油漆外观质量检查标准【精华合集】3

油漆外观质量检查 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 【精华合集】3 喷漆、喷塑质量检验标准 ............................................................................................................... 1 油漆外观质量检查标准 ................................................................................................................... 2 油漆外观检验标准 ZJ-QGZ/ZL063-2009 .................................................................................. 10 涂装外观质量检查标准 ................................................................................................................. 12 油漆颜色质量检查标准 ................................................................................................................. 13 喷漆、喷塑质量检验标准 1.0 目的 为增强检验员对产品喷漆、喷塑外观品质标准撑握，提高检验员对产 品外观的检验效率和判定准确性，预防不良品流入工序及因各种标准不清晰使不 良品流入客户处，特制定此外观检查通用标准( 2.0 范围 适用于本公司喷漆、喷塑的产品零件外观通用检查。 3.0喷漆质量检验标准: 3.1、除锈彻底而无填腻或施喷。 3.2、腻层厚度不大于3mm(指在面积大于0.01平方米范围内)。 3.3、腻层无开裂、起泡、脱落现象。 3.4、各边角平整、光滑、过渡园顺。 3.5、漆层厚度一致，无脱层、开裂。 3.6、橡胶件、电器线路、装饰件、玻璃及其他非油漆部位不沾油或油雾等。 3.7、无错喷杂色。 3.8、施喷底漆前，底盘处理清洁。 3.9、同一批次产品的光泽、纹理一致，颜色与图纸要求及公司确认的色板 一致。 3.10、正常使用时可直接看到的主要表面及产品的侧面和后面要求:在表 面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸点不得多于3处，漆面光滑、 无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、剥落、绉纹，无杂物，色泽统 一。 3.11、产品的底面要求:在表面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸 点不得多于7处，漆面光滑、无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、 剥落、绉纹，无杂物，色泽统一。 3.12、产品的内部表面要求:不允许有肉眼看明显的掉漆、脱层、漏底、 预处理不良有锈。 3.13、 附着力每批检验1~2件，用锋利刃口的刀片，在涂膜上切出每个方 向是6至11条切口的格子图形，切口间隔2mm,长度约20mm，再将格子 区域的切屑用软纸清除，用透明胶带将格子区全部覆盖，用手摩擦胶带， 确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与原位置尽可能接近180? 的方向迅速将胶带撕下，用肉眼观察，损伤的区域不大于格子的5%。 编制: 批准: 油漆外观质量检查标准 内容 页次 1(目的 2 2(范围 2 3(优先原则 2 外观 2 5(表面划分 4 6(塑料件 4 7(金属板金件 5 8(铸造件 8 9(油漆和喷涂件 9 10(产品标识 10 1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。如客户有特定要求和 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则: 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45?观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级(装饰表面):用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级(适当装饰表面):不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级(非装饰表面):翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等 6.0.塑料件 6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分(外观标准/检验要求) 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸(约320cm2)范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.2. 指定区域或表面的观察时间和距离 项目 A级 B级 C级 距离 450毫米 450毫米 600毫米 时间 10秒 5秒 3秒 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突 起:表面上局部高出(如水泡，肿块，山脊状) 6.3.2. 变 色:与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流 痕:表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾 状:透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹 坑:零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑 点:粘在表面上的细小颗粒 6.3.7. 划 伤:表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩 水:表面局部下陷 6.3.9. 溶 接 线:流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色 泽 差:表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边:零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化:对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱 模:喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色 差:零件颜色与色板不同 6.4. 公差表(塑胶件) 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。 缺陷项类 A级 B级 C级 突起 拒收 数量:2(Max)/50in2 数量:8(Max)/50in2 最大尺寸:6.45mm2 最大尺寸:12.9mm2 x0.38mm(高) x0.76mm(高) 变色，流痕，雾状 拒收 数量:4(Max)/50in2 接收 最大尺寸:6.45mm2 凹坑和斑点 拒收 数量:4(Max)/50in2 接收 最大尺寸:1.5mm(直 径) x0.4mm(高/深) 划伤 拒收 数量:4(Max)/50in2 接收 最大尺寸:6.35mm (长)x0.5mm(宽) 缩水 拒收 数量:2(Max)/50in2 接收 最大深度:0.15mm 溶接线 拒收 数量:2(Max)/50in2 接收 最大尺寸:0.05mm (宽) 色泽差 拒收 接收 接收 分型线/飞边 拒收 最大尺寸:0.15mm最大尺寸:0.25mm (飞边/错模) (飞边/错模) 质地变化(可见) 拒收 接收 接收 脱模 拒收 拒收 拒收 色差 拒收 拒收 接收 缺陷类型 A级 B级 C级 7.0.金属板金件 7.1.接受标准 7.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。 7.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分(外观标准/检验要求) 7.1.3.特别适用于已电镀和需电镀的零件 7.1.4.公差表中是指50平方英寸(约320cm2)范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 7.2.指定区域或表面的观察时间和距离 项目 A级 B级 C级 距离 450毫米 450毫米 600毫米 时间 10秒 5秒 3秒 7.3.缺陷定义 7.3.1.彩虹纹:镀锌层出现局部变色或彩纹 7.3.2.生锈/ 氧化:暴露在空气中的母材发生了化学反应 7.3.3.变 色:与原色不同或不一致 7.3.4.划 伤:用指甲不可感知的，但可见的沟槽 7.3.5.浅度划伤:通过旋转可以看到，但不是从所有角度和边都能看到的沟槽 7.3.6.浅 槽:用指甲可感知的，可见的沟槽 7.3.7.镀 痕:由于电镀过程造成工件表面明显的不一致，如水纹、钩痕 7.3.8.麻 痕:基材表面的沙坑状痕迹，涂装后仍可见 7.3.9.色泽差:局部表面上出现光泽不足或光泽过强 7.3.10.油 脂:加工过程中遗留在表面上未清洗掉的油污 7.3.11.污 点:在涂层或表面上留有杂物 7.3.12.疤 痕:表面上有小弹坑 7.3.13.模 痕:由成型模留下的过程痕迹，这种痕迹在所有的零件上都存在，并位于成型弯曲的区域，但其它痕迹不能定义为模痕 7.3.14.光亮表面:由于研磨介质的作用而形成的，如带式、轮式抛光机形成 的光亮表面 7.3.15.手指印:正常的制造过程中，在工件表面留下的手指印 注:任何痕迹、划伤都不得渗透镀层。 7.4.公差表(板材零件) 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。 缺陷类型 A级 B级 C级 彩虹纹(锌层) 拒收 接收 接收 变色 拒收 接收 接收 生锈/氧化 拒收 拒收 剪切边/表面上的锈 点直径小于1mm, 接收 划伤/浅槽 ?:在尺寸0.4mm x ?:在尺寸0.4mm x 正常的生产所造成 6.35mm内的划伤 6.35mm内的划伤 的，接收 面积 允许数量 面积 允许数量 65-130cm2 0 65-130cm2 3 130-320cm2 0 130-320cm2 6 320-1290cm2 0 320-1290cm2 10 1290cm2以上 4 1290cm2以上 20 ?:在尺寸0.13mm x ?:在尺寸0.13mm x 12.7mm内的划伤 25.4mm内的划伤 面积 允许数量 面积 允许数量 65-130cm2 0 65-130cm2 1 130-320cm2 0 130-320cm2 2 320-1290cm2 0 320-1290cm2 3 1290cm2以上 1 1290cm2以上 7 ?:累计的划伤长度 不超过64mm /1290 cm2 面积 允许数量 65-130cm2 0 130-320cm2 0 320-1290cm2 1 浅度划伤 拒收 接受 接受 镀痕 拒收 数量:2/50in2 接收 最大尺寸: 1.5mmx2.5mm 色泽差 拒收 接收 接收 油脂 拒收 拒收 拒收 污点 拒收 接收 接收 突出 拒收 数量:4/50in2 接收 最大尺寸: 1.5mm2x0.3mm(高) 麻痕/疤痕 拒收 数量:4/50in2 接收 最大尺寸: 1.5mm2x0.3mm(深) 模痕 拒收 接收 接收 手指印(可擦的) 拒收 拒收 接收 光亮表面 拒收 拒收 接收 与样件有明显不同 缺陷类型 A级 B级 C级 8.0.铸造件 8.1.接受标准 8.1.1.可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。 8.1.2.检查要求和观察条件参考第4部分(外观标准/检验要求) 8.1.3. 公差表中是指50平方英寸(约320cm2)范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 8.2.指定区域或表面的观察时间和距离 项目 A级 B级 C级 距离 450毫米 450毫米 600毫米 时间 10秒 5秒 3秒 8.3.缺陷定义 8.3.1.胀 大:由于老化，模具尺寸的变大 8.3.2.热裂纹:一定长度的裂纹，条纹，鳍片 8.3.3.缩 水:表面塌陷 8.3.4.气 孔:由于气孔，坑，未填充等原因产生的空洞 8.3.5.突 出:表面上高出的区域(水泡，肿块，山脊状) 8.3.6.斑 点:粘在表面上的细小颗粒 8.3.7.划 伤:表面由浅槽形成的线 8.3.8.溶接线:表面上形成的可见线或痕迹 8.4.公差表(铸造件) 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。 缺陷类型 A级 B级 C级 胀大 拒收 数量:2/50in2 接收 最大尺寸:2.5mm直 径x0.40mm高 热裂纹/缩水 拒收 数量:4/50in2 接收 最大深度:0.8mm 最大高度:0.4mm 气孔，突出，斑点 拒收 数量:4/50in2 接收 最大尺寸:1.5mm直 径x0.4mm高 划伤 拒收 数量:4/50in2 接收 最大尺寸: 0.5mmx6.35mm 溶接线 拒收 数量:4/50in2 接收 最大深度:0.2mm 9.0.油漆和喷涂件 9.1.接受标准 9.1.1.所有等级都必须显示出良好的工艺，如果需要，须达到颜色、光泽、密度、厚度、着附力和耐压的要求。 9.1.2.喷漆件只要符合B级和C级的缺陷标准即可。 9.1.3.检查要求和观察条件参考第4部分(外观标准/检验要求) 9.1.4. 公差表中是指50平方英寸(约320cm2)范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 9.2.指定区域或表面的观察时间和距离 项目 A级 B级 C级 距离 450毫米 450毫米 600毫米 时间 10秒 5秒 3秒 9.3.缺陷定义 9.3.1.垃 圾:外来的物质 9.3.2.凹 痕:材质上的局部压痕 9.3.3.划 痕:母材上的部分材料被移动，转移 9.3.4.划 伤:浅槽 9.3.5.桔皮皱:局部未粘附的油漆汇聚而形成的皱面 9.3.6.涂料堆积:由于局部堆积过多的涂料，干后形成不一致的表面 9.3.7.色 差:颜色不一致 9.3.8.光亮面:母材上覆盖的涂料不足 9.3.9.纹理变化:零件表面出现明显的纹理变化 9.3.10.气 泡:局部上由于涂料中混入空气或未粘附而形成的缺陷 9.3.11.污 点:由于材料缺陷或未清洗干净，表面上形成的污点或不均匀的颜色 9.4.公差表(喷涂件) 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。 缺陷类型 A级 B级 C级 垃圾 拒收 数量:3/50in2 接收 最大尺寸:0.8mm直 径x0.4mm 凹痕 拒收 拒收 接收 划痕 拒收 拒收 接收 划伤 拒收 数量:4/50in2 接收 最大尺寸:0.5mm宽不露底 x6.35mm长 桔皮皱 拒收 拒收 接收 涂料堆积 拒收 拒收 接收 色差 拒收 拒收 接收 纹理变化 拒收 接收 接收 气泡 拒收 拒收 拒收 污点 拒收 拒收 接收 缺陷类型 A级 B级 C级 10.0.产品标识 10.1.接受标准 10.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷应不影响装配或功能，如有影响就应自动拒收。 10.1.2. 检查要求和观察条件参考第5部分(外观标准/检验要求)。 10.1.3. 此部分特别适用于所有产品的标识，如标签，丝印，盖章，蚀刻。 10.2.指定区域或表面的观察时间和距离 项目 A级 B级 C级 距离 450毫米 450毫米 600毫米 时间 10秒 5秒 3秒 10.3.公差表 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。 缺陷类型 A级 B级 C级 标签松动或脱落 拒收 拒收 拒收 标签边、角翘起，未拒收 拒收 接受 粘好 标签划伤，磨损 拒收 拒收 接受，条码例外 丝印划伤，磨损 拒收 拒收 接受 产品上标签误贴 倾斜1o内接收 倾斜2o内接收 接受 例:标签与产品边缘 不平行或不垂直 文字和图案误印 倾斜1o内接收 倾斜2o内接收 接受 例:超出边缘或与标 签边缘不平行 产品丝印上文字和图拒收 倾斜1o内接收 接受 案误印 例:超出边缘或与标 签边缘不平行 文字和图案的粗细不线宽5%以内可接收 线宽5%以内可接收 接受 均 难识的文字，弄脏的拒收 拒收 拒收 墨汁，不可读的条码 凹凸不平的印刷边缘 拒收 拒收 接受 填写的内容: 拒收 拒收 接受 墨汁填充了文字 字母涂成圆点 墨汁太淡: 拒收 拒收 接受 墨汁半透明，能看透 不完整的文字(无效) 拒收 拒收 接受 针孔(水泡) 拒收 拒收 接受 墨水颜色变化，不一拒收 拒收 接受 致 缺陷类型 A级 B级 C级 油漆外观检验标准 ZJ-QGZ/ZL063-2009 涂层外观质量检查标准 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 符合色差符合色差符合色差符合色差符合色差符合色差色差 —— —— 目测 板 板 板 板 板 板 d< 2mm 颗粒点/个 无手感 d< 2mm d< 2mm A区B区1米远看不无 <2个 —— —— —— 目测 (200mm*300mm) <2个 <3个 <5个 明显 无手感 露底/遮盖不良 无 无 无 无 无 无 不露底 不露底 目测 D区不能漏底金属 2米远看流痕 无 无 无 不明显?无 ?2处/件 —— —— 目测 1 处/件 d<1mm d<1mm d<1mm 缩孔的个数/件 无 无 无 /1个 —— —— 目测 /1个 /1个 100cm2 针孔/个数无 无 无 ?2 无 ?4 —— —— 目测 (100mm*100mm) 起皱/mm 无 无 无 无 无 轻微 —— —— 目测 隐约 桔皮 轻微 轻微 稍明显 轻微 稍明显 —— —— 目测 可见 杂漆、渗色、发花 无 无 无 无 无 —— —— —— 目测 不影响外擦伤、划痕 无 无 无 无 无 无 不漏底 目测 观 0.5米处打磨痕 无 无 无 轻微 隐约可见 —— —— 目测 不明显 不特别明不特别明补漆雾圈 不允许 不允许 不允许 不明显 —— —— 目测 显 显 线条不顺畅 无 不明显 无 不明显 无 稍明显 —— —— 目测 砂眼个/100mm2 无 无 无 ?2 ?5 ?10 —— —— 目测 d ?2mm 气泡 无 无 无 无 无 少量 无 —— 目测 发雾 无 无 无 无 无 轻微 —— —— 目测 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 外来异物 无 不明显 无 不明显 不明显 轻微 —— —— 目测 干灰/腻子点 无 无 无 无 不明显 轻微 无 —— 目测 坑包 不允许 不明显 不允许 不明显 不允许 不明显 —— —— 目测 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 70?%?70?%?75?%?75?%? 65?%?65 65 70 70 45?%?光泽(%) —— —— 光泽仪(60o) 55 50?%?50?%?50?%?50?%?40 55 55 45 45 膜厚 ?110 ?95 ?100 ?90 ?90 ?80 —— ?18 膜厚仪 附着力 ?1 ?1 ?1 ?1 ?1 ?1 —— —— 划格法 将挖机内外表面划分为A、B、C、D四个区域: A区:视觉敏感区域，观测者位于0.5米活动区域周围很容易就能看清的表面，该表面装饰性要求高。 示例部位:油箱外露表面、驾驶室两侧表面、配重表面、左右门表面、电瓶罩表面等。 B区:需要将可开启的覆盖件打开就能直观看见的表面及近距离(0.5米以内)容易观测到的表面，该区域装饰性要求较高。 工作装置表面、左右门内表面等。 C区:需要俯身或借助工具才能被观看到的表面，该区装饰性要求一般。 示例部位:下车架上表面、下车两侧表面、机顶部位表面、驾驶室顶部表面、平台下表面等。 D区:只做功能性要求的表面，观测不能轻易观测到表面。该区无装饰性要求。 示例部位:下车的下表面、配重的内表面、履带内外表面、其他被遮挡的覆盖件表面。 图示如下: 检验说明:检验人员视力0.8以上，无色盲，检验员位于待检测表面平视距离0.5米处。 涂装外观质量检查标准 1主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 和适用范围: 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。 2术语: 2.1色差:涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物: 涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。 2.3缺漆(露底):涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕:涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔(麻点):涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔(气孔):溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。 2.7起皱:涂层表面呈现凸凹不平，无 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf 的线状折皱现象。 2.8桔皮:涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。 2.9渗色、发花:底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。 2.10擦伤划痕:成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈:底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。 2.12杂漆:涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕:修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈:涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包:因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干:由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂:胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。 2.18水迹点:由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。 3检查区域划分: 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域 A区:影响外观最明显的部位。包括:左右外侧表面腰线以上(不包括腰线部分)车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区:影响外观较明显部分。包括:车身前围及侧围的其他部分(A区以外部分)，左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区:人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括:顶盖外表面(包括流水槽)，后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区:人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括:车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图:车身分区附图。 4判定标准: 见附表:涂装外观质量检查标准附表。 油漆颜色质量检查标准 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 符合色差符合色差符合色差符合色差符合色差符合色差色差 —— —— 目测 板 板 板 板 板 板 d< 2mm 颗粒点/个 无手感 d< 2mm d< 2mm A区B区1米远看不无 <2个 —— —— —— 目测 (200mm*300mm) <2个 <3个 <5个 明显 无手感 露底/遮盖不良 无 无 无 无 无 无 不露底 不露底 目测 D区不能漏底金属 2米远看 流痕 无 无 无 不明显?无 ?2处/件 —— —— 目测 1 处/件 d<1mm d<1mm d<1mm 缩孔的个数/件 无 无 无 /1个 —— —— 目测 /1个 /1个 100cm2 针孔/个数无 无 无 ?2 无 ?4 —— —— 目测 (100mm*100mm) 起皱/mm 无 无 无 无 无 轻微 —— —— 目测 隐约 桔皮 轻微 轻微 稍明显 轻微 稍明显 —— —— 目测 可见 杂漆、渗色、发花 无 无 无 无 无 —— —— —— 目测 不影响外擦伤、划痕 无 无 无 无 无 无 不漏底 目测 观 0.5米处打磨痕 无 无 无 轻微 隐约可见 —— —— 目测 不明显 不特别明不特别明补漆雾圈 不允许 不允许 不允许 不明显 —— —— 目测 显 显 线条不顺畅 无 不明显 无 不明显 无 稍明显 —— —— 目测 砂眼个/100mm2 无 无 无 ?2 ?5 ?10 —— —— 目测 d ?2mm 气泡 无 无 无 无 无 少量 无 —— 目测 发雾 无 无 无 无 无 轻微 —— —— 目测 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 外来异物 无 不明显 无 不明显 不明显 轻微 —— —— 目测 干灰/腻子点 无 无 无 无 不明显 轻微 无 —— 目测 坑包 不允许 不明显 不允许 不明显 不允许 不明显 —— —— 目测 A区 B区 C区 D区 项目 检测方法 备注 优质 合格 优质 合格 优质 合格 优质 合格 70?%?70?%?75?%?75?%? 65?%?65 65 70 70 45?%?光泽(%) —— —— 光泽仪(60o) 55 50?%?50?%?50?%?50?%?40 55 55 45 45 膜厚 ?110 ?95 ?100 ?90 ?90 ?80 —— ?18 膜厚仪 附着力 ?1 ?1 ?1 ?1 ?1 ?1 —— —— 划格法 油漆质量检测标准 1. 目的:为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品、成品品质予以检验，以确保品质。 2. 范围:凡本公司制造用之支架产品(金属/塑料)零件均属之，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。 3. 定义 3.1 不良缺陷定义 点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 阴 影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔 纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 露底材 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼 眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 毛 色 差 产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异，称为色差。 因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。 多胶点 缩 水 当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮 斑 对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。 有感划伤 由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。 无感划伤 没有深度的划伤。 毛 边 由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物(型芯等物体)时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。 弯 曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 缺 料 因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。 银 纹 在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。 冲水纹 产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。 烧 焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑 拖 花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 龟 裂 橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 水 口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。 彩虹现象 指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 透明度差 指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 拉 白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 折 痕 在PC薄膜按键的底膜上产生的折迭痕迹。 侧面起皱 在PC薄膜内住入塑料时，由于薄膜受力不均匀在产品上造成皱纹。 漏 光 在PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面称为漏光。 间 隙 部件之间由于公差等原因造成配合不紧而产生的缝隙。 段 差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 3.2等级面划分标准: A 级面:装配后经常看到的外表面，如QH-1200B/1200A/1200C的后背，小太阳的吸风罩和包圈，QH-1200B的面板的四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。 B 级面:不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、QH-1200F的左右档板内侧面等。 C 级面:一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。如底板与底座的接触面等。 .3.2.1 检验条件 a 目测距离:A级面为300mm，B等级面为500mm;C等级面为1000 mm。 3.2.2检验标准 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。 在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 3.3外观缺陷标准 3.4 尺寸标准 项目 户外粉 喷漆 检验方法 产品表面厚度 60~120 40~70 涂层测厚仪 产品内侧厚度 60~100 30~60 涂层测厚仪 单位:µm 附表一:表面缺陷判定标准: 面积限度(平方毫米) 检查工NO. 缺陷种类 规格值(mm) 具 100以下 100-300 300以上 A B C A B C A B C 磨损 长10，宽0.1以 0 2 2 0 3 3 1 4 4 游标尺 1 擦伤 点测规 长10，宽0.15以下 0 1 1 0 2 2 1 3 3 划伤 线测规 长15，宽0.1以下 0 0 0 0 1 1 1 2 2 卷尺 宽0.15以上 0 0 0 0 0 0 0 1 1 2 异物 0.3以下 1 2 3 2 3 4 3 4 5 游标尺 颗粒 点测规 0.4以下 0 1 2 1 2 3 2 3 4 0.5以下 0 0 1 0 1 2 0 2 3 3 缩孔 φ0.3以下 1 1 2 2 2 3 3 3 4 游标尺 点测规 φ0.5以下 0 0 1 1 1 2 2 2 3 φ0.5以下 0 0 0 0 0 1 0 0 1 4 黑的 0.3以下 1 2 2 2 3 3 3 4 4 游标尺 白点 0.4以下 0 1 1 1 2 2 2 3 3 点测规 其它色点 0.4以下 0 0 0 0 1 1 0 2 2 5 折弯压痕 长2，宽0.2以下 2 3 3 3 4 4 4 5 5 游标尺 长4，宽0.2以下 1 2 2 2 3 3 3 4 4 长5以上 0 1 1 1 2 2 2 3 3 宽0.2以上 0 0 1 1 0 2 0 2 3 色泽 -------- 除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落 目测 光泽 ------- 按 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 指定并不可有不均现象 目测 油污、污泽 ------- 不可有 目测 面积限度(平方毫米) 4 性能标准 4.1 喷涂色板制作 A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。 B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70?15%，保存环境为无任何光线照射。 4.2 非破坏性检验检验项目 光泽:与色板比较无明显差异为检验合格。 色泽:颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。 4.3 破坏性检验 4.3.1附着力测试: 弯板试验法:喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度(r=t)或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。 4.3.2硬度检验:用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为:没有丝毫底材显露时为合格。 4.3.3耐溶剂性测试:用分析醇(99.8%无水酒精)沾湿棉花棒，用1公斤的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为:外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。 4.3.4耐冲击试验:利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为:1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。 5 包装防护与搬运标准 5.1 涂装后的成品应用无颜色软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。 5.2 零部件、箱体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫;小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。 5.3 搬运应使用手动叉车，集中搬运的配件不允属堆放。 6 测试方法: 1 退色测试: 测试标准:不透光纸板遮住测试漆面的一半，UV light (波长2800,3000A，15w)照射72小时，灯管据测试面距离25cm。 判定标准:不允许退色。 2 附着力测试: 测试标准:选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600(20mm)附着牢 固并90度迅速拉起。 判定标准:ISO等级:1 ,ASTM等级:4B 在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损?5% 。(GB/T9286, 3 耐磨测试: 测试标准:1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定标准:不允许退色，脱落，水泡。 4 高温测试: 测试标准:温度40+/-3oC，湿度90,95,，48小时。 判定标准:不允许退色，脱落，水泡。 5 铅笔硬度: 测试标准:选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45度方向，行程6,7mm。 判定标准:不允许有划伤痕迹。(GB/T6739, 6 酒精测试: 测试标准:纱布沾96,酒精溶液，加500g/cm2， 来回摩擦30次。 判定标准:不允许变色脱落。 7 盐雾测试: 测试标准:5,NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小时连续喷雾。 判定标准:不允许腐蚀，氧化，脱落。 8 膜厚测试: 测试标准:膜厚仪。 判定标准:湿膜 30,60um，粉底涂装 40,100um。