食品安全危害分析与危害控制技术

PAGE/NUMPAGES项目五食品安全危害分析及危害控制ISO22000标准明确组织应按照前提方案的要求，保持卫生环境所必需的基本条件和活动，控制食品加工环境可能给食品带来的危害。前提方案控制的严格程度与产品的安全性只有一定的相关性，前提方案达到一定的水平程度后将无法提高产品的安全水平，组织应通过系统的危害分析针对组织产品特性制定针对具体食品安全危害的控制措施。任务一危害分析的预备组织首先应明确由谁负责组织实施危害分析并制定相应的控制措施，运行、分析和改进食品 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 体系，明确危害分析的输入内容。一、任命食品安全小组组长，组成食品安全小组1.任命食品安全小组组长组织的最高管理者应任命一名具有一定权威的高层或中层管理者为食品安全小组组长（如管理者代表、质量或生产的主管领导、质量主管等），最高管理者应给予食品安全小组组长充分的支持并授予相应的权力。组长应具备以下方面的职责、权限和能力：（1）组成和管理食品安全小组，主持其工作；（2）确保食品安全小组成员的相关培训和教育，具备组织食品安全小组开会、分析处理食品安全事故的能力；（3）确保建立、实施、保持和更新食品安全管理体系，具备组织食品安全小组编写和修订食品安全管理体系文件的能力；（4）有能力向组织的最高管理者提供食品安全管理体系运行的准确信息，为最高管理者的管理决策提供技术支持；（5）经授权亲自负责食品安全管理体系有关事宜的外部联络或通过内部沟通及时从指定外部联络人员处获取与食品安全管理体系有关事宜的最新信息。2.组成食品安全小组食品安全小组是食品安全管理体系的组织核心，它承担着食品安全管理体系的建立、实施、保持和更新的重要职责，特别是体系策划和更新的过程，需要有经验的专业人员参与，这些人员应具备一定的专业知识和管理经验（表5-1）。表5-1食品安全小组职责部门／岗位职责描述生产副总／食品安全小组组长与食品安全小组活动相关的职责：1．组织建立食品安全管理体系并负责维护，保证体系具有持续改进的能力2．结合每日质量分析会通报和分析各班生产中设备设施维护、当天原料品质、卫生管理及工艺过程管理，特别是CCP控制等情况3．及时组织处理生产过程中紧急情况和事故，保持24小时电话联系4．每月组织一次食品安全小组会议，分析阶段性食品安全内部管理与外部信息，并同时组织食品安全知识培训5．每年组织一次食品安全管理体系内部审核6．年终总结时对食品安全管理体系运行情况进行系统总结为总经理管理评审提供必要材料7．负责与认证机构及质量监督部门的外部联系8．组织实施不合格产品的撤回（1）小组成员的组成。一个常规的食品生产组织的食品安全小组，通常应包括与食品安全管理相关过程有关的所有部门的人员，如：负责环境卫生和对外沟通的 行政管理 学校行政管理制度幼儿园行政管理制度行政管理专业专科实习报告企业行政管理工作内容综合管理部行政管理手册 人员、负责原料和基地食品安全质量控制的采购管理人员、负责加工过程控制的生产管理人员和关键工序操作人员、负责产品及过程验证的品控人员、负责产品后续服务过程中与客户沟通的销售管理人员、负责设备维护的设备管理人员等。（2）小组成员的专业结构。食品安全小组应由对组织的产品、管理过程、设备和食品安全危害等相关技能熟悉，并具备生产、卫生、质量保证、食品微生物学、工程学和检验等专业知识的各部门人员组成。此外，还应包括直接从事日常加工活动的人员，他们更熟悉操作过程的变化和限度，他们的参与能使其产生主人翁的自豪感，并主动参与HACCP计划的实施。（3）小组的对外沟通。食品安全小组根据需要可与外部进行沟通，沟通工作可由组织指定的食品安全小组长或小组成员实施，对外沟通的人员需相对保持稳定。（4）小组人员的职责。当组织明确固定岗位人员为食品安全小组成员时，可以将食品安全小组成员职责与此岗位职责一并描述，组织不宜多处重复对岗位职责进行描述。（5）小组的外部支持。食品安全小组应能够全面了解组织产品的安全性要求，并能够寻找有利的控制措施实施有效的控制；若组织没有能力去识别、分析食品安全危害，无法对整个控制措施及管理过程进行策划时，可以通过短期或长期聘请外部人员作为食品安全小组的能力补充，聘请的人员应该明确其职责与义务并实施管理，确保其能够为组织提供所需要的技术支持。（6）小组成员的培训。人力资源充分的组织可以根据组织自身的要求确定食品安全小组组织结构，明确各组员的任职要求，只要满足相应条件的人员，就有资格成为食品安全小组成员。但是许多组织只能够根据现有岗位人员别无选择的组成自己的食品安全小组，并不能完全满足要求，所以组织要通过培训，以保证食品安全小组成员的能力。组织应该保持食品安全小组人员的相关学历等资料或培训记录以确认其能力。（7）其他事项。目前众多的食品组织都是一些小型组织或具有较大规模却严重缺乏专业技术管理人员。这类组织建立管理体系通常都是来自外部人员的指导。这样的组织可以将管理体系的策划与分析改进由外部专家来完成，食品安全小组重点关注体系执行能力和效果。组织应要求外部专家按照一定周期以及在体系发生重大变更、发生食品安全事故、外部有新的需求时，能够及时与食品安全小组成员共同完善组织食品安全管理体系。但是，完全由外部人员帮助建立的HACCP计划可能会缺乏组织内部员工的支持。二、危害分析信息准备——认知组织全部原料、辅料以及与产品接触的材料特性原辅料是终产品的重要组成。原辅料的特性可能直接构成组织终产品的重要特性，认识组织的原辅料特性对控制终产品安全危害十分重要。源头控制是目前食品安全管理的核心。动物产品中农兽药残留及重金属超标、PVC包装袋氯乙烯单体和乙基己基胺（DEHA）的危害，不合格磷酸盐添加剂铅砷的超标等都会给终产品带来不可消除的危害。组织宜对现用的每一种原辅料进行详细的调查并记录，信息应足以满足危害分析的需求，通常包括以下方面信息：（1）化学、生物和物理特性，如Aw、pH、细菌总数等；（2）配制辅料的组成，为了满足食品感官、储存等不同要求应了解其可能含有的加工助剂及添加剂成分；（3）产地，如不同区域的动物可能会有不同的动物疫病的风险，不同地区农产品会有重金属含量的差异；（4）生产方法，调查原料供应商产品加工方式（如热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）及其质量控制能力，认识其产品不同的质量水平，如动物原料有的供应商经过金属探测工序降低了原料中金属危害的风险水平，有的供应商则配置了X光探测仪全面降低各种杂质危害风险，有的供应商可能没有进行任何控制，不同原料在组织使用时需要经过不同的预处理或加工工艺控制；（5）包装和交付方式、贮存条件和保质期，对原辅料的保质期、包装形式、储存条件与前处理要求等信息的了解可以确保原辅料的预期使用避免危害的引入。超过保质期的原辅料可能会因为其特性的改变引入不可预知的危害，不合理的贮藏可能导致产品霉变产生霉菌毒素或被污染物污染，不同的包装形式可能具有不同产品防护能力；（6）其他，使用或生产前的预处理、与采购材料和辅料预期用途相适宜的有关食品安全的接收准则或 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 等相关信息。例：调味用酱油的相关信息调查与描述如表5-2。表5-2酱油信息调查表产品名称酿造酱油临时采购酱油生产企业JYOU公司TIAOWEI公司不定企业地址ABCCBA不定添加剂苯甲酸、焦糖色素山梨酸、焦糖色素不明产品成分氨基酸、水、盐不明性状／特性液态、呈鲜艳的深红褐色，不混浊，无沉淀，无霉花浮膜，酱香浓郁，味鲜，咸淡适中，无异味包装与贮藏50kgPVC桶、阴凉干燥处存储，尽量避免与空气的接触，保质期3个月产品安全标准GBl8186-2000酿造酱油GB2717-2003酱油卫生标准使用情况使用后立即加盖封口，开封后与空气接触使用不超过2天采购情况从合格供方采购，存在少量临时市场采购验收准则合格供方的合格证，感官检验红褐色，不混浊，无沉淀，无霉花浮膜，无异味组织应了解目前使用的原辅料安全质量水平，危害分析前应确认其所有原辅料验收的方法与准则，查询采购原辅料产品强制性质量与卫生标准，了解原辅料现有控制能力。与食品原辅料一样与食品接触的材料同样可能污染加工中的产品，不安全的食品接触材料可能会导致食品生物的、物理的、化学的危害，如竹木表面可能会滋生微生物导致产品受致病菌污染，磨损的材料会形成物理性污染；使用没有防护的铁罐会与食盐、柠檬酸等化学物发生反应导致罐体腐蚀。认识组织食品接触面可以充分认识组织产品可能面临的危害。当以上信息发生变更时要求能够及时在体系中进行信息的更新与沟通，经过确认和危害分析活动可能会导致针对食品安全的危害的控制措施的及时更新。三、危害分析信息准备——识别不同预期用途终产品特性终产品是组织所有危害控制措施的结果。组织生产出满足顾客需求的产品应具有的特性包括：方便顾客安全储存、食用或再加工的标识或说明，能够有效保护产品的包装形式、产品的成分和食品安全标准。危害分析前组织应对终产品所有的这些特性进行确认。确认的信息应能满足危害分析的要求，通常包括以下方面。（1）产品名称或类似标识；（2）成分；（3）与食品安全有关的化学、生物和物理特性；（4）预期的保质期和贮存条件；（5）包装；（6）与食品安全有关的标识和（或）处理、制备及使用的说明书；（7）分销方式。如蘑菇罐头的产品描述（表5-3）。表5-3蘑菇罐头产品描述产品名称蘑菇罐头产品成分蘑菇、水、盐、柠檬酸、VC添加物名称及使用量盐、VC、柠檬酸性状片菇、整菇特性成品汤汁的pH4.8～6.5，水分活度Aw大于0.85，由于经密封和高温高压杀菌，容易贮藏，不易变质贮藏条件常温干燥卫生的库房中保存，保质期3年包装与标签马口铁罐；外包装采用纸箱或托盘；标签满足GB7718-2004要求消费对象国内外食品企业和食品零售商及普通大众、高危人群也可食用(病人，年老体弱者等)，运输与销售过程无特殊要求，避免物理性罐体损伤预期用途清水漂洗后作烹饪用原料产品安全标准GB7098—1996食用菌罐头卫生标准：锡(以Sn计)≤200mg／kg、铜(以Cu计)≤5．0mg／kg、铅(以Pb计)≤1．0mg／kg、砷(以As计)≤0．5mg／kg、食品添加剂按GB2760规定、微生物指标符合罐头食品商业无菌要求。无可见物理性杂质人们对食品安全性的认识在不断地提高，过去认为安全的产品可能会随着我们对食品安全知识的不断探索，随着科学技术的进步而变为不安全。顾客的要求也在不断的变化，新技术新材料不断的应用等多种因素都会导致组织产品安全性标准和要求在不断的改变中。组织的食品安全管理体系要能不断地及时进行调整以适应新的要求，这就需要组织能及时获取终产品最新信息并进行更新。四、危害分析信息准备——确认组织终产品的预期用途产品的安全性是相对的并与其预期用途相对应。预期用途和终产品的安全标准相适应，如婴儿食品不同于一般食品的标准，出口产品不同于国内销售产品的标准，直接食用产品不同于需要再加工产品的标准。因此，组织应考虑终产品的预期用途和合理的预期处理，以及非预期但可能发生的错误处置和误用，并将其在文件中描述，其详略程度应足以实施危害分析。组织同一类别产品可能会两种或两种以上的不同预期用途。食品安全小组应充分认识其不同的食品安全特性要求，识别其终产品的消费群体，尤其关注特殊的易感消费群体，如对牛奶、大豆等特殊的过敏人群；对糖的摄入有严格限制的糖尿病人等。对产品的预期用途应准确识别并进行描述，如蘑菇罐头生产组织的两种不同产品的产品描述为：①出口日本调味蘑菇片，是供一般公众开袋即食；②火锅店配菜用蘑菇，是在漂洗后加热食用。五、危害分析信息准备——认识组织现行工艺控制能力1.绘制流程图流程图是组织工艺过程最为直接简单的表述，可以通过流程图认识组织主要的工艺过程及前后顺序，包括产品加工过程中可能的危害引入及增加的风险，和相应的危害控制措施。流程图应清晰、准确和足够详尽。适宜时，流程图应包括（图5-1）：（1）操作中所有步骤的顺序和相互关系；（2）源于外部的过程和分包工作；（3）原料、辅料和中间产品投入点；（4）返工点和循环点；（5）终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。图5-1蘑菇罐头加工流程图流程图是危害分析的主要线索，通过加工流程可以对产品加工全过程进行系统分析从而识别评价食品安全危害可能的出现、增加或引入的环节。流程图应描述出全面的工艺过程，危害分析时除关注其工艺过程同时还应关注其相关的环境因素。一个完整的流程图可以帮助食品安全小组实施全面的危害分析从而不会有细节的遗漏，如屠宰加工副产品的分包加工如果没有进行严格控制可能对加工环境造成严重的污染，食品安全小组应通过流程图对这一环节可能存在的危害予以识别并进行分析。2.工艺过程描述流程图是为了能够充分识别产品现有的工艺过程之间的关系，是过程的简单描述方式，过程控制的具体方法及其严格程度需要通过详细的过程描述来实现。应描述现有的控制措施、过程参数及其实施的严格程度或影响食品安全的程序，其详略程度足以实施危害分析。应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自执法部门和顾客）。现有的控制措施是否满足外部要求的控制措施需要进行分析比较得出，通常专业规范或顾客会对一些控制措施有明确的规定，如低温肉制品的法规要求的加工环境温度，出口罐头食品顾客要求的杀菌强度等（表5-4）。表5-4蘑菇罐头主要工艺过程描述工艺过程描述蘑菇验收收购的鲜菇应及时送达加工厂，品管部负责对原料质量进行抽样检验。验收应确认从收购到进厂时间不应超过4h，每一筐应标明采收时间、种植户编号、大棚编号，根据产品规格、重量、色泽划分原料等级。(参照《蘑菇验收规程》)预煮预煮温度95～98℃，时间9～lOmin，预煮液酸度为0.1％～0.2％，每煮30min蘑菇补充1kg柠檬酸，用流动水冷却lOmin至蘑菇中心温度35℃以下空罐消毒空罐用自动洗罐机82℃以上的水清洗、消毒备用。剔除卷边损伤的空罐及废次品空罐装罐根据规定的装罐量要求手工装罐。现场品管员下午上班前及下班后进行电子台秤校准并做好校准记录，生产中按3％抽样量流动抽查各小组装罐量并做好记录。(参照《计量校准控制程序》)封口封口前先校车。封口时真空度要求：0.035～0.050MPa。每两小时测量三率各大于50％。擦罐人员检查每一罐无封口缺陷。(参照《封口工序作业指导书》)杀菌封口至杀菌时间不超过1h；杀菌前先测定初温，做好记录。根据所测温度判断是否符合杀菌工艺规程中的规定的最低温度，根据杀菌公式人工控制杀菌温度时间。(参照《杀菌工序作业指导书》)每一次体系策划的结果都是下一次体系更新基础，体系运行中可能伴随使用的产品预期用途、产品质量标准、原料、工艺、设备、顾客要求、法规等多种现状的改变，相关信息应及时进行更新。任务二危害分析食品安全管理体系的最终要求是能够有效的控制需组织控制的食品危害，危害分析识别和认识组织相关的食品危害是危害控制的基础。一是识别出可能的食品安全危害和可接受水平；二是结合组织在食品链中所处的位置根据顾客的、法规的、及组织的危害控制要求，对识别出的食品危害根据危害的可接受水平进行风险评估，确定需要由组织控制的危害；三是根据危害的风险性评估的结果，制定相适应的控制措施组合实现危害的有效控制。危害分析是否全面取决于食品安全小组对组织产品危害信息的掌握，丰富的信息是实施有效的危害分析前提，包括外部和内部的信息。外部信息包括同类产品危害发生的历史数据、国内外病理学的最新研究成果、法规等强制要求、以及国外法规最新要求、顾客的特殊要求和当前社会关注等信息，应特别注意来自供方的危害信息。就食品中化学危害而言，科学的危害分析包括经典的动物毒性实验研究到最新的分子生物学技术等多种方法。内容包括不同毒性的分析如神经毒性、生殖和发育毒性、免疫毒性、食品过敏、激素平衡等多方面。针对危害水平的评估也是建立在以大量数据为基础的数学方法和统计学技术上的，并包括了不同人群及种族的差异，如以数学模型模拟剂量与反应关系实现危害水平的科学评估。目前，CAC食品法典委员会、FAO／WHO联合食品添加剂专家委员会（JECFA）、国际生命科学学会（1LSl）等国际食品安全相关研究机构，以及各国政府都在进行广泛的研究食品中不同化学物的危害水平。企业应关注与组织相关的食品安全危害分析的最新信息。当组织无法获取针对组织生产的产品的权威危害分析时，也可以在经验数据基础进行组织现有水平的危害分析。经验是历史数据的积累，很多情况可能没有可见的具体数据，依据经验的判断通常是实施最初危害分析的一个重要手段，可以通过以后的数据对其科学性实施进一步确认与验证。一、危害识别危害识别要求全面。食品安全小组可以采用集中讨论的方式进行，以预备步骤所收集的信息、数据和其他内外部沟通中所获取的信息为基础，小组成员根据自身掌握的专业知识和经验，采用头脑风暴法全面识别所有已认知的潜在的食品安全危害。危害的识别包括食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。在按照流程进行危害分析时不能孤立的只对工艺参数本身进行分析。危害可能来自普遍存在的生产设备、设施和（或）服务和周边环境等相关辅助过程。危害识别除参照工艺流程图外，还要关注设备布置图、人员流动图、物体流动图、气体流动图、供水网络图等，同时对水及空气处理、清洁管理、物资的采购管理、设备维护等环节进行分析。1.物理危害的识别（1）来自原辅料的。如植物产品收获、晾晒等初加工过程中可能带有的泥土、砂石、玻璃、铁块等。动物原料在养殖、捕获等过程中可能引入的针头、鱼钩等，以及原辅料的标签及包装物、虫害尸体等。（2）来自工器具、设备设施的使用。如断裂的刀片、设备磨损的金属物、塑料容器破损的边角、传输带磨损的胶皮、破碎的玻璃器物、设备老化的漆皮锈渣、碰碎的瓷片、脱落的墙皮、清洗设备用金属丝或纤维物等。（3）来自设备设施的维护过程。设备维修中遗留的垫圈及工具、电焊的焊渣、电线的断头及绝缘胶布等。（4）来自人员不规范行为。头发、首饰品、烟头、创口贴等。（5）来自不规范的工艺控制。产生的结晶体、形成焦糊物质、辐射杀菌放射物质残留等。（6）来自包装物污染。玻璃瓶的玻璃渣、清洁不净的回收使用包装物污染物残留等。2.生物危害的识别（1）生物危害的引入：①来自原料本身。动物的疫病、寄生虫、致病菌等危害性细菌、病毒等。②来自加工过程及环境的染污致病菌等危害性细菌、病毒等。空气中微生物污染、不洁食品接触面的污染（如刀具、台面、管道及设备等）、操作人员污染（手、毛发、工作服、吐沫等）、进人生产现场的虫鼠，生产用水污染（传送、清洁、冷却等用水）、不同清洁条件的产品和工具相互交叉污染等。③动物疫病的产生与扩散。如不规范操作导致动物应急反应以及不良圈养环境导致待宰动物的生病或进一步传染其他动物。（2）生物危害的增加：不利的环境条件及产品状态会导致微生物的快速繁殖。①环境温度控制不当导致产品温度的失控。如加工环境温度、贮藏库温度、冷藏车温度、冷柜等温度失控。②工艺控制不当导致产品温度的失控。如热灌装时产品温度过低、果汁加工过程温度过高、冷却后产品温度高于控制温度。③不利温度状态下加工时间过长。如肉制品出炉后包装加工时间过长、罐头封口到杀菌时间过长、杀菌后产品冷却时间过长等。④水活度（回潮率、盐度、糖度）失控。如干燥工艺失控导致水活度没有达到控制要求、空气湿度的变化导致产品的回潮。（3）生物危害的残留：杀菌条件控制不当杀菌不充分，产品不能安全保存与食用。①抑制剂（柠檬酸、臭氧、防腐剂等）添加不足。pH值测试仪不准确导致柠檬酸添加量不足、辅料不合格导致防腐剂浓度过低、臭氧机工作不良导致产品臭氧含量不足等。②影响杀菌的因素控制不良。如罐头杀菌前品温、封口到杀菌的间隔时间、pH值、最大固容量、杀菌过程时间与温度等多个因素控制不良。3.化学危害的识别（1）来自原辅料的。①生物体本身自然含有的天然毒素。如毒菇类中含有的剧毒物质、金枪鱼的组胺、坚果中过敏物质、贝类体中的贝类毒素等。②产品污染产生的毒素。如蘑菇污染产生金黄色葡萄球菌肠毒素、谷物霉变产品黄曲霉毒素等。③动植物中药物残留。如植物产品农药残留、动物产品的农兽药残留等。④包装物可溶化学物。如PVC材料中氯乙烯单体和乙基己基胺等。（2）消毒液、护色剂等助剂残留。如使用高浓度消毒液处理蔬菜导致次氯酸液、过氧化氢等残留，焦亚硫酸钠护色处理新鲜蘑菇导致二氧化硫残留，啤酒中甲醛残留等。（3）食品添加剂不合理使用。如肉制品亚硝酸盐超标准使用、使用非食品添加剂苏丹红色素等。（4）来自设备设施维护过程中的润滑油污染等。清洗剂处理不净、非食品级润滑油的不规范使用等。（5）杀虫剂等化学物污染。车间内使用杀虫剂污染产品等。蘑菇罐头的危害识别如表5-5。表5-5蘑菇罐头的危害识别工序危害危害描述危害评价控制措施蘑菇验收生物危害原料生长过程中可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌，酵母菌或霉菌原料筐未消毒重复使用，可能使产品污染致病菌采收前人员未洗手可能使产品污染致病菌采收到工厂的产品处理时间没有得到监控导致时间过长，致病菌多代繁殖物理危害产品根部带有的泥土部分竹筐脱落的竹片并叉入蘑菇体中装蘑菇的编织袋脱落的纤维采收人员脱落的头发化学危害环境杀虫可能的农药污染喷洒的水可能的农药、重金属污染土壤及秸秆组成的培养土可能的农药、重金属污染4.食品状态产生的危害组织应识别可能对消费者产生伤害的食品特殊状态，如热饮的温度、糖果的硬度、防腐剂的均匀度、啤酒的内部压力等。二、确定终产品的危害可接受水平食品的危害控制是通过食品链全过程控制来实现的。组织的终产品安全性是相对的，危害的可接受水平与组织在食品链中位置相关，取决于其在食品链中所承担的食品安全控制的责任。同一组织生产的同一产品，由于顾客对产品的预期用途不同，产品也会有不同危害可接受水平。满足法规、顾客及组织要求的产品才是合格的安全产品。很多组织或顾客不以适用的强制性法律法规标准作为产品的安全质量标准，此时就应以高于法规的标准作为组织危害控制要求。当产品没有国家标准等强制性标准要求时，组织的食品安全管理体系可参照同类产品的安全标准或是通过科学的风险评估手段来确定产品安全标准或要求。可以通过相同产品的安全事故报道、科研机构的研究成果、顾客调查或是经验确定产品的安全标准或要求。蘑菇罐头的产品安全国家标准：GB7098—1996食用菌罐头卫生标准：1．重金属：锡(以Sn计)≤200mg／kg、铜<以Cu计)≤5．0mg／kg、铅(以Pb计)≤1．0mg／kg、砷(以As计)≤0．5mg／kg；2．食品添加剂按GB2760规定；3．微生物指标符合罐头食品商业无菌要求；4．无可见物理性杂质。如果产品出口应收集进口国的产品安全法规和标准，如出口日本产品应关注其产品标准以及日本政府《食品中残留农业化学品肯定列表 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 》对农兽残的标准要求。“肯定列表”制度涵盖的农业化学品包括杀虫剂（农药）、兽药和饲料添加剂，对农业化学品拟订了“一律限量”、“豁免物质”以及“临时最大残留限量”的标准。“肯定列表”制度规定的农业化学品标准涉及我国对日出口的绝大部分食品、农产品。出口日本食品生产组织应特别关注。三、食品安全危害评价组织应对每种已识别的食品安全危害进行危害评价。评价食品安全危害的风险程度，以确定消除危害或将危害降至可接受水平是否是生产安全食品所必需；以及是否需要控制危害到规定的可接受水平。食品链中组织的食品安全危害评价应根据组织食品安全危害造成不良健康后果的严重性及其发生的可能性，对识别的食品安全危害进行风险评价。最好的办法是通过定性的描述或一个可以量化的数据来完成。通常科学的危害分析是由食品毒理学家、微生物学家、医生或其他专业人土等负责，对包括流行病学研究、动物毒理学研究、体外试验等数据进行系统分析，以最终评价不同食品安全危害的危害风险程度。组织可以通过聘请专家、收集相关的食品安全危害数据，或是依据经验以及较严格的危害控制认识与要求实现危害的风险评价，通过食品危害的严重性和可能性评价，进而确认相关的危害风险程度。1.危害的严重性评价食品危害的严重性与其对顾客产生的影响即危害程度直接相关，同时食品危害可能与组织影响程度紧密相关。组织可将危害程度定性地分为灾难性危害、严重危害、中度危害、轻微危害、可忽略危害。组织也可以将危害程度粗略地只分为严重危害（包括灾难性危害）、中度危害、轻微危害（包括可忽略危害）。可以将食品安全对组织的影响程度分为严重影响、一般影响、轻微影响（或不影响）。并以严重性指数（S）来综合描述危害的严重性。严重性指数（S）：危害一旦发生顾客及组织不可接受程度的等级描述：通常危害的严重性指数与其危害程度直接对应，如巧克力产品沙门氏菌污染水平与严重性指数的关系（表5—6）。表5-6巧克力危害指数评价污染程度(cfu/100g)0≤10100～10001000～10000≥10000危害表现无无体弱人群有腹泻可能、证据不充分体弱者产生腹泻，有案例发生一般人群产生严重腹泻等严重反应，有案例发生危害程度无轻微危害中度危害严重危害灾难性危害严重性指数(S)S1S2S3S4S5通常危害严重性指数与危害直接产生的后果的严重性直接相关。然而在某些情况下，危害对消费者的影响程度虽然是中度或轻微的，由于在一特定条件下可能会给组织带来十分严重的影响，一些本不严重的危害可能成为组织不可接受的危害，并需要组织实施严格的控制。如国产啤酒中的甲醛问题。2002年初，国家食品质量监督检验中心检测了19种国产品牌啤酒样本的甲醛含量。结果表明，国内啤酒的甲醛平均含量为0.31mg/L，与国外啤酒的甲醛含量0.25mg/L无显著性差异。假设每人每天饮用2L啤酒，以国内品牌啤酒的甲醛平均含量计算，每人每天经口摄入甲醛为0.62mg，加上从空气中吸入的1～1.2mg/d（国家规定的最大容许量），仍然低于美国环境保护局建议的每人每日12mg/60kg体重这个最大容许摄入量。因此，只要啤酒中甲醛含量没有超标，基本上不影响人体健康，正常工艺条件下在麦汁煮沸过程中，绝大部分甲醛可随蒸汽挥发掉，终产品甲醛不会超过限量标准。然而一段时间随着新闻媒体对啤酒中甲醛危害的夸大报道，国内啤酒企业纷纷采用PVPP技术替代甲醛，甲醛含量一度成为影响啤酒企业生存的一个十分重要因素。此时危害分析应充分考虑危害对组织的影响程度。为了更有效评估危害程度（Q）、食品安全影响程度（N）与严重性指数（S）的关系，可以利用下列矩阵图的方法对其三者关系进行描述。危害的程度（Q）与食品安全影响程度（N）的值利用矩阵图得出严重性指数S，如表5-7。表5-7矩阵图危害的程度食品安全影响程度轻微危害(包括可忽略危害)中度危害严重危害(包括灾难性危害)轻微影响或不影响S1S2S3一般影响S2S3S4严重影响S3S4S5如蘑菇罐头的金黄色葡萄球菌肠毒素，就其对消费者可能造成的危害性而言是严重危害，由于其出口美国的特殊历史因素与目前安全质量要求，通关时一经检出全部产品将被扣留，给企业造成巨大的经济损失，金黄色葡萄球菌肠毒素对出口企业而言具有严重影响。由于内销过程中缺乏监管，多年来从未有类似的质量安全事故在国内报道或对企业产生不利影响。因此，对于内销企业其影响程度将大大降低。根据以上矩阵图，蘑菇罐头生产企业金黄色葡萄球菌肠毒素危害程度可评估为严重危害，出口美国的食品安全影响程度为严重影响，严重性指数为S5，内销产品其影响程度为轻微影响，严重性指数为S3。严重性指数是一个相对的危害程度的描述，与组织设计的方法相对应，不同组织及不同的评估标准可能会有不同的评估结果，但针对一特定组织使用同一评估标准是具有实际的评价意义的。2.危害发生的可能性评价危害发生的可能性除了与其真实发生的频次或是概率相关，同时与识别危害发生的能力相关。组织可将危害发生的可能性分别定性为频繁发生、经常发生、偶然发生、很少发生或不可能发生。组织也可以将可能性只定性为经常发生[包括频繁发生、偶然和很少发生（包括不可能发生）]。以可能性指数来描述危害发生的可能性。可能性指数（L）：可确定的危害发生的频次或是概率的级别描述（表5-8）。当能够准确识别危害发生时危害的可能性指数与其发生的频次或概率直接对应，如组织出口日本产品实施每批农药残留检测，根据产品的质量控制目标和常规控制水平制定出可能性判断准则。10-6表5-8危害发生的可能性评价芦笋毒死蜱残留超标(大于5×10-6)频次／1000批00～23～1011～30>30可能性描述不可能发生很少发生偶然发生经常发生频繁发生可能性指数(L)L1L2L3L4L5当识别危害的能力较小时，发生的频次可能远大于被识别的频次。不同的数据来源对可能性评价具有不同的判断水平，如残留超标数据通过顾客反馈与自身抽样检测数据的不同评价（表5-9）。表5-9残留超标的不同评价进口商反馈残留超标(每1000批)0l1～55～1010以上组织自检残留超标(每lOOO批)00～1010～3030～100100以上可能性描述不可能发生很少发生偶然发生经常发生频繁发生可能性指数(L)LlL2L3L4L5当无法实现全部产品的监控获取完整的可能性数据时，组织应制定评估不同数据来源的可能性指数（L）标准并持续更新，当数据有多种来源时应通过加权计算的方法，评估其可能性指数。如蘑菇罐头的毛发危害的可能性评价（表5-10，表5-11）：表5-10可能性评价样本数据源权重每100万瓶5％抽样玻璃瓶外观察样品发现毛发根数(A)1顾客直接电话投诉次数(B)5经销商投诉次数(C)10表5-11加权值的计算可能性加权值(A+5B+10C)00～56～2021～50大于50可能性描述不可能发生很少发生偶然发生经常发生频繁发生可能性指数(L)L1L2L3L4L5组织在体系建立初期可能因为没有完整的基础数据可以使用而更多地依靠经验来对危害的严重性及可能性进行判断。经验同样是历史数据的积累，很多情况可能没有可见的具体数据，依据经验对危害严重性指数及可能性指数进行直接的判断也是实施最初危害分析的一个重要手段，组织应通过以后的数据对其科学性实施确认和验证。3.食品安全危害风险程度的评价食品危害的风险与危害发生的可能性及严重性相关，可以用风险值描述危害的风险程度。风险值P：食品暴露于特定危害时对健康产生不良影响的概率（可能性指数L）。与影响的严重程度（严重性指数S）之间形成的函数。通过严重性指数S与可能性指数L，利用矩阵得出风险值P的大小（表5—12）：表5-12风险值严重性指数可能性指数S1S2S3S4S5L1P1P1P2P3P4L2PlP2P2P3P4L3P2P2P3P4P4L4P3P3P4P4P5L5P4P4P4P5P5不同风险的危害需要组织给予不同的重视程度，通常组织会对不同风险程度的食品危害采取相应的对策与措施（表5—13）：表5-13不同食品危害的对策风险值P54321容许程度决不容许重大的中度的可容许的可忽略的可能的对策与措施高度重视、投入所有资源进行控制与改进高度重视、实施系统改进重视、加强管理提高控制能力重视、提高员工意识不重视、木作特殊关注通过组织产品风险程度的评估，组织可以确定哪些危害应该由组织重点控制、哪些危害由组织实施一般控制、哪些危害目前可以不予关注。也就是说组织通过危害识别找出所有食品安全潜在的危害（组织可形成潜在的危害清单），通过终产品的安全风险评估进一步明确了应由组织实施控制的食品安全危害（组织可形成危害的控制清单）。组织可在终产品的危害分析的基础上，进一步分析与其相关的加工环境与工艺过程，并根据危害分析的结果制定相应的危害控制措施，实现产品的安全控制。任务三危害控制措施的选择和评估当组织通过对终端产品的风险分析识别出需要控制的危害后，如何采取有效措施加以控制是组织应加以考虑的核心问题。这就需要组织首先应在风险分析的基础上，科学的评价组织产品加工过程失控的可能性，以及过程失控对终产品危害控制影响的严重性，进而确定组织对各食品安全相关控制过程的控制要求，最终决定是通过最为严格HACCP计划控制，还是通过一般控制要求的操作性前提方案控制，或是不予关注而由食品链其他环节进行控制。一、过程失控的风险评价过程失控的风险度评价是控制措施选择与评估的条件。风险度评价的方法可参考终产品风险评估的方法，分别对过程失控的可能性和严重性进行评估，进而确定过程失控的风险度。过程失控的严重性：是指本过程失控对终产品危害控制的影响程度。过程失控的可能性：是指一般工序引入、增加危害的频次或概率，以及危害控制工序失控导致危害的残留或不能有效消除导致超出可接受水平的频次或概率。如蘑菇切片工序，如果出现刀片断裂不能及时在本工序发现，由于后面还有金属探测工序，所以其对食品安全是不影响的，也不会对消费者产生危害，本工序金属危害控制的严重性指数为S1'。由于切片机使用一年还没有发生刀片损伤，但顾客反应其他工厂使用同样设备曾有发生刀片损伤事件，所以评价其可能性为很少发生，其金属危害控制的可能性指数为L2'。由此得出切片工序金属危害控制的风险度为P1'。再如金属探测工序，如果失控对终产品安全影响程度是严重影响，不能消除的金属危害后工序也无法消除，对消费者来说是严重危害。根据表5-14可评价金属控制工序危害控制的严重性指数为S5'。由于使用的金属控制设备日常监控中每天都发现有来自原料及设备磨损等原因的金属物，近3个月设备不稳定的次数明显增加每周都有返工现象出现，经过近3年设备偏离历史数据的统计，评价其可能性指数为L4'。由此得出金属.探测工序金属危害控制的风险度为P5'。可用加工工序危害分析单对上述分析过程进行记录（表5-14）：表5-14危害分析单工序危害危害描述危害评价控制措施S'L'P'切片物理危害产品中可能的硬性杂质在快速切片过程中导致刀片损伤121金属探测物理危害可能设备传感器运行状态不稳定导致不能有效探测到产品中的金属物545危害分析在同一工序中应对同一危害的不同原因或途径分别进行危害评价，如蘑菇原料采收工序（表5-15）。表5-15蘑菇采收工序的危害评价工序危害危害描述危害评价控制措施S'L'P'蘑菇采收生物危害原料筐未消毒重复使用可能使产品污染致病菌322采收前人员没有洗手可能使产品污染致病菌423采收到工厂产品处理时间没有监控，时间过长导致致病菌多代繁殖444组织应对每一原料、辅料、助剂、添加剂等以及加工过程和重要环境因素进行系统的危害分析，分别评价每一因素可能引入或是增加危害的风险程度，并通过风险程度的评估结果实现控制措施的选择。二、控制措施的评估危害分析的结果是针对性地制定系统的危害控制措施组合，加强各工序的危害控制能力，对关键的控制点实施严格的控制手段。危害的控制措施是在前提方案基础之上的危害控制手段。食品的生物的、物理的、化学的危害以及食品本身存在状况引发的危害，通常是通过组织的管理活动共同加以控制（控制措施组合）。危害控制措施组合包括操作性前提方案（OPRP）和关键控制点（CCP）。操作性前提方案（OPRP）和关键控制点（CCP）都是针对特定的危害进行设计的，它们的区别在于工序危害控制的风险度不同，也就是说操作性前提方案（OPRP）的危害控制的风险度要低于关键控制点（CCP）控制的风险度。如何科学的选择控制措施，这里介绍2种不同的方法，即：一是工序风险评估方法；二是逻辑判断的方法。以上方法可根据组织在食品链中的类型、规模和管理水平等进行选择。（1）工序风险度评估方法组织可以依据危害分析的结果对控制措施进行分类（表5-16）。表5-16风险度评价方法工序风险值P54321失控容许程度决不容许重大的中度的可容许的可忽略的控制措施CCP控制CCP控制或OPRP控制OPRP控制OPRP控制或不予关注不予关注通过表5-14，表5-15可以判断金属探测工序、蘑菇的原料采收时限控制是关键控制点，应加强工序控制能力。更多情况下，危害分析的结果是对管理能力改进的要求，通过对工序过程的分析，识别危害关键控制环节，加强管理提高组织危害控制的能力。又如当组织没有金属探测时，金属危害顾客又有特别的控制要求，组织加强现有工艺过程控制，对切片工序实施最严格的控制手段，但仍然无法有效降低危害到可接受水平，此时只能通过增加高能磁棒或购置金属探测仪等改进前提方案的措施来实现危害控制。前提方案是食品安全控制所必需的基本条件和活动，也就是说当加强管理提高控制能力都无法实现危害的控制时应对前提方案实施改进。（2）逻辑判断方法通常组织通过以下方面的评估也可以对控制措施实施分类。①控制措施与确定食品安全危害的控制效果应有密切的相关性。相关性越强，控制措施越可能属于CCP控制措施对危害水平和危害发生频率的影响方面，影响越大，控制措施越可能属于CCP；控制措施所控制的危害对消费者健康影响的严重性方面，影响越严重，控制措施越可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序与危害控制效果的相关性均较强。②控制措施是否受控应能够被有效监视，通过及时监视以便能够立即采取纠正和纠正措施。监视的需要越迫切，控制措施越可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序需要被及时监视。③相对其他控制措施，该控制措施在系统中的位置。如果本步骤不加以控制，后工序就没有其他的控制措施可以将危害降低到可接受水平，那么该控制措施越有可能通过HACCP计划进行管理，如杀菌工序、金属探测工序等。④控制措施是否有针对性地建立并用于消除或显著降低危害水平。如果是专门设计，控制措施就有可能通过HACCP计划进行管理。如杀菌工序、金属探测工序等。⑤当两个或更多措施作用的组合效果优于每个措施单独效果的总和时，单一控制措施并不直接体现危害控制能力，应充分考虑各要素的稳定性及影响程度（风险度），这些控制措施有可能通过HACCP计划进行管理。不同的控制措施分类方法具有不同特点，组织可以综合应用。风险程度评估法是其中最为科学的评价方法，需要组织能够在充分收集的数据基础上，对危害的严重性、可能性进行量化或是半量化的评估。逻辑判断法是较感性的一种判断，主要是以经验为主。三、控制措施的选择1．控制措施内容组织在控制措施制定过程中应明确的内容（表5-17）包括：控制什么危害、控制程序（由谁控制、如何控制、控制参数）、监视程序（由谁监视、监视什么、如何监视、监视频次、记录的要求）、纠偏程序（明确对不符合发生后的产品的处置、过程恢复的要求及相关人员权限、制定纠正措施的要求、记录的要求）、验证程序（对过程记录的验证、对危害控制效果的验证、对监控装置的有效性验证）。可采用控制措施表或工艺文件的形式明确上述控制程序要求或是根据流程或环境控制要素进行描述。如《屠宰厂环境温度控制程序》明确分割、预冷、包装、结冻、冷藏等环节的温度控制程序。控制措施表简单、直接、明了，便于分割成各工序的现场指导文件，对简单表格不能充分描述的复杂过程的控制措施，最好形成单独的控制措施文件。2．操作性前提方案和关键控制点的区别操作性前提方案（OPRP）和关键控制点（CCP）都是危害控制措施，本质没有太大的差异，主要区别在于控制的严格程度不同（表5-17）。定义操作性前提方案（OPRP）的定义是为减少食品安全危害在产品或产品加工环境中引入和（或）污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。关键控制点（CCP）定义是能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。（2）共同点①都是针对具体危害的控制措施；②明确具体的控制和方法；③对控制过程实施监视测量；④对出现的过程失控要采取纠正与纠正措施；⑤所有的过程要求明确相应部门和人员的职责；⑥对过程监视要进行记录。（3）不同点①CCP的控制应有明确的区分可接受与不可接受的关键限值；②CCP过程的监视要求更高，应能够及时发现偏离并确定受影响的产品；③对监视设备要求校准频率更高，减少设备监视偏差带来的产品风险；④所采取的纠正程序中对潜在不安全产品的处置有严格的要求，需要更高一级的人员做出评估和放行决定；⑤对CCP控制相关人员需进行专门的培训使其充分认识CCP控制要求的不同与重要性。3．操作性前提方案和关键控制点的选择对于已确定的显著危害是通过CCP点控制还是OPRP控制的判别可利用图5-2的方法进行判断。图5-2操作性前提方案（OPRP）和CCP控制判断方法效果的可靠性是否需要经常性监视（即有变化发生）？是确认是否可行是否是否用来专门控制某一已确定危害（7.3.3）？是否否是否用来控制将已确定危害引入加工环境中或产品本身的可能性？是操作性前提方案对于已确定危害,其他控制措施的有效性是否依赖于该控制措施的有效性？否是宜考虑用CCP控制措施前提方案（GMP、SSOP）否表5-17控制措施表(1)过程名称(2)控制的危害(3)控制措施的类别与方法监控程序(8)纠偏行动(9)记录(10)验证(4)对象(5)方法(6)频率(7)人员蘑菇的漂洗生物危害：表面致病菌及一般微生物物理危害：泥沙、杂质化学危害：表面农药OPRP1.加压自来水管冲淋装置正常水压保持水龙头全开，水自然流淌，蘑菇经过全部漂洗路线进入初加工车间；2.每间隔20s以上倒人一标准箱原料，局部池内蘑菇与水比例为1：1．5～21.水压正常2.无死水区3.蘑菇无堆积4.进入车间蘑菇无附着泥土观察随时漂洗工序操作工1.水压不足时减少投入原料量，采用人工翻动的方式使蘑菇在池与池之间流动；恢复水压2.车间内发现清洗不净的产品通知车间主管，在现场品管人员监督下用水冲淋蘑菇漂洗记录下工序观察清洗效果，车间主管每天上下午各巡查两次，每周检查蘑菇漂洗记录杀菌致病菌及一般微生物CCP1.CL杀菌初温≥50℃2.CL杀菌恒温温度≥121℃，时间见《恒温时间表》，设定恒温温度为121～122℃自动恒温控制(严格执行《杀菌规程》)1.测第一笼第一罐初温2.观察恒温温度、时间温度测量观察温度计及自动记录人锅前每5min观察连续自动监控杀菌工1.通知现场主管《杀菌温度偏差表》进行调整2.由现场主管决定延长杀菌时间或其他处置3.隔离产品加大抽样做商业无菌实验4．查找原因5.问责并培训人员(严格执行《杀菌过程紧急处理程序》)初温测试记录、杀菌过程记录、纠偏记录、度计校准记录、杀菌釜热分布测试记录组长每天检查记录、每笼抽样做商业无菌实验、每两年测杀菌釜热分布、每半年校准温度计、压力表3．关键控制点（CCP）的控制（1）CCP点的确定CCP判断树（图5-3）是确定关键控制点非常有用的工具。在判断树中，针对每一种显著危害设计了一系列的逻辑问题，HACCP小组按顺序回答判断树中的问题，便能决定某一步骤是否是CCP。但需注意的是，判断树不能代替专业知识。图5-3　CCP判断树问题2：该步骤能否消除危害或将危害降低到可接受水平？问题1：对已确定的显著危害，是否有相应的控制措施？问题3：危害是否有可能增加到或超过不可接受水平？问题4：后序工序是否能消除危害或将危害降低到可接受水平？对食品安全来说本步控制是必要的吗？修改步骤、工艺或产品是CCP是否是否否是否否是是不是CCP问题1：对已确定的危害，是否有相应的控制措施？如果回答“是”，则进入问题2。如果回答“否”，则回答是否有必要在该步控制此危害。如果回答“否”，则不是CCP；如果回答“是”，则表示该点必须加以控制，而现有步骤、工序不足以控制必须控制的显著危害，应修改或调整此工艺步骤或重新改进产品设计，包括预防措施。另外，只有显著危害，而没有预防措施，不是CCP，需要改进。问题2：采取的预防措施是否能消除危害或将危害降低到可接受水平？如果回答“是”，还应考虑该步是否是控制危害的最佳步骤：如果是，则是CCP。如果回答“否”，进入问题3。问题3：危害是否有可以增加到不可接受水平？如果回答“否”，则不是CCP。如果回答“是”，进入问题4。问题4：后序工序是否能消除危害或将危害降低到可接受水平？如果回答“否”，是CCP。如果回答“是”，则不是CCP。判断树的逻辑关系表明，如有显著危害，必须在整个加工过程中用适当CCP加以预防和控制；CCP点须设置在最佳、最有效控制点上，如CCP可设在后序的步骤/工序上，前面的步骤/工序不作为CCP，但后序的步骤/工序上如果没有CCP，那么该前步骤/工序就必须确定为CCP。显然，如果某个CCP上采用的预防措施有时对几种危害都有效，那么该CCP可用于控制多个危害。应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP），对判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法。凡是由HACCP小组识别的所有CCP都必须采取预防措施，并且该措施不能被加工过程中其他措施取代。组织通过风险评估、逻辑判断或是应用判断树，识别出由HACCP计划实施控制的关键控制点，对关键控制点实施有效控制首先应制定满足危害控制要求的关键限值。（2）关键限值的制定。①关键限值确定的科学性关键限值是可接受与不可接受的判定值，经过关键限值的有效控制确保终产品的安全危害不超过已知的可接受水平。关键限值的确定通常要通过科学实验或从科学刊物、法规标准、专家及科学研究等渠道收集信息。CL的科学性应予以确认，如表5-18。如细菌和酵母菌等的营养细胞在70～80℃的温度范围加热10min左右即被杀死。其中包括一般的腐败菌和致病菌类。酵母菌的芽孢和霉菌等的营养细胞需经90℃左右的较长时间加热才能杀死。对耐热性最强的细菌芽孢，只有115～125℃的高温才有杀菌效果。鱼、虾、贝类等属于低酸性食品（pH在5.5～6.5），需进行115～121℃的高温杀菌。杀菌工序的关键限值应根据不同的目标菌的杀菌要求制定。表5-18CL实例危害CCP关键限值(CL)致病菌的杀灭巴氏消毒≥72℃；≥15s将牛奶中致病菌杀死致病菌的繁殖干燥干燥条件：≥93℃；≥120min；风速≥0.057m3／min，半成品厚度≤1.3cm(达到水活度≤0.85，以控制被干燥食品中的致病菌)组织在新产品的开发过程或根据以往的经验最初选用一个保守的CL，然后再经过确认与验证不断完善。经验的数据也是可以应用的。如某公司将苹果的烂果率控制在10％的时候都可以保证产品的棒曲霉毒素控制在30ppb以下，历史上发生过超出30ppb安全限值的情况都是烂果大于10％时生产的产品，为了保险组织可将关键限值制定在烂果率小于5％。基于主观信息（如对产品、加工过程、处置的视觉检验等）的关键限值，应有指导书、规范和（或）教育及培训的支持。如蔬菜加工企业，消毒工序用比色法测量消毒液浓度，目光评价检测样品与标准样品的色度，组织应通过不同人员对比、滴定法比对等方法定期校正不同操作人员视觉差异，保证所制定的关键限值（C1）满足控制要求。②关键限值的可测量性关键限值的可测量性应体现出快速、准确和方便的原则。例如，需对鱼饼进行油炸（CCP），以控制致病菌，油炸肉饼可以有3种CL的选择方案：选择1：CL定为“无致病菌检出”；选择2：CL定为“最低中心温度66℃；最少时间1min”；选择3：CL定为“最低油温177℃；最大饼厚0.64cm；最少时间1min。显然，在选择1中所采用的CL（微生物限值）是不实际的，通过微生物检验确定CL是否偏离需要较长时间，CL不能被及时监控。此外，微生物污染带有偶然性，需大量样品检测结果方有意义。微生物取样和检验往往缺乏足够的敏感度和现实性；在选择2中，以油炸后的鱼饼中心温度和时