精益生产(完美版)

精益生产(LeanProduction)-----------現場管理實務A第一部分　精益生产簡介很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术都是在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。A效率管理丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作：·5%的人看不出来是在工作。·25%的人正在等待着什么。·30%的人可能正在为增加库存而工作·25%的人正在按照低效的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 或方法工作【个别效率与整体效率】【局部优化和全局优化】【消除浪费】A（1）假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率A假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。A假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）能力提升A（2）个别效率与整体效率能力需求：100件/H例项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低A个别效率≠整体效率所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。A（3）消除浪费——管理的重要目的之一0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动ManagementA精益思维(LeanThinking)的5个基本原则No.1从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；No.2确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价值的浪费；No.3使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；No.4仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。A如何实施精益生产方式精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业适应市场的能力及在质量、价格和服务方面的竞争力的目的A精益生产的7大浪費No.1等待的浪費No.2搬運的浪費No.3不良品的浪費No.4動作的浪費No.5加工的浪費No.6庫存的浪費No.7製造過多（早）的浪費除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等A精益生产实施的4个阶段Step1采用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；Step2采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；　Step3对改进的效果进行评估；　Step4对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。A精益生产组织系统全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流 规划 污水管网监理规划下载职业规划大学生职业规划个人职业规划职业规划论文 TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标A精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故A7个“零”目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图A7个“零”目标7个“零”目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化A7个“零”目标与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·KYT危险预知训练·定期巡查· 安全教育 有限空间作业人员安全教育培训制度有限空间安全教育培训制度有限空间作业专项安全教育培训制度安全教育培训制度范文安全教育培训制度范本 活动·安全改善活动A易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产NPS基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定標杆线建设及推广JIT生产技术运用4、精益生产实施过程A第二部分精益生产的四个阶段STEP1流线化生产STEP2安定化生产STEP3平稳化生产STEP4适时化生产ASTEP1流线化生产1、水平布置与垂直布置2、流线生产与批量生产区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、流线生产的布置要点6、一笔画的工厂布置A（１）水平布置与垂直布置示意圖水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置A（２）水平布置与垂直布置比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”A1121234211221人4机多机台水平操作1人4机多工序垂直操作流线生产与批量生产A流线生产与批量生产的区别批量化生产流线化生产合理化方向多机台作业多工序作业作业者技能单能工多能工在制品流向乱流（同一工序相同设备越多，乱流程度越高）整流（同一产品仅在专线生产，定向流动）设备选用注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的设备。A（1）单件流动（2）按工艺流程布置（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性（３）流线化生产的八个条件A（４）生产线U形化1234IO一致原则1234空手浪费InputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。AU形化实现有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业A水平推广迈向无人化全员意识改革成立示范改善小组选定示范生产线现状调查分析设定产距时间布置细流生产线决定设备人员数量单件流动配置作业人员维持管理样板制作12步迈向无人化流线化生产的建立A（５）流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调A标准作业保证标准作业——避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费☆作业顺序一致化☆逆时针方向操作☆进行适当的作业组合☆明确作业循环时间☆明确在制品数量①.物流顺畅☆一头一尾存货，中间均衡快速流动☆考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径☆前后生产线尽量靠拢②.避免物流浪费——先进先出，快速流动A信息流畅考虑信息流动——生产指示明确便于信息传递☆后补式/前后式生产指示☆生产实绩显现化☆便于批量区分☆警示灯及线体控制③.少人化☆U形布置方式☆逆时针摆放☆设备间无阻隔☆人与设备分工：人—装料、卸料设备—加工☆启动按钮安装方式适当④.少人化生产——人多人少都能生产A质量保证确保全数检查——防止不良发生杜绝不良流出☆作业人员自主检查☆避免生产与检查相分离☆设备防错功能☆良好的照明☆现场5S⑤.便于维护☆足够的维护空间☆优先保证常维护点空间☆不常动部分移开维护⑥.便于设备维护——先进先出，快速流动A安全性确保作业安全——避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费☆加工点远离双手可达区域☆作业时容易步行☆去除踏台、突出物☆启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动☆蒸气、油污、粉屑防护☆现场照明、换气、温湿度整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间搬运☆预备扩充空间⑧.整体布置协调——整体效率最高A（６）一笔画的工厂布置一笔画从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。AStep1由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）AStep2采用U字型生产线1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。AStep3将长屋型改为大通铺式大通铺式布置AStep4整体上呈一笔画布置一笔画布置A安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理STEP2安定化生产A１、人员安定化管理标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业（1）标准作业与非标准作业A（2）产距时间——生产的指挥棒不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。A用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。少人化（3）少人化省力化通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。省人化通过多工序作业，减少操作人员。少人化省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。A（4）多工序操作单工序操作多工序操作适合大批量生产多品种小批量生产特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性能发挥团队效应有时能达到省人化目的能达到少人化目的A多能工培养要点作业简单适当指导标准作业工序操作简单易掌握，包括更换和调整。重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 。一人具备多个岗位的操作技能。整体推广制定计划培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多能工培养计划。（5）多能工实施要点A（6）动作改善的20个原则动作改善动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。A两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏人体运用原则8动作改善的20个原则A工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所原则6动作改善的20个原则A定置定位重力坠送就近依序桌椅适当重力“喂”料适当照明A尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备原则6动作改善的20个原则A安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理2、设备安定化管理AJIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时A２、设备安定化管理可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%（1）设备的有效运转率管理A可动率以100%为目标可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。出勤时间8×2=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H——————————————设备可动率13÷16=81.25%★有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率例A设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越高越好A启示：1、设备服务于“适品·适量·适时”的生产目标。2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。A（2）设备综合效率负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工序不良（6）启动利用率停止损失性能损失不良损失设备的6大损失作业时间计划歇停、管理损失A设备综合效率＝时间运转率×性能运转率×良品率×100%负荷时间运转时间纯运转时间价值运转时间停止损失性能损失不良损失作业时间计划歇停、管理损失良品率性能运转率时间运转率ATotalProductiveMaintenance目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，实现——事故为零、不良为零、故障为零●从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门●从高层到一线作业人员全员参加●通过反复的小组活动，达到损失为零（3）全面设备维护ATotalProductiveMaintenance通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人●操作人员：自主保全能力●保全人员：机械设备的保全能力●生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机●现有设备效率化的体质改善●新设备的寿命周期成本设计和实施ATPM个别改善计划保全建立MP体制教育培训自主保全TPM的5根支柱A（3）TPM之自主保全①初期清扫②发生源困难部位对策③制定自主保全临时基准④总点检⑤自主点检⑥标准化⑦自主管理自主维护七阶段A①初期清扫清扫就是点检点检发现不正常●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷●把不正常看为不正常●活用五官和直觉●加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位●不正常要改善●发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。A明确困难部位（把握发生源）断绝脏、漏的发生源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。②发生源、困难部位对策A●清扫容易●控制脏的范围●断绝脏源●防止松动●容易点检●设点检窗口●整理配线●设油标●使零件更换更容易●使切削油、切削的飞溅最小●加速切削油流动、减小切削积聚●使切削油流动范围最小●变更加油口●变更加油方式●更换配管布置改善追求的效果——A自己确定自己遵守做到大家自觉遵守●明确应遵守的事项和方法●理解必须遵守的理由●提高遵守的能力●创造遵守的环境●理解必要性●培养基准制作能力●自己制作基准③制作自主保全临时基准临时基准制作要点——清扫基准、加油基准●明确油的种类●统一、减少油的种类●标示加油部位●标示加油油位●标示加油量●标示加油频度●标示加油责任A④总点检确定总点检项目教育培训实践总点检目视管理⑤自主点检点检项目分担确定点检周期和所需的时间全面实施总点检将总点检结果纳入故障和不良的解析A●点检表的完善●作业的标准化●失败事例的总结和运用⑥标准化⑦自主管理●配备基本条件●按要求点检●发现问题、自主改善●严守、改善（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段A小结：自主保全活动中人与设备的相互作用自主保全七阶段能力培养目标操作人员的水平活动的水平设备的水平A1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力条件设定能力异常发现能力处置恢复能力自主保全七阶段能力培养目标改善意识推进方法缺陷意识专业眼光了解设备功能结构了解设备精度与产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化A消除设备六大损失提高设备可动率故障调整空转速度不良启动改进预防“救火”一体化管理分工合作各行其是设备安定化管理科学、彻底的成因分析总结人机互动A启示：1、人的因素是第一位的，解决了人的问题才能解决设备的问题。2、设备维护从初期清扫开始。3、大印象方法只能暂时解决大印象问题。4、理性思考、科学务实、精益求精不但是设备管理的基础，也是部门管理和个人职业发展的关键。AA３、品質安定化管理1。追求零不良2、品質的３不政策3、３种不良4、零不良的原則5、零不良管理的戰術A（１）追求零不良一般來説約有８０％的不良屬管理者觀念上的錯誤，其餘的２０％的纔是屬於統計品管技術的應用及技術層面上的問題A（２）品質的３不政策１．不製造不良品２．不流出不良品３．不接受不良品A（３）品質的３种不良１．消費者感到的不良２．管理的不良３．製成的不良A（４）零不良的原則全數檢查原則製程内檢查原則停綫原則責任原則標準作業原則任務明確原則目視管理原則Ｎ＝２檢查原則A（５）零不良管理的戰術戰術１。　　生産平均化，平准化戰術２。　　標準作業戰術３。　　自主檢查戰術４。　　全數檢查戰術５。　　防錯裝置A４、切换安定化管理（1）四种切换形态材料切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）A作业分离内外变作业为作业内外缩短外作业缩短内作业（2）快速切换的改善着眼点及思路减少切换时生产线停顿的时间——停线时间越短越好A作业分离内外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间——这样可以大幅度缩短切换时间。A（3）快速切换的实施法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则A平行作业两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。手可动脚勿动主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。A使用道具不用工具尽量不用螺栓专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。A不要取下螺栓非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。标准不要变动换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：·将内作业转化为外作业·变整体切换为局部切换·切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）ASTEP3平稳化生产管理JustInTime适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产1、平稳化生产的意义2、从小日程计划到混流生产3、平稳化生产的技巧4、混流生产的实施要点A1、平稳化生产的意义销售与生产的矛盾品种多、数量少订单随时可能变更交货周期越来越短价格越来越低换型频繁效率低订单变更造成中间在库生产因素千变万化出货难以保证规模效应难实现人员流动大品质难保证A2、从小日程计划到混流生产小日程计划月计划·周计划·日计划例零牌工厂产品X、Y、Z本月需求分别为1，000台、600台、400台其生产能力为100台/日月计划：前10天生产X，接下来6天生产Y产，后4天生产Z（每月切换3次，在库规模大，交货期很长）周计划：每周生产X250台、Y150台、Z100台（每月切换12次，在库规模中等，交货期长）日计划：每天生产X50台、Y30台、Z20台（每月切换60次，在库规模小，交货期最短）A混流生产彻底做到品种及数量平均化一日同种超多回重复生产方式混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台每日生产10个循环，每循环生产10台，其生产数量分别为X5个、Y3个、Z2个例A每一循环内：X每2次做1个，Y每3次做1个，Z每5次做1个例X5个，Y3个，Z2个X50个，Y30个，Z20个循环12345678910日计1X102Y3X4Z5X6Y7X8Z9X10Y次计10100A3、平稳化生产的技巧例混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台出勤时间：8H可动率：80%产距离时间：230s（1）排班表与自由座排班表问题点：X、Y、Z三种产品产距时间必须一致A自由座解决三种产品产距时间不一致的问题。注意点：自由座占据了有效生产时间，产距时间相应变短。例混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台A（2）指定座生产方式对于涂装、电镀等批量生产形态，指定座与跨越式是实现其平稳化生产的有效解决办法。批量生产方式问题1批量生产，在制品库存多问题2后工序单件流动，中间在库多问题3批量搬运易造成二次不良问题4妨碍整体效率提高A（3）跨越式生产方式通过将泛用机工夹具和模具等通用化以及快速切换等，可以实现不同产品的平稳化生产。当不同产品的工时不同时，则需要跨越识生产来解决其平稳化生产的问题。AB例当产品B的作业量大于A产品时，将超出作业量放在跨越式生产线上完成。由于跨越式生产需要增加作业人员，并非最佳的方法，所以本质的方法是减少作业量的差异，再用接棒区解决之。A4、混流生产的实施要点混流生产产品、装置、零部件的形状或加工组合方法相似，即使尺寸大小不同，亦可以在同一条生产线上进行加工装配。混流生产可将设备、人员、空间、信息等无浪费地加以运用。A（1）建立垂直流线生产减少在制品及搬运工作量（2）发现流线化生产的问题点，实施全面生产维护，提高设备可动率（3）建立产品装配一套化的供料方式采用“水蜘蛛”成套供料，稳定作业时间，减少误装（4）建立快速换线能力（5）建立跨越式生产线（6）朝同期化、同步化生产能力混流生产的实施要点多品种、小批量、低库存短交货期、零不良、少空间ASTEP4适时化生产1、库存是罪恶之源2、后拉式生产3、用传票生产削减库存4、实施传票生产的六个规则A（1）、库存是罪恶之源大多数企业需要持有一定的存货：存货可以降低缺货成本，也会使企业在生产和运输领域的成本降低。存货的基本原理存货成本可抵消缺货成本A批量经济/周转存货采购：数量折扣生产：批量生产成本降低运输：规模运输效益不确定性/安全存货客户：何时购买、购买多少供应：交货时间交付：运输时间时间/在途和在制品存货在途：移动中产品和材料在制：生产过程中的存货季节性存货季节性需求引发的必要存货运输引发的季节性存货预见性库存罢工、价格大幅度上扬、天气变化、政治动荡存货的基本原理A资本成本利息/机会成本储藏空间成本仓库成本搬运成本库存服务成本保险（丢失和破损风险）库存风险成本存货价值下降陈旧、破损丢失、被盗库存规模×最低报酬率对比使用公用仓库和私人仓库确定根据产品价值和类型确定保险费用根据陈旧、破损、丢失和被盗风险确定订货成本库存订购费用准备成本改变生产过程的支出持有成本订货成本库存成本A消灭库存JustInTime适品·适量·适时☆及时交货☆确保质量☆降低库存☆防止呆料费料☆提高周转率——JIT的核心目的之一由于市场环境的急速变化，利用库存来抵消缺货成本的经营模式越来越行不通，库存的弊端愈来愈明显。库存不但带来大量的资源浪费，而且掩盖问题、拖延改善，增加了企业的机会损失和经营风险。A（2）、后拉式生产客户需求组装Pull加工供应商根据订单由生产后工序需求确定前工序的生产需求，确保无过量生产，又称后补充生产方式。A（3）、用传票生产方式削减库存传票生产传票：用于管理、控制各前后工序之间的补货、订货，是工序间传递信息及下达指示的道具。传票生产方式能很好地管理物品并反映生产线的变化，具有字律神经作用。原材料在制品成品外协厂线内化减少库存单件流动同期化生产防错装置减少不良品连接最终线与出货区取代成品仓库A制品名称制品编号前工序后工序SNP传票的两种主要类型生产传票前工段依据生产传票进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取SNP：容器标准装填容量及制成品放置场所制品名称制品编号保管场所供给场所容器形状整理编号标准容量领取传票前工段依据生产传票进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取A实施传票生产的前提条件【流线化、安定化和平稳化生产】以产品为主轴，建立“一个流”生产方式。应对多量少样需求，缩短交货期，大幅度降低在制品库存。流线化生产可大幅度减少传票张数。持续稳定按计划生产，日事日毕。人员安定化作业，实现品质安定化、设备安定化。维持每天同种同量，实施多样少量库存。A（4）、实施传票生产的六个规则由后工序往前工序取货前工序仅生产被取数量绝不将不良品送后工序每一单位容器上必附传票传票对产量作10%下调整将传票视为有价证券传票【按订单需求拉动生产】是传票生产方式的精髓。随着供应链理论和ERP系统的出现，传票的表现形式和运用手段都发生了重大变化，特别是IT手段为将供应商纳入精益生产系统提供了极大便利。A易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用精益生产实施过程全貌回顾AA