烟气脱硝装置施工技术规范

烟气脱硝装置施工技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 编制：审核：批准：武汉森源蓝天环境科技工程有限公司2017年7月前 言目前业内烟气脱硝主要工艺有SCR（选择性催化还原）、SNCR（选择性非催化还原）、SCR+SNCR、液体吸收法、微生物法、活性炭吸附法、电子束法等。只有SCR和SNCR法获得了较好的商业应用，其中SCR在全球范围内有数千台的成功应用业绩和数十年的运行经验，日本和德国95％的烟气脱硝装置采用SCR技术，由于该方法技术成熟、脱硝率高、几乎无二次污染，也是我国烟气脱硝引进及消化吸收的重点。SNCR技术由于其经济实用性以及较高的NOx脱除率，在国内也得到了非常广泛的应用。脱硝系统最常用的脱硝还原剂有三种：液氨、氨水和尿素。脱硝还原剂选择影响因素主要有：1)运输和储存安全，包括预防恐怖袭击和泄漏；2)一旦发生事故可能造成的影响（包括经济影响和其它影响）；3)操作许可的批复；4)占地；5)投资和运行费用。本施工规范主要针对SCR安装工艺作出详解，选择的还原剂来料是以氨水的形式。在施工过程中，组成脱硝系统的氨区、反应区等所涉及到的安装施工技术可参照本规范执行。SNCR工艺氨区部分可以参考SCR工艺施工规范，炉区喷射系统后面会作说明。由于作者的水平有限，如有疏漏和不当之处，请各位同仁不吝赐教，予以指正，在这里预先表示最诚挚的感谢。2017年7月目录一.安装前的准备工作 11.组织准备 12．技术准备 13．编写安装 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 1二、安装的总体要求 21.安装件的验收 22．安装工具的准备 73．安装基础的检查 74．安装工作的总体要求 8三．氨区的安装要点 8四．钢支架安装要点 11五．反应器及烟道安装 12六．反应器及烟道的保温层安装（略） 16七．气、液、电、仪四通 16八．附图（SCR安装流程图） 17九．SNCR安装要点 19十．SCR、SNCR施工、调试运行常见问题及应对措施 19十一、脱硝相关施工规范 20十二．参考引用的施工规范标准  36一.安装前的准备工作1.组织准备设备安装工作开始于基础及土建完成验收之后,结束于正式投运之前。为了抓紧时间，安装工作一开始就应使氨区和反应区两块工作齐头并进。SCR反应器及烟道的安装较为复杂，烟气脱硝装置的安装工作必须由专业安装施工队来具体负责与此相关的所有安装工作，时间范围应安排到烟气脱硝装置正式投运为止。项目组下 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 划调度、施工、技术、质保、安全、后勤等小组，并各负其责。需要强调的是作为安装单位，不仅要把设备安装起来好用，而且要安装得节约、美观、漂亮，因而加大质保工作力度是十分必要的。2．技术准备所有参与烟气脱硝装置安装工作的有关人员必须首先熟悉烟气脱硝装置设备的所有相关图纸和技术文件，如有疑难问题应在技术交底会议上讨论清楚。有关技术人员应对大型构件的形状、尺寸、重量、安装顺序有足够的了解，应避免在未吃透设计意图的情况下贸然施工，导致最后出现返工情况。应一个部件一个部件地讨论好具体的安装程序，明确安装要求，准备好必不可少的吊装、搬运等工具。要强调大件在安装就位焊死之前应反复测量校核有关尺寸。如有疑问或发现有安装偏差应随时纠正，直到确认无误后才能焊死。应明确安装自检程序，确定在每个零部件的安装后检查数据内容。对安装过程中的对称件、左向和右向、活动和固定等容易搞错的安装内容，应事先研究清楚，交代明白。在安装前应重新学习“钢结构工程施工质量验收规范”(GB50205-2001)，建筑钢结构焊接规程（JGJ181-2002）；原国家机械部、冶金部颁布的大型设备安装技术条件等有关部分内容，严格遵守标准中的各项规定。项目负责人应指定专人编写各部件、各安装环节的安装要领书。重大件的安装应通过充分讨论后确定安装 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，再据此编写安装要领书以指导安装工作。在上述技术准备工作的基础上，应有质保人员编写烟气脱硝装置安装工作质保大纲及相应的质保说明书，明确各项安装质量要求，重要安装参数测量点、测量标志和 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 要求、验收数据等。3．编写安装计划原则上总体计划应符合以下要求： 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 反应区钢结构梯子、平台氨区所有主设备 反应器出口烟道末端，进口烟道初端，管道及附属设备；仪器、电气、自控设备 安装催化元件、仪表、电气、自控，接线，进出口烟道，初步调试、卸氨、总调 保温、通烟、预调，正式试调、联调、性能测试、最终验收2、安装的总体要求1.安装件的验收氨区：●对氨区的下列设备须检查合格证:箱罐、泵类、配套仪表、阀门。检查上述设备主要参数、主要尺寸。反应器区：●对反应区的下列设备须检查合格证：全部催化元件、配套仪表、阀门。检查主要参数、主要尺寸。●对上述合格证应造表记录：产品名称、主要规格性能参数、数量、合格证编号、出厂日期。●钢支架：钢结构支架生产单位应有产品合格证及完整的制造图1套，同时应提供在加工过程中的图纸修改资料，钢材测试报告复印件，主要件验收记录复印件等；大型部件已在制造厂试装过的，要提供拼装后测量记录和标志情况资料。●立柱的验收安装前应检查N支立柱的直线性及总高度。每支立柱进行编号。每支立柱由N拼成。每节不直度全长≤5；拼装后每支立柱全长不直度仍≤5；应将实测数据记录于下表中。 柱号 第一节不直度 第二节不直度 第三节不直度 拼装后总不直度 实测总高 123···1112 正面侧面 各节不直度如超差较大，应要求制造厂返工。总高必须准确测量，如N个总高数值较分散，应考虑增加垫片，使总高中最大值－最小值≤5。垫片应和柱脚底板面积相同，就位后于底板四周焊死。经加垫后，N支立柱的平均高度若高出应有的名义高度，则由相应的膨胀节补偿。钢支架一般由锅炉厂设计锅炉钢架时一并考虑，这样总体布置较为合理。不管由谁供货，检查立柱标高工作是切不可少的，对安装反应器支撑梁是十分重要的，如发现问题，应按上述要求调整好。N支立柱中，力求4支主立柱要等高，相互间最大高差≤5。●主梁的验收支承反应器支撑梁牛腿的梁即主梁。主梁和主立柱通过节点支座相连。主梁截面为工字型，也有用钢板拼接而成矩形箱体式，上平面为工作平面，支撑梁N对牛腿就搁置在上面。应检查上平面的平面度和直线度。上平面就平面性进行检查，平面上任何一块局部平面的凹凸、扭曲应≤3。可用300×600×5平整钢板作为基准板，用此板放在主梁上平面上推移，随时观察和测量四周缝隙不得＞3。用拉线法检查上平面直线度，中心线不直度≤5。除在中心线上拉线检查外，必要时还应在边线上进行拉线检查。希望制造厂出厂时中心线不直度≤5，并尽量做到中间高两头低。●对钢结构其他各件的验收可按常规处理。反应器：反应器主要有支撑梁、反应器壳体、吊杆组、催化剂托架等部件，内部有催化剂及篮子、催化剂定位及密封、催化剂内外装运等部件。现场的验收应和现场拼装同步进行。●支撑梁的拼装和验收支撑梁由纵梁、横撑等构成。现场总拼前应仔细仔细检查个构件的平直度及焊接情况。支撑梁是反应器上的主要受力件，所有壳体及催化剂篮子、进出口烟道、保温材料等均由支撑梁承担。支撑梁属大型结构件，由于受运输的限制，在现场有许多定位，装配焊接等工作量，外形尺寸（长、宽、高的间距）需符合图纸要求，对角线也很重要，否则会影响整流器以及催化剂篮子的安装。支撑梁现场拼装的主要质量要求1)找准位置，使支撑梁各支点的位置横竖必须正确无误地落在钢支架的各个位置上。（垂直投影的位置偏差≤2mm）。2)在第一点的基础上，校正钢支架上个点位的水平高度，要求不大于3mm。并以此为中心，400×400范围内的平面凹凸扭曲应≤1，方法同上。若超差必须用铁板电焊，打磨使其达标。3)在满足上述2点后依次安装支撑梁中的支座，点焊后检测一次支座上平面。要符合水平标高的要求，绝对高度≤3mm，对角线≤3mm。方可将支座与钢支架焊实。4)水平2个方向垂直，一个方向位置确定后才能安装横梁，一般情况下，依两个限位的交点位置（即膨胀节原点）为起点，按总图取出改号横梁，按中心线位置安装，紧接着前一根、后一根或左一根、右一根依次安装横梁。当第一根与第二根横梁安装到位后，再安装与横梁相连的纵梁，按总图的示意拼撬连接。注意不能急于焊接。当两根横梁之间的纵梁拼撬完后，在复查一次两根横梁间的距离及对角线尺寸，两横梁间的距离≤2mm，对角线尺寸≤3mm。在此重申一次，纵梁不是随意取的。因为支撑梁的生产制造时均有试拼装要求，且要求制造商试装后用油漆做好标记，便于安装公司顺利安装。依此类推，将所有的横、纵梁安装就位，同时点焊连接梁封板，再逐个卸下拼撬螺栓，按总图要求焊接相关构件，特别注意此处的焊缝质量。注意逐个卸下，即卸一个，焊一个，再卸一个，再焊一个，且还需交叉焊接。避免焊接变形。待螺栓、螺母点焊后，再将需现场焊接上端梁上的钢板（作用于加固与防积灰板）焊上。在依次安装侧板、整流装置、防积灰装置，侧板的焊缝一般以内侧（接触烟气侧）为连续焊，起密封作用。另一侧按图跳焊即可。在安装整流装置前应注意P平面的平整性，如发现有遗留的焊疤或杂物，应彻底铲平，打磨以保证所有整流单元正确就位。最后检查一下法兰角钢与钢板及法兰角钢间的密封焊点。●反应器壳体的拼装和验收反应器壳体是脱硝装置最主要部件之一，脱硝反应均在体内进行，故对反应器壳体整体要求是密封，不能有任何泄露。为保证催化剂能长期可靠进行，不至于挤压破坏，对催化剂层托架安装要求是平整，不平度≤5mm，另外，还要考虑安装或更换催化剂方便。壳体不仅要承受所有催化剂篮子重量，还要承受烟气负压，设计者还考虑了地震所造成的危害，确保地震时在横向力作用下，催化剂不至于挤压破坏。因此，在施工时要特别注意定位装置及其它部件焊接质量，专人检查。壳体主要由下列分部件组成：1)壳体侧板：见有关图纸，为方便运输，每块侧板分成若干段。货到现场后，首先应检查是否有运输所造成的变形，如有变形应修复。在地面把侧板拼成矩形，拼接后测量检查对角线长度，误差为±8mm，合格后，可起吊就位。程序是从最底层侧板开始。2)催化剂托架：催化剂托架一般设置二至三层，考虑运输，每层分段出厂。本托架安装于壳体四周H型钢内，现场根据起吊重量，可在地面拼接侧板时先装入壳体内进行拼接，也可在壳体就位后再进行拼接。拼接后，装催化剂平面不平度≤3mm。3)吊杆组：因催化剂托架面积很大，需承重所有催化剂重量，托架容易弯曲变形，吊杆组作用就是把这些重量分块悬挂在支撑梁上。每片梁若干个吊杆。需要指出的是，只有在吊杆组全部焊接完成后才能安装催化剂，严禁在吊杆组焊接未完成就安装催化剂部件。焊接安装吊杆时应注意吊杆坡口方位，以免搞错。4)催化剂装载门：每层设有一个催化剂装载门，作用主要是催化剂篮子进出之用。装载门分成门盖和门框。门盖是双层的，为防止烟气结露，内设保温材料。应把门盖先按图位置焊好，注意焊缝的密封。5)人孔门：每层设有一个人孔门，便于今后检修人员进入反应器。人孔门的密封是十分重要的，否则会造成外面冷空气进入反应器，使之局部地方结露、腐蚀。该人孔门设计思路是分内门（防积灰框）和外门。内门自然放在空腔内，通过外门压紧内门，使其与壳体侧板人孔边缘压紧达到第一层密封，第二层门密封是用橡胶石棉盘根密封的。这种结构门特点是使其内门扁钢变形来达到的，因此对门安装尺寸误差要求较高。安装时，内门放在空腔内应比理论尺寸高出2~3mm，关外门时凭手感压紧内门使其变形达到密封。安装时首先检查壳体侧板门边缘是否平整，内门放在侧板边缘上是否有缝道，并消除之，然后测量内门放在空腔内是否比理论尺寸高出2~3mm，如根本压不上，更谈不上压紧，处理方法可在侧板边缘上加一圈适量厚度扁钢，反复试验直到合格为止。另外需检查外门橡胶石棉盘根是否失效，并消除之。特别要注意外门与内门是不焊接的。6)定位装置：反应器壳体是悬挂在支撑梁上的，为了防止热膨胀及地震时产生的巨大横向力，在壳体上增设了前后、左右定位装置，使之在巨大横向力作用时不产生晃动，确保反应器正常工作。根据设计，定位装置一般设一层或二层，设二层的目的主要是把横向力分摊到各层钢支架上。本定位装置分内件和外件，内件一圈20mm钢板应在安装催化剂之前焊上，是连续焊缝，并注意催化剂托架横撑垫板处联接。在焊20mm钢板时应首先消除400×200H钢上的垃圾。7)触媒托架防积灰板：由于反应器座落在除尘器之前，烟尘中含有大量粉尘，设计中考虑到所有不容易被气流带走粉尘死角都应防止粉尘积累，因此在三层触媒托架处都增设了防积灰板，防积灰板安装时应根据出厂编号，对号落座，这一工作必须在安装催化剂托架斜撑后，安装催化剂之前完成。现场拼装时还应注意：1)四周侧板上工字钢焊接处应严加检查，焊缝质量必须达到规定要求；2)四周侧板密封可靠，焊缝无任何泄漏。如有怀疑应做煤油试验，发现泄漏立即补焊。3)四周侧板对两头法兰平面应垂直，不垂直度应≤5。4)两端法兰角钢应平直，应尽量校正其直线性，法兰边线不直度≤5。5)检查总体情况，如发现有歪斜、扭曲、凹陷、飞边毛刺及一切不妥之处均应进行整理返工。在平台上返工比在高空返工要方便和安全得多。●进出口烟道的拼装和验收进口烟道共分数节，每节均需在现场重新拼装。进口烟道装有金属膨胀节，具体情况见设备总图，另设导流装置。以保证高温烟气经过时，烟道轴向中心线和锅炉出口管道轴向中心线始终保持一致，这就保证了SCR烟气脱硝装置，在工作时在任何情况下都不会给锅炉增添任何载荷，保证了锅炉运行的安全。每节烟道均需在现场重新拼装成整体。拼装的质量要求及拼装后的检查项目如下：1)烟道均为由上下、左右4片组成。拼装前每片均需在平板上检查其平整度，对因在运输中受损而引起的变形应予重新校正，使不平度≤3。2)拼装成整体后，四周密封焊要确保质量，以防泄漏；要对密封焊的焊缝进行100%的泄漏检查。接下来按图焊接内部撑杆及导流板。3)拼装成整体后应测量两端法兰口对角线尺寸，两对角线之差应≤5。4)拼装后在烟道上部适当位置焊4只吊孔板，供以后正式就位安装时起吊用。●催化元件—篮子的验收催化元件已由供应商妥善地装在篮子里，通常都在催化元件安装前夕才用专用卡车运抵现场。在现场要清点篮子数量，另外应仔细检查每个篮子的外包装，有无受到撞击，敷贴的包装薄膜有无破损。若薄膜破损，就要仔细检查内部每个催化元件有无碎裂，有无异物堵住通孔。对于损坏的催化元件必须更换。要进一步检查篮子外形，各外表面是否平整和相互垂直。如果外形歪斜，将影响到就位安装。建议自制立体样板，使催化剂篮子在两个方向均能自由通过。还要仔细检查篮子编号的正确性（连续、无遗漏）。催化剂篮子安装时将按事先设计好的分布形式对号入座（有了编号后便于分析脱硝情况和催化元件更换）。2．安装工具的准备输送工具主要用于催化剂篮子的水平运输，又分为反应器内部运输和反应器外部装运两部分。内装运包括输送滚道和手动葫芦，外部装运包括输送滚道、催化剂篮子和催化剂篮子转身平台。这些工具已由制造厂按图制造后随设备同时运到现场。上述输送工具到现场后只需按图验收即可。内、外装运工具安装结束后应妥善保管，并移交给用户，今后更换催化剂时仍需使用。3．安装基础的检查一切安装工作必须在安装基础验收后进行。现场安装项目组应检查基础验收报告，并抽检以下项目：1)SCR烟气脱硝装置基础中心线应和锅炉上部出口烟道相应中心线、空气预热器上部烟气进口烟道相应中心线完全一致。应把上述中心线引到地平面上（每条中心线不得少于3点），3点联线后引出的平均中心线（共2条）都应和基础中心线基本重合一致。如发现问题应充分研究，妥善解决。2)在地面适当位置做上锅炉中心线和SCR脱硝中心线标志。依靠这些标志，随时可在地面上找到三条准确的中心线，以保证进出口烟道等不致出现歪斜。3)上述三条中心线应和钢支架上的相关中心线位置一致。除了基础的方位尺寸外，基础本身的外形尺寸和施工质量也应检查，包括基础的整体性，地脚螺栓孔位、表面质量等。最后应检查立柱基础的标高，并加以编号、记录，以便今后立柱安装时取长补短，把垫板减少到最少。如单台布置：4)SCR支撑梁座落在一定标高钢支架平面上，检查测量此平面是否平整，如有问题应在支座底下，钢支架横梁上增加适量厚度的垫板，确保此平面不平度≤2mm。5)测量每层钢支架标高，了解与图纸上理论尺寸误差。6)测量柱子之间尺寸是否正确。4．安装工作的总体要求1)无论在氨区或反应区，无论是机械设备或电器设备，都要做到想好后再安装，不想好不动手。避免盲目安装，多次返工。2)要高度重视安装前的准备工作，现场情况不清楚，安装条件不具备，安全设施不完善，安装要求不明确，决不可以贸然行动仓促上阵。3)所有机械设备的安装都要做到横平竖直，节点连接牢固，外观清洁整齐。4)所有管道安装都要做到位置正确，管件及附件固定可靠，无任何泄漏、渗漏。5)所有电气线、缆安装都应做到接头可靠，固定妥善，防止线缆处于受力状态。6)所有线缆桥架都应牢固固定，力求避免淋雨。注意有一定斜度，并能通过放水孔排水。7)布线、布管要考虑检修方便，但又有一定的隐蔽性，尽可能做到暗线布置。8)所有管道、线缆标志应清楚。9)重视安装质量的自检。要有专职的检验人员在现场随装随检，发现问题及时纠正。检验人员技术等级应高于安装人员的技术等级。10)监理检查及设计、施工、用户三方会检均应按质保要求在自检合格的基础上再检查主要参数、主要尺寸。11)现场安装管理条线清晰，组织合理，分工明确，责任清楚。质量观念、进度观念强烈。三．氨区的安装要点氨区工程有2类内容，即土建、基础及设备安装。前者包括地坪、基础、防火堤、围栏、踏步、顶棚管墩以及水管、支架座等。后者包括全部设备的安装。只有前段工作全部结束，并通过验收后才能进行后段工作—设备安装。氨区的安装较简单，主要是箱罐、泵、管道、阀门、仪表等。●氨水储罐、稀释水罐等单体设备的安装。安装工作应符合《化工设备安装质量检验评定标准》（HG20236-1993）各项有关规定。1）如基础设计为二次灌浆方式，则设备就位前和设备就位后应仔细检查标高及定位尺寸。本工程罐区地面标高见有关图，压缩机及气化器的地面标高见图。2）设备就位前应仔细测量底脚（座）外形尺寸，孔位和孔尺寸并和基础相应尺寸核对，只有全部尺寸都吻合时，方可就位安装。3）仔细检查地脚螺栓预留孔所有相关尺寸,并检查模板、定位木板等的牢固性，确认可靠后方可灌浆。4）仔细阅读设备供应商提供的设备安装使用等相关技术资料（如空压机安装资料等），安装工作必须满足该资料提出的安装要求。5）氨区的接地网应牢固、有效，并和全厂主接地网相连，地上和接地网相连的任一测点，接地电阻≤4Ω。测定记录应制表存档，以备今后复查对照。6）氨区的任何金属设备（罐、管道、阀门等）都要可靠接地。7）氨区设备管道安装完毕后，所有设备主要管道、阀门、控制柜的表面至少测两点接地电阻并记录在案。8）安装顺序应根据现场具体情况决定。通常总是使大型主要设备先就位，然后依次把其他各项设备就位，再通过测量，逐步使设备正确座落在应有位置上，再进行灌浆或拧紧螺栓。9）对于灌浆的地脚螺栓，应在灌浆一个月后才能拧紧。10)所有单机设备安装完工后，必须按图进行最终设备定位测量，确认各定位尺寸正确无误后才能进行管道安装。11)管路安装按设计图纸进行，并避免从电动机、配电柜、仪表柜上空经过。12)氨水管道安装布置时应避免产生“气袋”。13)管道布置通常力求直线，少拐弯、少交叉，横平、竖直，尽量做到整齐美观。14)在阀门两侧附近宜适当配置活接头，以利阀门的安装、拆卸和检修。15)管路敷设应有坡度（一般取5‰）；16)管路上的仪表用的根部元件（如三通、仪表座等）应在管路安装时同步装好。17)在管路安装过程中要严防焊渣、药皮、金属丝、杂物等落入管中。已落入管中的任何杂物应仔细取出或通过吹扫从排出口排出。18)管路安装完毕后应按相应的规定进行密封性试验。试验通过后应先用压缩空气再吹扫一遍，再用压缩空气吹扫除尽空气才能通氨。19)氨区所有管路敷设均为明装。原则上均为沿设备架空敷设，亦可视情况沿地面敷设，但管路最低点应比地面高出200mm。20)两平行管路之间最小净距离应＞100mm。21)所有管路阀门、仪表的安装应便于维修人员观察、调整和更换。22)金属弯管可视直径大小采用冷弯、热弯等方式。23)管路的最高点应设放气阀，最低点设放空阀。管路中可能积聚液体的部位也应设放空阀。24)排放管直径应按标准选用。25)管道的安装应充分注意避免在管道上产生静电荷积聚从而引发火花放电。法兰连接的两边应保证可靠的电联结。26)蒸汽管路敷设应细致地考虑热膨胀引起的变形，选择好伸缩器、固定点位置和疏水点。27)所有容器顶部的冷却水喷头，应按规定与容器表面保持合适的距离。28)所有仪表应按随机带来的安装说明书中提出的安装要求进行安装。不允许离开说明书随意安装。29)在安装仪表时，应把表面朝向观察者最易观察的方向。30)各仪表安装位置应时工作人员易于接触、调整和维修。31)在外来氨水槽车卸氨点，应设置槽车接地夹头。接地夹头一端引至接地网，另一端为一夹头，中间用多芯铜导线相连，铜导线总截面积不小于30mm2。夹头在工作时夹在槽车上适当位置。32)在槽车卸氨点附近上空应无任何电缆或易然液体、气体管道经过，也不允许与氨区无关的管道通过。33)妥善安装水清洗、水冲洗、水洗眼系统，工作人员应能很方便的使用这些水。34)以上安装工作结束后应按规定进行详细检查并记录在案。检查合格后，方可进行调试。氨区安装工作验收合格后，首先将配合使用部门做好第一次氨水接收工作。要和使用部门一起仔细阅读氨水接收操作规程说明书，反复讨论氨水接收操作的各项程序以及万一操作失误可能引起的灾害及其预防善后等措施。氨水供应方可能出现的意外情况主要有：·氨水槽车设备老化（焊缝锈穿、阀门渗漏、仪表失灵等）引起氨水外溢；·操作失误（如未拔去接管就起动槽车等）引起氨水外溢；·意外失误（如槽车和其他车辆碰撞等）引起氨水外溢；氨水接收方可能出现的意外情况主要有：·氨水管路不通畅；·仪表失灵，反映出的参数失真；·管路连接可靠度不够，有氨水泄漏；如第一次接收氨水发生意外，应立即采取相应措施，但无论结论如何，作为设备安装方应对氨区所有设备重新进行检查、纠正、调整。四．钢支架安装要点钢支架的安装应由安装工程师排出安装工艺。把经过仔细考虑的安装方案和程序通过工艺文件描述清楚，安装时严格执行。立柱安装方案可以有二种，即立柱整体就位安装，立柱分3段就位安装。前者起吊比较困难，但避免了高空接柱作业；后者相反。考虑到工程进度紧迫，建议采用立柱整体就位安装可减少安装时间。立柱竖起后要拥有调节环节的缆风绳、钢绳作临时固定。接着对立柱的垂直度逐一进行找正。应在工字钢相邻两面吊线以检查垂直度。然后自下而上一圈一圈地把斜撑、拉杆、压杆、次梁、主梁逐一安装上去。每完工一层，都要重新检查立柱的垂直度、变形和位移，纠正所有偏差后，才能装第二层。安装到一定标高时开始有平台。安装平台时要严格保证平台的水平。要每边选2-3点，检查平台标高，若偏差较大，应返工纠正。每层平台都要重复上述工作。三层平台结束后，敷设平台上的格栅板和栏杆。栏杆不仅作为安全保护之用，也可看作是整个SCR装置的装饰件，要特别注意外观的平整光洁，钢管的直线性要好，钢管接头处要充分打磨，使之光滑美观。接着安装层间梯子。安装梯子时除了保证位置的正确外，梯子扶手钢管也应平整光洁，接头处要打磨干净，不能有尖刺或凸出物，以防上下时被钩住衣胯而摔倒。最后是立柱顶部。在装到一定标高时，钢支架开始和锅炉钢支架发生联系。此时应注意主梁的铺设。主梁上工作面的标高要仔细计算和测定，必须保证标高和图纸相符，以确保出口烟道能顺利地安置在上面。凡是标高上均和锅炉上钢支架相应的横梁发生关连。有关的标高计算和检查应正确、严格，以防返工。安装大跨度横梁时，注意检查横梁起拱方位，要保持凸面向上，避免安装时弄错。所有高强度螺栓均应拧紧到设计预拉力。在钢支架安装结束后，应严格按涂装要求重新仔细涂上（补涂）防锈底漆。五．反应器及烟道安装反应器的安装较为复杂。制造厂发到现场的反应器全部是散件。首先要按大件图纸拼装成一体，然后再逐一吊装就位。反应器本体分成：●氨注入烟道●进口烟道●支撑梁●第一层壳体（包括催化剂托架）●第二层壳体●（第三层壳体)●出口烟道由于每一大件均大而重，所以要在安装过程中力求一次正确到位，避免吊上吊下多次返工，这就要求在安装前仔细排出安装工艺，把大件地面安放的位置、吊点位置，吊装工具，钢丝绳直径、长度、数量、起吊高度、空中轨迹、就位过程(包括拉绳、滑轮组)，微调过程和可能的安全事故处理组织和指挥等各事项一一考虑周全，并反映到安装工艺文件之中。大件的安装应有一个总体的方案考虑。安装单位应根据自己的工作经验编制出切实可行、安全可靠且较经济的安装方案。下面介绍的安装方式可供参考。安装条件：1在安装反应器前，钢支架安装已基本结束以及检查合格。如此则可利用作安放反应器的平台及受力支点、吊具的安装支架、临时存放平台等之用。2现场临时搭建的安装平台已经完工，各种起重设施已经到位。3现场焊接设备，氧-乙炔加热设备，大尺寸测量工具等都已备齐，原辅材料充足。4施工队伍工种、人员、技术等级等都已安排妥帖。5安装工作的学习、培训已结束。建议反应器及烟道安装顺序见相应的示意图。安装工作分块进行。安装顺序的安排力求避免反复吊装，避免平面或空间的干涉。各安装块注意事项如下：1）出口烟道组装及临时就位本件基本上形似方形盆子，采用4点起吊。在现场需将散件先行拼装成整体，然后再进行临时就位。拼装适应做到横平竖直。要保证上接口尺寸和左侧接口的正确性，对角线长度差≤5，各板之间拼接焊缝外边连续焊，里边跳焊100/200。要保证焊缝致密，不得渗漏。内腔撑架焊接应牢固。最后按照安装实际方位坐在安装平台上。为防止倾倒，可在斜面上适当增加临时撑杆，然后用大三角板（直尺）检查各侧面对底面的垂直度，如最大不垂直度＞5时，应设法校正到≤5。组装结束后即可起吊。本件吊装到支架层后可用临时横杆（20#工字钢）垫角。可先把2支20#工字钢吊在支架层上斜角安放好，再把本件搁在20#工字钢上。2）各层烟道壳体组装及临时就位本件采用4点起吊，吊点位置见壳体总图。起吊前应检查上下口尺寸，对角线差应≤5，如超出，应校正到≤5为止。散件组装成形后，接口尺寸必须保证。只有初检无误后才能进行组装焊接。焊接时外侧四角的角焊缝必须焊透，以保证无渗漏，其余焊缝要焊牢。组装时要注意各种开门、开孔、对称制作等的要求，防止搞错方向。另外，本件拼装时会有一定的镶嵌作业，需要耐心、细致的修理、加工，方能顺利嵌入。镶嵌处焊接必须牢固。焊后清理焊缝，然后进行整形，整到四侧不直度（对底平面的垂直度）|a-b|≤5为止。方框内催化剂篮子安装平面，表面应平整光洁，所有焊疤、飞边、毛刺等均应铲除干净，打磨平整，焊缝凸出处应磨平。所有防积灰挡板，应在催化剂篮子全部正确放入后才能施工焊接。组装时先组装第三层，然后临时就位，再组装第二层并临时就位，再组装第一层，再临时就位。三层就位都应就位在指定的高度上，建议四角临时用4支20#工字钢架住（工字钢长约6m）。3）支撑梁组装和就位支撑梁为反应器中最重要的受力构件，它承担着全部附于其上的构件重量，然后把这些重量通过支座，把这些力传到钢支架大梁，再通过立柱传给基础。之所以采用悬吊式结构，是因为反应器中通过的烟气温度有可能高达～400º，结构的膨胀处理是需要特别细心的，否则会积聚极大的热应力甚至引起设备损坏。悬吊结构可最大限度地允许各向自由膨胀，可以把真正产生的热应力降至最小。本件是烟气脱硝装置中单件最重的构件。根据吊车承重吨位把梁组装成若干段，选用4点起吊，也可单片直接起吊，在上面拼装。在现场首先要把散件组装成整体。组装后要保证每一平面上N对支座平面在同平面上，N对支座平面若不在同一平面上，即使只差一点（例如1mm）,也会引起支座受力的重新分配，导致受力的严重不均匀性。过大的不均匀受力，将引起过大的不均匀变形，可导致结构损坏，甚至损及壳体内的催化元件。为此，必须在有间隙的支座下加垫片，垫片厚度与存在的间隙一致。支撑梁的现场焊接必须牢固，周边、四角密封性焊接必须致密无泄漏。最后检查尺寸，以及对角线之差≤5。在起吊支撑梁之前，先要检查钢支架上承受支撑梁的横梁的相应上表面。要在晴天仔细清理这部分表面，清理后涂防锈漆，48小时后按正确位置划出中心线（十字线），再把N对支座放好，仔细检查N对支座的标高，最高和最低的高度差应≤3。支座在就位前上下表面也应划出十字线。支座十字线和钢支架横梁十字线对准后，支座底部和横梁上表面之间暂行点固。N对支座就位后，即可等待支撑梁落座。此时穿进钢丝绳经试吊调整后，即可吊到钢支架横梁上空，当4角对准后即可落下。考虑到大件精确定位的困难，应准备20t矮脚千斤顶若干个，支在支座下大梁上，逐步放松钢丝绳，通过千斤顶进行垂直和水平方向的微调，使支撑梁得到准确位置而下落。支撑梁的就位是一次性的正式的。就位后检查落座位置的正确性，记录位置偏差。支撑梁就位后还要检查N对支座下面的接触情况，应使用塞尺检查每一支座四周的间隙。如有较大间隙应采取相应措施。对于＞1mm的间隙，应使用相应厚度的薄板敲入缝隙中垫满，力求消除间隙。对于＜1mm的间隙，可用相应厚度的不锈钢板或普通钢板，切成10～20mm宽的长条，一条一条地敲入缝隙中，直到垫满为止。所有垫板垫好后，要清理周边，打磨掉多于部分。然后用点焊封口，以防今后工作时垫板滑出。4）第一层壳体正确就位以下开始各件的正确就位。就位过程也是对支撑梁的加载过程，因此要特别注意受力焊缝的焊接。增加的构件重量就是由这些焊缝来承受和传递的。第一层壳体就位时，可以把四周立柱接头连接板先穿进螺栓，但螺母不拧紧。待所有连接板螺栓孔中穿进螺栓后，再先四角、再四边、后中间，逐一把上下钢板连在一起，先点固后焊接，以后把连接板螺栓拧紧焊牢，最后把接头内的剖口处焊缝焊牢。焊四周侧板环缝时，要保证焊缝致密性。焊后立即由专职检验人员检查，并记录签字在案。用上述方法，可把第二层、第三层、出口烟道先后正确就位，并焊接牢固。在每层正确就位时，还应测定每层工字钢上平面标高，如与名义标高之差≥5mm，应设法修补，尤其要注意出口烟道平面标高必须予以保证，以防影响到空气预热器的受力。5）进口烟道的组装及正确就位如无其他情况，则在底壳安装就绪后应立即组装进口烟道并正确就位，以防反应器内腔淋雨。进口烟道可在地面拼接，内部撑杆、导流板焊好，整体起吊。如起吊重量不够，也可分段拼接起吊就位。6）出口烟道中部连接段和催化元件的安装斜出口烟道中部连接段的拼装和前述烟道拼装模式基本相同。所不同的是需要先把6只固定、滑动支座正确安放在平台上，以消除烟道位移补偿量。催化元件的安装需要特别细心。催化元件本身为易碎的脆性材料。催化剂有蜂窝形状和平板形状，气体和液体均可深入到表面内层，这也正是催化元件能高效脱硝的原因之一。催化元件容易碎裂，也容易吸收水分。吸收水分后易溶出有毒有害成分，所以在操作时应该小心搬运，防止受潮。在安装催化元件之前必须学习全部有关催化剂的安全知识。以下各点是安装前必须熟记于心并始终贯彻的：·催化剂篮子外壳可能附着一些催化剂粉末，这种粉末如被人吸入，则易引起呼吸道组织中毒，出现不良反应。吊运和安装中要尽量防止皮肤直接接触催化剂，更要防止催化剂粉末吸入体内。·搬运、组装催化剂是必须戴手套和防尘面罩。·如有催化剂粉末落在皮肤或进入眼睛内，应尽快用清水冲洗（10分钟以上）。·每次工作结束是都要充分地洗手和漱口。·附着在衣服上的粉尘必须随时抖落干净。·在安装催化剂前先把平台上洗眼、冲洗小室安装好。催化剂最好到安装好反应器壳体后再运抵现场。来现场后立即装到壳体内就位，以减少催化剂在外存放时间。安装前要准备好特制的滚道、转盘、专用电动葫芦等搬运工具，戴好安全手套和口罩。每天工作结束后要彻底洗发、洗澡。要避免皮肤直接接触催化剂。如有催化剂粉末进入眼中要立即用清水冲洗。在所有的搬运作业中要轻起轻放，避免碰撞冲击。装运最好连续进行（三班），不宜装装停停，装好后应锁上门，以免无关人员进入。安放催化剂篮子前要仔细考虑并编制出严密正确的安装程序，催化剂定位及下密封要正确做好，然后按步就位。篮子运到现场后，通常在卡车上验收。即上车检查编号，按号打钩，查看每个篮子内催化元件是否短缺，是否有碎裂，有无碎屑，是否有松动，元件四周垫料是否密实。如果万一不及就位需要暂时存放，则要注意：·在篮子下垫枕木；·篮子和篮子之间保持一定距离（～100mm）；·只能一层平放，不能叠放；·烟气通道处于水平状态；·加盖塑料薄膜；露天存放要：·严防雨水、潮气进入；催化剂遇水后，一些成分立即以一定的溶解度溶于水中，使水着色，人接触后会被皮肤吸收，不利于健康；其次，吸附在催化剂表面的碱金属氧化物也会溶入水中，形成新的物质均有粘性，粘在催化剂表面后导致催化剂活性下降。·注意大风吹走薄膜和顶部积雪；·环境温度宜≤30℃，湿度宜＜90%。·篮子进入壳体并依次就位要严格按序进行。篮子全部就位后再安装上部密封装置，工作时要特别小心，避免对催化元件造成损伤，也要避免有杂物（铁丝、棉纱等）掉落在催化剂上。安装后经检查确认无误，并搬出各种工具后可关上并固定好壳体安装大门，以后人员将从人孔门进入壳体内。催化剂安装结束后，所有滚道等工具均应仔细保存，并移交给用户，今后更换催化剂时仍然要使用。六．反应器及烟道的保温层安装（略）七．气、液、电、仪四通这部分工程比较分散、琐碎，涉及几个专业，可以见缝插针，同步分散进行。气、液主要是氨气、空气、水的管道及相关阀门、支架等。这些工作可按计划、按技术资料进行常规安装。有些工作或结构做法还要根据现场具体情况作出安排。有些内容还要和电厂、设计院协商（如共用支架、管道走向等），安装单位要发挥高度积极性和协调能力，按时、按质、按量完成这份安装工作。电、仪主要是电气和仪表。电气安装工作主要有配电、送电、现场电气给电、照明、检修用电等。另一块电气则是各项仪表、自动化器件、DCS、自控、信号传递等弱电系统。上述工作将有专门的安装文件进行详尽的说明。此外，安全、消防、通讯器材的安装也将有相应的安装说明书作指导。以上所有安装工作完成后就可以在通烟前进行各项测试检查验收，如电压等级、绝缘等级、接地电阻、马达正反转、信号反应、气路液路的通畅、泄漏等这些工作，都是对安装工作做最后的检查。本项工作应事先编写详细的验收提纲，并作相关记录，全部合格后，即可对全系统进行调试。以后的调试、试运行、性能验收试验、初步验收等工作，将严格按相应的技术文件中规定的要求进行。八．附图（SCR安装流程图）氨区设备安装2’氨区管道安装3’延伸管道安装4’基础及土建验收1钢支架安装2反应器及烟道安装3反应器及烟道的保温层安装4气、液、电、仪、四通5系统静态验收6调试7通烟及动态测试8试运行9性能验收测试10正式投运11附图19．SNCR安装要点SNCR脱硝工艺氨区涉及到的所有设备、管道、阀门等安装规范可以参考SCR工艺施工规范。炉前喷射系统还原剂炉前喷射系统设置一系列喷枪，用于扩散和混合氨水溶液。喷枪采用插入式喷枪喷射器。向每个喷射器提供厂用压缩空气，雾化喷射器的氨水溶液。压缩空气管道上设置调节阀用来控制雾化介质的压力。从控制系统出来后的氨水溶液通过一系列的气（电）动阀门、手动阀门分别接至每根喷枪，调试阶段将手动阀门调节至适当位置后不变，保证单个区域内每个喷枪的氨水量相同，氨水溶液管道上设置就地压力表及就地流量计。同样雾化空气系统的设计也通过一系列的手动阀门分别接至每根喷枪，调试阶段将手动阀门调节至适当位置后不变，保证单个区域内每个喷枪的雾化空气，雾化空气管道上设置就地压力表。 喷枪的布置原则以氨水溶液雾滴能够最大覆盖区域截面，喷枪的数量在设计阶段确定。 喷射器上的氨水溶液进口和雾化介质进口分别通过两根金属软管分别与氨水溶液管路、雾化介质管路连接，采用气力雾化方式雾化后喷入炉膛，雾化介质采用压缩空气。10．SCR、SNCR施工、调试运行常见问题及应对措施1.（SCR）催化剂堵灰，无法清通，从而形成永久性堵塞，增加烟道阻力。原因一般为：1）灰渣颗粒过大，无法顺着催化剂小孔流出，日积月累造成大面积堵死；2）硫酸氢氨黏附；3）吹灰器吹灰频率低3）催化剂本体损坏。需要提示运行人员密切关注压降情况，适当增减吹灰时间或频率。检修时人工清理催化剂小孔。2.（SCR）根据催化剂产品特性，催化剂连续运行温度为300℃-420℃。高于420℃将导致催化剂化学性质变化，进而降低催化活性。温度一旦超过450℃，短期内将引起催化剂活性表面烧结，部分活性组分挥发损失，造成不可逆的损坏。所以在运行过程中务必要求业主负责人说明严重性，控制反应器入口烟温。3.（SNCR）SNCR系统反应温度（850℃~1150℃），温度太低（低于800℃），将导致NH3反应不完全，增大NH3的逸出量造成二次污染；温度过高（高于1200℃），NH3与O2的氧化反应加剧，生成NOX，脱硝效率下降。注意SNCR系统投运温度，判断投运时机。4.（SNCR、SCR）氨水管道堵塞。原因是管道结垢或氨水里含有杂质。可考虑拆除氨水输送泵入口阀门，将装有热水的容器通过阀门直接连接在泵上，启动氨水泵将水强行打入输送管道，几分钟后将水从出口阀门处旁通阀放走，如此反复将管道打通。5.（SNCR）SNCR喷枪堵塞（还原剂为尿素居多）。原因为a、溶液含有杂质。b、伴热不好导致环境温度低结晶或浓度比没调节好。c、喷枪开孔位置不合理，温度过高导致喷入的尿素溶液中水蒸发过快，尿素结晶或烧结堵住喷嘴。1.清除全部堵塞物，定期抽出检查。2.运行中密切关注运行参数，及时发现异常以便迅速处理。3.调整溶液流量和压缩空气阀，保证溶液充分雾化。十一、脱硝相关施工规范1.1储氨罐、除盐水罐安装1.1.1开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并符合下列规定：1.1.1.1符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。基础偏差在允许范围。1.1.1.2定位轴线与标准基准点校核无误；1.1.1.3基础划线允许偏差：纵横中心线允许偏差±2mm；标高允许偏差±10mm。1.1.1.4基础表面预埋件水平度偏差不超过1mm/m。1.1.2设备外观检查：外观无损伤、尺寸符合设计要求；各接管座数量齐全，规格位置正确，无歪斜、法兰结合面无划伤；就地液位计接口法兰位置、距离等尺寸符合设计要求，与所装液位计尺寸相匹配，偏差在允许范围内III类。1.1.3设备安全性能检查：核查设备出厂技术资料（包括：强度计算书或应力分析报告、设计图样、制造技术条件、原材料进厂质量证明书、原材料厚度检测报告，焊缝无损检验报告、压力试验报告、出厂检验合格文件等）。1.1.4罐体安装标高允许偏差不大于10mm。1.1.5罐体（卧式）安装水平度允许偏差：两端高度差最大允许偏差10mm。1.1.6罐体横、纵向中心线允许偏差不大于10mm。1.1.7罐体安装方向：符合设计布置要求。1.1.8支撑固定：固定端符合设计，固定牢靠；滑动端应膨胀自如。1.1.9罐体内部检查：应清理干净无焊渣、锈皮、泥土，无锈蚀，液相管道伸入罐内，其管口距罐底距离符合设计要求，固定牢靠；下部出液管座无杂物、畅通，规格尺寸符合设计要求；积液井无杂物，排液阀接管座畅通，规格尺寸及膨胀符合设计要求；温度计、就地及远方液位计位置正确，接口规格尺寸符合设计设备连接要求。1.1.10就地液位计安装：位置正确，量程及标尺刻度、压力等级符合设计要求。1.1.11压力试验（符合图纸设计要求）1.1.11.1壳体水压试验：a）水压试验压力：设计压力的1.5倍，停压30分，无渗漏、无可见的异常变形、无异常响声。b）水压试验水质：洁净水。c）水压试验水温：水温度不得低于15℃，且应高于相应金属脆性转变温度。d）环境温度：不得低于5℃。1.1.11.2壳体气密性试验(随系统管路一起进行)：a）试验介质：干燥洁净的空气。b）环境温度：不得低于5℃。c）试验压力：设计压力的1.5倍（查规范，应为设计压力）停压30分，无渗漏。1.1.12水压试验升降压应缓慢，水压降到设计压力下停压30分检查，水压试验合格后，及时将罐体内水排净，将水渍清除干净，排水时要注意打开顶部排气阀。1.1.13氨水储罐的静电接地应与氨区全厂接地网相连，接地电阻不得大于4Ω或符合设计要求。1.2卸氨泵、氨水泵、稀释水泵、废水泵安装1.2.1开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并符合下列规定：1.2.1.1符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。基础偏差在允许范围。1.2.1.2定位轴线与标准基准点校核无误。1.2.1.3基础划线允许偏差：纵横中心线允许偏差±2mm；标高允许偏差±10mm；基础地脚螺栓孔洞位置偏差±15mm；2.9.1.4基础表面与设备底板的二次灌浆高度在25-50mm。1.2.2设备外观检查：无损伤、规格型号符合设计盘动灵活无卡涩。1.2.3安装标高允许偏差不超过10mm。1.2.4安装水平度允许偏差不大于2mm/m或厂家说明书。1.2.5横、纵向中心线允许偏差不大过10mm。1.2.6安装方向：符合设计布置要求。1.2.7支撑固定：固定牢靠符合设计。1.2.8联轴器中心找正：径向和轴向偏差符合《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）有关规定。1.2.9电机空负荷试运行：电机空负荷运转2小时，轴承和电机线圈温升符合规范要求。1.2.10带负荷试运行：连续运转4-8小时检验，泵振动值和轴承温升符合《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）有关规定。1.3阀门安装1.3.1在氨水介质用阀门到现场后壳体要100%进行的水压试验和气密性试验，试验压力为公称压力的1.5倍，试验水温5-50℃(一般在38℃左右)；试验时间不得小于5min，壳体、填料外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处无渗漏为合格；。气密性试验压力为设计压力，试验介质为干净空气或惰性气体，试验时间不得小于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验合格，按照HG标准填写《阀门试验记录》。1.3.2阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门进行液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净；1.3.3阀门到现场检查其产品质量证明文件，制造厂名称及出厂日期；产品名称、型号及规格；公称压力、公称通径、适用介质及适用温度；设计要求进行低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封试验合格证明书。1.3.4试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，密封面上应涂防锈油（需要脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，并应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-304的规定填写《阀门试验记录》。经试验合格的阀门应有明确的标记。 1.3.5阀门密封试验：包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行；阀门密封试验项目应根据直径和压力按有关规定进行选取。 1.3.6阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油、脂，并检查其动作是否灵活可靠。 1.3.7试验合格的阀门应做出标识，并填写阀门试验记录。 1.3.8做密封试验时，应向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定的停压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况，引入介质和施加压力的方向应符合下列规定： a）规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力。 b）没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力。 c）止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 d）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 1.3.9管道压力取样的针型阀，根据出厂检验合格证，可进行设计压力下密封试验，无渗漏为合格。1.3.10安全阀应垂直安装，不得倾斜。采用全启封闭弹簧式安全阀，安全阀与储罐之间必须装设关断阀门，阀门选用氨用截止阀，铅封开。a）安全阀出厂资料及外观检查：无损伤，铅封完好；出厂调整试验报告及合格证齐全。b）安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力进行整定，由当地质量技术监督局按上述要求离线进行整定试验，并提供相应整定试验报告。e）试验合格后应做铅封，并填写“安全阀调整试验记录”，并铅封。注意：安全阀不参加系统管道超压水压试验。1.3.11气动调节阀安装及调整a）设备到场进行安装前检查：调节阀外观无损伤，铭牌完整，规格型号及标识清楚，阀体内部通道清洁度，进出口方向标识清楚，气动电磁阀规格型号正确，动作灵活。b）气动调节阀宜水平安装在水平管道上，气动装置朝上。c）水压试验和密封试验：按照施工规范要求设计压力1.5倍100%水压试验和设计压力下100%密封试验，无渗漏为合格。d）气动调节阀气源管道必须使用不锈钢管。e）气动调节阀打开情况下，进行气密性试验。1.3.12电动调节阀安装及调整a）设备到场进行安装前检查：调节阀外观无损伤，铭牌完整，规格型号及标识清楚，阀体内部通道清洁度，进出口方向标识清楚，电动调节阀规格型号正确，动作灵活。b）电动调节阀宜水平安装在水平管道上，电动装置朝上。c）水压试验和密封试验：按照施工规范要求设计压力1.5倍100%水压试验和设计压力下100%密封试验，无渗漏为合格。d）电动调节阀气源管道必须使用不锈钢管。e）电动调节阀打开情况下，进行气密性试验。1.3.13阀门安装前，必须复核其产品出厂合格证和试验记录。1.3.14消防系统、蒸汽系统、生活水系统、压缩空气系统等阀门可按照JB标准或GB标准有关规定，根据电力行业工程建设常规做法，进行设计选用采购安装。一般水、蒸汽管道上的阀门采用铸铁阀门，寒冷地区采用铸钢或锻钢材质。消防喷淋气动阀门安装前，必须复核其产品出厂合格证和试验记录。1.3.15阀门安装按照《电力建设施工及验收技术规范》相关专业有关规定。1.3.16蒸汽疏水阀的调整试验：a）疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行；b）疏水阀试验应符合下列要求：（i）动作灵敏、工作正常；（ii）阀座无漏汽现象； （iii）疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；（iv）双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。1.4法兰、垫片及紧固件安装1.4.1氨水系统法兰采用凸面对焊法兰，法兰结合面为凸面M或RF(标准HG20595)，与对应规格的阀门及设备配套。注意：1）RF法兰使用时要注意检查密封面。2）氨罐上仪表接管法兰为RF，设计订货安装阀门时要注意。1.4.2法兰材质可按照管道设计的材质相对应进行选用或按设计要求选择，可参见压力管道常用金属材料类型。氨系统管道材质选用，原则按照设计要求。1.4.3氨水系统管法兰密封垫可选用聚四氟乙烯（PTEE），蒸汽管道使用石墨金属缠绕垫片。1.4.4氨水系统法兰紧固件常采用的螺栓:1.4.4.1氨水管路系统带颈凸面法兰螺栓可按照规范标准采用双头螺栓，其他平法兰及其他系统管道采用单头螺栓。蒸汽管道法兰连接螺栓根据其温度压力等级参数，按照《电力建设施工及验收技术规范》有关规定选用安装。1.4.4.2氨站危险区域及氨系统管道为防止产生静电，其每对法兰安装结束后用金属连接件跨接连接，以保证良好接触。1.5管子、管件安装及焊接检验1.5.1氨水系统管道及管件安装1.5.1.1管道安装应具备下列条件：a）与管道安装有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续；b）与管道连接的箱罐设备安装完，转动机械找正合格，固定验收完；c）管道组成件及支承件等已检验合格，并具备有关的技术证明文件；d）管子、管件、阀门等已按设计文件核对无误，内部已清理干净，无锈蚀、无油污、连接管口光滑、内壁光洁，畅通。1.5.1.2管道系统的布置符合设计要求，阀门、温度压力测点等设置便于检修，并不得紧贴管架或拐角处。1.5.1.3管道连接焊口前，必须检查确认管内没有异物存在。1.5.1.4管道连接法兰，以及关断、调节阀门设置应便于维护检修。1.5.1.5氨系统管路其管件，三通：采用热压和锻三通；弯头：采用热锻压弯头；大小头：采用模压大小头；不允许在管道上直接开口焊接管件；对于温度计、压力表、倒零及排空接管等在主管开口，采用钻孔后打磨氩弧焊接各类接管座。1.5.1.6管道安装布置要有一定坡度，不能形成“气袋”或“液袋”的管段。1.5.1.7管道安装其支吊架不能在管道上使用焊接固定件；应使用管卡，管卡与不锈钢管道之间加垫石棉橡胶板隔离。1.5.1.8管道安装完，要进行空气吹扫和压力试验。1.5.2压缩空气系统管道及管件安装1.5.2.1管道安装应具备下列条件：a）与管道安装有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续；b）与管道连接的箱罐设备安装固定完；c）管道组成件及支承件等已检验合格，并具备有关的技术证明文件；d）管子、管件、阀门等已按设计文件核对无误，内部已清理干净，无锈蚀、无油污、连接管口光滑、内壁光洁，畅通。1.5.2.2管道系统的布置符合设计要求，阀门、温度压力测点等设置便于检修，并不得紧贴管架或拐角处。1.5.2.3管道连接焊口前，必须检查确认管内没有异物存在。1.5.2.4管道连接法兰，以及关断阀设置应便于操作，调节阀门设置应便于维护检修。1.5.2.4管道安装布置要有一定坡度，不能形成“气袋”或“液袋”的管段。1.5.2.5管道安装其支吊架不能在管道上使用焊接固定件。1.5.2.6管道安装完，要进行空气吹扫和压力试验。1.5.2.7管道压力试验完，必须保持管道内部的干燥和清洁。1.5.3消防喷淋系统管道安装1.5.3.1系统管道布置：符合设计要求，管道固定牢靠。1.5.3.2喷头安装位置：在易泄漏区上方（常布置在氨水灌区、氨水计量分配模块、卸氨槽车区）。1.5.3.3喷淋效果检查：雾化喷射，喷淋能全部覆盖防护区。1.5.3.4喷淋气动阀动作灵活，安全可靠。1.5.3.5消防喷淋管道安装布置要有一定坡度，气动喷淋阀水平安装。1.5.3.6消防喷淋管道安装完，要进行吹扫和冲洗，并进行相应的水压压力试验。1.5.3.7管道水压试验参照后面的管道压力试验程序进行。1.5.3.8喷淋系统控制阀门组应设置在隔离围墙（如设有隔离围墙的话）外。1.5.4氨水管道的焊接及检验1.5.4.1管道与管道或管道与法兰连接采用对接接头焊接连接，公称直径小于及DN65的管道对接焊接采用全氩焊接工艺；公称直径大于DN65，焊接采用氩弧+电焊方式，采用氩弧打底电焊盖面。1.5.4.2焊接工艺按照电力行业标准DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》有关条款执行。1.5.4.3对于低温锰钢（16Mn）及不锈钢管材，焊接接头下料与坡口加工制备宜采用机械加工的方法；如采用热加工（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便消除淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格。1.5.4.4坡口内及外缘20mm范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；坡口尺寸符合设计图纸要求。1.5.4.5焊口组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为（10-15）mm。对口错边不得超过壁厚10%，且不大于1mm。1.5.4.6对口焊接时环境温度应在5℃以上，焊接时管子及管道内不得有穿堂风；环境温度低于5℃及以下时可采取防护措施，同时对焊口进行焊前预热，预热温度根据管壁厚度确定，一般在150-200℃之间，预热后及时进行焊接，焊后及时进行保温热处理。1.5.4.7对焊接接头表面质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在；咬边和焊缝余高按照《HG20225-95表7.2.4规定的III级标准。角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平滑过渡，表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。1.5.4.8设计温度低于-29℃的氨水管道及其他条件下的不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管焊缝表面，不得有咬边现象。1.5.4.9管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。其检验方式按照设计文件规定进行；当设计文件无规定时，氨介质管道焊缝按照《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95表7.4.3中规定的B类B3、B4规定数量和质量等级进行射线照相检验，检验比例分别为B3--10%II合格；B4--5%III级合格；对于设计温度低于-29℃的氨水管道焊缝检验比例100%RT，II级合格（《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95表7.4.3）。并按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HGJ20237中表H-113规定填写《焊接记录》。或按火电厂相关规范标准规定填写《焊接验收记录》。1.5.4.10经建设单位同意，可用超声检验代替射线照相检验，检验数量与射线照相检验数量相同，其合格标准：当射线照相检验II级合格时，其超声波检验应为I级合格；当射线检验为III级合格时，其超声波检验应为II级合格。1.5.4.11对管道焊接接头的无损检验超声波检验时，管道焊接接头经检测后的合格标准：规定进行100%超声检测的焊接接头I级合格，局部进行超声检测的焊接接头II级合格。还要进行射线检验抽检，其检验数量是超声波检验数量的20%，II合格。1.5.4.12需要热处理的管道焊缝，应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HGJ20237中表H-118规定填写《热处理报告》。或按电力行业标准DL/T819相关规定填写《热处理报告》。对于要求热处理的焊缝，热处理后测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件要求或规范规定。当无明确规定时，碳素钢不宜超过母材120%，合金钢不宜超过母材的125%，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。1.6水压试验和密封试验1.6.1氨水设备、管路系统水压试验1.6.1.1管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件，方能进行管道系统试压:a）管道系统全部按设计文件安装完毕。b）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。c）焊接及热处理工作已全部完成。d）焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽。e）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整。f）合金钢管道的材质标记明显清楚。g）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。h）有经批准的试压方案，并经技术交底。1.6.1.2设备、管道水压试验压力的规定（见[1]HG20225-957.5压力试验）a）承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.5倍，（对于埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa）；b）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。c）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。d）合格标准：试验压力下停压30分钟，检查各阀门、法兰及接头管座等无渗漏。1.6.1.3水压试验介质温度的规定a）有设计要求的，按照设计规定，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液压试验时液体的温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属脆性转变温度。b）环境温度宜高于5℃，否则应采取防冻措施。1.6.1.4水压试验水质的要求a）水压压力试验应用洁净水进行，试验用洁净水可添加防腐剂，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L（ppm）。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。b）水压试验升压前，注水时应排净系统内空气。水压试验后及时将系统设备内积水排净风干。1.6.1.5试验用压力表：精度不应低于1.5级量程为被测介质压力的1.5-2倍，试验系统的压力表至少2块。对于氨水系统，压力表应分别装在储罐设备及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内。1.6.2氨系统设备、管道气密性试验压力的规定1.6.2.1气密性压力试验的压力为设计压力的1.15倍（查规范，应为设计压力）1.6.2.2管道压力试验时，试验温度、应力值应符合下列规定:一般气体压力试验时的应力值，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。1.6.2.3试验介质：洁净空气。1.6.2.4试验时的环境温度：5℃以上。1.6.2.5合格标准：水压试验时缓慢升压，达到试验压力下停压10-30分钟，从试验压力降至设计压力稳压30分钟或足够检查的时间，检查压力不降，各阀门、法兰及接头管座等无渗漏为合格。1.6.2.6水压试验时应按照压力等级分段进行，水压试验降压要缓慢，压力缓慢降到零时，箱罐水压试验后在排放液体要切记打开罐体顶部的放空阀或系统管道最高点放空阀，然后再将水排放干净，试验结束及时将盲板、限位装置拆除，放空过程中随即对系统管道进行冲洗干净。1.6.2.7水压试验合格后，即进行系统管道气压试验，试验压力为设计压力的1.15倍（查规范，应为设计压力）。严禁试验温度接近金属的脆变温度。试验前，必须用空气压力不高于0.17MPa的预试验。试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10分，再将压力降至设计压力，停压检查泄漏，以压力不降，发泡剂检查不泄漏为合格。1.6.2.8其他系统如消防喷淋水系统、蒸汽系统、压缩空气系统等压力试验，消防喷淋水只进行水压试验；蒸汽和压缩空气系统及卸氨管线随主系统一起进行压力（水压和气密性）试验。1.7系统设备管道的清理和吹扫1.7.1吹扫及冲洗施工前要编制操作措施或方案，报批后进行；吹扫及清洗合格后及时填写《吹扫、清洗验收签证记录》。有特殊清洗要求的管道系统，应按专门的技术规程进行处理。1.7.2设备在安装前内部必须进行检查清理，吹扫干净；管道和阀门安装前也要进行清理干净；在系统管道安装过程中，可用洁净水预先进行冲洗，或用压缩空气预先吹扫几次。1.7.3氨水设备、管道系统的吹扫及清洗1.7.3.1压力管道系统吹扫与清洗在化工行业属于预试车范围，其操作程序、标准和分工应符合现行行业标准《化学工业大、中型装置试车工作规范》HGJ231及的规定。1.7.3.2设备管道系统水压试验合格后，应及时用压缩空气进行吹扫。1.7.4氨水设备管道系统吹扫的要求以及吹扫压力的确定。1.7.4.1管道系统吹扫前，应符合下列要求:a）拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c）管道、设备上的压力取样针型阀在吹扫前拆除，等系统干净后回装，然后再进行整体吹扫或清洗。1.7.4.2管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般为0.6-0.8MPa。1.7.5管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗。1.7.6水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。1.7.7氨及仪用空气等系统进行吹扫时要将系统管道上的流量计、压力、温度等仪表拆除。吹扫前把过滤器和调节阀拆下，防止损坏阀门和过滤器，吹扫后及时回装，再参加严密性试验。吹扫系统必须保证阀门不被损坏，开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质，吹扫要按照吹扫方案逐段进行。1.7.8吹扫要先低压0.1MPa，吹扫一遍后再用高压0.3MPa进行吹扫，这样可防止杂质损伤阀门密封结合面。1.7.9管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行。1.7.10氨系统设备管线的吹扫：用压缩空气吹扫，管道系统在空气吹扫过程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查，5分钟后检查白布或靶板上无污渍，即为合格。1.7.11吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。1.7.12经吹扫合格的管道系统，应及时恢复系统管路，并填写各段管道系统吹扫验收记录。1.7.13清洗、吹扫合格后，所有系统设备应保持干燥。1.8钢结构组装、防腐油漆、保温1.8.1钢结构组装   钢结构组合安装工程参照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001相关内容。 1.8.2钢结构防腐油漆   1.8.2.1钢结构涂装工程按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001和《化工设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229相关内容执行。设计施工符合下列要求：1.8.2.2涂装前钢结构除锈应采用喷射（喷砂）除锈，配合手工和动力工具除锈。各种底漆或防锈漆要求达到最低的除锈等级，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。1.8.2.3涂装时的适宜环境温度以5—38℃为宜，高于40℃或低于0℃时，不能进行涂装。1.8.2.4涂装时空气湿度不得超过85%，冬季或气温低地区钢材表面有露点凝结时不能涂装，下雨（室内作业不限）或雨后钢材表面有水气时不能涂装。1.8.2.5室外涂装时宜在日出3h之后进行，日落后3h之内停止（室内作业不限）涂装；涂层在4h之内，漆膜表面尚未固化时，不能遭雨淋。1.8.2.6当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。1.8.3管道防腐油漆1.8.3.1管道及保温绝热保护层的涂漆符合现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229及电力行业《火电施工质量检验及评定标准》的有关规定。1.8.3.2涂漆应有生产制造厂家的出厂质量证明书。1.8.3.3不锈钢管、镀锌管、镀锌铁皮及铝皮保护层，一般不宜涂漆，设计有具体要求按其执行；保温管道保护层涂刷色标和箭线。1.8.3.4焊缝及标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。1.8.3.5涂漆前按照设计文件的规定清除被涂表面的油污、锈皮等污物。1.8.3.6涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度及标记应符合设计文件的规定。1.8.3.7涂漆要求的施工环境参照钢结构涂装要求，宜在15-35℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施。1.8.3.8涂层质量应符合下列规定：a）涂层应均匀，颜色一致；b）漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；c）涂层应完整，无损坏、无流淌；d）涂层厚度应符合设计文件的规定；e）涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致，线条美观。1.8.4管道设备保温。1.8.4.1管道设备保温绝热工程的施工及质量应符合现行《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047-95及《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95的有关规定或设计要求。1.8.4.2保温绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行，施工前管道设备外表面应保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。1.8.4.3保温绝热工程材料应有生产制造厂家的出厂质量证明书及取样分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。1.8.4.4保温绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。1.8.4.5严密性试验前，管道的检查泄漏部位不得进行保温绝热工程施工。1.9电气、热控系统设备1.9.1氨站及氨系统，与氨介质接触的压力、温度、流量等仪器部件，不得使用铜制品。1.9.2压力表要使用氨用压力表或全不锈钢压力表。1.9.3氨站泄漏危险区所有电器设备均为防爆型，电缆管与设备之间的连接防护套管，使用防爆型金属软管。1.9.4氨站泄漏危险区安装的表计，外露部分，禁用铜制品，特殊无法避免使用铜制品，可采取铜制品外侧涂刷防腐油漆，厚度稍厚一点，如气动调节阀电磁阀上的气源铜管等。1.9.5氨站箱罐设备、转动机械防静电接地保护装置，应与全厂接地网连接，卧式安装的氨水罐接地扁钢应安装在固定支腿一侧，接地电阻值应不大于4欧姆。1.9.6氨系统管道，各段管子间应导电良好，管道法兰连接后两侧跨接金属结构件跨接连接。1.9.7转子流量计必须沿介质流向只能自下而上，安装在无振动的垂直管道上，设计安装要保证流量计前应有不小于5倍管子直径的直管段，且不小于300mm。1.9.8安装在管道上的测温热电阻，如管道垂直布置，则热电阻应横向水平方向插入；如管道是水平布置，则热电阻应管道上方逆向45°插入。1.9.9氨检漏检测仪安装1.9.9.1外观检查：外观完整无损伤。1.9.9.2安装位置：靠近易泄漏区，符合设计和安全使用要求。1.9.9.3标定数据信号:标定数据就地显示与DCS显示准确，偏差在规范允许范围。1.9.10氨站电气热控专业除本规范规定外，其他施工技术要求，按照《电力建设施工及验收技术规范》、《火电施工质量检验及评定标准》相关规范标准执行。1.10脱硝反应器安装1.10.1反应器支撑钢结构组合安装参照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001，反应器组合安装参照《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）烟道施工技术规范有关要求。1.10.2设备组件进场检查：核查设备组件的名称、规格尺寸、标识及相应的材质证明文件，其相应组件材料的化学成分及力学性能要符合设计文件要求，组件制作尺寸偏差在允许范围内。1.10.3反应器组件组合安装a）安装标高允许偏差：不得大于10mmb）纵横中心线允许偏差：不得大于10mmc）支座安装固定：符合设计要求，膨胀方向滑动自如，无卡涩。1.10.4反应器内壁尺寸安装允许偏差：a）上下两端测量，其每边边长允许偏差：不得大于10mm；b）对角线允许偏差：不得大于10mm；c）催化剂单根支撑梁水平度安装允许偏差不得超过3mm，相邻支撑梁标高安装允许偏差不超过2mm。1.10.5声波（蒸汽）吹灰器开孔位置和标高：符合设计，允许偏差不超过10mm。1.10.6取样孔安装位置：符合设计要求，并满足取样操作便利。1.10.7检修门和人孔门位置和标高：符合设计要求，法兰面平整。1.10.8反应器入口段均布分配板应无变形，支撑安装固定牢靠。1.10.9反应器组装焊接及检验参照附后脱硝反应器、烟道焊接及检验施工规范内容。1.10.10反应器组装完办理交接验收签证。1.11脱硝烟道组合安装1.11.1烟道组合安装参照《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）烟道施工技术规范有关要求。1.11.2设备组件进场检验：核查设备组件的名称、规格尺寸、标识及相应的材质证明文件，其相应组件材料的化学成分及力学性能要符合设计文件要求，组件制作尺寸偏差在允许范围内。1.11.3组件组合安装a）安装标高允许偏差：不得大于10mm。b）纵横中心线允许偏差：不得大于10mm。c）支座安装固定：符合设计要求，膨胀方向滑动自如，无卡涩。1.11.4烟道非金属膨胀节组合安装：膨胀节外观检查，波节无损伤，框架无变形，规格尺寸符合设计要求，冷态轴向径向预拉值符合设计制造厂家要求，且临时固定牢靠。1.11.4.1组合安装：膨胀节进出口方向与烟气流向一致，焊接牢固，补偿量调整符合设计要求。1.11.4.2法兰结合面密封垫完好，螺栓紧固牢靠，外观检查，严密不漏。1.11.5取样孔、性能试验测点及人孔门等位置及标高符合设计，并满足取样操作；接管规格长度符合设计要求。1.11.6烟道组装焊接及检验参照附后脱硝反应器、烟道焊接及检验施工规范内容。注意：1）烟道安装要注意各段烟道的膨胀方向、膨胀量，支吊架数量、型式和强度。2）烟道上测孔位置，设计安装接管座空间距离满足取样仪器使用要求。1.12脱硝反应器、烟道焊接及检验1.12.1对于反应器壳体及烟道壁板使用材质Q345（16Mn）的焊缝，组对前应将焊口坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为（10-15）mm。对口错边不得超过壁厚10%，且不大于1.5mm。1.12.2焊条选用应根据管道材质的化学成分和机械性能，按照相应的标准GB/T5117-1995碳钢焊条；GB/T5118-1995低合金钢焊条,选用对应牌号的焊条。对于Q345（16Mn）材质选用低氢型焊条，焊条直径适宜在3.2-4.0mm为宜，使用前，应进行烘干260-430℃保温1h以上。1.12.3电焊焊接电流控制在90--120A为宜，根据母材厚度控制焊接温度在规范之内。1.12.4对口焊接时环境温度应在5℃以上，焊接时反应器及烟道内不得有穿堂风；环境温度低于5℃及以下时可采取防护措施，同时对焊口进行焊前预热，预热温度根据管壁厚度确定，一般在150-200℃之间，预热后及时进行焊接，焊后及时进行热处理，热处理温度600-650℃，热处理温度按照板厚每25mm板厚1h适当增加处理时间，焊后及时进行保温覆盖。1.12.5焊条使用时要注意检查包装外面的标识：标准号、焊条类型及焊条牌号；制造厂及商标；规格及净重或根数；批号及检验号；质量证明书。1.12.6焊缝不允许有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未满焊、根部收缩等缺陷存在。1.12.7反应器壳体主承重梁焊缝按照《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4二级焊缝质量等级进行检查，射线检验20%抽检或超声波检验20%抽检，III级合格；对于T型、十字型、角接接头等焊缝采取观察检查，用焊缝量规抽查测量超声波检验，检验比例10%，且不少于3条。1.12.8反应器壳体和烟道壁其他焊缝参照《火力发电厂焊接技术规程》有关内容执行。1.12.9反应器壳体结构焊缝，如需要热处理，则热处理后焊缝硬度值不得大于200HB。1.12.10焊接施工质量验收参照《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇有关要求执行。1.13脱硝反应器催化剂安装1.13.1外观检查：催化剂模块包装完好，外观不得有损伤或变形，催化剂属于易碎品，移动和搬运不得有剧烈的碰撞和震动。催化剂单元不得显见性裂纹，不得雨淋，标识编码规范清晰。1.13.2催化剂模块安装前经检验应具备的条件：a）支撑梁上表面应平整，高低允许误差不得大于2mm；b）催化剂模块安装顺序，应符合设计及厂家标识位置要求，试验鉴定块安装在指定位置，安装完要并做好安装验收签证记录。c）催化剂模块安装时，对于有下密封的催化剂，其下密封垫位置应正确，密封严密，模块之间不得有串烟现象；上密封片安装固定后，严密不得有烟灰或杂质进入模块间隔内，下上密封安装能满足模块相对膨胀要求。1.13.3催化剂模块顶部防护网安装放置平整，采取可靠措施不得有杂物进入催化剂单元通道孔内。1.13.4催化剂安装应在锅炉吹管后进行。1.14脱硝催化剂存储和运行注意事项1.14.1催化剂的存储说明详见各设备厂家《催化剂安装存储手册》，主要内容说明如下：1.14.1.1催化剂属于易碎品，移动和搬运不得有剧烈的碰撞和震动，卸车吊装搬运，应轻搬轻放，严禁摔打和高空掉下，严禁雨淋和受潮。1.14.1.2脱硝催化剂模块的存储应室内或干燥敞棚库内存放，尤其注意防潮，防水，防尘。1.14.1.3脱硝催化剂存放应远离其他物品，防止破碎和中毒，不能用重物堆压。1.14.1.4脱硝催化剂用防水帆布或塑料布覆盖在模催化剂包装上，防止潮气和灰尘。1.15声波吹灰器安装1.15.1设备外观检查：各部件外观完好无变形，喇叭管无裂纹，内部流道光滑。1.15.2安装位置：距离催化剂顶面尺寸符合设计要求，允许偏差不大于10mm。1.15.3支撑固定：与固定支管连接，螺栓紧固；喇叭口与固定支管之间应有足够的膨胀间隙；多台声波吹灰器布置间距应均等，偏差在允许范围内。1.15.4安装方向：声波喇叭吹灰器喇叭出应水平或稍向下倾斜。1.15.5供气电磁阀动作灵活，信号指示准确。1.15.6供气管道内内部应无杂质、焊缝内部没有焊瘤、药渣等，管道安装时切口内壁打磨光滑，丝扣连接密封填料不得进入管内。1.15.7管道安装完投用前，电磁阀前管道与电磁阀解列，用压缩空气逐段吹扫干净。1.16蒸汽吹灰器安装1.16.1设备外观检查：各部件外观完好无变形，吹灰管无裂纹，喷嘴畅通没有堵塞。1.16.2安装位置：距离催化剂顶面尺寸符合设计要求，允许偏差不大于10mm。1.16.3支撑固定：与固定支架连接，螺栓紧固；喷枪管与套管之间应有足够的膨胀间隙；多台蒸汽吹灰器布置间距应均等，偏差在允许范围内。1.16.4安装方向：蒸汽吹灰器头部应水平或稍向下倾斜。1.16.5蒸汽压力和温度参数必须满足设计要求，且通过催化剂的温度必须有一定过热度。1.16.6蒸汽吹扫前系统管道内的疏水必须排放干净，严禁疏水进入反应器。1.16.7蒸汽吹扫管道其内部应无杂质、焊缝内部没有焊瘤、药渣等，管道安装完投用前，外部管道与喷枪解列，用高温高压蒸汽进行吹扫干净。1.17稀释风机及进出口管道安装1.17.1设备外观检查：风机各部件完整、等主要机件应无损伤，叶轮和轴装配紧固，传动组盘动灵活无异常声响，叶轮与机壳的旋转方向应一致。1.17.2风机标高允许偏差：以转子中心为准，其标高允许偏差不大于10mm。1.17.3风机中心线允许偏差：纵、横中心线的偏差不大于10mm。1.17.4风机机壳本体垂直，出入口的方位和角度正确，固定牢靠，符合设计要求；轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，一般为2-3mm（应考虑机壳受热后向上膨胀的位移）；轴封填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。1.17.5风机进出口管道安装时，机壳内不得掉入或遗留的工具或杂物；管道安装不得强行联接，更不许将管道重量加在风机各部件上。安装前检查风机入口滤网牢固，风机出口管道内部清洁，管道焊接不许有焊渣进入；出口管道上的膨胀节安装位置和方向、补偿量满足设计要求。1.17.6风机入口烟气取样设置取样过滤管的，安装前进行过滤器通风率的检查，不得有堵塞。取样过滤管安装后与金属套管间隙满足检修要求，一般按15-20mm确定，过滤管内清理清洁，无杂质和泥土，安装固定牢靠。1.17.7风机安装分部试运按《电力建设施工及验收技术规范》的规定连续运行不少于4-8小时试运行检查验收，最大振幅不超过0.10mm和滚动轴承温升不得大于80℃等有关施工规范要求。12．参考引用的施工规范标准 [1]《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 [2]《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997 [3]《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 [4]《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2004 [5]《碳钢、低合金钢、不锈钢焊条》GB/T5117-1995 GB/T5118-1995 GB/T983-1995 [6]《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91 [7]《阀门检验与管理规程》SH3518-2000 [8]《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 [9]《电力建设施工及验收技术规范》DL/T 5047-95锅炉机组篇 [10]《火电施工质量检验及评定标准》1996年版锅炉篇 [11]《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999 [12]《石油化工企业厂区竖向布置工程施工及验收规范》SH/T3529-1993 [13]《石油化工工程施工验收统一标准》SH3508-1996   [14]《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000 [15]《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ 126-89 [16]《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定HGJ203-92 [17]《化工机器安装工程施工及验收规范》化工用泵HGJ207-92 [18]《中、低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-92 [19]《化工设备、管道防腐蚀工程施工、验收规范》HGJ229-91 [20]《机械安装工程施工及验收规范》TJ231(五)-78 [21]《化工设备、管道外防腐设计规定》HG20679-90 [22]《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ211-85 [23]《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999  [24]《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001 [25]《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999 [26]《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001 [27]《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 [28]《石油化工低温钢焊接规程》SH/T3525-2004 [29]《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 [30]《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发（1999）154） [31]《钢制压力容器》GB150-1998 [32]《特种设备安全监察条例》[33]《气瓶安全监察规程》[34]《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-1985[35]《危险货物分类与品名编号》GB6944-2005[36]《危险货物的运输包装通用技术条件》GB12463-1990[37]《危险货物运输包装类别划分原则》GB15098-1994[38]《化学品安全标签编写规定》GB15258-1999[39]《常用化学危险品储存通则》GB15603-1995[40]《化学品安全技术说明书编写规定》GB16483-2000[41]《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》GB17914-1999[42]《腐蚀性商品储藏养护技术条件》GB17915-1999[43]《毒害性商品储藏养护技术条件》GB17916-1999[44]《重大危险源辨识》GB18218-1999[45]《危险化学品经营企业开业条件和技术要求》GB18265-2000[46]《安全标志》GB2894-88[47]《安全色》GB2893-88[48]《道路交通标志和标线》GB5768[49]《化学工业大、中型装置试车工作规范》HGJ231-91[50]《火电厂基本建设工程启动及验收管理办法》2006年版[51]《火电工程调整试运质量检验及评定标准》2006年版[52]《火电工程启动调试工作管理办法》2006年版[53]《火电机组工程达标投产考核办法》2006年版