部培训资料 第 12 页 共 34 页 2.3、现状分析: ①现实主义的原则 对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用 5W1H 的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱 离事实。 ②数据化的原则 文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析 的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。 ③记号化、图表化的原则 如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大大 简化，而且理解分析的难度也会降低很多。 ④客观分析的原则 分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致 扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。 2.4、找出问题的真因： 通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排 除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。 2.5 拟定改善方案： 问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参 考动作改善四原则（见附表），帮助拟定改善方案。 序号 改善原则 目的 事例 1 排除 Eliminate z 排除浪费 z 排除不必要的作业 ①合理布置，减少搬运。 ②取消不必要的外观检查。 2 组合 Combine z 配合作业 z 同时进行 z 合并作业 ①把几个印章合并一起盖。 ②一边加工一边检查。 ③使用同一种设备的工作，集中 在一起。 3 重排 rearrange z 改变次序 z 改用其他方法 z 改用别的东西 ①把检查工程移到前面。 ②用台车搬运代替徒手搬运。 更换材料。 4 简化 simplify z 连接更合理 z 使之更简单 z 去除多余动作 ①改变布置，使操作过程更顺畅。 ②使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。 改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。 工程部培训资料 第 13 页 共 34 页 2.6、改善方案的实施： 改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦 有不理想的地方，还应及时进行调整。 2.7、改善效果确认： 改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。 由于生产现场的目标离不开 PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据的收 集、比较也就顺理成章了： z 产量、达成率、机器能效率、作业时间 z 不良率、合格率、客户抱怨件数 z 材料损耗率、人工成本、间接人员比例 z 按时交货率、平均延误天数 z 安全事故件数、安全检查结果 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数 2.8、标准化 倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、 工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。 3、实际生产过程所用到的分析方法 3.1 动作组合分解： 一个完整的作业动作，往往由一连串细小的动作组成，从表面上看，好像并没有什么浪费存在。实际上，如果我 们把作业动作进行细致的分解，一个一个记录下来，就可以发现其中有很多动作是多余的或者可以避免的。没有 分析之前，你可能会觉得这样的浪费微不足道。可是，如果你发现八个动作里有三个是可以消除的，你就会明白 效率的损失有多大。所以：要了解动作的效率，就必须对动作组合进行分解。 3.2、动作要素解释： ①第一类动作 所谓第一类动作指的是取出作业对象（如零部件、材料等），对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后 必要的整理。 ②第二类动作： 如果工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，往往在工作时要花时间进行寻找，这一类动作会使第一类动 作变得迟缓。 工程部培训资料 第 14 页 共 34 页 ③第三类动作 第三类动作指的是因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态 小结： 动作分析的重点，在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，有可能的话也要对第一类动作进行简化。即使动 作不可避免，通过改变工作环境或者方法，来缩短动作时间，也可达到改善效果。对分析结果的检查应把握以下重点： 1、观察分析第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。 例如：当左手准备螺丝的过程中，右手一直处于等待状态（第三类动作）；而当右手准备螺帽的过程中，左手又处于 保持的状态（第三类动作）。这些动作占去了整个过程接近二分之一的时间，很显然使动作效率大为降低，属于 问题重点，应加以改善。事实上，只要要求作业人员把准备螺丝、螺帽的动作同时进行，这些等待、保持的动 作都可消除。 2、观察双手的动作是否保持平衡： 一般而言，双手同时动作能够提高作业效率。同时，应注意从双手的动作保持协调的角度来说，应尽量使双手 的动作保持反对称。同样，以螺丝与螺帽的配合作业为例，双手的动作同向移动，动作就显得很不协调，作业 者很容易感觉疲劳。如果双手的动作保持反对称，就能比较舒服地进行操作。 但是，并非所有的动作都可以同时进行，梅纳德（H.B.Maynard）曾经此进行研究，结果如下表所示： 左手 右手 伸出 搬运 使用 抓住 装配 分解 放开 用力 伸出 A A A B B B A B 搬运 A A A B B B A B 使用 A A A B B B A B 抓住 B B B B C C A C 装配 B B B B C C A C 分解 B B B C A A A A 放开 A A A A A A A A 用力 B B B C A A A A 注：A——表示双手容易同时进行 B——表示在一定的视野内可行，或者熟练以后可行 C——有很大的难度，应尽量避免。 该表可作为动作安排的参考。 工程部培训资料 第 15 页 共 34 页 3、 尽量不使用眼力。 如果对象物摆放或整理不佳，势必造成作业者要花费时间进行寻找，甚至要扭动或移动身体配合寻找。这些动作都 不能使对象物发生变化，使其增加附加值，属于无效动作。因此应尽量加以避免。当然，有些寻找是不可避免的，可 是整理的效果却对寻找时间的长短起着决定性的作用。 同样以螺丝和螺帽配合为例，如果把不同的螺丝螺帽摆在同一个盒子里，而且摆放在视野之外，则寻找的时间必 大为增加。把寻找的动作加以细分的话，可以展开为：寻找材料盒——————寻找所需要的材料—————— 挑选。 而如果把材料整理好————每个盒子里只放一种材料——————则找到盒子就意味着找到对象物。进一步的，如 果材料盒就在视野之内，寻找材料盒的时间也必有所节省。 4、 检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。 首先，应把材料、加工器具放在作业者的身边或一眼看得见的地方。其次，材料、加工器具摆放的具体位置也大 有讲究。当人运用身体，尤其是手进行作业时，总是有一个范围，在此范围之内，作业可以舒适地进行。而超出此范 围时，虽然仍在伸手可及的范围内，手的运动就会感到困难，容易引起疲劳。前者称为“标准作业范围”或“正常作 业范围”。后者称为“最大作业范围”。 （1）、标准作业范围 作业者在平面上进行作业时，在正常的坐姿下，以双手肘部为轴心在平面上画圆弧，圆弧之内的范围即为标准 作业范围，一般情况下，半径约为 30 厘米。其中，双手圆弧交叉的区域，较为适合进行加工作业，称为标准加 工范围。 （2） 最大作业范围 与标准作业范围类似，最大作业范围是以肩部轴心，伸直双手在平面上画圆弧，圆弧之内的范围即为最大作业 范围，半径约为 50 厘米。 总的来说，应尽量把材料、加工器具放置在标准作业范围之内，在标准作业区内进行作业，这样的作业条件最为 舒适。如条件实在不允许的话，也应把材料、加工器具尽量放置在最大作业范围之内。 5、检查作业动作是否能平滑连接 许多时候，手部动作会因环境原因或动作次序安排不当而必须变向、停滞，使动作时间变长，这是在改善时应注意 的要点之一。 6、动作要素改善检查表 针对分析出来的每一个动作要素，在检查时都必须考虑这样几个问题： （1） 这个动作是否必要，有没有可能剔除？ （2） 两个或更多的动作是否可以合并？ （3） 顺序是否可以改变？ （4） 有没有改善作业环境的方法来降低作业难度，缩短作业时间？ 对于具体的每一个动作要素，使用下表进行检查，有助于改善点的寻找 工程部培训资料 第 16 页 共 34 页 动作要素检查表 动 作 检 查 重 点 空手 （1） 环境的布置是否可以使空手的动作距离变短？ （2） 手的动作能否从上下改变为水平的方向？ （3） 伸手途中有无障碍物导致方向改变？ 抓 （1） 放置材料的容器是否方便抓的动作进行？ （2） 抓住物品的位置和方向能否更便捷？ （3） 使用的工具是否便于抓住？ 搬运 （1） 搬运的距离是否可以更短？ （2） 搬运途中有无障碍？ （3） 是否可以进行自动输送，使搬运简化？ （4） 是否可以使用搬运工具使搬运轻松化？ （5） 工具能否以弹性方式悬挂？ 修正位置 （1） 可否使用导轨或挡块进行定位？ （2） 物品的角度、形状能否配合定位进行改变？ （3） 可否通过设计使定位不会出错？ 组合 （1） 是否可以使用固定装置或诱导装置方便组合？ （2） 能否依次装配很多件？ 分解 （1） 能否使用工具进行分解？ （2） 可否一次分解很多件？ 使用 （1） 工具的大小、形状、重量能否改变？ （2） 工具的拿法拿的位置能否简单化？ （3） 工具、仪器、设备的使用能否简单化？ 放下 （1） 放下时，是否可以不必太注意？ （2） 放下的位置能否改变？ （3） 能否使用工具简单地放下？ （4） 放下的同时能否同时进行其他动作？ 检查 （1） 检查的动作可否省略？ （2） 能否使检查简单易行而结果依然准确？ （3） 几项检查能否同时进行？ （4） 是否可以使用样品对照检查？ 寻找 （1） 物品是否存在混杂？ （2） 物品是否定位、定量放置？ 工程部培训资料 第 17 页 共 34 页 （3） 在作业位置是否有放置不必要的物品？ （4） 标识是否清楚？ （5） 能否使用颜色管理？ （6） 物品能否摆放在作业者视野之内？ 选择 思考 （1）物品是否摆放整齐？ （1） 可否做到不必思考？ （2） 必须思考的作业，能否将要点事先整理出来？ 预定位 （1） 能否在抓取时同时进行预定位？ （2） 是否可以使用辅助装置协助定位？ （3） 预定位的动作能否去除？ 保持 （1） 保持的动作能否避免？ （2） 能否使用辅助装置进行保持？ （3） 能否使物品易于保持？ 不可避免的迟缓 （1） 真的不可避免吗？ （2） 能否缩短延误的时间？ （3） 实在不可避免时，能否同时进行其他动作？ 可以避免的迟缓 （1） 原因是否找到？ （2） 避免迟缓的方法有效吗？ 休息 （1） 休息的时间能否安排在一起？ （2） 能否改善环境使作业者不易疲劳？ （3） 怎样尽快恢复疲劳？ 二、动作经济原则 1、何谓动作经济原则 “动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果， 达成作业目的的原则。熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作，提高作业效率，能起到很大的帮助。 2、动作效率 左右动作效率的主要有以下几个方面： 2.1.操作条件 操作条件主要包含以下一些因素： ① 对象物的大小、形状、重量等； ② 使用的设备、仪器、治工具； ③ 操作的环境。 2.2 操作方法 ① 使用身体的部位手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿脚； 工程部培训资料 第 18 页 共 34 页 ② 移动的距离、方向、路线； ③ 动作的组合方式。 3.动作的难度 4.动作的准确度 5.动作的速度、节奏 要提高动作效率就必须合理地组合以上因素，取得更大的动作效果。 3、动作经济的四项基本原则 ①减少动作数量 进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。 ②追求动作平衡 动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作 的协调程度。 ③缩短动作移动距离 无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。“空手”和“搬运”其实 就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作 改善的基本手段之一了。 ④使动作保持轻松自然的节奏 前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线 顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。 4、动作经济的 16 原则 在工作的场合中，较为共通的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这几个方面加 以应用又可以整理成动作经济的 16 原则： ①关于人体动作方面 （1）双手并用的原则 能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担 过重，动作不平衡。从动作经济的原则出发，双手除休息外不能闲着。另外，双手的动作最好同时开始，同时结 束，这样会更加协调。 例 1：双手同时插件 在电子工厂里，插件是一个常见动作，如果能两手同时进行，效率比单手插件可以提高 60%。 （2）对称反向的原则 从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双 手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。如果不对称地摆放材料和工具，就容易破坏身体的平衡，导致容易 疲劳。 （3）排除合并的原则 不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操 作环境等也可减少。 例 2：使用自动焊枪减少焊接动作 工程部培训资料 第 19 页 共 34 页 我厂的机板补焊作业，使用一般的烙铁和自动焊枪就会有很大的区别具体如下表所示 一般烙铁的补焊动作 自动焊枪的补焊动作 左手 右手 左手 右手 1 取机板 1 取机板 拿焊枪 2 把机板放在架子 上 2 手持机板 补焊 3 拿焊锡丝 拿烙铁 3 把机板放回流水线 4 补焊 5 放下焊锡丝 放下烙铁 6 把机板放回流水 线 例 3：用定量容器减少计数动作 很多工厂在两个工程之间交接时要对产品进行计数，如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。如果能 每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中，则数量一目了然，交接也简单准确。 此外，将几个动作合并进行也是缩短操作时间的有效方法。 例 4：日期章的合并 很多产品在外包装上要印上生产日期，一些没有日期喷码设备的工厂会刻出 0-9 十个数字印章，使用手工在外包装 上盖印。这样，不但动作繁多，而且出错的概念也很高，要求作业人员注意力要高度集中，每印一个数字都必须思考、 选择。如果把印章合并在一起，动作就可以一次完成，而且每天只要调整一次日期，出错概率大降低。 （4）降低动作等级的原则 人身体的动作可按其难易程度划分等级，具体如下表： 等级 动作 1 以手指为中心的动作 2 以手腕为中心的动作 3 以肘部为中心的动作 4 以肩部为中心的动作 5 以腰部为中心的动作 6 走动 动作等级越低，动作越简单易行。反之，动作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也越容易感到疲劳。 事实上，许多家庭用品的设计都体现了降低动作等级的原则。以电灯开关为例，使用接触式开关就比使用闸刀式开 关动作等级低。而各种家用电器遥控器的使用，也都使动作等级大大降低。 （5）减少动作限制的原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 比如，当工作台上摆放零件的容器容易倾倒，作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意，则取零件的动作效率必 大受影响。此时，改变容器重心、支撑面、摆放位置等进行改善。 例 5：喷油限制的消除 要在产品的特定区域内喷油，超出区域范围不可喷漆，否则会成为不良品。如果单纯要求作业人员在工作中尽量小 心，则动作一定变慢，而效果也未必会令人满意。若能把划线区域周边用模板遮住，待喷完成后再揭去模板，这样， 作业人员在作业过程中不必担心超出范围，动作速度一定会大幅提高，而且喷油造成的不良品也会大大减少。 （6）避免动作突变的原则 动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时 工程部培训资料 第 20 页 共 34 页 应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。 （7）保持轻松节奏的原则 音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。同样，动作 也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更 容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。 （8）利用惯性的原则 动作经济原则追求的就是以最少的动作投入，获取最大的动作效果，如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，自 然会减少动作投入，提高动作效率了。 例 6：搬运滑道 要把生产出的成品搬运至仓库，如果从楼梯使用人工搬运，则费时费力而且效率低下。如果使用电梯搬运，则可 能路线迂回，而且投入较大。若能设计一搬运滑道，利用重力使成品从车间到仓库，另一个人在仓库进行整理， 效率必可大为提高。 （9）手脚并用的原则 脚的特点是力量大，手的特点是灵巧。在作业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完 成，对提高作业效率也大有裨益。 缝纫机就是手脚并用的一个典型的例子，倘若把缝纫机中由脚完成的动作设计由手完成的话，其别扭程度可想而知。 ②关于工具设备方面 （10）利用工具的原则 工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。因此，从经济的角度考虑，当然要在作 业中尽量考虑工具的使用。 如今，工具在工厂的使用极为普遍。比如，手推车可以使搬运的工作轻松省力，传送带使流水作业免除搬运传递， 电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝，利用塞规进行厚度测量，……等等。如果没有工具，这个社会不免要倒退 200 年甚 至更多。不过，除了普通工具的使用之外，如何针对特定的场合设计出特定的工具，或者巧妙地使用其他工具，却 是工厂应具体研究的课题。 （11）工具万能化的原则 工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不免增加工具寻找、 取放的动作。因此，组合经常使用的工具，使工具万能化也就成为必要了。 例如：万用表把安培表、伏特表、欧姆表组合在一起，给电子技师带来极大的方便；多色圆珠笔使使用者不用临时去 寻找某一种颜色的笔；万用螺丝刀让你一把螺丝刀在手即可应付多种规格的螺丝；剪刀上可以组合开罐头、开瓶 器、刮皮等多种功能。 （12）易于操纵的原则 工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便