02-2_高炉技术操作规程

第一章 原料管理 马钢股份有限公司 第二炼铁总厂 作业文件QEOSO/T 420 002-第三版 2＃高炉技术操作规程 发放编号： 编 制：马钢第二炼铁总厂 审 核：马钢技术中心 批准人：袁方 2005-12-12批准 2005-12-20实施 更改状态表 QEOSO/T 420 002 版本号 修改号 修改条款 批准人 实施日期 第一版 0 发布 施雄梁 2003年9月1日 第二版 0 换版 袁方 2＃高炉技术操作规程 （“工艺技术规程修订审批表”质量记录编号： QSR/4 801 203022 编号：二铁总厂2005-001） 第一章 原料管理 原料是炼铁生产的基础，是高炉操作稳定顺行不可缺少的前提条件。要提高和保持高的生产水平，必须从原料管理着手，加强管理，常抓不懈。 1.原料质量 1.1原料 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 入炉原料质量标准见附录。 1.2原料的取样与分析 原料 名称 分 析 项 目 分析 频度 采样 地点 焦炭 工业分析、转鼓 1/班 焦化厂 反应性(CR)、反应后强度(CSR) 1/周 工业分析、粒度组成、灰分全分析 1/周 本炉槽下 槽下 小焦 粒度组成 1/周 本炉槽下 烧结矿 成分分析、粒度、转鼓(T)、耐磨(A) 1/批 烧结厂 成分分析、还原度(RI)低温还原粉化(RDI) 1/周 本炉槽下 粒度组成 1/日 落烧 成分分析 使用时 落地堆场 小粒烧 粒度组成 1/周 本炉槽下 球团矿 成分分析 1/日 球团厂 粒度组成、抗压强度、还原度(RI)、膨胀指数(RSI)、转鼓、耐磨、显气孔率 1/月 本炉槽下 富块矿 成分分析、粒度 使用前 料场 锰矿 成分分析、粒度 使用前 料场 熔剂 成分分析、粒度 使用前 料 场 喷吹 煤粉 工业分析、粒度 2/周 本厂喷煤 喷吹 原煤 工业分析 1/批 瓦斯灰 成分分析 1/周 1.3分析值管理 1.3.1分析值的产生及记录 各种原料均应在规定地点，按标准采样、制样、分析、检验。烧结矿成份由分析中心输入高炉计算机系统。高炉操作人员可通过相应画面查看分析值。当数据通讯故障时，高炉工长应电话及时催要并键入分析值。其它原料成份由分析单位电话报工长台并将分析报表报厂技术科。 1.3.2分析值使用 高炉工长应密切关注原燃料分析值，据此酌情变料和调剂炉况。 高炉配料计算时，除烧结矿使用最新3个移动平均值外（计算机自动生成，如遇烧结矿成分异常波动，可根据具体情况采用最新分析值），其余均使用最新分析值。 1.3.3收得率的设定 按技术科给定的数据进行人工设定。 1.4水份值管理 1.4.1焦炭水份 直送焦、落焦、小焦的水份一般采用人工设定，设定值由炉长参考一周水份分析值决定。 1.4.２球团矿、精块矿、副原料水份值 均采用最新分析值，或参考下列数据： 名 称 球 团 矿 块 矿 副 原 料 水分设定值 3.3 3.9 0.5 2.进料管理 2.1进料作业基准 2.1.1 正常在库量应保持在每个槽有效容积的70％以上。槽内料位低于规定最低料位（烧结矿、焦炭单仓槽位不低于5m），应停止使用，并向厂调汇报。 2.1.2 各槽应遵循一槽一品种的原则，不得混料。如有混料，立即停止使用，报厂调研究处理。 2.1.3 矿槽改换品种，应在清仓后进行。 2.1.4 炉料入矿槽之前，应进行规定的检查分析。只有分析结果完备，且符合“1.1”节中质量要求，才准入仓。 2.1.5 各矿槽的使用及使用 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 变更，应在不违反其使用性能的原则下，由高炉炉长或原料厂管理人员提出，经双方协商一致，再报双方主管部门核准后实行。 2.2 高炉工长应通过厂调了解当班烧结配比，炼焦配煤比和喷吹煤种混合比；公司烧结．炼焦部门在配比发生变动时应及时通报铁厂调度，并转达至高炉工长。 2.3 采用新品种原料或原燃料成份、配比发生重大变化时，应先进行冶金性能试验。 3.原料使用基准 3.1使用基准 3.1.1原料的合理使用比例 烧 结 矿 球 团 矿 块 矿 Ⅰ ≥85％ 0 ≤15％ Ⅱ ≥70％ ≤20％ ≤10％ 熟料率不得低于80%，改变用料配比由厂部决定。临时变动用料配比应征得厂调同意。 3.1.2主要原料（焦炭、烧结矿）不能保证正常供应，总在库量低于管理标准时，应迅速判明情况，主动与有关部门联系、汇报，同时高炉做好应变准备。当情况继续恶化时，可参照下述原则进行处理： 总在库量 ＜50％， 高炉减风 10～30％； 总在库量 ＜30％， 高炉休风。 3.1.3落地烧结矿使用（含二烧矿） a.当烧结矿产量能满足高炉用量时，为保证落地烧结矿的堆存期不超过二个月，可在一段时间内配用5～10%落地烧结矿。 b.当炉机匹配困难时，可使用部分落地烧结矿，但配用比例＜20%。 c.直烧供料严重不足时，落地烧结矿比例不受限制，但应采取如降低冶强、退负荷及控制t/h值等措施，保证炉况顺行。 d.二烧使用比例应＜10%。 e.落地烧结矿的配用及用量由厂调视具体情况作出相应决定，通知高炉执行。 3．1．4落地焦的使用 落地焦用量不大于10％。？ 3.1.5焦炭、烧结矿槽使用数目的确定 为缩短供料时间，提高筛分效率，烧结矿应同时使用四个矿槽，焦炭应同时使用三个焦槽。 3.1.6称量斗排料方式 a.采用远槽先开，单槽顺次开的排料方式。 b.熔剂应加在矿料料条的尾部。 锰矿及其它洗炉料应加在矿料料条的头部。 c.小粒烧结矿（S6）（3～5mm）使用时应以单加为主，一批三罐。 d.小焦（C6）（10～25mm）应均匀洒在矿料料条的表面。 3.1.7称量 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 批量＜1000kg的料种，可采用隔批加的方法。最多可隔5批加一次。 3.2变料标准 3.2.1开炉、停炉、封炉及降料线休风的配料由厂技术科提出方案，经讨论后，主任工程师或生产副厂长批准执行。 3.2.2 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 检修的休风料，改变铁种的配料，由高炉炉长提出，报厂技术科核定后执行。 3.2.3下列因素变动时，当班工长应调整焦炭负荷： a.焦炭灰份、硫份及强度等理化性能变化较大时； b.熟料率变化或性能不同的块矿对换时； C.烧结矿的粒度、强度、理化性能等有较大变化时； d.原料中的铁、硫等元素有较大变化时； e.需变动熔剂用量时； f.需变动风温或喷煤量时； g.铁水温度偏离正常时； h.需调整生铁含硅量时； i.采用发展边沿的装料 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 或有引起边沿发展的因素时； j.冶炼强度有较大变动时。 3.2.4下列因素变动，当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度： a.因装入原料的SiO2、CaO、MgO数量变化，引起炉渣碱度变化时； b.因改变铁种需调整炉渣碱度时； c.因调整生铁含硅，而导致炉渣碱度有较大变化时； d.硫负荷有较大变化时; e.喷煤比发生变化时。 3.2.5调整炉渣碱度时，可采用加酸料、碱性熔剂的办法，也可以用改变矿种的方式进行。变矿种时应遵守3.2.6节的原则。 3.2.6改变配矿比时的变矿原则 a.一次变动量：除烧结矿不加限制外，其它变矿量均不得大于矿批总量的5％。 b.变更频度 除烧结矿变烧结矿外，8小时内不能进行第二次变配比。 3.3变料程序 3.3.1变料单确认签字后交供料工执行。 3.3.2检查变料称量是否正确。 3.3.3变更料装入一批后，检查打印结果，再次对变料进行确认。 3.4净焦装入管理 3.4.1装入方法 根据需要可在下述两种方法中任择其一： a.通过操作台加净焦指令按钮加净焦。每按一次，即可以最快速度加一批。 b.调出画面，填入所需净焦数及起始批号，确认后即可从指令批号开始，连续加入指定批数的净焦。 3.4.2净焦批重同于当时的实际焦批重量。 3.4.3加净焦的权限 二批以上应征得当班调度长同意。班累计5批以上应征得生产副厂长或主任工程师同意。 4.筛分称量管理 4.1焦炭、烧结矿筛分速度管理 控制筛分速度，即t/h值，可提高筛分效率。应视原料品质及炉况需要，选择合适的t/h值。一般应小于以下数据： 品名 炉况 焦 炭 烧结矿 球团矿 落地 烧结矿 正 常 70 120 90 110 透气性不良 50 100 90 90 4.2工长每班检查t/h值不少于三次 。 4.3筛网管理 4．3．1每班观察筛上物和筛下物情况，及时清理筛网。 4．3．2在粉块平衡及装入粉率管理目标值不能维持时，更换筛网。 4．3．3更换筛网不能集中，要分散均匀更换，做好更换记录。 第二章 高炉操作管理 1.炉温管理基准 特定参数 PT 基 准 值 1480±20℃ 注：PT——铁水温度（℃） 2.透气性管理基准 特定参数 K 波动范围 基准值±0.05 注：K——高炉透气性指数[(102Pa)2/(m3/min)1.7] 实际操作中可参考下列压差范围： 特定参数 ΔP 风 量 值 3500～3800 3800～4200 ＞4200 基 准 值 140～150 150～160 170～175 注：ΔP——高炉全压差（kPa） 3.煤气流分布管理基准 特定参数 CCT W Z L4X 基 准 值 500～600 0.4～0.65 9～13 45±5℃ 注：CCT——十字测温中心温度（℃） W——边沿温度流指数 Z——中心温度流指数 L4X——炉腰二层4点最低温度平均值（℃） 4.装料管理 4.1矿批和焦批 4.1.1正常矿石批重：30～60t； 4.1.2正常焦炭批重：7～15t； 4.1.3正常小烧批量：5～10t； 4.1.4正常小焦批量：0.5～1.5t； 4.1.5正常采用定矿批法操作； 4.1.6减风率＞10％，预计减风时间＞1小时，应按减风幅度酌情缩矿。一般每小时7～8批料。 4.2装入顺序 4.2.1正常装入顺序有四种： a. N（C↓O↓） b. N（C↓O↓S6↓） c. N1（C↓O↓）＋N2（C↓O↓） d. N1（C↓O↓S6↓）＋N2（C↓O↓S6↓） 其中N、N1、N2为装入周期，N、N1、N2≤9，N1和N2中的料线、档位、环数可能不同。 4.3料流速度 4.3.1正常矿石料流速度：400～800kg/S； 4.3.2正常焦炭料流速度：90～200kg/S； 4.3.3正常小烧料流速度：250～450kg/S； 4.4料线 4.4.1正常料线：1000～2000mm。 4.4.2料线零点：炉喉上沿，标高40400mm。 4.4.3最高安全料线：500mm。 4.4.4料线变更：料线一般不作为调整煤气流分布手段，如需调整料线时，每次调整量应≤300 mm，二次调整间隔时间≥24小时，调整料线由炉长决定。 4.4.5偏料时，料线以高探尺为准。 4.4.6三个探尺均应保证正常工作 ，否则，应及时汇报厂调处理，严禁无探尺作业。 4.4.7炉长、上料大组长每周应定期检查装料设备工作情况一次，并在报表上作好记录。 4.5档位 4.5.1布料档位总数：11个。由炉墙至中心线的档位序数依次为11、10、9……3、2、1。 4.5.2每罐料最多可选档位数：8个。 4.6环数 4.6.1每罐料最多可布环数：11环。 4.7料线、档位序号和溜槽倾角关系 档位 料线 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1.0～2.5 11 22 27 31 34 36 39 41 44 46 48 2.5～4.0 11 17 22 26 29 31 33 35 37 39 42 >4.0 11 13 17 22 25 27 29 31 33 35 38 4.8布料方式调整幅度 4.8.1改变档位、圈数时，应注意平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈。 4.8.2布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应≥24小时。 4.8.3布料方式作临时调整时，调整时间一般应≤4小时。 4.8.4特殊方式布料要经请示，同意后方可进行。 5.风量管理 5.1高炉原则上采用定风量法操作 5.2风压波动管理 5.2.1风压波动超上限管理 风压波动上限规定 P＝P0＋3δ P、P0、δ－分别表示波动后风压，正常时风压，正常时风压偏差值（Mpa） a.减风100～300m3/min； b.减风后风压应低于原水平,否则，再减风使风压小于原水平。 5.2.2回风条件：风压平稳，风压、风量相适应。 5.3下列情况应减风 5.3.1风压超限或炉况失常时。 5.3.2炉温向凉，不减风不能防止炉凉时。 5.3.3料线低于正常料线1m以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超限，打水也不能制止。 5.3.4设备故障或动力故障（水、电、气）或渣铁排放故障危及高炉正常或安全生产时。 5.3.5原燃料槽位低于总在库量的规定值时。 5.3.6低料线炉料下达可能造成炉况波动时。 5.4减风注意事项 5.4.1高炉生产发生异常时，应在确保风口不灌渣铁前提下，将风量尽快减至所需水平。 5.4.2发生大管道、大崩料等需要大幅度减风时，应采用指定风量法减风，以防风量过小造成风口灌渣。 5.4.3热风炉换炉期间，应尽量避免减风；若热风炉换炉期间，发生崩料或风压超限等需要小幅度减风时，宜采用指定风压法减风，以防风压过高顶出大的管道或引起悬料、大崩料等。 设定的风压必须低于换炉前0.01MPa，换炉后应及时将定风压操作切换回定风量操作。 5.4.4减风时，应相应调整炉顶压力。减风幅度超过1500m3/min应锁定调压阀组。紧急减压前，必须锁定调压阀组并通知TRT停机，同时停煤、停氧。 5.5下列情况允许加风 5.5.1风量低于规定水平，高炉具备接受风量条件时。 5.5.2减风原因消除时。 5.6加风注意事项 5.6.1加风条件：炉况稳定顺行（？），炉温充沛，外围条件良好。 5.6.2风压≤0.1Mpa，定风压操作阶段，每次加风0.01～0.04Mpa；风压＞0.1Mpa，定风量操作阶段，每次加风100～400m3/min。若因设备故障导致短时间大幅度减风，回风幅度可酌情大些，第一次回风可达原风量水平的80％。当风量接近正常风量或炉况基础条件较差时，加风应慎重。 5.7高炉放风阀放风管理 5.7.1放风条件：风压≤0.04Mpa。 5.7.2开放风阀前应通知风机房。 5.8风口风速管理 5.8.1风口正常实际风速：250～270m/s。 5.8.2高炉应尽可能全风操作，使风口风速处于管理基准范围，避免长时间低风量操作，当风量＜2500m3/min，时间＞2小时，减风原因仍未消除时，应请示厂调，经批准后按正常休风程序休风。 6.喷煤管理 6.1 喷煤应广喷、匀喷，力争全部风口喷煤。 6.2调剂喷煤量时，应注意其热滞后性。有计划增减煤比时，一般应在负荷调整3～4小时后，调整煤量。 6.3 喷煤量应与风量、风温相适应，风量＞2500m3/min，风温＞850℃时方可喷煤。 6.4正常情况下，一般每次调煤量≤4t/h，每班同向调煤量≤8t/h，不得用停煤方式调炉温。 6.5 改变煤种时，应注意煤粉质量变化。一般煤焦置换比为：1∶0.8。 6.6制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况，有计划地逐步减少喷煤量，相应退够负荷。 6.7突然断煤，短时间无法恢复时，应充分考虑气流变化及风温使用受限的影响，还要考虑断煤对炉渣碱度的影响。应立即停氧，加足补煤净焦和一次退够负荷（高炉安全负荷2.80），并加适量酸料调剂。 7.富氧管理 7.1氧量应和风量相适应，避免低风量高氧量操作，风量≥4000m3/min时，方可富氧。 7.2富氧应力求稳定均衡，正常情况下，每次富氧率调整≤0.5％。 7.3下列情况允许加氧 7.3.1计划增加氧量，高炉具备接受氧量条件时。 7.3.2减氧因素消除时。 7.4下列情况应减氧 7.4.1计划减少氧量时。 7.4.2料速偏快时。 7．5下列情况下应停氧 7．5．1高炉发生难行、崩料、悬料以及管道时。 7．5．2高炉大量减风时。 7．5．3停氧操作：短时间停氧（＜8h），可不做调整，长时间停氧（＞8h）应根据气流变化酌情调整料制，并适当增加燃料比5—10kg/t。 8.加湿和风温管理 8.1湿份调整仅作为特殊炉况时的处理措施，加湿可一步到位，减湿时，一般每次调湿量≤10g/m3。 8.2在高炉能够接受，设备条件允许的情况下，风温应尽可能稳定在最高水平。 8.3提高风温应平缓，每次加风温20～40℃，每小时可加风温2～3次。 8.4降低风温时，可一次降至所需水平。 8.5加湿、风温、喷煤、富氧等要进行综合考虑，以使风口理论燃烧温度Tf＝2100～2300℃。 9.高压管理 9.1常压、高压操作切换基准 9.1.1加风：风量＞2500～3000m3/min，改高压操作。 9.1.2减风：风量＜2500～3000m3/min、顶压在0.04MPa左右时，改常压操作。 9.2 顶压应和风量相适应，在高压阶段，风量每增减100m3/min、顶压应相应增减5 kPa～7kPa，以使压差维持在合理水平。 9.3 一般情况下，调整风量时，顶压应同步调整，但调整风量幅度不大时，可不调整顶压。 9.4调压阀组故障时，应减风使炉顶压力和风量相适应。外部条件不允许高压操作时，压差一般按0.14MPa考虑。 9.5 TRT的使用原则 9.5.1投运条件： a.炉顶压力≥100kPa； b.风量≥3000m3/min（煤气量≥23×104m3/h）。 9.5.2在打开炉顶放散阀前通知TRT操作室停机。 9.5.3高炉生产遇到特殊故障慢风时；及时设定相应的顶压值并通知TRT操作室；顶压降至40kPa左右TRT改逆功率运行。 10.负荷管理 10.1炉况失常时负荷变更 10.1.1减负荷幅度：根据炉况失常的程度，负荷可一次减至所需水平。 10.1.2负荷恢复速度 a.负荷低于正常水平0.1以下时，负荷恢复速度由工长视情况决定。二次加负荷间隔8小时以上。 b. 负荷低于正常水平0.1至正常水平时，负荷恢复速度由炉长决定，一般每次加负荷0.03左右，二次加负荷间隔16小时以上。 10.2日常负荷变更 为降低焦比，而进行的日常负荷变更由炉长决定。 一般每次加负荷0.03左右，二次加负荷间隔24小时。 10.3休风、复风负荷变更 按休风、复风计划执行。 11.炉温管理 11.1炉温调整动作顺序 11.1.1提高炉温动作顺序 风温→煤粉→负荷→湿度。 11.1.2降低炉温动作顺序 煤粉→负荷→风温→湿度。 11.2炉温调整倾向管理 ［Si］％ PT ℃ ＞0.55 0.55～0.35 ＜0.35 ＞1500 减热动作 减热动作 维 持 1460～1500 减热动作 维 持 观察,若［Si］＜0.30％二炉则增热动作 ＜1460 观 察 PT＜1450℃二炉则增热动作 增热动作 11.3炉温调整基准 参 数 现 象 调 整 基 准 ［Si］（A） 铁水温度PT（B） A发生(参考B) A、B同时发生 连续三罐 ＜0.25％ ＜1440℃ - O/C 0.15 - O/C 0.20 连续两罐 ＜0.20％ ＜1430℃ - O/C 0.20 - O/C 0.25 注：上述现象发生时，如采用的增热措施未见效，再次发生时可酌情加焦。 12.造渣制度管理 12.1炉渣成份管理基准 CaO/SiO2 MgO Al2O3 FeO TiO2 1.08～1.18 8～10％ ＜14％ ≤0.5% 0.6～1.2% 12.2严禁低炉温、高碱度操作。 13.冷却制度管理 13.1高炉冷却水压力应高于热风压力60kPa以上。若达不到要求，必须立即处理。 13.2高炉冷却器的水温差、出水温度应控制在规定的范围。如出现异常，应立即分析原因，采取措施。 13.3当炉缸冷却壁进出水温差大于 ℃时，必须立即向厂部汇报，并按有关规定采取必要的处理措施。 13.4炉缸以上冷却器漏水时，应向厂部汇报。经厂部同意可采取单联供水、闷死的、外接水箱等措施。 13.5对漏水冷却器应严格管理。慢风时应关小进水量；休风后立即可靠地关死进水，必要可采取撬开进水法兰、进水管插盲板等措施，防止大量冷却水漏入炉内。 13.6定期冲洗、清洗冷却器及测定各部位冷却器的水量。 13.7长期休风应按有关规定适当关小冷却水，使进出水温差保持上限。 13.8断水后恢复送水时，按有关规定进行。 14.低碱度烧结矿、低MgO烧结矿、落地烧结矿、落地焦炭的使用管理 14.1低碱度烧结矿的使用 14.1.1除按常规变料外，另外按下列情况退负荷 a.​ 烧结矿CaO/SiO2＝1.35～1.55，－O/C 0.05～0.1； b.​ 烧结矿CaO/SiO2＜1.35，汇报厂部。 14.1.2烧结矿碱度完全正常后，酌情调回O/C。 14.2低MgO烧结矿的使用 14.2.1保持渣中理论（MgO）＝8～10%，（CaO＋MgO）/SiO2＝1.35～1.45，必要时加白云石。 14.2.2 烧结矿中MgO＜1.7%，－O/C 0.05～0.1； 烧结矿中MgO＜1.2%，汇报厂部。 14.2.3烧结矿中MgO完全正常后，酌情调回O/C。 14.3落地烧结矿的使用 14.3.1成分变化按常规变料 14.3.2除变料外，按下列原则调整负荷 a.​ 配比≤20%， O/C不动； b.​ 配比≤40%，－O/C 0.10； c.​ 配比≤60%，－O/C 0.15； d.​ 配比＞60%，汇报厂部。 14.4落地焦的使用 配比＞10%，汇报厂部。 第3章​ 炉况的判断及失常炉况的 处 理 1.正常炉况的标志 1.1风压、顶压和透气性指数平稳、合适、无锯齿状； 1.2十字测温曲线正常； 1.3炉顶温度在合适范围内，其曲线呈规则的波浪形，且四点温差小，炉喉钢砖温度、高炉本体各段温度及热流强度正常； 1.4炉料下降均匀、顺畅，没有停滞和崩落现象，探尺记录倾角比较固定，不偏料； 1.5风口明亮，风口前焦炭活跃，圆周工作均匀，无生降，无连续烧坏风口现象； 1.6渣铁温度正常，流动性良好，化学成份合适、稳定，铁口无卡阻现象。 2.边沿煤气发展的征兆和处理 2.1征兆 2.1.1初期风压下降并低于正常水平，透气性指数偏高； 2.1.2初期下料快，以后料速不匀，有停滞和落滑现象； 2.1.3十字测温边沿温度及边缘温度流指数升高，中心温度及中心温度流指数下降； 2.1.4炉喉、炉顶煤气温度升高，离散度增大，炉腹以上区域炉体温度及冷却壁水温差升高； 2.1.5风口工作不均匀，个别风口有生降，炉缸温度不足，渣铁温度偏低，生铁含硫升高。 2.2处理 2.2.1调整装料制度，疏松中心，抑制边沿； a.加大矿石溜槽平均倾角，或加大矿焦角差; b.缩矿至正常矿批的90～95％； 2.2.2炉温不足，炉况尚顺，可适当提高风温和增加喷煤量； 2.2.3视炉况和炉温水平，适当减轻焦炭负荷； 2.2.4上部调剂无效时，检查炉顶布料有无异常； 2.2.5长期边沿煤气发展，风口风速偏低时，应考虑适当缩小风口直径或堵风口。 3.边沿煤气不足的征兆和处理 3.1征兆 3.1.1十字测温边缘温度及边缘温度流指数下降，中心温度及中心温度流指数升高，风压偏高，风压时有突升现象； 3.1.2炉喉温度下降，炉腹以上区域炉体温度下降，冷却壁水温差下降； 3.1.3料速不均匀，料尺有停滞、落滑现象，严重时崩料后即悬料； 3.1.4初期渣铁温度升高，但风口显凉，严重时风口工作不均匀，有生降； 3.2处理 3.2.1调整装料制度，疏松边缘，抑制中心； a.缩小矿石溜槽平均倾角，或缩小矿焦角差； b.停用小粒烧结矿； 3.2.2炉况不顺时，适当减风量，并减轻焦炭负荷，炉温充足时可适当降低风温或减少喷煤量； 3.2.3上部调剂均无效时，应检查布料溜槽有无异常 3.2.4长期边缘煤气不足，风口风速偏高时，应考虑适当扩大风口直径。 4.管道进程的征兆和处理 4.1征兆 4.1.1风压和透气性指数剧烈波动，管道形成时，风压和透气性指数下降很快，管道堵塞后风压明显升高和透气性指数明显下降； 4.1.2下料不匀，探尺有停滞或滑落现象，并常有偏料； 4.1.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰，大管道时，甚至冲开炉顶放散阀； 4.1.4炉身静压力曲线呈垂直状，某段高度上压差异常； 4.1.5炉顶煤气温度显著分散，管道方位煤气温度升高； 4.1.6风口工作不匀，管道方位的风口有生降，渣铁温度波动大。严重时风口涌渣，易烧坏风口；炉温下降，生铁含硫升高。 4.2处理 处理管道应以疏导为主，抑制为辅，尽快消除管道为原则。 4.2.1出现管道，应立即减风，所减风量应足以消除管道； 4.2.2减氧或停氧，视风量情况相应减少煤量。炉温充足时，可适当降低风温； 4.2.3管道行程，经厂领导批准可视情在管道方向采用小批量扇形布料； 4.2.4视炉温水平，减风幅度和管道状况酌情减轻焦炭负荷或集中加空焦和轻料； 4.2.5风口涌渣、灌渣时，应集中加空焦，停止喷煤，煤粉折成焦比后，再将负荷减轻15～20％，并尽快出净渣铁； 4.2.6点检冷却设备、炉顶设备和煤气清洗设备有无异常； 4.2.7如高炉经常发生管道性气流，应考虑调整基本操作制度和检查原燃料质量情况。 5.炉冷的征兆和处理 5.1炉冷初期征兆 5.1.1风压、风量和透气性不相适应，风压偏低、透气性指数偏高，下料快且顺； 5.1.2炉顶和炉喉温度呈降低趋势； 5.1.3风口暗淡有生降； 5.1.4渣铁温度下降，生铁含硫升高，渣中FeO升高，渣样断口变黑色； 5.2剧冷征兆 5.2.1风压、透气性指数极不稳定，风压逐渐升高； 5.2.2炉顶煤气压力波动大，不断出现向上尖峰； 5.2.3炉顶煤气温度波动大； 5.2.4下料不匀，有难行、崩料和悬料现象； 5.2.5风口暗红，出现大量生降，个别风口挂渣、涌渣，严重时风口自动灌渣； 5.2.6渣铁温度急剧下降，流动性明显变差，渣色变黑，生铁含硫猛升； 5.2.7炉体各段温度普遍下降。 5.3炉冷初期处理 5.3.1向凉阶段，可提高风温，增加煤比，减氧、减风控制料速； 5.3.2酌情减轻焦炭负荷，必要时可适当加入净焦； 5.3.3边缘气流和中心气流兼顾，按透气性指数或压差操作，保持高炉顺行。 5.4剧冷处理 5.4.1停煤、停氧、停止加湿，将风量减到风口不灌渣的最低水平，迅速查明炉冷原因，对症下药，杜绝冷源； 5.4.2加足净焦，煤粉折成焦比后，将负荷再减轻20～25％或更多； 5.4.3做好出渣铁工作，尽量放出炉内冷渣铁，条件许可时，可二个铁口重叠出铁； 5.4.4炉冷且碱度高时，应降低炉渣碱度； 5.4.5 风口前涌渣且悬料时，只有在出净渣铁并适当喷吹铁口后才能坐料。坐料时要打开风口窥孔，防止弯头灌渣；必要时风口外部打水，防止直吹管烧穿； 5.4.6炉冷时，只要风口未全部灌死，应尽可能避免休风，如不得已休风，在休风后应打开风口视孔盖板，并开倒流阀，复风时应堵部分风口。 6.炉热的征兆和处理 6.1征兆 6.1.1风压、风量和透气性不相适应，风压逐渐升高、透气性指数逐渐降低； 6.1.2料速显著减慢，有时出现难行、崩料和悬料； 6.1.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰； 6.1.4炉顶煤气温度上升； 6.1.5风口明亮，渣铁温度升高，生铁含硅升高。 6.2处理 6.2.1按炉热程度减少喷煤量，若引起炉热的原因是长期性的，应增加焦炭负荷； 6.2.2视炉况和炉温水平，可酌情降低风温； 6.2.3因炉热出现难行，可临时减氧或停氧或减风，必要时可增加鼓风湿度； 6.2.4处理炉热时，应注意炉子的热惯性和改变喷吹量的热滞后性，防止炉温走向反面。 7.崩滑料的征兆和处理 7.1崩滑料的定义 7.1.1崩料：下一罐料装入后的料线较炉料急剧下降前的位置低1m以上，称为崩料； 7.1.2滑料：下一罐料装入后的料线较炉料急剧下降前的位置低0.3m～1m，称为滑料； 7.2征兆 7.2.1探尺有停滞、滑落或崩落现象； 7.2.2风压和透气性指数波动不稳定； 7.2.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰； 7.2.4炉顶温度波动剧烈，各点温度紊乱，相互交错； 7.2.5炉身静压力曲线变化明显； 7.2.6连续崩料时，风口工作不均匀，部分风口出现生降和涌渣，炉温急剧下降，生铁含硫升高，严重时造成炉冷。 7.3处理 7.3.1有崩料征兆或出现崩料时，如遇炉顶温度过高，应用减风或炉顶通蒸汽的方法降温； 7.3.2崩料时，适当减风，一旦发生连续崩料，应将风量减到不崩料为止； 7.3.3崩料后赶料线要视崩料深度、透气性指数或压差而定，不应过急，但也要注意使炉顶温度控制在300℃以下，尽量缩短低料线时间； 7.3.4崩料后，应视崩料深度、频度以及炉温水平适当加入轻料、净焦，减轻焦炭负荷，连续崩料要及时集中加空焦； 7.3.5若碱度过高，应降低炉渣碱度； 7.3.6崩料现象消除以前，禁止加风温、加煤、加氧、加风； 7.3.7崩料现象消除后，在恢复风量时要严格按透气性指数或压差操作，防止炉况出现反复。 8.悬料的征兆和处理 8.1悬料的定义 8.1.1悬料：炉料下降停滞持续时间达20分钟以上者，称为悬料； 8.1.2顽固悬料：风量降到零或风压降到0.03MPa，连续坐料二次仍未塌下的悬料，称为顽固悬料。 8.2征兆 8.2.1炉料下降停止或极慢； 8.2.2风压、风量和透气性明显不相适应，风压、透气性指数急剧升高； 8.2.3炉顶温度逐渐升高； 8.2.4风口前焦炭呆滞。 8.3处理 8.3.1有悬料征兆或悬料形成时，如遇炉顶温度过高，应用减风或炉顶通蒸汽的方式降温，严禁炉顶长期洒水； 8.3.2悬料形成时，应停氧、停煤、停TRT、减风。炉温充足时，可酌情减风温或加湿。判断风口无灌渣危险时，应进行坐料，如炉内积存渣铁多或炉温水平不足，风口有灌渣可能时，应先放净渣铁再坐料。坐料时，如风量为零或风压低至0.03Mpa时间不得超过3分钟； 8.3.3料如果未坐下或者坐料复风后再次悬料，要在炉缸烧出一定空间后再次进行坐料； 8.3.4顽固悬料，在厂部批准下可进行休风坐料，复风时应缩小风口进风面积，用低压恢复； 8.3.5坐料要彻底，复风风压应低于坐料前风压； 8.3.6坐料后，应视坐料深度、频度以及炉温水平适当加入净焦，减轻焦炭负荷，改料制适当疏松边缘，发展两道气流，24小时内坐料两次时应及时休风堵风口以吹活炉缸； 8.3.7高碱度时悬料，坐料后应降低炉渣碱度； 8.3.8坐料后，恢复过程中，应根据炉况及时适量地恢复喷煤、风温和富氧。 9.坐料程序 9.1发出“悬料”信号并与鼓风机房、厂调联系； 9.2确认炉顶洒水停止。炉顶通蒸汽、除尘器通氮气； 9.3赶料将料线提高到正常料线； 9.4确认富氧、喷煤、TRT停止； 9.5观察风口； 9.6确认高压改常压，锁定调压阀组； 9.7全关混风闸阀，混风调节阀由自动改手动； 9.8提起探尺； 9.9信号灯从“定风量操作”切换到“定风压操作”，并设定好压力值（最低值0.03MPa），向鼓风机房发出“减压”信号 9.10减压过程中，观察炉顶压力变化； 9.11放下探尺，确认坐料完毕； 9.12观察各风口，确认有无异常。 10.炉墙结厚的征兆和处理 为了防止炉墙结厚，高炉操作者要经常注意炉腰以上区域的炉墙温度，特别是炉腰二层最低4点温度的平均值L4x，一旦炉墙温度低于管理界限，操作者要及时给予适当处理。 10.1征兆 10.1.1结厚区域炉墙温度和热流强度降低； 10.1.2风压和透气性指数偏高，高炉不易接受风量； 10.1.3煤气流分布失常，煤气利用变差； 10.1.4风口前焦炭不活跃，圆周工作不均匀，风口易涌渣。 10.2处理 10.2.1适当发展边缘气流，减轻焦炭负荷； 10.2.2降低炉渣碱度，提高炉温进行洗炉，洗炉时[Si]：0.6～1.0％。 10.2.3提高炉温洗炉时可配合加锰矿进行，[Mn]：0.6～0.8％。 10.2.4如有必要，可用净焦、萤石、均热炉渣等洗炉料进行洗炉。 11.炉缸堆积的征兆及处理 11.1征兆 11.1.1高炉部易接受风量，风压偏高，透气性指数下降，只能维持低冶强操作；风量稍大，压差稍高，即出现难行、管道和悬料。 11.1.2出铁前憋风、难行、料速减慢，出铁后憋风现象暂时消除。 11.1.3炉缸圆周工作不均匀，风口易灌渣；休风或坐料时，风口易灌渣； 11.1.4渣中带铁，出渣过程中渣温差别大，炉渣脱硫能力下降； 11.1.5边缘堆积时风口大量烧坏，中心堆积时炉芯温度持续下降，偏低； 11.1.6铁口打泥量少，铁口深，严重时铁口难开。 11.2处理 11.2.1维持足够的炉温适当降低炉渣碱度或加锰矿，改善炉渣流动性； 11.2.2冶炼铸造生铁时，可改炼炼钢生铁；冶炼含钒生铁时，若因钒钛元素引起炉缸堆积，可改炼铁种或降低生铁中钒钛元素含量； 11.2.3采用锰矿、钢屑洗炉，严重时采用萤石洗炉，洗炉须经厂部同意； 11.2.4连续烧坏的风口，可临时堵死； 11.2.5如边缘堆积，可适当扩大风口进风面积，但要确保中心气流畅通； 改善原燃料质量，提高焦炭强度； 11.2.7及时更换漏水风口； 11.2.8若严重堆积，高炉显著不接受风量时，应减少喷煤量，减轻焦炭负荷，改善料柱透气性。 12.低料线的处理 12.1低料线的定义 料线比规定料线低0.5m以上时，称为低料线。 一般不允许低料线超过2小时。 12.2低料线的危害 12.2.1炉顶温度升高，损坏炉顶设备； 12.2.2影响炉料和煤气的正常分布，严重时引起煤气流失常； 12.2.3影响矿石的正常预热还原，增加直接还原，使成渣区波动，容易造成炉墙粘结、结瘤等后果； 12.2.4严重低料线，若处理不当，可能造成炉子大凉、风口灌渣等事故。 12.3处理 12.3.1为了防止低料线作业，当供料系统发生故障，影响上料时，应预先减风控制料速； 12.3.2上料系统故障不能上料，估计20分钟不能排除时，应将风量控制在正常风量的70%～80％； 12.3.3料线已达3米，且造成亏料的原因仍未排除时，应将风量控制在正常风量的40％以下，并立即组织出铁，准备休风； 12.3.4料线深达4米，且仍无明确恢复正常时间，应减风至风口不灌渣为止，并迅速请示厂部，经批准后按正常休风程序休风，料线深达6米，应迅速按正常休风程序休风； 12.3.5当炉顶温度升高，超出管理界限时，应进行炉顶洒水。洒水期间，必须经常注意炉顶温度，一旦炉顶温度返回管理界限内，应停止洒水。如果洒水时间超过15分钟，且炉顶已通蒸气，风量不宜再减时，炉顶温度仍未稳定在管理界限内，应请示厂部，经批准后按正常休风程序休风，以防打水时间过长造成炉冷； 12.2.6根据亏料深度、炉温水平以及亏料时间适当加入净焦，减轻焦炭负荷,改料制适当疏松边缘，发展两道气流； 12.2.7低料线炉料下达到成渣区域时，可视顺行情况适当减风，低料线炉料过后，再逐步恢复风量至正常水平。 第四章 炉前出渣铁管理 1.安全容铁量 正常情况按220t计算。 2. 铁口深度 正常情况下，规定为2800～3200mm。 3.开铁口时间的确定 3.1原则：确保渣铁均匀、稳定的从炉内排出。保持累计出渣铁量与生成量在一定范围内平衡。 3.2正常情况下出铁应按下列规定时间进行，高炉工长负责监督。 风量(m3/min) ＜3000* 3000～3500 3500～4000 4000～4200 >4200 出铁间隔时间 （分钟） 40～30 30～20 20～10 10～5 0 来渣时间 （分钟） ＜70 ＜60 ＜50 ＜40 <30 注：* 工长可视具体情况指定开口时间。 出铁间隔时间：上炉堵口至本炉打开的间隔时间。 来渣时间：上炉堵口至本炉来渣的间隔时间。 4.出铁作业管理 4.1出铁前炉前状态的确认： 序号 检 查 项 目 应处的状态 1 铁口及周围状态 1.​ 铁口泥套完好； 2.​ 铁口区干净无障碍，无漏水； 3.​ 铁棒是否埋入。 2 设备状况 1.​ 泥炮、开口机运转正常； 2.​ 炮泥装泥完毕； 3.​ 摆动流嘴运转正常； 4.​ 残铁罐处于工作状态。 3 渣铁通路 1.​ 主沟处于工作状态，无结盖、浸水、漏铁等问题； 2.​ 各支沟正常，准备工作完毕； 3.​ 水渣、干渣通路切换正常； 4.​ 水渣冲制系统可随时启动。 4 铁罐车 1.​ 出铁口铁道线罐车已对位准确； 2.​ 铁罐车配备数量、自重、温度等符合要求。 4.2出铁作业的监视与故障处理 出铁时，高炉工长应通过电视等手段或到现场随时掌握出铁过程的变化。检查时应按下表进行，发生故障应及时组织处理。 序号 监 视 内 容 可能发生的 故障 处理要点 1 铁口状况： ·铁口泥套及铁口通道 ·出铁口冷却板 冲刷破坏，跑大流 破损，发生爆炸 减风→改常压→堵口减小给水，减风→休风 2 铁罐车及摆动流嘴： ·铁罐车受铁量 ·摆动流嘴 罐满 切换失灵 迅速切换或堵口 立即堵口 3 铁渣温度和流动性： ·渣铁分离情况 ·流动情况 渣中严重带铁 流动困难，堆积 迅速改放干渣或堵口 切换干渣，疏通道路 4 泥炮堵口情况： ·泥炮运转 ·堵口情况 转炮、压炮、打泥故障 堵不上口 有罐且未满时，应立即处理故障。无罐可放时应紧急减压→休风 同上处理 5 各沟及罐的情况： ·沟体 ·罐体 烧穿，发生二次事故 迅速堵口，如出铁刚开始，另一铁口具备出铁条件的，应打开出铁。漏铁打水冷却，防止二次事故。 4.3出铁作业数据的核准与记录 4.3.1每次出铁作业，高炉工长应及时、准确地完成有关数据的核对与设定： 4.3.2数据的记录： 每次出铁作业结束后，高炉工长应按作业报表要求，正确真实记录。 4.4出铁作业中取样、测温标准 4.4.1铁样及铁水温度测定 a.工长对铁、渣样负责； b.以混铁车为单位进行取样分析，铁样不得水冷； c.取样时间为每罐受铁1/3、2/3时，分别取一组样，送检验中心； d.每罐受铁1/2时进行热电偶测温，测温点在主沟小井内铁水中。 4.4.2取渣样标准 a.渣样以铁次为单位进行，渣样自然冷却； b.当来渣约20分钟后，取样一个，送检验中心。 5.新投入铁口的管理 5.1新铁口投入应根据主沟修理周期及其它情况，由高炉炉长报请生产厂长批准后决定。 5.2新铁口使用前应按4.1对其状态进行确认。 5.3新铁口的使用方式： 第一次通铁量 使 用 方 法 ＜400t 连续使用一次 ＞400t 可间隔使用，间隔时间≤3h 6.重叠出铁 下列情况下工长应指示炉前重叠出铁： 6.1出铁间隔时间超过规定时间10分钟以上； 6.2来渣时间超过规定时间； 6.3累计炉内存铁量＞100t（累计生成量减出铁量）； 6.4处理炉况需要； 6.5休风前要求出尽渣铁。 第五章 高炉休、送风作业 1.休风的分类 1.1按时间分：休风时间在四小时以下的为短期休风，四小时以上的为长期休风。 1.2按性质分：计划休风、非计划休风、紧急休风。 2.休风前的准备和注意事项(?) 2.1计划休风的变更和非计划休风应由厂部同意；紧急休风由高炉工长决定，休风后立即向厂部汇报。 2.2计划休风或非计划休风，有下列一种情况发生时，应延时进行； 2.2.1休风前悬料时； 2.2.2计划休风补焦未达到预定部位，且炉温水平偏低时(PT＜1460℃)；非计划休风［Si］＜0.3％或PT＜1450℃时； 2.2.3渣铁未出尽时； 2.2.4发生连续崩料，减风后仍未消除炉温向凉时。 2.3长期休风或炉顶煤气系统检修时，炉顶煤气必须点火；煤气系统动火，应由厂安全科办理动火手续，并提出安全措施。 3.长期休风、送风作业 3.1休风计划的制定： 序号 项目 计 划 内 容 提出的方式及完成日期 1 休风作业时间 1.休风时间： ××月××日××分 至××月××日××分 2.炉顶点火时间：××时××分 3.检修时间：××时××分至 ××时××分 4.试运转时间：送风前××小时 5.送风准备：送风前××小时 1.计划检修会确定 2.计划休风前一周完成 2 休风时主要检修项目 1.检修网络图主线项目 2.各系统主要项目 1.高炉设备点检申请 2.检修会确定，休风前一周完成 3 休风时高炉设备停止状态 1.称量、装入等炉顶设备状态 2.出铁作业计划及炉前状态 3.煤气灰排放计划 4.其它设备状态 1.根据检修计划高炉方面确定 2.休风前3天完成 4 休风加焦方案 1.加入的总焦量 2.焦炭的安排 3.加入的时间 4.料制的调整 1.炉长提出、操作会讨论，报高炉技术负责人 2.休风前一天 5 休风前炉况及调整 1.顺行的要求 2.炉温及造渣制度 3.变化时的调整方法 1.高炉操作会确定 2.休风前一天完成 6 休风时高炉的特殊调整 1.高炉操作会确定 7 送风后高炉作业要点 1.风量、风压等操作参数的恢复速度 2.出铁计划安排 3.气流调整原则 4.其它方面 1. 高炉操作会确定 2. 休风前一天 3.根据当时具体情况变动 3.2计划休风时的加焦量： 休风时间h ＜8h 8～12h 12～16h 16～24h ＞24h 加焦量 t 40～60 60～80 80～120 120～180 由操作会讨论决定 或减O/C % 6～9 9～12 12～16 16～24 休风前炉温变化时O/C调整量 要求休风前16小时PT＞1490℃［Si］0.4～0.6否则在休风料前酌情加焦，以确保休风时炉温达到要求。 具体可参见下表。 PT＜1470℃或[Si]＜0.4 PT＜1450℃或[Si]＜0.3 加焦5～10t 加焦10～20t 3.3休风程序： 操作分类 操作顺序 操作者 信号台信号 作业注意事项 1 联 络 联络单位： ·厂调 ·鼓风机房 ·高炉各系统操作室 高炉工长 高压 定风量 1.电话和信号联系 2.联系内容 ·休风原因 ·休风时间 ·处理事项 ·要求配合项目 2 减 风 1.停止除尘器打灰 热风工 高炉工长 1.确认打灰停止 2.减风开始 高炉工长 1.减风开始应确认渣铁已出尽 2.正常休风时每次减风500～1000 M3/min 3.通知炉体管理工对漏水冷却器控水 3.配合减风调整炉顶压力 高炉工长 热风工 1.按风量比例调整 2.急速减压时调压阀组锁定 4.停煤、停氧 高炉工长 喷煤工 富氧工 通知炉体管理工检查风口有无漏水 3 常压 1.调压阀组全开 2.文氏管喉口档板全开 热风工 高炉工长 常压 定风量 1.常压风量＜2500～3000 M3/min 2.减风至风压低于100kPa后 4 减 压 1.减压开始 2.风压减至60～70Kpa 时保持准备切煤气(要求风量小于1400 m3/min 高炉工长 常压 减压 定风压 1.切换到“定风压”每次减压20 kPa 2.注意观察风口，有无异常情况 5 切煤气 1.联系： ·燃气调度 高炉工长 热风工 切煤气 向燃气、供气调度联系切煤气和使用蒸汽、氮气 2.炉顶通蒸汽、煤气系统(文氏管及水封前)通氮气 高炉工长 热风工 确认炉顶蒸汽及煤气系统氮气 3.依次全开炉顶№2、№4放散阀开度 热风工 炉顶煤气压力调至8～10Kpa 4.进行水封煤气 高炉工长 热风工 1.风压60～70 Kpa 2.切煤气中不准升压或减压操作，停止上料 3.确认水封完了 4.通知厂调 5.文氏管给水泵停止 热风工 切煤气 与供水联系 6 关混风闸门 1.关混风闸阀 2.混风调节改手动 3.炉顶操作 4.继续减压 热风工 上料工 高炉工长 常压 1.​ 风压50kPa 2.​ 改罐自动上料 3.​ 注意观察风口 7 放 风 1.放风阀开 2.探尺提起 高炉工长热风工 上料工 放风 常压 1.​ 放风时确认压力小于30 kPa 2.​ 确认上料系统皮带排空休风料全部入炉 3.​ 炉顶温度、料线接近要求水平 4.​ 下密阀、料流调节阀，一、二均压隔离阀关闭，均压放散阀开，禁止上料 5.​ 溜槽打到规定档位停止 6.注意观察风口 8 休 风 1.关热风阀 热风工 休风中 1.确认风压5Kpa以下 2.联系：将休风时间通知厂调、鼓风机房、TRT、喷煤 9 休风后操作 休风5～10min后，打开倒流阀，并打开部分窥视孔 热风工 休风中 检查送风温度计注意T应小于1300℃ 3.4休风时要求蒸汽压力＞0.8MPa，N2压力＞0.4MPa 3.5炉顶点火操作： 操作分类 操 作 顺 序 操 作 者 操 作 注 意 事 项 1 风口堵泥 1.拔出喷煤枪 2.打开风口孔盖 3.风口前端堵泥 喷煤工 炉前工 高炉工长 1.注意火焰喷出，不要站在正面 2.煤气火大时，可打开炉顶№3放散阀 3.确认风口有无破损 4.堵泥要严，防止空气吸入 2 赶煤气准备 1.抽尽文氏管排污坑泥水 2.与燃气、供水调度联系赶煤气 热风工 高炉工长 1.在风口堵泥同时进行 3 赶煤气作业 1.打开炉顶№3放散阀 2.打开水封前12D放散阀 3.文氏管放水 4.打开炉顶№1放散阀 5.由DC煤气检测口取煤气进行检测 6.停止向DC、VS及水封前通N2 热风工 高炉工长 1.确认风口全部堵严 2.注意污水坑水满 3.赶煤气40～60min 4.煤气检测：CO量小于50PPM 5.煤气检测合格后停止通N2 4 炉顶点火操作 1.​ 通知点火开始 2.​ 打开炉顶点火人孔，确认溜槽停止旋转 3.​ 关炉顶蒸汽 4.​ 点燃引火燃烧器 5.​ 点燃主燃烧器 6.​ 主燃烧器插入人孔 7.​ 点火结束后，通知调度 8.挂点火完了红旗 9.点火确认： a.​ 确认炉顶打水、齿轮箱、十字测温冷却等水路无漏水 b.​ 炉内焦炭红热时，原则上不需人监视 c.​ 焦炭冒火不好时，要加木柴等易燃物，并派专人监视 d.如灭火应再次点火作业 高炉工长 热风工 炉前工 1.​ 风口及炉顶区域作业者撤离 2.​ 不要站在人孔正面 3.​ 用对讲电话联系 4.​ 调整空气、氧气量 5.​ 慢慢插入，注意爆炸及燃烧器灭火 3.6休风中作业。 3.6.1高炉炉体冷却水调整。 a. 休风后四小时，停泵降压，使进出水温差保持上限。 b.复风前1小时，冷却水恢复正常。 3.6.2对风口堵泥定时检查，确保堵泥状况良好。 3.6.3休风中的检查： a.高炉本体 检 查 部 位 检 查 记 录 内 容 检 查 周 期 炉喉钢砖 损耗及变形情况，方向、高度 每次计划休风 冷却壁及水箱 是否损坏，损坏情况，编号 同上 炉体灌浆 压入位置，压入量及材料 不定期 风口 破损情况，风口号，时间 每次计划休风 静压力计孔 堵塞情况，处理时间 每次计划休风 炉墙测厚 不定期 b.炉顶设备及十字测温 检 查 记 录 内 容 检 查 周 期 探尺 零点变动量，调整情况 每次计划休风 溜槽α、β 零点角度变动量，磨损情况 同上 料流γ 同上 同上 十字测温 变形情况，冷却情况 同上 3.6.4休风检修进度的掌握 高炉工长应适时掌握设备检修进度，以便正确确定送风时间。 3.7送风准备： 准备项目 操作顺序 操作责任者 1 设备检修完成 所有检修的设备试运转正常，联动试车正常 高炉工长 系统组长 操作工 2 送风前联络 ·鼓风机：预定送风前1小时发出启动风机信号 ·调度：预定送风前1小时联络 ·辅助系统：预定送风前1小时通知 高炉工长 ＂ ＂ 3 送风准备作业 ·高炉炉体检查完成确认。预定送风前1小时。 ·送风准备操作 1.炉顶点火人孔及其它人孔关闭 2.炉顶通蒸汽，DC、1VS、2VS送氮气 3.关闭炉顶№1、№3放散阀 4.关闭倒流阀 5.清除风口堵泥，上严风口及吹管，视孔盖关闭 6.插入煤枪 7.煤气系统准备完毕 高炉工长 炉体工 热风工 ＂ ＂ 炉前工 插煤枪工 热风工 4 送风前点检 预定送风前1小时开始 ·送风设备安装严密 ·冷却水量恢复正常 ·出铁口及其它部位冷却正常 炉体工 高炉工长 5 出铁准备 1.决定出铁口并配铁水罐 2.进行沟点检 3.装炮泥 4.出铁前设备试运转 高炉工长 炉前工 ＂ ＂ 3.8送风操作： 操作 分类 操作顺序 操作者 信号台 信号 操作注意事项 1 送风前联络及确认 1.风机启动完了确认 2.高炉及辅助系统 3.准备使用原燃料联络 工长 热风工 休风中 切煤气 准备送风 1.预定送风时间前15分钟确认联络 2.确认炉顶已通入蒸汽，DC、VS和水封前通氮气 3.确认№2、№4放散阀开 4.确认高炉放风阀开 5.风温及其它送风参数设定完毕 6.装入参数设定完毕供料系统处于准备供料状态 4.发