浅论汽车曲轴的加工工艺论文

浅论汽车曲轴的加工工艺 王福利 【摘要】 本文根据发动机曲轴的工作特点、技术要求与结构，确定曲轴的制造工艺流程方案，在分析曲轴铸造、机械加工、滚压、热处理等主要工艺的主要工艺参数的基础上，制定了一种典型曲轴制造的工艺规程（工艺流程卡）。 【Abstract】 This article based on the characteristics of engine crankshaft, technical requirements and structure, determining the programme of technological process of manufacture of the crankshaft, in the analysis of crankshaft casting, machining, rolling, heat treatment of the major process of main technological parameters on the basis of developed a specification for a type of crankshaft manufacturing technology (technology) 【关键词】 曲轴 铸造 机加工 滚压 工艺 【Keywords】crank casting machining rolling technology 1引言 曲轴是内燃发动机中的关键零件之一，也是内燃机中最难加工的工件之一。曲轴在发动机中是将活塞连杆的住复运动变为旋转运动，其在工作过程中会不断承受很大的弯曲应力和扭转应力，且受力情况异常复杂。目前，高速转动发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求，市场对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。所以对曲轴的抗拉强度、刚度、耐磨性、耐疲劳性、冲击韧性等都提出了更高的要求。曲轴的主要失效形式是轴颈磨损和疲劳断裂，因此对曲轴在生产制造环节强化工艺技术和机械加工技术同样都有着更高的要求。 大批量生产前提下，曲轴加工生产如达不到设计要求，只要其中任何—个环节质量没有得到保证，将会严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性，在长时间、高速度运转下，曲轴很容易过早出现失效或断裂现象，产生难以想象的后果。因此，应不断探索改进曲轴加工工艺。2.曲轴结构特点与主要技术要求 2.1.曲轴的结构 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动变成直线运动的零件。它是汽车发动机最重要的零件之一承受很大的疲劳载荷和巨大的磨擦，一旦发生故障，对发动机有知命的破坏作用，曲轴的结构一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成其结构细长多曲拐。刚性差，要求精度高，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 主要技术要求 主轴颈，连杆轴颈本身的精度，即直径尺寸公差等级通常为IT6-IT7,主轴颈的宽度极限偏差为+0.05～-0.15mm，曲拐半径极限偏差为±0.05 mm；曲轴的轴向尺寸极限偏差为±0.05～±0.15mm。 轴颈长度公差等级为IT9-IT10.轴颈的形态公差，如圆度，圆柱度控制在尺寸公差一半之内。 位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度，一般为100mm之内不大于0.02 mm曲轴各主曲轴颈的同轴度；小型高速发动机曲轴为0.025mm.大型低速发动机曲轴为0.03～0.08mm.各连杆轴颈的位置度不大于±30’。 曲轴的连杆曲颈和主曲颈的表面粗糙程度为Ra0.2～0.4um;曲轴的连杆曲颈，主轴颈，曲柄连接处圆周角的表面粗糙度为Ra0.4um。 除以上技术要求外，还有热处理，动平衡，表面强化，油道孔的清洁度，曲轴裂纹，曲轴旋转方向等规定。 3.曲轴加工的一般工艺流程 铸造—毛坯粗加工—预备热处理—加工定位基准—粗加工—半精加工—最终热处理—精加工。例如目前大多数F系列微车曲轴，材料为40Cr，毛坯为调质锻钢件。工艺流程如下： (01)打中心孔一(02)车夹位一(03)精车主轴颈一(04)铣定位一(05)车连杆轴颈一(06)粗磨大小头一(07)车大头平端面及其它一(08)车小头平端面及其它一<09)粗磨主轴颈一<10)粗磨连杆轴颈一(11)钻铰定位销孔一(12)铣键槽一(13)钻攻飞轮螺孔一(14)钻斜油孔一(15)半精磨主轴颈一(16)精磨连杆轴颈一(17)动平衡及去重一(18)精磨主轴颈一(19)检验一(20)氮化一(21)修中心孔倒角一(22)精磨小头一(23)精车轴承孔一(24)磁粉探伤一(25)去毛刺一(26)油孔口抛光一(27)抛光。 4 曲轴铸造工艺 4.1. 概述 曲轴是发动机的重要零件，它既要求高的强度、韧性，又要求好的耐疲劳性和耐磨性 还要有高的尺寸精度以保证动平衡要求和少的加工余量。为了满足这些要求，曲轴铸件的材质多采用珠光体球铁，造型工艺除了湿型 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 外，还可采用壳型工艺、铁型覆砂工艺，后两种较为先进。 4.2.壳型法铸造曲轴工艺 技术要求：球化级别1-2级，机体组织稳定。铸件内废率控制在1.5％以内．加工外废率控制在0.5％以内。 4.2.1.壳型铸造工艺流程 壳型铸造是采用覆膜砂制壳 ，两壳粘接一起形成铸型，采用中频感应电炉熔化铁水并浇注成铸件的工艺方法，其主要工艺流程见图1。 图1 壳型铸造工艺流程 4.2.2．制壳工艺 (1) 制壳用覆膜砂组成及技术要求 技术要求 酚醛树脂 乌溶耗品 硬脂酸钙 硅油 水泥砂 软化点80-105℃ 游离酸5%-9% 95.5%-97.5% CB6.5%±0.5%游离酸2% 凝固点-50℃ 粒度100/200 Sio2≥92% 配比 2%-4% 1%-3% 0.3%-0.5% 0.5%-1% 余量 指标 抗拉强度N.mm2 发气量mLg 熔点/℃ 透气性cm2 成型性指数 热膨胀系数 >3.5 <15 94-100 90-140 85-95 ≤1 (2) 曲轴壳型制作采用四工位射砂转动式制壳机和翻板式制壳机制壳 （3）水平制壳、垂直分型、立浇底注 工艺制壳在水平旋转的四工位壳型机上进行．其中一个是起模工位{带型板加热装置)．一个射砂工位．两个加热固化工位。每台壳型机配三台胶合定型机，两个壳加上粘结剂并放入孕育块后．热态在胶合机上定型合成一个整型。制好的壳型放入壳模输送机待用。壳型铸造工艺见图2．其特点是采用定量浇口杯，浇口杯孕育块孕育，垂直分型、立浇底注。 图2曲轴壳型铸造工艺简图 4.2.3．浇注系统构成 立浇底注浇冒口采用圆台状发热保温冒口和发热块，制作简单、成本低、生产效率高、补缩效果也较好 ，发热块作为冒口补缩。圆台形浇冒口有一定的容量，不会使浇铁水溢出，壳外浇口杯始终处于充满状态，在浇注完成后浇口杯内的铁水留有一定的高度，确保有足够的补缩压头，以防止浇注过程中卷入空气。 采用立浇底注式浇注系统 为封闭式浇注，直孔陶瓷过滤网挡渣。过滤网置于在横浇道，以避免放置在直浇道偏上方时铁水压力小，通过率不够，过滤网下部铁液无法充满，铁水夹带空气进入型腔，造成曲轴气孔缺陷。如放在直浇道的最低位置，铁水压力过大，过滤网易被冲坏，反而造成砂眼，同时由于铁水压力和冲力过大 ．铁渣就可能被冲过去，起不到挡渣的效果。最合适的网孔尺寸为方孔1.5 mm×1.5 mm．厚度为10～15 mm。 4.2.4．壳型装箱 壳型外侧充填铁丸直径2-4 mm，经过15-30 s时间震实，装箱。 4.2.5． 熔炼 分析表明，高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在，国外球铁中琉、磷、镁及稀土元素含量明显低于国产件，且金相组织中的石墨圆整均匀。其原因主要是国内以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少，焦碳质量差。为获得高温低硫磷的纯净铁水，可采用双联外加预脱硫的熔炼方法，即可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫(把硫降到0．01 以下)，然后在感应电炉中升温并调整成分。 材质：牌号QT650—3、QT700—3，高强度球铁。 材料配方： 材料名称 技术条件 配比％ 打包废钢 0.15％～0.2％ C 20～40 20号废钢 0.2％～0,3％ C 5～15 生铁 Q10 10~25 增碳剂 97％～99％ C 1.5～3.5 回炉料 QT600-3 30～45 电解铜 Cu-1、Cu-2 0.3～0.85 锡 Sn-1 0.02～0.06 0.02～0.06 采用2 t中频感应电炉，功率为1300-1500 kW，熔炼时间为60-80 min。中频感应熔炼的优点为，熔化速度快、铁水杂质少、铁水纯净、化学成分稳定，铁水温度容易控制，能较好满足球化孕育处理的要求。 4.2.6．球化处理 根据国内现状，推荐采用前苏联的 “M 『n『C””球化处理工艺及稀土镁粉末状球化剂．可使镁的吸收率高达90％ 以上．脱硫率达70％～ 90％ ．且石墨圆整。选用低镁球化剂, 铁屑覆盖，球化反应平缓，铁水一次出完，球化效果比较好，成本低。 球化剂 (5％～7％Mg) —铁屑覆盖 (1.5～2 kg) —加铁水 (400 kg)— 球化反应 (50～70 s)。 4.2.7．孕育处理 推荐冲天炉熔化球铁原铁水对铜钼台金球铁采用三次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。 采用三次孕育的工艺：球化处理加硅铁 (一次孕育 )—浇包加硅铁粉 (二次孕育 )—浇注随铁水流—孕育 (三次孕育)。 4.2.8合金化 配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十分有利，可提高球铁的强度．而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。如6110柴油机曲轴，选用铜0.45％ ～O.60 ％；钼0.15 ％～0.25 ％．能稳定达到QT8OO一3的水平。 4.2.9．浇注 曲轴壳型在浇注前用机械手将壳型放人铁箱并在壳型上灌满铁丸，振动紧实后待浇，浇注采用球化包和吊车人工浇注方法，采用250 kg浇包，每包浇注4～5个型壳，8～10根曲轴；每个型壳浇注时间8-1 0 s；浇注温度1400℃，铁水温度过低，曲轴渣气孔增多，易产生浇不足、冷隔、大头缩孔和曲轴内部缩松缺陷，浇注温度过高 (高于1460℃)曲轴易产生粘砂、漏壳和毛边过大，还影响球化效果．使球化反应过快，导致产生球化不合格。浇注工艺特点是壳型形成的定量浇口杯和石墨塞杆拔塞定量浇注，在定量浇口杯下方有两个小腔，内置孕育块，铁液充满浇杯后稍等一会拔塞冲型，这样既定量又撇r渣还完成了瞬时孕育。 4.2.10．清砂处理 曲轴浇注后．经50-60 min即可以翻箱倒铁丸取件，铸件冷却到50℃以下，曲轴铸件的清整主要是切割浇冒口和抛丸清理，壳型生产线采用专用砂轮切割机，后续用悬挂式抛丸机进行曲轴表面抛丸处理，每次20件，大约抛丸15 min 左右，使曲轴表面达到无粘砂、光亮。再采用电动角磨机和风动工具清理飞边毛刺。 4.2.11．检验 （1）铁水检验 采用直读 光谱仪对铁水成分进行检验。铁水出炉前进行温度测试，采用先进的数显、语音提示并能与微机联 网的测温仪，每炉测温次数 为2-3次，出炉温度一般控制在1500-1560。浇注时先进行测温，每个浇注包测1次铁水温度，并做记录。 （2）曲轴铸件的检验 1）金相组织及硬度的检验 检验要求指标 石墨 有机组织 硬度 球化级别/级 石墨大小/级 球光体含量% 磷共晶+游离渗碳体 1-3 5-8 ≥75 ≤1 215-270 2）力学性能的检验 每班检验1次．每次2-3个试棒 抗拉强度/Nmm2 屈服强度/Nmm2 伸长率% ≥650 ≥380 ≥3 （1次/1班） （1次/1周） （1次/1班） 3）化学成分的检验 每炉检验2块样，用直读光谱检验 ，其化学成分要求见下表 C Si Mn S P Cu Sn Cr 3.7-4 0.9-1.3 0.3-0.5 ≤0.02 ≤0,05 0.3-0.8 0,02-0.05 ≤0.1 1-2/次 1-2/次 1-2/次 1/次炉 1-2/次 1/次炉 1-2/次 1/次炉 4.3 铁型覆砂法铸造曲轴工艺 铁型的壁厚应根据铸件的壁厚选择．既考虑强度和刚度．又要考虑热平衡的需要， 一般选2O～30mm，我们用20ram壁厚球铁材料，在设计铁型时要设计好排气，包括铁型排气及分型面排气。覆砂层厚度按照砂型铸造2～3倍的冷却速度考虑，一般取5～8ram。 铁型覆砂铸造是在金属型(铁型)内腔覆上一层型砂(覆膜砂)形成铸型，在合适的铁型壁厚确定以后，当覆砂层厚度在一定范围内变化时，铸件的冷却速度随着覆砂层厚度的减少而增加，选择不同的覆砂层厚度，使同一铸件不同壁厚部分比较方便地得到相同的冷却速度，实现均衡凝固。此外，不同的铁型壁厚与覆砂层厚度的配合，使型中球铁曲轴的冷却曲线接近正火处理的冷却曲线，从而实现球铁曲轴的铸态较快的冷却速度，保证了曲轴具有较高的力学性能。由刚性良好的铁型与很薄的覆砂层组成的铁型覆砂铸型有效地利用了球铁曲轴在凝固过程中的石墨化膨胀，提高铸件的致密度，实现了无冒口铸造：由于覆砂层薄，型腔不易变形，铸件尺寸精度比砂型大为提高；铁型虽无溃散性，但很薄的覆砂层却能适当地减少铸件的收缩阻力。 4.3.1. 铁型覆砂铸造工艺流程图 图3 铁型覆砂铸造工艺流程图 铁型覆砂工艺见图4，浇注系统的设计原则是有利于同时凝固和平稳冲型．较快的浇注速度并有利于排气，用陶瓷过滤阿，F ：F ：F =1．79：1．85：1，起模斜度适当放大，收缩率减少。 图4 曲轴铁型覆砂工艺图 4.3.2. 主要工艺参数 收缩率，铁型壁厚，覆层厚度，以及及射砂孔位置、形状、大小和数量，铸型温度。 （1）收缩率 收缩率一般为 0.8％～1.0％。 （2）铁型壁厚 铁型壁厚对铸件的冷却能力、蓄热能力及铁型本体的刚度及防止变形、开裂有很大的影响。铁型覆砂由于在金属型内覆上厚度为5～8mm的砂层，并利用模具的加热热量使其固化，生产中又将铁型的温度控制在 180～300℃内，所以铁型的寿命较金属型长，且具有可形成流水线生产。 铁型温度的高低与开型时间、覆砂层厚度及属型的壁厚、工件长度有关。壁厚大的铁型蓄热多，温上升缓慢，铸件冷却快，开型时间短，从浇注到开型12～15min。经验 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 ：铁型壁厚 A铁 =(0．6～0．8)A 铸件，其中A为壁厚。也可根据铸型分型面尺寸平均值来选取A铁，见下表。 <130 15—20 130—175 15—20 175—200 20—25 200—500 25—30 500—800 30—35 >800 35—45 铸型分型面尺寸平均值S =(H+L)／2,其中H为分型面长度尺寸 (mm)，L为分型面宽度尺寸。 （3） 覆砂层厚度及温度控制 覆砂层厚度直接影响铸件冷却速度和铁型升温。从理论上讲，覆砂层厚度薄对铸件冷却有利，但太薄的覆砂层会导致铁型升温快，温度高，不利于连续覆砂，同时造成射砂成型困难；过高的铁型温度，还易烧枯覆砂层，使铁型失去强度。 曲轴一般取覆砂层平均厚度为 8mm，主轴径、连杆轴颈及轴长度方向取 l0mm，其余取 8mm。 温度控制，由于曲轴铸件较长，覆砂的范围广，铁型温度大于 280℃，热固性酚醛树脂砂就会在射砂过程中固化，造成射砂通道不畅，形成射不足缺陷。经过试验，铁型最适宜 温度为 240℃，一般不大于 300℃。 （4）射砂孔参数 射砂孔的参数设计，主要是确定射砂孔的位置、尺寸和形状数量，一般射砂孔都设计成对称布置。对于曲轴，一般取射砂孔直径为 12 ~16mm，斜度 1：20，向铸型内倾斜，在射砂孔内镶有衬套，便于磨损后更换。 （5）浇注系统 根据铁型铸造要求，铁型浇注速度大，在液体金属充型时，型腔里的气体要能顺利排除，其流向尽可能与液流方向一致。此外应注意使液体金属在充型时流动平稳，不产生涡流，不冲击型壁或型芯，更不可产生飞溅。浇注系统分为顶注式、底注式、侧注式。顶注式铸件温度分布合理，有利于顺序凝固，可减少金属液的消耗，但金属液流动不平稳，易进渣，铸件高时，易冲击型壁和型芯；底注式金属液流动较平稳，有利于排气，但温度分布不合理，不利于铸件顺序凝固；侧注式兼有上述两者优点，金属液流动平稳，便于集渣、排气等，但金属液消耗大，浇口清理工作量大。 曲轴铸件由于该尺寸较长，采用侧注式，三个直浇道进行浇注，浇口形式例如，内浇道尺寸大于60mm，横浇道尺寸大于60 mm，浇注系统的覆砂层厚度一般间本体覆砂层一致。 （6）铁型在射砂浇注过程中的排气系统的设计 由于铁型覆砂是用低压压缩空气(0.44MPa)将流态砂吹进型腔 ，砂子进入型腔的同时，气体也同时进入，如果铁型排气不畅，势必造成隔层及射不足、气鼓等缺陷。一般解决办法有：①通过造型机本身的排气f瞬进行排气，但对于型腔角落余气很难排除；②通过安装排气塞来进行排气；③对于分型面上的余气，可在模具分型面上加工出四个0.11～0.2mm的小凸台，形成空隙，使余气排出。 对于在曲轴浇注过程中的气体排放，一般采用①浇口处进行排气；②在射砂孔里安放排气针；③过分型面排气。 4.3.3主要工装设备 除了制芯设备、冲天炉等常规设备外，还配备如下主要工装设备： ① 造型设备 这是流水线的心脏，主要完成铁型覆砂作业，采用专用覆砂铸型机造上、下型。 ② 射型设备 是覆砂铸造的关键设备。主要功能是完成型腔的射砂，使之形成金属型覆砂铸造的坚硬壳型。 其中最主要的工装是射砂头，铁型和型板。射砂头的主要结构见下图5，其中射砂孔采用覆膜砂堆积角闭砂；为防止射头中覆膜砂受热硬化采用通水冷却。 图5 水冷射砂头 ③ 合型设备 在地面上浇注，主要用起吊设备(吊车或电动葫芦)在地面上把上型台到下型上面。流水生产由专门合模机，只需操纵开关，进行机械化合型，定位准确，效率高 。 ④ 浇注设备 浇注直接在线上进行，由于浇注温度较高，采用机动辊道或机械化推箱，把浇注好的铁型推出浇注段，自动进入冷却段。 ⑤ 开型设备 没有布线以前，由起吊设备将上、下型分开，然后卸下铸件。现在由专门的开型机和翻模卸件机进行。打开上下型箱，使上下型箱分开摆放，为翻箱机职出铸件作准备。 ⑥ 落砂及清理设备 由于铁型在循环利用，就必须把射孔及型腔里的残砂清除掉，为循环射型作准备。由气动微振造型机改装而成。射孔及浇1：3残砂由落砂机的顶出机构顶出，震除上下箱型内的覆砂，震动落砂时间15s左右。 ⑦ 运输辊道 由组焊的边滚架，边滚组装而成。主要功能是转运型箱，减轻工人的劳动强度。 ⑧ 翻箱机 是在压缩空气的作用下，操纵换向阀、推动气缸，上升或下降，完成各个环节上不同的功能。在射上下结束后，将射型的型箱翻转180。，重新放在运输辊遭上，便于检查型箱清除残余射渣。在浇注开箱后，将下型箱翻转一定的角度，提高铸堑位置高度，落砂取出铸件及将塑箱型腔翻转朝下，为震落砂作好准备。在震落砂之后，将型箱翻转，检查清除残砂及重 新放在辊道上，为循环射型作好准备。 以上几部分有机地联系起来，形成一条完整的曲轴铁型覆砂铸造生产流水线。 4.3.4 清砂处理工艺 曲轴浇注后，经50-60 min即可以翻箱倒铁丸取件，铸件冷却到50℃以下，可以去除冒口和浇注系统。后续用悬挂式抛丸机进行曲轴表面抛丸处理，每次20件，大约抛丸15 min 左右，使曲轴表面达到无粘砂、光亮。再采用电动角磨机和风动工具清理飞边毛刺。 (1）检验 检验要求指 1 本体力学性能 GB1348-88 Ｕ１≥８００ｍｍｐａＵ２≥５５０ｍｍｐａ 2 本体球化级别 GB9441-88 1—3级 3 本体石墨大小 GB9441-88 6—8级 4 本体珠光体量 GB9441-88 85℅—95℅ 5 本体硬度 GB1348-88 260—290HB 6 热处理 ———— 铸态生产 免除 热处理止同人 7 铁砂比 ———— 6：1 8 工艺出品率 ℅ 90 9 尺寸公差 GB6414-80 CT6—8 10 表面粗糙度 GB60601-85 Ｒa 12 5 11 缩孔缩松 ———— 从未出现 12 供货缺陷率 ℅ 1:9 4.4铁型湿砂法铸造曲轴 4.4.1湿砂型铸造工艺流程 静压造型线每小时需80t型砂．与此配套的砂处理系统由三部分组成，即旧砂处理及输送系统、型砂混碾系统、新砂烘干及新砂、陶土、煤粉输送系统。在旧砂处理及输送系统中采用了DISA公司的 3.4×15.24m落砂冷却滚筒，集落砂、冷却、去灰于一体，尤其在滚筒内自动喷水，冷却1日砂效果很好．同时在其后的皮带机上使用DISA公司的连续测温测湿、补加水冷却自动控制系统及在六角筛下加一节冷却去灰机，可有效地保证旧砂水份控制在1.5％ ～2.0％ ，温度不超过室温l5℃由于采用了滚筒和冷却去灰机加上斗提机，皮带机接头处和六角筛的吸尘．使旧砂含泥量控制在9％ ～1O％ ，使型砂水分控制在2.8％ ～3 2％成为可能在旧砂处理系统中设置了三个大砂库，总容量240吨，不仅使旧砂流程有缓冲而且三库同时给料可使旧砂进一步均匀化。为了解决旧砂中树脂砂芯的小团块和陶土块的去除，特地增加一条精筛支路可利用休息天将旧砂精筛一遍。型砂混碾系统中采用德国Eifich公司R23倾斜转于式混砂机，该机单转子倾斜式底盘转动．带自动测湿装置及放砂圆盘给料机，n 迅速排砂，均匀输送。同时引进了全套原辅材料定量系统和自动加水系统．在线型砂性能自动检测及计算机型砂专家系统与混砂机一起组成计算机控制的型砂混制质量控制系统．能根据旧砂湿度测定值，前车型砂紧实率和剪切强度自动测定值．通过砂专家系统处理反馈控制陶土 水的加入量及新砂量，使型砂紧实率和剪切强度拄制在稳定的范围新砂烘干及新砂，陶土、煤粉输送系统中新砂集中在新砂库，经烘砂滚筒烘干后用气力输送到立式砂库及混砂机砂斗陶土和煤粉则用低压压送输送。 4.4.2 湿砂型铸造工艺及参数 （1）湿砂型铸造是生产曲轴的主要工艺方法，美国通用铸造厂及国内很多汽车曲轴铸造厂均采用此工艺。与壳型铸造相比，虽然湿砂型铸造在铸件实物质量及总废品率上要差一些,但其生产适应性强，生产率高，成本较低要搞好曲轴质量，好的型砂质量和高的砂刚度是基本条件，应配备性能优良的造型设备和砂处理设备。此外．正确的工艺设计亦分重要，铸件的收缩率搞准确，浇冒口系统设计合理是获得无缺陷曲轴的保证。 (2)浇注系统的类型 　按金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等,见下图。 （3）铸件的尺寸公差 CT，其精度等级从高到低有1、2、3.．．．．．16共16个等级；加工余量等级MA，从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。下表为砂型铸造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与之配套的加工余量（ＧＢ/Ｔ1350-89）。 造型材料 ＣＴ/ＭＡ 铸钢 灰铸铁 球墨铸铁 可段铸铁 铜合金 干湿砂型 13-１５/Ｊ 13-１５/Ｈ 13-１５/Ｈ 13-１５/Ｈ 13-１５/Ｈ 自硬砂 １2-１４/Ｊ １1-１３/Ｈ １1-１３/Ｈ 11-１３/Ｈ 10-１２/Ｈ 4.5 三种曲轴铸造工艺的比较 三种曲轴工艺的生产实践大大加深了我们对之特点和适应性的认识，并能将之作一一对比，由下表可见从曲轴铸件的实物质量，废品率，供货缺陷率和质量的稳定性比较，壳型铸造工艺最好，铁型覆砂次之，湿砂型铸造较差。 三种工艺比较表 比较项目名称 壳型铸造工艺 湿砂型铸造工艺 铁型覆砂型工艺 供货缺陷率（%） ≤０.４ １.６７ １.３９ 总废品率（%） ２ ５.７ ３.９２ 工艺出品率（%） ８０ ６２ ８８ 尺寸精度 ＣＴ６-７ ＣＴ-８ ＣＴ６７ Rａ（ｕｍ） ６.３-１２.５ ２５ ６.３-１２.５ ｕａ(ｍｐａ) ≥７００ ≥７００ ≥８００ ｈ１（%） ≥４ ≥４ ≥２ 加工余量（ｍｍ） ２.５-３５ ３.５-４ ３.５-４ 石墨球化率（%） ≥９０ ≥８０ １-３ 石墨大小级别 ６-８ ５-７ ６-８ 生产量率 高 很高 较低 多品种生产适应性 好 很好 较差 成套机械化程度 高 很高 较低 生产运输成本 较低 较低 较低 5.曲轴切削加工工艺 5.1 曲轴形体结构特点与主要技术要求 (1)曲轴形体由主轴径、连杆轴颈、曲柄组成，结构细长多曲拐，刚性差。在高温高速高交变负荷的工况长期工作，几何精度要求极高。曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工：粗、精车和粗磨各主颈及其它外圆：车连颈：钻油孔；精磨各主颈及其他外圆；精磨连颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理：动平衡：超精加工各轴颈可以看出，主颈或连颈的车削工序都与磨削工序分开往往中间安排一些不同的加工面或不同性质的工序。粗加工后会发生变形，因此常把粗、精加工分开，并在切削力较大的工序后面安排校直工序，以保证加工精度。为了减小切削力所引起的变形，保证精加工的精度要求，精磨各轴颈时，一般采用单砂轮依次磨。 图6 直列四缸发动机曲轴 (2)主要技术要求 主轴颈，连杆轴颈本身的精度，即直径尺寸公差等级通常为IT6-IT7,主轴颈的宽度极限偏差为+0.05～-0.15mm，曲拐半径极限偏差为±0.05 mm；曲轴的轴向尺寸极限偏差为±0.05～±0.15mm。 轴颈长度公差等级为IT9-IT10.轴颈的形态公差，如圆度，圆柱度控制在尺寸公差一半之内。 位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度，一般为100mm之内不大于0.02 mm曲轴各主曲轴颈的同轴度；小型高速发动机曲轴为0.025mm.大型低速发动机曲轴为0.03～0.08mm.各连杆轴颈的位置度不大于±30’。 曲轴的连杆曲颈和主曲颈的表面粗糙程度为Ra0.2～0.4um;曲轴的连杆曲颈，主轴颈，曲柄连接处圆周角的表面粗糙度为Ra0.4um。 除以上技术要求外，还有热处理，动平衡，表面强化，油道孔的清洁度，曲轴裂纹，曲轴旋转方向等规定。 5.2曲轴切削加工工艺 5.2.1．加工工艺方案 （1）关键部位加工工艺 主轴颈：车—磨—抛光；连杆轴颈：外铣—磨—抛光；止推面：精车；油孔：枪钻—人工去毛刺—高压清洗；前、后端：车—磨；清洗：清洗2次，钻油孔后清洗1次，最终清洗1次；最后对曲轴进行综合检测。 （2）主要工艺流程 铣削两端面—钻质量中心孔—铣削扇板定位面—车削法兰端—车削轴端与第 l主轴颈—车拉第2-5主轴颈—车/车拉第 l、4连杆颈—车/车拉第 2、3连杆颈—钻斜油孔—预清洗—中频淬火—低温回火一沉割槽滚压—止推档车削滚压—精磨 5档主轴颈—精磨第 l、4连杆颈—精磨第 2、3 连杆颈—两端头钻孔、攻丝、铣键槽、镗孔—精磨轴头、法兰—动平衡—抛光—终清洗—终检。 5.2.2工艺分析 （1）钻中心孔 曲轴属于细长类零件 ，加工过程中主要定位基准是两端中心孔 ，分为两种：一种是几何中心孔，可利用双V型块找出；另一种是质量中心孔，利用质量定心机测得。由于毛坯的几何形状误差和质量分布不匀等原因，两者一般不重合。利用几何中心孔作定位中心进行车加工或磨加工时，工件旋转会产生离心力，不但影响加工质量，降低定心元件的使用寿命 ，因而在加工后剩余的动不平衡量较大。采用质量中心孔作定位中心，可将铣两端长度和加工质量中心孔合并为一道工序，加工效率很高。但若毛坯弯曲变形严重或质量严重分布不均匀，则不宜采用质量中心孔。 （2）数控车/车拉技术 车拉技术加工形式有三种 ：直线车拉、内环刀具旋转车拉和外环刀具旋转车拉 。车拉工艺可一次设定能完成所有同心圆的车削，具有在同一台机床上完成车/车拉加工，效率高、通过使用特殊卡盘和刀具系统实现柔性加工、特别适用于平衡块侧面不需加工、轴颈有沉割槽的曲轴。拉削工艺可用高效的梳刀通过微量的径向进给和纵向车削实现高速精加工。完工后可直接精磨，省去粗磨工序。 （3）数控高速外铣技术 对平衡块侧面需要加工的曲轴，采用数控高速外铣比CNC车削、CNC内铣、车/车拉的生产效率还要高 。以四拐曲轴为例CNC车/车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，而 CNC高速外铣只要一道工序就能完成，切削速度高达350m/min，切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。 （4）数控内铣技术 数控内铣加工性能指标要高于普通外铣加工，用于曲轴连杆颈粗加工的加工。其特点是曲轴固定后不动，铣刀跟随连杆颈铣削，工件两端采用同步电动机旋转驱动，加工精度高、切削效率高。通过输入零件的基本参数，控制系统即可生成自动加工程序。 （5）数控磨削技术 摆动跟踪数控磨削，在加工过程中能检测并修正轴颈圆度和尺寸，可对机床的磨损、温度、机械动力对磨削余量的变化影响进行自动补偿，由于磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，主轴采用自动对中的三点式中心架；静压圆型导轨，无爬行效应，确保持久的高精确度；减震抗 扭转床身，具有良好 的吸震抗弯功能 ；砂轮轴适用于高达 140m／s的磨削。 （6）数控机床的技术参数 最大回转直径： 中250mm最大加工长度：1250mm左右卡盘最大间距：1150mm机床，快移速度：6m／min，X Z轴最大行程： ±1 75 mm，铣刀盘刀刃直径： ①280mm控制系统：FANUC铣刀盘刀刃直径： ①280mm主电机输出功率：45kW总电源容量：1 35kVA机床总重量：30t。 （7）数控机床的加工精度 工件表面粗糙度：Ra3.2～6.3 ( m) 圆度：0.10mm圆柱度(只许凸)单边：0.1 5mm轴向尺寸公差：±0.08mm偏心距公差：±0.05mm轴径尺寸公差：±0.10mm加工后主轴颈跳动：0.2mm开档尺寸公差：0.15mm各连杆轴颈对角向定位面的相位偏差(半径上)：± 1.2。 （8）深油孔枪钻技术 曲轴深油孔的直径一般在 5～8mm之间，从主轴颈到连杆颈倾斜贯通 ，属典型细长孔而且在曲面上加工，工艺性差 。加工深油孔最好的办法是采用枪钻工艺。枪钻由钻柄 (用于装夹刀具 )、钻杆(用于连接刀头)、钻头(采用硬质合金材料 )组成。中间有一通孔，外侧面有一直v型槽。依靠中间通孔实现内冷却，冷却液从后刀而上的小孔处喷出，可直接对切削区冷却。使用高压冷却液，切屑能从被加工孔中通过直V型槽有效排出，无需在钻削过程中定期退刀来排出切屑。在加工细长孔时，钻孔、镗孔、铰孔一次完成，加工精度(IT6—8级)、直线度(0.16～0.33mm／1 000 mm)、粗糙度(Ra 3.2～0.1)。 为了提高曲轴的强度，曲轴要求油孔倒角处抛光，倒角与油孔的过渡处要消除尖角并圆滑过渡，过渡部分也需抛光处理。 （9）热处理和表面强化技术 曲轴热处理的关键技术是表面强化处理。一般均正火处理，为表面处理作好组织准备表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺少数厂家还引进了圆角淬火技术和设备。 ① 曲轴中频感应淬火 曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高，质量稳定、运行可控等特点。 ② 曲轴软氮 对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组。 ③ 曲轴表面强化技术 球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。 5.2.3 曲轴加工工艺基准 (1)粗基准的选择 为了保证中心孔钻在主颈毛坯外圆面的轴线位置上选用主颈的外圆面为粗基准。同时为了保证所加工的基准面的轴向尺寸，选用第四主颈两侧扇版面为轴向粗基准。 (2)辅助粗基准的选择 在扇板上铣出两个工艺平面即是加工连颈时所用的辅助粗基准。 (3）精基准的选择 加工主颈及与其同轴心的轴颈外表面时，以中心孔为精基准。加工连颈时，用加工的法兰和小头的外圆及连颈1外圆作为精基准基面，这样便于保证技术要求。此外，轴向定位基准采用第四主颈的两个台阶面，与设计基准一致。 5.2.4定位基准加工工艺 定位基准是两端中心孔，加工工序为： （1）以曲轴小端外圆定位，用车床三爪卡盘夹紧曲轴小端外圆，曲轴大端外圆用中心架定位。车床主轴带动曲轴旋转，中心钻安装在车床尾架上的刀杆中，手动进刀，完成曲轴大端中心孔的加工。 （2）以曲轴大端外圆定位，用车床三爪卡盘夹紧曲轴大端外圆，曲轴小端外圆用中心架定位，由车床主轴带动曲轴旋转，中心钻安装在车床尾架上的刀杆中，手动进刀，完成曲轴小端中心孔的加工。 为了解决曲轴两端中心孔与主轴颈之间的同轴度问题，设计时将曲轴在专机夹具中的定位基准定在曲轴的第一、第七主轴颈(6缸曲轴)或第一、第五主轴颈(4缸曲轴)，以提高曲轴两端中心孔与主轴颈之间的同轴度。 要修正好曲轴两端中心孔，首先要保证主轴的刚性。为此，设计时对以下3种形式的动力头进行了选用技术分析。一是通用的3号钻削头．其主轴支承系统由一组0000系列的单列向心深沟球轴承和一组8000系列的平底单列推力球轴承组成．主轴前端支承直径为Φ85mm．后端支承直径为Φ70mm．这种结构支承刚性较好．可以承受较大的轴向力适用于钻孔、扩孔等：二是通用的3号镗削头．其主轴支承系统由一组3182100系列的双列向心圆柱滚子轴承和一个2268100系列的双向推力向心球轴承组成，主轴前端支承直径为Φ90mm，后端支承直径为Φ80 mm．这种结构可以得到很高的径向和轴向刚度，适用于精密加工：三是刚性主轴箱，其主轴支承系统由一组成对配置的并带预紧的36000或46000系列的单列向心角接触球轴承组成．其主轴前后端支承直径均为Φ90mm，这种结构适用于高速轻载。考虑到修正中心孔时切削余量分布不均匀，对主轴的径向和轴向刚性要求较高．经分析比较，通用的3号高精度级镗削头(其主轴支承轴承精度等级为B级)的主轴支承结构最为合适．并对其主轴进行修设计．便于与刀具连接．缩短主轴悬伸长度，提高主轴刚性。通过提高刀具的转速和降低刀具的每转进给量来实现降低曲轴两端中心孔的表面粗糙度值的目的。 5.2.5 铣主轴颈、连杆颈 （1）工装设备 设备：曲轴数控铣床；夹具：液压三爪自定心左、右卡盘；，刀具：铣刀盘分主轴颈铣刀盘和连杆颈铣刀盘．刀盘用4个键和主轴联接刀盘组成。 铣刀盘在 280内径上装有1 4组刀．每组刀由5个刀片组成．三个加工轴颈两个加工侧板面及台肩圆角。刀片采用螺钉夹紧．刀片材料用碳化钨合金不重磨刀片．每个刀片可重复使用4—6次。 注：E刀片2×14=28 S刀片3×14=42注：如果被加工件材料42C rMcA．则切削速度选为110m／min。 （2）切削参数 主轴颈铣削 ：(1)右刀盘铣夹板面及P1连杆颈，左刀盘铣夹板面及M3主轴颈，M2处用专用中心架支撑。(2)主轴转速：125 r／min (3)铣削速度：110 m／min (4)进给量：0.2 mm／z (5)铣削深度：4mm (6)铣削长度：402 mm (7)加工时间：80s(其中，切削时间75s，快进快退时间5s) 以此类推．经过六次铣削，总加工时间为480s。假设装工件及卸工件时间各为30s．那么此曲轴的加工节拍为540s．即9分钟。 5.2.6 磨主轴颈、连杆颈 （1）工装设备 设备：数控曲轴磨床, 夹具：定位瓦定位分度夹具，刀具：CBN砂轮高速磨轮。 （2）磨削参数 磨削速度：200 m／s，工件转速：1000r／min以上，纵向进给速度：0.01～2 mm／s，径向切深：0.002～0.2mm。 加工精度IT6，表面粗糙度Ra≤0.8。 5.2.7曲轴连杆颈平行度尺寸分析与工艺控制 在曲轴零件尺寸中有一个连杆颈中心平行度的尺寸要求。它的评价基准是曲轴第l和第4档主轴的中心线。在大众Ell3系列发动机中曲轴连杆颈中心的平行度为Ф0.01 mm。连杆颈中心的平行度尺寸与曲轴的连杆颈磨削工艺密切相关，不同的磨削工艺对分析产生连杆颈中心平行度偏差的原因有直接影响，下面以采用偏心夹具曲轴磨削连杆颈工艺为例，对连杆颈中心平行度的偏差原因和工艺控制进行分析研究曲轴连杆颈中心平行度测量时，用三座标仪先测量第l档和第5档主轴颈的外圆，计算出一根中心连线，作为评价连杆颈中心线平行度的基准。然后对被评价的连杆颈用三座标仪测出左右两个截面和计算出连杆颈的实际中心线位置，并将该中心线延长到被评价的长度(如将连杆颈中心线平行度评价长度取25 mm)，取被评价中心线两端的坐标与主轴颈中心线进行比较，计算出被评价中心线两端坐标在连杆颈行程方向(Y向)和连杆颈对称度方向(z向)的坐标差值△y ,△x，连杆颈中心线平行度p2=△y2 +△x2．如图7所示采用偏心夹具磨削连杆颈产生的连杆颈中心线平行度偏差．其实质是磨削时2个定位主轴颈轴颈中心相对位置发生了偏差嘲，反映到可测量的工件尺寸上．一个是两档连杆颈行程的差值，另一个是两档连杆颈对称度方向的差值(俗称扭度)。理解了连杆颈中心平行度偏差的形成原因和关系，可以通过在线可测量的连杆颈行程差值和扭度来间接评价连杆颈中心平行度尺寸。它们之间的评价关系见表2。表2,以第l、第4档连杆颈的行程差值和扭度来评价第l、第4档连杆颈的中心线平行度。 根据连杆颈中心线平行度测量结果，实际平行度值比理论计算值偏大，可能的因是，夹紧时工件的弹性变形和工件主轴颈跳动本身径向偏差造成的。 。 图7 连杆颈中心线平行度计算示意图 连杆颈中心线平行度的间接评价方法 1 4档连杆颈行程 1 4档连杆颈扭度 中心线平 1mmΦ0.0066 实际差值 换算差值 实际差值 换算差值 0.05 0.0047 0.05 0.0047 (注：换算系数取密削时两档连杆颈之间的间距和被评价连杆颈长度之比。如1、4档间距为264 mm被评价长度为25 mnl，则换算系数为264／25=10．56) 5.2.8钻细长油孔 钻细长油孔使用的是专用钻床。此工序主要保证钻斜油孔的角度和它的进出口位置。细长油孔的作用是在轴颈与轴瓦相对运动时提供润滑油，如果油孔口偏移，那么进入轴瓦油道的润滑油减少，造成发动机整体燃油经济性下降，甚至有可能造成早期磨损，轴瓦抱死等严重事故。所以，在加工时首先要保证斜油孔的进口和出口位置，其次要保证细长油孔在轴颈方向不偏移，因此对细长油孔钻模应常予检查。 （1）工装设备 设备：枪钻曲轴斜油孔机床，刀具：YT15深孔钻头、刃顶角130°、对刀精度：跳动量0.02mm，夹具：液压夹紧装置，润滑油：MF20T润滑油。 （2）钻削参数 主轴转速： n=3200r／min，切削速度：55.29m／rain，进给：S =0.015mm／r，进给速度：Sm =48mm／min。 图8 曲轴斜油孔加工结构简图 图9 专用机床总图 1床身 2精密机械滑台3精密镗削头4受油气 5集屑箱 6刀具 7小滑台 8夹具 5.2.9曲轴油孔加工艺参数 曲轴油孔分布位置不同，产品图纸所给出的设计参数不同，因而曲轴油孔加工工艺参数的计算方法也就不同，但需要计算的项目，如用来确定钻头长度和行程长度的油孔实际长度s、入钻角β、钻孔时钻头轴心线高度 h、用以保证图纸规定的油孔中心线处于水平状态的工艺垫高H还是相同的。 油孔实际长度s． 和入钻角β的计算： 图l0是曲轴油孔位置示意图。D与d分别为主轴和连杆轴径．L为曲轴升程，L1 为两孔中心距离在曲轴轴线方向的投影，L2为油孔钻入点与主轴颈中心线之间的距离， Y为油孔中心与由轴轴线垂直平面的夹角。在图示坐标系中，油孔中心线的直线方程为： Y十y1= K (x1+x) (1) 式中 K=1g (90。一 y) Y1= L2 X1= [ (D ／ 2) 2 一L22 ] 1/2 根据连杆轴颈圃的方程与油孔中心线方程即可求出油孔出口坐标B(x2 y2） 因此油孔在图l0坐标中长变为Sxy =(x1+x2) 2 +(y2+y1)2 ]21/2可知． 油孔实际长度及入钻角 S = (sxy2 + L12 )1/2 β=1g-1 (sxy/L1) 图10油孔实际长度及入钻角 5.2.10油孔口倒角加工工艺 （1)成形 用成形磨头倒角油孔外形； (2)去尖角 用另一个倒圆锥形的磨头去除油孔倒角与油孔相交处的锐边尖角。采用风动砂轮机，以不同的角度使磨头绕油孔的中心线转动，注意在改变角大小时不要抬起气动砂轮机以使磨头连续的磨削，使磨出来的倒角与油孔问的过渡近似圆弧过渡，圆弧公差±0.05。 (3)抛光 用橡胶磨头对倒角和过渡圆弧进行抛光。橡胶磨头前端修出一定的锥度，锥度大小以能把砂布片压人油孔内一定深度，抛光时砂布接触到倒角与油孔的过渡圆弧面，以适当的压力用橡胶磨头将砂布片压人倒角内，并确保橡胶磨头高速旋转时能够带动砂布片旋转，如图11所示。 图11抛光 5.2.11巴厘线的轴颈锥度测量与控制 主轴颈巴厘线能够在高扭矩状态下，避免曲轴轴颈与轴瓦出现边角接触；连杆颈巴厘线则有益于动压油膜的建立。 由于轴颈表面的巴厘线形状，对轴颈锥度的测量和控制提出了特殊要求，实际生产中测量主轴颈锥度的方法如图12。生产过程中要根据测量 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 调整轴颈锥度，必须同时考虑轴颈两端的直径差值和巴厘线的高度。 图12考虑巴厘线形状的主轴颈轴颈锥度评价 6.曲轴圆角滚压工艺 6.1 曲轴圆角滚压强化机理 圆角滚压是提高曲轴疲劳强度和综合机械性能的重要手段之一，滚压强化机理是指曲轴经过圆角滚压后在各方面提高其疲劳寿命的理论。本文将从微观组织、表面质量和残余压应力强化机理三个方面进行阐。 （1）微观组织机理 曲轴在滚压过程中表层金属在滚轮的作用下会发生强烈的塑性形变。金属塑性变形的最基本方式是滑移，即一部分晶体沿某一晶面和晶向相对于另一部分晶体发生相对滑移。曲轴在载荷的作用下晶体发生反复滑移，它的特点主要在晶体中晶粒的位向及晶界对塑性变形的影响上。晶界能够阻碍位错运动，由于晶粒的位向不同，因此它们之间相互约束，阻碍晶粒的变形。在同样变形影响下，一定体积内的晶粒数越多，则变形分散在更多的晶粒内进行，因此不会产生局部应力集中，从而使多晶体能承受较大量的塑形变形而不破坏，同时滑移的结果还使晶粒的位错密度增加、晶格畸变，一部分符号相反的位错相互抵消，而符号相同的位错则重新排列并形成小角度的位错墙，形成轮廓清晰尺寸更加微小的亚晶粒。亚晶粒的细化和位错密度增高这些变化将会显著提高材料的屈服强度和疲劳性能 。另一方面，过大的塑性变形将导致孪生、晶体拉长、晶粒转动、破碎等塑性变形，晶格严重扭曲。滚压表面甚至出现鳞片状波纹、花斑、表面变脆脱皮等现象，将降低曲轴的疲劳寿命 。因此在实际中还要控制滚压强化层的深度 （2) 表面质量 零件表面加工后引起的粗糙表面是应力集中的主要因素之一，常成为极危险的尖端切口，形成应力集中。在交变应力作用下，疲劳源总是出现在应力集中的地方，应力集中促使疲劳裂纹的形成和扩展表面越粗糙、缺陷的缺口底部越尖锐、缺口深度越大则有效应力集中系数值越大，应力集中越严重，因此疲劳强度和疲劳寿命是随表面粗糙度的下降而增加，即表面越粗糙，疲劳强度和疲劳寿命降低就越严重。为了降低曲轴表面的应力集中，对曲轴主轴颈和连杆颈进行磨削加工后，它的表面粗糙度很容易达到Ra=0．8um，但圆角处由于加工困难很难保证要求的表面粗糙度，而恰恰它又是危险截面。曲轴圆角滚压加工相当于一个低粗糙度的硬表面在另一个高粗糙度的软表面上滚动。由于工具有极高的耐磨性，工具和零件的硬度相差悬殊，在滚压过程中工具基本不发生变形，而零件表面上的微凸体受到挤压后，凸峰两侧的金属被下压，而且还要从凸峰两侧的凹谷挤出．这样可使微观不平度减小，从而获得小的表面粗糙度。曲轴经过圆角滚压可以使圆角表面粗糙度达到Ra01u m 以下，这样就大大减少了圆角处的应力集中，大大提高了曲轴的疲劳强度 （3) 残余压应力机理 目前，主要通过应力强度因子与裂纹闭合的影响两种途径进行研究。 1）应力强度因子的影响 材料表面的缺陷或裂纹只有当外加交变载荷达到某一界限时，即裂纹尖端的应力强度因子达到了材料本身的临界应力强度因子时，裂纹才开始扩展。当有平均应力存在条件下，界限应力强度因子幅为mth={1.2(△K)}／{1+0.2(1+R)／(1一R)} (1)。 式中R为交变载荷中的平均应力由于残余压应力能够降低外加交变载荷中的平均应力的作用，因此可以减小零件实际承受的应力强度因子幅值△K。由公式(1)可以看出，R值的下降能够提高裂纹开始扩展的界限应力强度因子幅值 △Kth 那么在一定交变载荷条件下，原来可能发生扩展的类裂纹，在有残余压应力存在的情况下，由于△Kth 值得到提高，要使裂纹扩展，则必须继续增大交变应力。这就是残余压应力在提高有裂纹材料疲劳强度中所起的作用。 2）裂纹闭合的影响 曲轴圆角经过滚压后产生的残余压应力能够平衡曲轴加工和工作时的表面产生的拉应力，使零件的表面处于压应力状态，残余压应力的存在可以使裂纹的尖端闭合，同时还可以抑制裂纹尖端的继续扩展。因此可以提高曲轴的疲劳寿命。随后国内外对残余应力提高疲劳寿命作了一些研究，但大多都是以个别应力分量作为疲劳失效准则的。在上个世纪80年代根据等效应力假说建立了最佳残余应力计算方法，等效应力准则更全面地考虑了各个应力分量对疲劳失效的影响，指出如果滚压后表面的残余应力状态使得等效应力在具体工况条件下为最小值，则该残余压应力为最佳的残余应力状态。在该残余应力状态下工件可以获得最佳的疲劳寿命。随着计算机和有限元理论的发展，2003年国外建立曲轴在载荷下二维有限元模型，分析了圆角在非残余应力状态下的应力集中，以及曲轴圆角经过滚压后的应力分布，应用断裂机理。研究了残余应力对曲轴疲劳寿命的影响，表明，曲轴的圆角处是曲轴应力集中最严重的部位，在发动机中工作时承受很大的弯曲应力和扭转应力，因此它的疲劳破坏一般发生在曲轴轴颈和曲柄连接的过渡圆角处。如图13，14，P为发动机中的气缸的爆发压力（一般为9MPa，在增压型发动机中可达 12～l4Mpa），此时曲拐连杆轴颈两内侧圆角过渡处受拉应力作用，而主轴颈圆角过渡处为压应力作用，这种作用为交变载荷。此外，曲轴还承受惯性力矩、输出扭矩、扭振力矩的作用，因此在圆角过渡处交变应力大而复杂，由于轴颈经过磨削后在表面留有刀痕，极易引起应力集中，在长时间的循环作用下便会产生裂纹，最终导致疲劳断裂。 图13连杆颈受爆发压力P时的应力分布 图14曲轴滚压位置示意图 曲轴的圆角滚压．就是利用滚轮的压力作用，在曲轴的主轴颈和连杆颈过渡圆角处形成一条滚压塑性变形带，这条塑性变形带具有以下作用： (1) 产生了残余压应力，可与曲轴在工作时的拉应力抵消或部分抵消，从而提高疲劳强度 。 (2) 滚压使圆角处形成高硬度的致密层，硬度提高，使曲轴的机械强度和疲劳强度得到提高。 (3) 表面粗糙度降低。圆角滚压可使圆角表面粗糙度达到 Ra0.1以下，从而大大减小了圆角处的应力集中，提高了疲劳强度 。 6.2 圆角滚压强化工艺 6.2.1 圆角滚压类型 根据安排液压工序和圆角形式的不同，曲轴圆角滚压大致可分为以下三种类型 ： (1)切线滚压 在精磨主轴颈和精磨连杆颈时，用砂轮磨出与滚轮半径大小相同的圆角(偏差不大于0.08 mm)进行滚压 。切线滚压容易在轴颈表面和侧表面挤出一线凸台，需在后续工序中进行处理，另外，在轴颈感应淬火后进行滚压，容易引起较大的弯曲变形，需进行滚压校直处理。 (2) 半精加工后滚压。半精加工后滚压就是在曲轴精磨成形之前进行滚压强化，这样可避免滚压起台，但在后续工序中将塑性 变形带磨去一部分，故目前很少采用。 (3) 圆角沉割滚压，就是在过渡圆角处沉割出与滚轮半径大小相同的圆角 (偏差不大于 0.08mm)进行滚压 。圆角沉割滚压消除了以上两种滚压方法存在的不足 ，另外圆角沉割还可以使应力分散。目前发动机曲轴主要采用圆角沉割滚压方法。 图15 滚压钳结构简图 1保持架 2支撑轮 3轴承 4销轴 5滚压轮 6.2.2 滚压头夹紧的圆角滚压方法 由于切线滚压会引起曲轴弯曲变形导致曲轴的轴颈跳动较尺，造成轴颈期非正常磨损，影响发动机的性能及正常使用。半精加工后滚压的精加工会减少滚压层的深度，严重影响曲轴的使用寿命，导致柴油机的大修时间缩短。圆角沉割滚压虽然避免了上述两种滚压方式的缺陷，但对前道工序要求较高，必须有专用的精密机床保证才能达到，资金投入较大。为了克服切线滚压及半精加工后滚压存在的缺陷，同时又不增加资金投人许多公司曲轴的圆角滚压采用上、下滚压头夹紧后进行圆角滚压的方法，曲轴滚压网角为R5mm，将两只Ф10mm的钢球嵌进纯铜衬内，固定在上滚压头上进行圆角滚压，下滚压头为嵌进两只Ф16mm的滚柱，作为固定支承。 6.2.3 曲轴圆角滚压的工艺参数的选择 (1)滚压力 F 滚压力的大小与工件材料、轴颈大小、圆角大小、滚轮直径等因素有关。在生产中往往通过工艺试验来确定最佳滚压力 F。 (2) 滚压次（圈）数 以滚压 8～10为佳，滚压次数较少时，达不到应有的塑性变形，次数过多时，容易破坏塑性变形带。 (3) 滚压递度 选择曲轴转速为 30～60圈／rain为佳，滚压速度过快 ，容易引起较大的塑性变形 ；滚压速度过慢 ，生产效率降低。 注意： (1)如果球铁曲轴铸造经热处理后仍存在较大的铸造应力，那么经圆角滚压后应力将重新分布，这样就势必造成较大的滚压弯曲变形，应进行时效处理； (2)如果在粗加工阶段采用多刀曲轴车床切削曲轴主轴颈和连杆颈，则存在较大的加工应力，滚压后就会产生较大的弯曲变形，应在曲轴粗加工后进行一次去应力回火处理消除加工应力，曲轴主轴颈和连杆颈的加工应力就大大减小。 (3) 圆角成形的深浅是否一致、档宽公差大小等也对滚压变形都有较大的影响，应力求滚压深浅与宽度一致。 (4)毛坯有缺陷也会对曲轴滚压变形有很大的影响，必须对毛坯缺陷进行检验把关。 6.2.4曲轴圆角滚压强化系统设计 （1）动力系统 液压系统动力提供由电力和液压两部分组成 ，电力驱动由伺服电机和步进电机完成，曲轴旋转主运动由交流伺服电机驱动，便于旋转运动的无级变速和旋转角度控制：滚压钳台架沿曲轴轴向位置控制由BF]30步进电机控制，每台架之动钳和静钳间距的调整由小型步进电机驱动控制，整个电力系统的控制简单、成本低．液压驱动由液压油缸完成 包括送卸料架的驱动、曲轴滚压件的夹紧、滚压钳台架沿曲轴径向运动驱动、滚压钳的加压及摆差测试台架的驱动，液压分为低压和高压两部分 除滚压钳加压油缸为高压驱动，其余为低压工作。 （2）滚压控制系统 滚压系统的控制系统包括开关量输人输出控制、模拟量输人输出控制和强电控制．其控制系统组成由，强电控制由继电器、接触器等低压电器组成，用于液压系统交流电机启停控制和整个系统的电力供应控制机控制系统完成，计算机系统由上层管理计算机、实时控制计算机和顺序控制计算机组成 上层管理计算机完成整个系统的控制管理 包括用户界面显示、系统工作参数设置、摆差测试数据处理及专家系统校直方案确定．为获得较好的界面显示和较强的数据处理能力，采用IPc586作为上层管理计算机，它与其计算机通过通讯端口相连；实时控制计算机用于对各被控对象的实时控制，包括伺服电机、各步进电机和各滚压钳的加载曲线控制，为保证实时性，采用各对象单独控制的方式，即对于四只滚压钳的加载压力控制分别用四只单片机，而伺服电机和步进电机的脉冲控制采用一个单片机，各单片机之同的工作通过各自的I／0端口来协调单片机与上层管理计算机和PLC之间分别由串行口和I／O 端口联系；系统的顺序动作由PLC 控制，包括各油缸电磁阀的控制、操作面板的命令接收、各行程开关动作信息接收、报警状态信息的接收与输出。 6.2.5滚压工艺参数对疲劳强度的影响 (1)滚压力的影响 由于国内在这方面的研究较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试较少，目前还没有成熟的数据，而在生产中通过工艺试验来确定最佳滚压力，。滚压力的大小与工件材料、轴颈大小、圆角大小、滚轮直径等因素有关。 (2)滚压次数(圈数) 滚压次数较少时，达不到应有的塑性变形；次数过多时，容易破坏塑性变形带。在生产中，以滚压8—10圈为佳。 (3)滚压速度n：滚压速度过快，容易引起较大的塑性变形；滚压速度过慢，生产效率降低。实际生产中可选择曲轴转速为3O一60 drain。 6.2.6滚压变形的影响因素 (1)铸造应力的影响 如果球铁曲轴铸造经热处理后仍存在较大的铸造应力，那么经圆角滚压后应力将重新分布，这样就势必造成较大的滚压弯曲变形；锻钢曲轴如果存在较大的锻造应力，也会造成滚压变形 (2)加工应力的影响 如果在粗加工阶段采用S1．206、S1．217等多刀曲轴车床切削曲轴主轴颈和连杆颈，将产生较大的加工应力，滚压后就会产生较大的弯曲变形，可在曲轴粗加工后进行一次去应力回火处理消除加工应力；若采用曲轴内铣床铣削曲轴主轴颈和连杆颈，则加工应力将大大减小。 (3)其他因素影响 圆角成形性、深浅一致性、档宽公差大小和毛坯缺陷等对滚压变形都有较大影响。 6.2.7 滚压质量的检查 (1) 曲轴圆角滚压是曲轴加工中的关键工艺，因为滚压时间长短、各参数大小等对滚压结果有很大的影响，但仅凭滚压外观看不出任何区别。 (2) 在滚压前仔细检查圆角的大小 、成形性 、深浅一致性、表面粗糙度是否符合工艺要求，检查主轴颈长短是 否符合工艺要求 。 (3) 在滚压时检查各工艺参数是否正常。 (4) 滚压结束后 ，检查滚压表面粗糙度是否合格，表面过粗时则检查滚压轴是否正常转动 6.2.8滚压设备简介 (1)整体式圆角滚压机床属专用机床，同时滚压多个轴颈圆角 ，效率较高。 (2)自动滚压机床带自动校直。 (3)单拐滚压机床。 曲轴圆角滚压强化共设置 3台滚压机、1台曲轴弯曲变形测量机。 可用国产普通机床改造成圆角滚压机。滚压机主要由支撑架、滚压钳、加压油缸等零部件构成。曲轴的旋转运动由车床主轴驱动，尾部用顶尖顶住曲轴中心孔。滚压时，将滚压钳上压头送至轴颈处，然后开启夹紧工作按钮，机床就会完成在一定压力、转速、时间下的滚压过程。滚压轮采用浮动方式装配， 有利于在滚压时自动找正圆角 曲轴弯曲变形测量机，测量时由驱动机构将曲轴送至测试位 ，使摆差传感器和各主轴颈接触，然后驱动曲轴旋转便可测得各主轴颈处的跳动值 ，从而判断曲轴滚压后的弯曲变形情况。 7．典型六缸汽油机曲轴制造的工艺规程（工艺流程卡） 根据以上的研究与分析得到以下工艺流程； 工序号 工序内容 工序设备 工序号 工序内容 工序设备 1 铣端面，钻孔中心 铣钻组合机床 23 精磨第四主轴颈 双砂轮架外圆磨床 2 粗车第四主轴颈 曲轴主轴颈车床 24 精磨第七主轴颈 双砂轮架外圆磨床 3 校直第四主轴颈摆差 油压机 25 车回油螺纹 曲轴回油螺纹车床 4 粗磨第四主轴颈 双砂轮架外圆磨床 26 精磨第一主轴颈与齿轮轴颈 双砂轮架外圆磨床 5 车削第四主轴颈以外所有的主轴颈 曲轴主轴颈车床 27 精磨带轮轴颈 双砂轮架外圆磨床 6 校直主轴颈摆差 油压机 28 精磨油封轴颈和法兰外圈 双砂轮架外圆磨床 7 粗磨第一主轴颈与齿轮轴颈 双砂轮架外圆磨床 29 精磨第二三五六主轴颈 双砂轮架外圆磨床 8 精车第二三五六七主轴颈油封轴颈和法兰 曲轴车床 30 精磨第六个连杆轴颈 曲轴磨床 9 粗磨第七主轴颈 双砂轮架外圆磨床 31 精磨第六个连杆轴颈 曲轴磨床 10 粗磨第二三五六主轴颈 双砂轮架外圆磨床 32 在带轮轴颈上铣键槽 键槽铣床 11 在第一第十二曲轴柄上铣定位面 曲轴定位面铣床 33 加工两端孔 两端孔组合机床 12 车六个连杆轴颈 曲轴连杆轴颈车床 34 检查曲轴不平衡量 曲轴动平衡自动线 13 清洗 清洗机 35 在连杆轴颈上钻重孔 特种去重钻床 14 在连杆轴颈上球窝 球形钻孔床 36 去毛刺 风动砂轮机 15 在第一第六连杆颈上钻油孔 深孔组合钻床 37 校直曲轴 油压机 16 在第二第五连杆颈上钻油孔 深孔组合钻床 38 加工曲轴孔 曲轴轴承专用车床 17 在第三第四连杆颈上钻油孔 深孔组合钻床 39 精车法兰端面 端面车床 18 在主轴颈上油孔口出倒角 交流两相电站 40 去毛刺 风动砂轮机 19 去毛刺 风动砂轮机 41 粗抛光主轴颈与连杆轴颈 曲轴油石抛光机 20 高频感应加热淬火部分轴颈表面 曲轴高频感应加热淬火机 42 精抛光主轴颈与连杆轴颈 曲轴砂带抛光机 21 高频感应加热淬火另一部分轴颈表面 曲轴高频感应加热淬火机 43 清洗 清洗机 22 校直曲轴 油压机 44 最后检查 8.结论 通过对发动机曲轴的工作特点、工作原理的分析，技术要求与结构，使对发动机曲轴结构特点与技术要求的认识得到进一步提高。对曲轴从毛坯铸锻—机械加工—热处理—表面强化处理全工艺的分析研讨，使对机械零件的制造工艺有较深入的掌握。从而确定曲轴的制造工艺流程方案，在分析曲轴铸造、机械加工、滚压、热处理等主要工艺的主要工艺参数的基础上，制定了一种典型曲轴制造的工艺规程（工艺卡）。本论文课题涉及铸、铣、车、磨、滚压、热处理等多种工艺。 随着中国汽车产业的飞速发展，相应的新工艺、新装备、新材料也不断地涌现，市场竞争也越来越激烈。高速、高效加工在曲轴制造业已有相当程度的应用，并成为主要发展方向，相信曲轴制造技术在将来会有更新、更快的发展。 【参考文献】 1．陈明主.机械制造工艺学.北京:机械工业出版社,2005.07 2．陈宏钧.实用机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社, 2004.08 3．王茂元.机械制造技术.北京:机械工业出版社, 2001 4．丁柏群,王晓娟.汽车制造工艺技术.北京:国防工业出版社,2008 5．曾东建.汽车制造工艺学.北京:机械工业出版社,2005 6．林杰伦主.内燃机工作过程数值计算.西安:西安交通大学出版社,1986 7．周泽华.金属切削原理.上海:上海科学技术出版社,1992 8．吴国华.金属切削机床.北京:机械工业出版社,1996 9．马幼祥.机械加工基础.北京:机械工业出版社,1984 10．孙业保.车用内燃机.北京:北京理工大学出版社,1997 11．谢云臣, 赵英才.发动机曲轴工艺设备选型的可拓评价研究.汽车技术 致 谢 在两个多月的课题研究及论文撰写过程中，我非常感谢我的导师——汪国樑老师。 无论是在课题立项还是在课题的研究阶段，汪老师都给了我很大的帮助。在毕业设计的这段时间中，汪老师不仅使我在学业上有了很大的提高，而且言传身教，使我学到了作为一名大学生所应具备的那种踏实勤恳、一丝不苟、认真求实的优良品质和学习作风。在我进行课题内容的研究中，从技术上给予了我极大的帮助和支持，而且在论文的最后评阅过程中，也给我提出了非常有价值的意见，使我获益极深。衷心地谢谢您，老师！ 最后，对所有在这三年里的学习和生活中，给予我各种关心和帮助的人们，我仅表达我最衷心的谢意！谢谢你们！ 袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈 芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈 模样 固化起模 覆砂造型 合模 铁型 铸件 铸型清理 开型 冷却 浇注 合型 PAGE