如何提升生产效率

Excellenthandouttrainingtemplate如何提升生产效率課程大綱一生產效率計算的公式1.生產效率計算公式2.生產線改善相關指標的計算方式二生產線 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 與改善1.識別浪費2.理想的生產模式能提升生產效率2.線平衡的分析2.1線平衡的定義2.2線平衡分析的步驟2.3改善改善的方法3.人&物&設備Layout改善4.現場改善的介紹三作准作業1.測量作業時間2.動作要素分析3.動作經濟原則四CellLine分亨1.CelllineConcept2.Cellline類型分亨1.请你参与而不是参观2.请你学习而不是休息3.我们会尽量表现轻松请您尽量配合活泼4.当学生准备好时老师就出现了.5.请准时學習公约NewChallenge员工不稳定/离职率高人员安定化难以实现怎么办提升生產效率課程背景ProcessImprovement　學習曲線改善之线体分级管理buymovesellstore0%Productivity新兵蛋子C1.新人C2.新线80%以上新人C3.两个领班/资深领班/水蜘蛛C4.重点稽核B1.生产力85%以上B2.离职从C级调配A1.多能工A2.生产力品质优秀A3.离职从B/C级调配安定化生产的輔助者45%Productivity85%Productivity95%Productivity100%ProductivityC级B级A级C级Line类似培训线又区别于一般的培训线是特别管控的有正常产出的InLineTraining；C级线体数一般约占线体数的5%左右参考员工稳定状况1.生產效率計算公式ActualHoursStandardHoursEfficiency實際工時標准工時效率標准工時=产出*3600/PPH/3600實際工時=生产線實際使用的工時PPH=3600/拉速/總人數PersonPerHour每人每小時產出MFGHourlyOutput=3600*totaloperators/totalcycletime每小時產出=3600*總人數/總時間2.生产改善相关指标计算方式1.PPH提升率計算:3.24-2.09/2.09=55%2.總生產時間下降率計算:1247-1043/1247=16.8%4.生產面積節省率計算:71-60/60=15.5%3.生產人數下降率計算:25-17/25=32%2.1浪費的識別Timemeasurement动作分解：区分有价值动作ValueAdded和无价值动作NOValueAdded有价值动作--------客户付费的部分无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括：Waste浪費IncidentalworkNecessary必須的NVA------无价值的动作客户不付费的部分必要但无价值的动作Incidentalwork/NecessaryTimemeasurement设备维护来料/制品/成品的检验测试、换线会议、训练解決 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ：重排、合并、简化、高效等待搬运解决方案：删除、取消不必要的无价值动作即浪費WasteＴＯＹＯＴＡ生產系統KeyWordJustInTime自働化MUDA浪費1故障、缺陷、不良2生產過剩3多余流程4多余的動作5庫存6搬運7不平衡1停滯所造成的浪費2搬運所造成的浪費3多余的動作所造成的浪費MUDA的簡單定義关于浪费①浪费的定义②浪费的种类　7种浪费等待的浪费次品的浪费机器动作的浪费过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费搬运的浪费浪费的种类③过剩生产浪费的坏处④关于效率⑤运转率开工率与可动率浪费Non-ValueAddedWork准备作业RealWork働動新技術研究所有附加价值的动作拉系统与推系统推系统拉系统1.拉系统3.生產系統----拉系統與推系統介紹3.1拉系统的特点及做法1讓客戶來主導：以下一站需求做為上一站生产起点；2減少WIP：强调物流平衡追求零库存；7下一站作業員伸手去拿上一站已完成產品：不能是上一站作業員將完成品推給下一站﹔如上一站用推下一站少一取拿的動作就算拉；3線平衡高：站別間不平衡可立即做調整；5高生產效益：減少Unloading提升10~20%4互助性高：作業員間相互關注及幫助；6高昂士氣：自主性高快樂工作3.2後拉式作業效益評估範例：DCFAN輸送帶作業C/T6sec6sec=6.=>.=>.1.5+.Loading3+作業1.5.Unloading1.5.6.25%.效益提升X再改善：如合併四站改為WorkCell作業Unloading6+6+6+6.1.5+.Loading作業3+3+3+3+1.5x7.X=>10.5.24.效益提升=>.43.7%.3.5PullSystem後拉式作業NW拉系列-1HP拉系列-2線平衡率計算單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5流程中各工站所有動作標准時間之和T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間工位數概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中若換線時間是15分鍾則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H則投入工時和稼動率為:60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員某天14:00開始換線生產B產品到17:00生產結束那麼投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60線平衡基本概念概念4:設定產能設定產能H=3600S/瓶頸時間S設定產能班=投入時間/瓶頸時間S思考:1為什么設定產能班=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2總工時VS單件標準時間概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1人均產能=實際產量/投入時間/人數2單機台產能=實際產量/投入時間/機台數線平衡基本概念概念6:平衡損失平衡損失=總工時-單件標準時間*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同動作量是指工站中各種必要動素的時間總量3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善如下圖×線平衡基本概念平衡率与管理平衡率60-70%基本上没有管理改善存在很大的改善空间平衡率70-80%处于低水平控制状态存在管理和技术问题平衡率80-85%生产管理人员已尽职责但还有改进空间平衡率85%以上管理和IE技术处于较高的状态生產平衡的改善就是使各工序作業時間更為平均化的過程.當生產平衡效率達不到預期的目標時就必須對工序作業分配進行調整使之更趨平衡.1.作業改善的基本原則:排除不必要的動作合并微小的動作簡化複雜的動作重組動作或工序2.對于耗時較長的工序可以采取以下措施:分割作業移一部分到耗時較短的工序利用工具或机械改善作業縮短工時.提高机械效率增加作業人員提高作業人員效率或技能線平衡的改善原則3對于耗時較短的工序可以采取以下措施:分割作業填充到其他耗時較短的工序取消本工序從耗時長的工序移一部分作業過來.把几個耗時短的工序合并在一起.①人的方面・多能工作业站立作业→走动作业・线员的多能工化新技術研究所线员按工序顺序进行多能工化作业工序1工序2工序3工序4工序5机器A机器B机器C机器D机器E1111122222333334444455555横向处理多型号操作纵向处理负责多个工序线员学习利用脚来进行多能作业训练提升效率改善方向----人的方面付表7工序的流动1人的方面按照工序的顺序负责多工序作业工序1工序2工序3工序4工序51111122222333334444455555横向负责负责多台纵向作业负责多工序作业站立作业边走边作业线员多能化作业训练93新技術研究所Ａ機Ｂ機C機D機E機2工序的流動新技術研究所②物的方面・单件流　　　　　・同期化排除孤岛作业提升效率改善方向----物的方面付表8工序的流动2工序的流动　　　　　　　　　　　　　基本的思路・原则11.单件流物的方面2.同期化排除孤岛作业3.消除停滞4.就近搬运一旦停止新技術研究所提升效率改善方向----物的方面新技術研究所③设备方面・实现工序作业与设备的1:1对应关系・可以进行整流化流线化生产的设备④批量生产工序小批量化・缩短转型时间・目的:工序流线化提升效率改善方向----設備方面付表9工序的流动31.按照工序顺序配置道具设备组成生产线.设备方面2.把物品的流动从乱流改成整流.-细线快流工序1工序2工序3ABCDABC123乱流整流难以查找次品的原因损失大容易查找次品的原因损失少3.花工夫 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 小型简易设备组合使用.4.大房间化进一步靠近生产线.单件流的例子:缩短周期时间排除各种浪费新技術研究所提升效率改善方向----設備方面看板1什么是看板2看板的作用・抑制生产过剩的浪费・提供领取材料与生产指示的情报　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・目视管理的道具・改善的道具3看板的种类・工序内看板・领料看板4看板的流转方法5看板使用规则新技術研究所提升效率改善方向----看板管理人的自动化働Automation=automoveize自動化Autonomation=autoworkize自働化人的移动线员的经验技能与创造性①分离人的工作与机器的工作②手工作业线的自働化・定位停止2-3少人化②通过自働化剔除闲置人员③防止异常再发働き動き新技術研究所・①机器的自働化与自動化的区别・・2-1動き与働き2-2品质生成于工序中提升效率改善方向----人的自動化安灯制度：自働化目视管理的一种工具建立立即暂停浮现问题随之解决问题一开始就重视品质之文化机器方面：有侦测异常装置人员方面：授权作業人員在发生异常时可以按停线钮AndonCords让这基层人员感受到自己之责任與权力.整个运作系统：立即侦测问题并解决问题1.CellLine 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ：1.1设定安灯机制与办法安装设备达到预警及自动停线作用；1.2作业员有使用此项功能并反映在问题追踪表上1.2.1異常狀況出現時作業員按下停線燈并記錄異常站別時間等信息﹔1.2.2相關人員1分鐘內到現場先關燈再解決問題﹔1.2.3問題解決后記錄問題對策1.3在線頭會議上對問題進行追蹤提升效率改善方向----自働化動腦筋1.當作業員等待手中沒有產品請問哪一站是瓶頸站2.當作業員等待手中有產品請問哪一站是瓶頸站前一站或是後一站前一站或是後一站Ans：前一站Ans：後一站Ⅲ.标准作业1.什么是标准作业1-1定义合理配置人同机器的工作达成最有效率的生产的做法.①节奏时间②作业顺序③标准在制品1-2目的A:明确作业方法的规则制造方法构成管理的根本方针考虑品质数量成本安全来确定作业方法.B:改善的道具没有标准无正常同异常的区别就没有改善.可以发现浪费不合理与不均衡.新技術研究所標准作業1-3标准作业与作业标准作业标准是为达成标准作业而规定的诸标准的总称.2.标准作业的3要素2-1标准作业的前提1以人的动作为中心2可以重复作业3由现场的监督人员作成2-2标准作业的3要素1节奏时间节奏时间=一天的工作时间固定时间:8小时一天的销售数量每日的必要生产数量销售速度:几秒钟生产一个为好周期时间:完成一系列工序的工作所耗费的手工作业时间的合计一个线员负责的工序按确定的工作顺序完成一循环所需要的时间.如何进行现场改善15新技術研究所例如:作业要领书条件设定书ＱＣ 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 表等2作业顺序不是指制品的加工顺序而是指线员搬运物品安装到机器上加工后取下的作业顺序.A:B:3标准在制品尽量改善成正确方向的排位图.尽量脱离人手.标准作业在制品的原则按作业顺序来确定的情形（相对于加工顺序）按有无自动送出来考虑的情形顺时针方向的作业逆时针方向的作业有自动送出的情形无自动送出的情形0個1個0個1個是指放于机器上传送带上需要冷却的物品也就是线员按照同样的顺序作业的最少的在制品数量.如何进行現場改善16新技術研究所需要有多能工3.依据标准作业进行改善3-1标准作业的改善程序①明确改善需求目标②仔细观察现状作成现状的标准作业表来表示・各工序生产能力表・标准作业组合表・标准作业表③以现状为基础找出问题发现浪费④问题点的对策与再发防止⑤作成新的标准作业表⑥不局限于①至⑤的步骤重要的是重复实践标准作业的改善标准作业的准备设定重复作业作业指导与训练标准作业发现浪费标准作业改善把握问题现状如何进行现场改善17新技術研究所找寻原因3-2从作业改善到设备改善①作业改善A作业顺序作业分配的变更B物料配制作业道具作业台配制的变更C简单的小道具投递口自动弹出吊具等的安装变更等D改善现有设备②用设备进行改善A需要费用B需要时间C不能改修D很多时候脱离成本降低作业未改善即失败作业合理化的顺序不花钱只需动脑筋和花工夫1作业分配合理化2　　　　　　　　　　的内容合理化作业改善3　　　　　　　　　　的内容合理化设备改善4生产线排拉合理化如何进行现场改善18新技術研究所3-3改善点①减少工时少人化STEP1A把握现状测定全体线员的作业时间T.T人时间ABCDT.T人时间ABCD经常停线的生产线极少停线的生产线T.T60秒51455843人时间ABCDT.T60秒60606012人时间ABCDB测定ＡＢＣＤ4线员的作业时间CD线员仅持有一人份的在制品改善只用12秒消除线员Ｄ的工作如何进行现场改善19新技術研究所STEP2明确作业改善的方向.以Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ线员的标准作业为根本逐个改善取得作业平衡.A有走路浪费吗B作业的零乱-零件的放置位置作业台的位置-不合理的姿势动作C手的动作-零件的放置位置启动按扭的位置D改善-鉴定有效工作时间是否可以缩短平衡是否可以调整.T.T60秒60606012人时间ABCD　　　剔除浪费改善此12秒如何进行现场改善20新技術研究所STEP3B复核完成品的在库数量T.T60秒606060时间ABC②减少在制品　将其全部看做安心的代价A明确必要的在库标准在制品与多余在库.→工序内在库编制新的标准作业a平准化生产即使生产的东西流线化连接的东西的数量平均化也就是使种类标准化.b缩短转型时间小批量化c小批量搬运零星多次搬运水蜘蛛如何进行现场改善21新技術研究所d设备的安定化保证安全e品质的安定化提高工序能力f其他杜绝次品降低人员和在库的水位使问题点显现出来.海水面③减少品质不良A针对次品采取对策・次品异常发生时立即停线・在标准作业中加入品质检查确保品质・改善品质检查作业如何进行现场改善22新技術研究所问题点问题点问题点问题点问题点问题点・分割检查作业・缩短检查作业・重复问为什么・考虑对策实施・很好地跟进用５Ｍ来找根因B便于查找原因的制造方法单件流・同样的条件下重复作业・制造作业不变―流线作业―单件流顺序生产・加工后马上检查―生产的前置时间最好由生产的人员来检查・考虑使用猪仔模用夹具夹住④生产能力的增强A找出瓶颈工序或瓶颈设备・各工序生产能力表标准作业组合表・观察机器的动作※明确哪些是有附加价值的动作明确可以通过改善再缩短几秒钟.如何进行现场改善23新技術研究所B提高生产能力的方法(a)1分1分切削加工①②③④⑤⑥①取出加工件②检查③去毛刺④装箱⑤放置待加工工件完成时间2分钟(b)①⑤⑥②③④1分完成时间1分30秒缩短30秒(c)1分①②③④⑤⑥完成时间1分钟例如:回转台C缩短机器的动作时间　※重新考察每项时间分解系列动作如何进行现场改善24新技術研究所⑥启动改善的着眼点1人成为瓶颈的情形1.依据作业分配来找作业平衡2.缩短步行时间3.缩短手作业时间含无规律手作业时间4.分离人与机器的工作2设备是瓶颈的情形1.不要闲置瓶颈工序2.加速启动钮的按动时间3.缩短送料冲程量快速送料完成切削4.分段测定机器的动作时间看是否可以缩短非加工时间5.提高快速送出快速返回的速度如何进行现场改善25新技術研究所良好排拉的思路A流线型的排拉―柔韧型的排拉―依据变化可转换的排拉物的流动人的流动情报的流动确保3个流动◎确定一个良好排拉图时的注意事项1.可以进行标准作业2.作业性良好3.流动过程中无停滞4.可以做到少人化5.考虑了情报的传达6.考虑了搬运7.确定工序时考虑了品质8.考虑了安全问题9.考虑了安全卫生的问题注可以进行标准作业的生产线是指1个人或2个人都可以操作的生产线.如何进行现场改善26新技術研究所B基本排拉图示例U型逆时针123６７4８５原材料完成品混合自动化设备的配置由右向左流动1211109注分开人的区域和自动机的区域自动机机器的作业人的作业如何进行现场改善27新技術研究所目视管理生产线A标准作业表的利用B行灯的理由C生产管理板的利用4.改善过程中的注意点4-1各要素的思路①关于人a不要轻易增员改善的机会b培训作业者成为可以操作多个工序的多能工站立作业→走动作业②关于设备开发可使用软件的硬件　与作业方法对应的设备a不要轻言机器能力不足如何进行现场改善28新技術研究所计划/日计划实绩2587人物设备品质b制造便宜的设备　　.对应产量的设备　　　　　　・单件流生产必要的东西大房间化消除孤岛・可以在节奏时间内制造产品的设备③关于品质a次品使成本提高10倍b流线化生产可提高品质c寻找根因非常重要①一直要追求及时生产和自働化a安全最重要b安全作业的重点在于做成标准作业并遵守它.4-2综合思路a生产的前置时间=加工时间+停滞时间设备改善作业改善④关于安全如何进行现场改善29新技術研究所c具有通用性　　＝通用性的专用化d通过单件流可以整流化的设备b从大批量生产到小批量生产a一个一个的改善②从一点一点的改善到整体改善b生产线的改善c生产能力提高的改善d公司整体的改善=点=线=面=立方体如何进行现场改善30新技術研究所乱流整流③总结a改善从观察现场开始b对改善要有热情©事实胜于雄辩先实践改善は巧遅より拙速をせずば成らじ如何进行现场改善31新技術研究所Ⅳ.标准作业的作成1.标准作业的再确认标准作业是现场改善的起点没有标准就没有改善.标准作业首先要考虑把人与机器的工作分开人的工作要考虑成1人份的工作.标准作业即为了安全地低成本地生产良品而确定的作业方法.而不是以作成标准作业本身为目的.也就是标准作业并不是固定不变的而是可以通过改善及产量增减变化来进行不断调整的.1-11-21-3如何进行现场改善32新技術研究所2.标准作业的作成标准作业的作成需要具备以下3要素2-1节奏时间作业顺序标准在制品以此为顺序做成以下3个表2-2①各工序生产能力表②标准作业组合表③标准作业表如何进行现场改善33新技術研究所标准作业表的作成明确每个作业员的工作范围并记录3要素之外的品质确认和安全注意点由现场的监督人员作成并张贴于现场按照以下的作业顺序以上述例子为基准标准作业表如下所示作业内容:机器配置：　　　　画出机器配置图记录机器编号小比例画出实际的位置同尺寸如果是重复操作作业则需要在每道机器的工序位置上用记录标准在制品此时不包括原材料和完成品作业顺序:标准在制品:1234如何进行现场改善57新技術研究所记录标准作业表开始作业从左上开始和最终的作业右下方按照标准作业组合表的顺序用实线将每一个作业连接起来最后的作业返回到最初的作业用点线连接起来标准在制品数：5总计机器配置图的标准在制品数并记录在下面对应的栏里品质检查：6为了品质检查在必要的机器工序上用◇印表示　　　　　　　　　　　34-1安全注意：7节奏时间：8周期时间：9其他：　在对应栏里记录①到⑤的必要事项.10如何进行现场改善58新技術研究所在需要提示安全注意的机器工程处在机器上标识绿色安全标识.在对应栏里记录通过标准作业组合表计算出的节奏时间.在对应栏里记录按照作业顺序1周期的作业时间.34-21現場、現實、現物;針對改善首先是需要了解目前的生產狀況所以這里特別強調三現主意任何的改善都需要完全了解現場后發現其根本問題后找出相對的解決方案而不能坐在辦公室用腦袋挖空心思的去想象目前的狀況2Flow---流的作用;這里所講述的流是指整体的流動就如顧問所講述的留水与流水一樣我們通過對整体流的研究去除生產過程中的滯留現場改善3現現場;現實;現物3標准作業的三要素；A>T.T=一天的工作時間固定10小時/一天的銷售數量每日必需的生產數量C.T:完成一系列工序的工作所耗費的手工作業時間的合計一個線員負責的工序按确定的工作順序完成一個工作循環所需要的時間B>作業順序：不是指制品的加工順序而是指線員搬運物品安裝到机器上加工后取下的作業順序；C>標准在制品：是指放于机器上、傳送帶上、需要冷卻的物品也就是線員按照同樣的順序作業的最少的在制品數量；T.T60秒51455843人时间ABCDT.T60秒60606012人时间ABCD現場改善-----標准作業三要素4動作分析、优化組合-----IE七大手法；1>防止錯誤法；2>動作改善法；3>流程程序法；4>5*5W2H法；5>人机配合法；6>雙手操縱法；7>工作抽查法；ECRS過程；Eliminate排除、Combine組合、Rearrange重排、Simplify簡化現場改善-----IE七大手法投入成本分析付表3利润=售价-成本为了增加利润:1提高售价･･･由行情决定2降低成本･･･由制造方法来决定售价=成本+利润利润售价售价成本(1)(2)利润与成本如何进行现场改善89新技術研究所58演讲结速谢谢观赏Thankyou.