冲压模具设计实例教程

冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现 的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分 组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 1.3 冲压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。 (1).冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。 (2.)冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2 ~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm /min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。 (3) 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的4~10倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 (4)冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。 设计要求:设计该零件的冲裁模 冲压件图如下图所示: 冲压技术要求: 1.​ 材料:H62 1.​ 材料厚度:4mm 1.​ 生产批量:中批量 1.​ 未注公差:按IT14级确定. 2 .零件的工艺性分析. 2.1 零件的工艺性分析 该零件材料为H62(黄铜)结构简单,形状对称,凹模宽度B=12≥1.2t(t为材料厚度) ,冲孔时有尺寸为 φ6.5 >φ5.2 根据课本 P86页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表3-3可查得圆形孔最小值得 d=0.9t=0.9X4=3.6mm<φ5.2 所以满足工艺性要求. 冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C≥(1～1.5)t,C′>(1.5～2)t所以由冲件图可知 C1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4, C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4, C′=18/2-6=3<1.5X4=6. 由以上可知孔与孔之间距离C1满足工艺性要求, C2至少增加1.5才能满足工艺性要求,而孔到边缘的距离至少增加3才能满足工艺性要求,因此必须在总长88.9加上1.5,即总长为90.4才能满足工艺性要求,总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求. 由以上分析可得,冲件的长改为90.4 ,宽改为24 才能满足工艺性要求,如图2—1所示,如果征得有关同意,我们才能继续做下一步的设计. 图2-1 工件图 2.2 冲裁件的精度与粗糙度 冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表3-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08.而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差 ±0.15而冲件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求. 由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑. 2.3​ 冲裁件的材料 由表1-3可得,H62(黄铜),抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工. 2.4​  确定工艺方案. 该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案. 3.​ 冲压模具总体结构设计 3.1模具类型 根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模. 3.2 操作与定位方式 零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。 3．3 卸料与出件方式 考虑零件尺寸较大，厚度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。 3．4​ 模架类型及精度 由于零件材料较厚，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。 4． 冲压模具工艺与设计计算 4．1 排样设计与计算 该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可采用横排和直排比较合理,如图4-11，4-12所示。 图4-1（横排） 图4-2（直排） 对图4-12有： 查表3-18，表3-19，表3-20，取a=3.5X1.2=4.2mm, a1=3.2X1.2=3.84mm, △=1.0mm Z=0.5mm. 因此根据式3-13，条料的宽度为 B =（Dmax+2a+z） = = mm 进距为:s=24+a1=24+3.84=27.84mm 根据3-14，导板间距为： B0=B+Z= Dmax+2a+2z=99.3+0.5=99.8mm 由零件图在CAD用计算机算得一个零件的面积为1807.58mm 一个进距内的坯料面积: BXS=99.3X27.84=2764.51mm , 因此材料利用率为: η=(A/BS)X100% =(1807.58/2764.51)X100% =65.39% 同理可算得图4-11的材料利用率为60%. 由利用率可知,图4-12的排样合理. 4.2 设计冲压力与压力中心,初选压力机. (1).冲裁力 根据零件图,用CAD可计算出冲一次零件内外周边之和L=355.96mm(首次冲裁除外),又因为τ=255Mpa,t=4mm,取K=1.3,则根据式3-18,F=KLtτ=1.3X355.96X4X255=471.99 KN 卸料力:查表3-22,取Kx=0.06,则 Fx=KxF=0.06X471.99=28.32 KN 推件力:由表3-28,根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥8mm,为了修模时能保证模具仍具有足够的强度,所以直壁高度取h=8+6=14mm,故n=h/t=14/4=3.5,查表3-22,取KT=0.09则 FT=n KT F=3.5X0.09X471.99=148.68 KN 由于采用固定卸料和下出件方式,所以 F∑= F+ FT=148.68+471.99=620.67 KN 由式3-23应选取的压力机公称压力为: P0≥(1.1～1.3)F∑=(1.1～1.3)X620.67=682.74KN 因此可选压力机型号为JD21-80. (2)压力中心 根据排样,我们可以在CAD里使用查询便能得出冲孔的压力中心,如图5-2所示先取原点在O处,则它的压力中心为A(48.76,-39.84), 而落料各边的压力中心分别为B(0,-3);C(0,-21);D(45.2,0); E(45.2,-24);F(90.4,-12).由式3-31得: X0=(L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5+L6X6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =(139.15X48.76+6X0+6X0+90.4X45.2+90.4X45.2+24X90.4/139.15+6+6+90.4+90.4+24 =48.211 Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =-(139.15X39.84+6X3+6X21+90.4X0+90.4X24+24X12)/ 139.15+6+6+90.4+90.4+24 =-22.88 所以由以上可以算得压力中心为G(48.11,-22.88) 具体如下图4-3所示: 图4-3压力中心 (3).计算凸凹模刃口尺寸及公差 由于材料较厚,模具间隙较小,模具的间隙由配作保证,工艺比较简单,并且还可以放大基准件的制造公差,(一般可取冲件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工为宜. 由落料尺寸得,凹模会变小,所以得下图4-4以凹模为基准,配作凸模. 如图4-4刃口尺寸 由冲孔尺寸得,凸模尺寸变小,所以有图4-4以凸模为基准,配作凹 模.如图4-4刃口尺寸 图4-4刃口尺寸 根据表3-9,由材料厚度可得Zmin=0.320mm, Zmax=0.400mm. 如图4-22,由落料,凹模磨损后变大,有A1=24 ,A2=90.4 .由表3-14,表3-15可得磨损系数X1=0.75,X2=0.5所以: Ad1=(A1max-x△) =(24-0.75X0.43) =23.68 Ad2=(A2max-x△) =(90.4-0.5X0.5) =90.15 由于Ad1, Ad2为落料尺寸,故以凹模为基准,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙值为0.32～0.400mm. (2).由冲孔尺寸凸模磨损后变小有: b1=2.5 , b2=5.5 , b3=5.2 , b4=6.5 , b5=6, b6=12, b7=2 而b5 , b7为自由尺寸,其公差为IT14,所以查表可得△5=0.3,△7=0.25 由表3-14,表3-16可得,磨损系数X1=X1=X5=0.5, X3=X4=X7=0.75 因圆弧R6与尺寸12相切,故bp6不需采用刃口尺寸公式计算,而直接取bp6=2bp5.所以: bp1=(b1min+X1△1) =(2.5+0.5X0.25) =2.625 bp2=(b2min+X2△2) =(5.5+0.5X0.3) =5.65 bp3=(b3min+X3△3) =(5.2+0.75X0.15) =5.313 bp4=(b4min+X4△4) =(6.5+0.75X0.2) =6.65 bp5=(b5min+X5△5) =(6+0.5X0.3) =6.15 bp6=2bp5= 12.3 bp7=(b7min+X7△7) =(2+0.75X0.25) =2.188 (3).凸,凹模磨损后不变的尺寸Cp1=21 0.52, Cp2=29.4, Cp3=12 0.25, Cp4= 31.5 0.25 .未注公差为IT14,所以29.4的公差为0.52, 由表3-16得:Cp=(Cmin+0.5△) ,所以: Cp1=(Cmin+0.5△) =(21-0.52+0.5X1.04) 0.13=21 0.13 Cp2=(Cmin+0.5△) =(29.4-0.26+0.5X0.52) 0.065=29.4 0.065 Cp3=(Cmin+0.5△) =(12-0.25+0.5X0.5) 0.063=12 0.063 Cp4=(Cmin+0.5△) =(31.5-0.25+0.5X0.5) 0.063=31.5 0.063 5. 模具的总张图与零件图 5.1 根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图 如图5-1所示: 图5-1 级进模总装图 1.​ 垫板;2.凸模固定板;3.销钉;4.卸料板;5.凸模;6.导板;7.凹模; 8.导正销;9.始用挡料销;10.模柄;11.上模座;12.导套;13.导柱; 14.下模座;15.螺钉;16.定位销;17.螺钉;18.承料板;19.导料板. 5.2 冲压模具的零件图 (1).凹模设计 凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉,销针与下模座固定的固定方式.考虑凹模的磨损和保证冲件的质量根据表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁结构,刃口高度根据前面“4.2”计算冲裁力时所取h=14mm,漏料部分刃口轮廓适当扩大根据表3-28可以扩大0.5～1mm,取1mm,(为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状,如图5-21所示),凹模轮廓尺寸计算如下: 凹模轮廓尺寸的确定 凹模轮廓轮廓尺寸包括凹 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 的平面尺寸LXB(长X宽)及厚度尺寸H.从凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚C.对于简单对称形状刃口凹模,由于压力中心即对 称中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定,所以: L=l+2C=90.4+2X54=198.4 B=l+2C=27.8+12+6+2X54=153.8 C值可根据表3-29查得. 整体式凹模板的厚度可按如下经验公式估算: H=K1K2 =1X1.5 =55mm, K1取1,K2根据表3-30取1.5. 由以上算得凹模轮廓尺寸LXBXH=198.4X153.8X55,查有关国家标准,并无厚度合适,因此我选LXB为标准尺寸,得LXBXH=250X200X56. 凹材料的选用:根据表8-3,材料选用Cr4WmoV孔与孔的校核:由表3-27校核最小A值为29,最小B值为29,最小C值为19,最小D值为6.84,以上都能达到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具体见零件图5-21.或后面所附的零件图.设计中,因为压力中心与凹模板的几何中心相差不太,由压力机根据模柄孔尺寸为φ60,压力中心仍在模柄投影面积,可设他们在同轴线上. 图5-2 凹模 (2).凸模设计 落料凸模刃口部分为方形,又在它里面开孔,装配导正销,为便于凸模和固定板的加工,可通这设计成铆接方式与固定板固定.冲孔凸模由于相隔很近,不宜采用阶梯结构,设计成铆接方式.凸模的尺寸根据导料板尺寸、卸料板尺寸和安装固定要求尺寸以及式3-33的h，取h15~20，因为这里的凹模刃口尺寸为14 mm,在范围之内取15mm所以凸模的尺寸为L=15+12+44+32+1=104mm. 凸模材料：参照冲压模具设计与制造选用CrWMn. 考虑冲孔凸模的直径很小，故需对最小凸模φ5.2进行强度和钢度校核：根据表3-26可得： L≤90d / =(90X5.313X5.313)/ =16.96 mm. L为凸模的允许最大工作尺寸，而设计中，凸模的工作尺寸为 15＜16.96,所以钢度得以校核. 强度校核:根据表3-26,凸模的最小直径d应满足: d≥5.2tτ/[б压]=5.2X4X255/1200=4.42mm,所以5.313＞4.42,凸模强度得以校核.参照ISO 8020-1986 B型圆形冲孔凸模,设计如图5-3,5-4所示. 余下凸模根据凸模长度及其加工可设计如图5-5、5-6、5-7所示，具体零件图如后面所附零件图为准，在这只是初步设计。 对图5-3,5-4说明: (1).反铆反磨平是为了装配的要求; (2).装配的尺寸为H7/m6,可得φ8, φ10的上下偏差; (3).倒角13是参照ISO标准设计; (4).15是工作尺寸要求; (5).圆形凸模要有同轴度的要求,参照ISO标准得出; (6).刃口尺寸由前面计算可得; (7).淬硬58~62HRC是为了提高模具的寿命; (8).工件表面粗糙度要求较高,取0.8,其余的可取6.3; (9).保持刃口锋利,为了减小毛刺.(10). 材料为CrWMn. 对图5-5,5-6,5-7说明. (1).反铆反磨平是为了装配的要求; (2).装配的尺寸为H7/m6,可得装配尺寸的上下偏差; (3).倒角13是参照ISO标准设计; (4).15是工作尺寸要求; (5).刃口尺寸由前面计算可得,图5-6为配作尺寸按配作要求配作; (6).淬硬58~62HRC是为了提高模具的寿命; (7).工件表面粗糙度要求较高,取0.8,其余的可取6.3; (8).保持刃口锋利,为了减小毛刺. (9). 材料为CrWMn. (3).选择坚固件及定位零件 螺钉规格的选用: 根据表3-36,由凹模板的厚度可选用M12,在根据实际要求,查标准选用GB 70-85 M12X70,这里要12个,承料板的螺钉选用GB 70-85 M5X20,这里要2个.根据表8-3,选取材料为45钢. 销钉规格的选用: 销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格,因此根据标准选用GB 119-86 A10X70, 根据表8-3,选取材料为45钢.根据定位方式及坯料的形状与尺寸,选用合适的标准定位零件. 挡料销: 固定挡料销 由表3-32知,挡料销高度h=5, 根据表8-3,选取材料为45钢,数量为2,查标准GB2866.11-81,如图5-8固定挡料销所示: 始用挡料销: 根据导料板间距99.8及凹模L=200,可得导料板宽度=(200-99.8)/2=50.1mm,在根据表3-32,由t=4mm,可得导料板厚度为12mm.根据GB2866.1-81选取始用挡料销规格长L=70mm,厚度H=12的始用挡料销装置,规格为: 始用挡料销: 块—70X12 GB2866.1-81 弹簧—1.0X10X20 GB2089-81 弹簧芯柱—8X18 GB2866.2-81 材料:块—根据表8-3,选取材料为45钢,弹簧芯柱—根据GB700-79为A3. 热处理: 块—硬度HRC43~48. 导料板: 根据凹模LXB=200X160,始用导料销70X12查标准GB2865.5-81,选规格为:长度L=200,宽度B=50,厚度H=12,材料为A3的导料板,即导料板:200X50X12 GB2865.5-81/A3,热处理HRC28~32. 如图5-10所示: 导正销: 使用导正销的目的是消除送料时用挡料销和导料板等定位零件作粗定位时的误差,保证冲件在不同工位上冲出的内形与外形之间的相对位置公差要求.导正销主要用于级进模,也可用于单工序模.导正销通常设在落料凸模上,与挡料销配合使用,因此我们采用导正销,其中A型用于导正d=2~12mm的孔,安装处按H7/n6配合查表3-33,3-34根据GB 2864.1-81A 型导正销可得出导正销,如图5-11,5-12所示: (4).设计和选用卸料与出件零件 卸料以固定板卸料,出件是以凸模往下冲即可,因此不用设计出件零件.固定卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同,其厚度可取凹模厚度的0.8~1倍,所以卸料板的LXBXH=200X160X0.8X56=200X160X44,卸料板在此仅起卸料作用,凸模与卸料板间的双边间隙一般取0.2~0.5mm,这里取0.5mm,根据表8-3,材料为Q275.由以上根据凸模和凹模可设计出卸料板如图5-13. (5).选择模架及其它模具零件 选择模架: 根据GB/T 2851.5-90,由凹模周界200X160,及安装要求,选取 凹模周界:LXB=250X200,闭合高度:H=220~265,上模座:250X200X50 下模座:250X200X60,导柱:32X210,35X210, 导套:32X115X48,35X115X48. 由以上可得模架及其零件如图5-14所示. 图5-14只是草图,具体零件参阅《模具标准汇编(一)》 模柄: 由压力机的型号JD21-80.可查得模柄孔的直径为60,深度为80,由装配要求,模柄与模柄孔配合为H7/m6并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小5~10mm,由于采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，所以根据GB2862.1-81得图5-15所示: 垫板: 垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力,以防止模座被挤压损伤,因此在与模座接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板.垫板的外形尺寸与凸模固定板相同,厚度可取3~10mm,这里设计时,由于压力较大,根据GB2865.2-81选取规格为LXBXH=200X160X8. 承料板: 根据GB2865.6-81,选取规格为LXBXH=200X40X4. 凸模固定板: 凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致,厚度为凹模的0.6~0.8h,h为凹模的厚度,这里取0.6h,即0.6X56=33.6mm,根据核准选取板的规格为LXBXH=200X160X32;凸模与凸模固定板的配合为H7/n6,装配可通过2个销钉定位,4个螺钉与上模座连接固定,各形孔的位置尺寸与凹模的保持一致,顶部与凸模铆接,因此必须倒角,由以上可得凸模固定板的零件图如图5-16所示: 5.3压力机的校核 (1).公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为JD21-80,它的压力为800>682.74,所以压力得以校核; (2).滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=4,导料板的厚度H=12及凸模冲入凹模的最大深度14,即S1=4+12+14=30 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 时，决定采用简易弯曲模。 2 弯曲成形工艺 安排弯曲工序时，应仔细分析弯曲件的具体形状、精度和材料性能。用简易弯曲模弯曲成形料盒插板，其弯曲工艺需要5步，如图2所示。第1步，弯插板的长舌，如图2a；第2步，弯插板的—短边，如图2b；第3步，弯插板刘称的另一短边，如图2c；第4步，弯插板的一长边，如图2d所示；第5步，弯出插板对称的另一长边，如图2e所示。 3 模具设计 3.1 模具结构 料盒插板弯曲模结构比较简单，如图3所示，凸模4直接装在模柄6上，用1根圆柱销5固定。凹模2直接用内六角螺钉7固定在下模座1上，凹模2上的定位板3用螺钉8固定在凹模2上。定位板3上做有腰圆形的槽，凋节其在凹模2上的位置，可以分别完成料盒插板的第一至第五步弯曲。 3.2 模具设计要点 (1)凸模设计。 凸模设计时采用图4。所示形式。为避免料盒插板在进行第3步、第5步长边弯曲时，已弯曲的短边碰到凸模而产生变形，凸模采用非对称设计，在凸模的左侧铣去7mm高的梯形形状，仅保留8mm宽的成形面。凸模圆角半径应等于或略小于工件内侧的圆角半径，设计时，凸模圆角半径取r=0.5t(t为料盒插板材料厚度)。考虑到弯曲回弹．凸模两成形面夹角为88°。 (2)凹模设计。 凹模设计时主要考虑3个问题：凹模进口尺寸L的大小，凹棋进口圆角中径R的大小及凹模两V形面之间的夹角，如图4b所示。 凹模进口尺寸L，此尺寸决定弯曲件进入凹模的深度。L小，弯曲件进入凹模的深度小，毛坯两边自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直。L大，弯曲件进入凹棋的深度大，料盒插板短边在弯曲时易走动，不能保证弯曲质量。考虑到弯曲料盒插板短边时的情况(弯曲工艺第二、第三步)，短边端应与凹模左侧进口圆角处接触．避免弯曲时走动，确保弯曲质量。根据工艺计算可知：L≤2×3.5，取L=6mm。 凹模进口圆角半径只过小时，弯曲时的力臂减小，坯料沿凹模圆角滑进时的阻力增大，从而增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。一般可根据材料厚度，决定凹摸圆角半径，通常R月=(3~6)t。料盒插板弯曲模具设计时，为防止料盒插板短边弯曲时毛坯滑移，通过多次试验，取R=2t。 凹模v形而之间的夹角．考虑到弯曲回弹的影响，取夹角为88°。 (3)定位板没计 定位板在设计时应考虑一定的厚度，以满足定位的需要。设计时应考虑满足3个位置定位：弯一长舌，弯一短边和弯一长边。弯曲短边时，弯曲凸摸与定位板要相碰，因此，定位板的定位侧需要做成一个斜面。 4 结束语 实践 证明 住所证明下载场所使用证明下载诊断证明下载住所证明下载爱问住所证明下载爱问 ，谊料盒插板简易弯曲模具，实现了多种规格(不同宽度L)料盒插板在一副模具上弯曲成形，节约了模具制造费用，大大降低了生产成本，并且该模具结构简单，制造容易，在压力机上安装、调整和操作都很方便。 焊缝管冲孔模设计 [摘要]分析了焊缝管冲孔的特点，通过实例介绍了该焊缝管冲孔模设计思路。 关键词：焊缝管；冲孔模：工艺分析 1 引言 我公司新近接到一批灯管的加工任务，零件如图1所示，与之相类似的加工任务不定期也 会有几千件。工艺要求：弯管在同一平内，两螺孔在弯管内侧且轴线在同一平面内，由于灯管内需穿线，必须保证灯管不失圆及毛刺较小。 2　工艺分析 　　按以往工艺：下料－弯管－钻孔－攻牙－表面处理－成品。 　　在以上工艺中质量最难保证的就是的钻孔，以往的做法是通过做钻孔模，由钳工钻孔。由于该工序的作业质量与工人的素质有很大的关系，使用钻孔模往往也因为在圆管上钻孔时钻头很容易滑偏，即使是落点粗同，微小的偏差也会令两孔难以保证两螺孔轴在同一平面上，根据以往的生产经验，良品率大约在70%左右，生产效率低，材料损耗大。 　　如改用冲床冲孔则可保证两孔在同一平面内，且垂直度可以由限位准确保证。但普遍的冲孔模由凹模保证灯管不失圃及毛刺较小，虽然此孔对冲孔间隙要求不高，但如此长的悬臂梁结构在作业中也是不安全的，另外还有一个不利的因素是由于焊缝是比较高的(如图1所示，管中焊缝高约0.5mm)，而弯管时难以使焊缝处在弯管的同一位置，由于焊缝位置的不确定性，使芯模无法准确避开焊缝，所以采用普通的冲孔方法不太可靠。 由于灯管是圆的，故只要环形受力是不容易变形的，又因材料在受压的条件下容易发生塑性变形．笔者根据上述思路综合考虑各方面因素后做出以下设计。 3 模具设计 由于此零件的单批数量不大，首先从节省成本的角度考虑，决定采用敞开式简易模具。利用压料板与凹模的外形作导正，方便对模。模具结构如图2所示。 为了确保该方案切实可行，需对该设计方案进行必要的可行性分析。因公司的设备最小为25t冲床，冲这样的小孔可不计算冲裁力。凸模主要有以下几种形式，其一是平底凸模，第二种是尖凸模，还有一种是球头凸模。如使用平底凸模可减少磨尖的了序，但由于没有凹模，容易造成失圆、内翻和毛刺；一般来说普通尖凸模和球形凸模多应用于翻孔等模具，但在本模中何种凸模能顺利冲出合格的产品呢? 受力分析：冲孔时，首先压料板7下行，压住灯管。灯管作弹性变形，受下模板圆周所限，产生周长压缩的应力，如用平底凸模受力情况如图3a，向下力 加上 会令灯管失圆、内翻，即使冲孔成功也会产生较大毛刺。如把凸模改成图3b的尖头形式，可把 分解为 、 ，不但降低了内翻的趋势，还使变形区处于受压的有利塑性变形条件：显然球形凸模受力情况介于平头凸模和尖头凸模之间，不如尖头凸模受力情况好．所以凸模采用尖凸模形式。 在确定了凸模的形式斤再确定凸模的规格尺寸，凸模直径按肘3咖螺孔底孔∮2.5mm标准选取；尖角的角度的选择可从以下几方面考虑：①为了尽可能减少失圆、内翻与毛刺， 与 ，应尽量与 平行(也就是说凸模越尖越好)；②要保持凸模一定的刚性；①尖部长度不得大于管内径。根据以上理论论证，决定采用60°的尖角凸模。 4 实践论证 第一次试模的样品获得了几乎100%光亮带，且无毛刺，这是由于分多次冲断，材料有足够的时间塑性变形，同时也说明受力分析正确。在正式生产中得到如图4的孔与落料，光亮带超过一半．这足由于冲床速度快，材料来不及塑性变形，在材料变形超过1/2时被撕裂，光亮带尺寸为∮2.5mm符合产品要求，攻M3mm牙后经测力板手测试达到要求。 在生产约2000件后发现冲出的底孔有些偏大，攻牙后易滑牙，经测力扳手测试部分零件不合格。经检查发现孔的光亮带(∮2.5mm部分)高度只有约0.5mm，有效牙不到一牙，而撕裂带大端尺寸约为∮2.75mm，攻牙后当然不合格。拆模后发现凸模经过近2000件冲孔后就不再锋利了，也就是说已不能完全满足作为原设计的尖角凸模功能。同时发现灯管并未严重失圆(冲孔处略有塌角R 复杂抛物形零件翻边工艺分析及模具设计 湖南大学衡阳分校(421101)陶卫民 钱书棍 摘要:详述了在不完全封闭壳体内翻边成形的工艺分析和模具结构。 关键词:不封闭壳体翻边工艺分析模具结构 一、引言 图1所示零件，材料为08F，料厚为0.75mm,公差为I TI 3