绿油白字工序讲讲义

绿油白字工序讲义由：FTCME干流程日期：2015年11月9日一、作用：使用涂布、印刷方式使PCB板表面涂覆形成一层阻焊层，同时亦可起到防止线路铜面氧化增强PCB板的外观品质。方式：1、丝网印刷，2、帘幕涂布，3、喷墨涂布二、流程：磨板→丝印→预热→曝光→冲板→检板—局板--下工序三、流程问题及处理：1、前处理:我司为幼磨(800#磨刷)+AL2O3磨板（1）作用：前处理是丝印阻焊前的一个十分重要的工序，因为阻焊下大铜面有污染会引起多种问题，包括掉绿油和胶带测试不合格等等。因此，前处理之目的是除去板面的氧化物及油污，再以擦辘粗化铜面以增强油墨与铜面的附着力。（2）原理：通过磨刷的旋转，在AL2O3的作用下，磨刷与铜板相摩擦，起到粗化铜面的目的。（3）重要参数：磨痕宽度10~15MM★酸洗：1-3%H2SO4(硫酸)，用以去除铜面油脂，氧化物。若连续的工作，酸洗液应定时更换（每班）。★水洗：用以清洗残留在铜面上的化学药品和氧化物，以免影响其附着力。★氧化铝磨板(16-20%)：氧化铝，它可使铜面的粗化度较火山灰为均匀，但行完氧化铝后要进行高压水洗，避免它藏于线路间。★水洗★供干板（4）常见问题及处理 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 :● 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 技术方面问题点形成原因处理方法板面星点氧化烘干温度偏低风刀堵塞、风管破损、鼓风机故障行板速度过快设定80-90℃并达到后才开始磨板检查并疏通或维修速度1.5-2.2m/min板面光泽度低磨痕小酸洗浓度底磨板速度快同一种板在不同机磨板，颜色差异1.调整磨痕10-15mm2.调整酸液1-3%3.速度1.5-2.2m/min4在同一台机磨板，（氧化铝颜色深）板面有砂粉水洗压力底线路过于密集检查水洗压力AL2O3磨板机磨板3mil/3mil以下线隙）2、开油2．1油墨成份：主剂（树脂），添加剂（硬化剂及溶剂），填充剂（增加硬度等性能），色素2．2流程：★利用调油刀手搅油墨直至看不到白色固化剂为止。注意罐边和罐底的油墨有否被搅匀。因为部份固化剂可以未能与主剂完全混合而引致油墨硬化过度或不足而破裂或剥落问题。★用震油机震动油墨9分45秒。在这段时间，油墨的温度会上升至三十多度，而粘度则会随之而下降。★停放油墨于阴凉地方，让油墨回复至正常温度和粘度（触变性）。3、丝网：丝网印刷：★网板弹力应为25-30N。(弹力太低会较容易黏网)★直拉网的寿命比斜拉网较长﹝容易维持拉力﹞，但容易出现厚线路间不落油情况，而且密集线路面会出现油墨不平均问题﹝斑马纹﹞★T：代表每cm有多少条纱线★网目分36T，42T，51T等不同密度的网板。网目越大，表示网眼就越细，因此油墨能被压穿过网板的就越幼细和薄，因此适合用于拥有幼细线路的和油墨厚度不需要太厚的线路板。★36T网一般使用在双面线路板，这是由于双面板线路比较简单和大铜面位置较多。另外，其网眼大，能印制之油墨会较厚，这可减少因为烘板间过长而产生油墨下铜面氧化问题。但缺点就是会在印制密集线路面上常出现油墨不均匀之问题﹝波浪纹/斑马纹﹞★42T网一般使用在多层线路板，这是由于多层板线路比较密集。另外亦可减少线路上油墨不平均问题。★51T网多用于薄的线路板(0.4mm或以下)，而且因为油墨较薄，可减少黏网问题。这种网多用LineMask印制方法，由于油墨较薄，所以不会出现过厚问题。★90T及100T网多用于印制文字符或UV油墨印刷。5、丝印：（1）目的：在PCB表面涂覆一层湿绿油，形成防焊层。（2）原理：通过丝网在刮胶的作用下，将油墨均匀涂布在板面上。（3）重要参数：油墨粘度120~160dps,网纱目数36-42T.（4）常见问题及处理方法:问题点形成原因解决方法不过油油墨粘度高丝印压力小网上有垃圾或有破损刮胶不平整吸尘不足使尘反粘到网底6、拉网斜度过小或过大降低粘度（参照MEI）适当增大丝印压力致刚过油除掉垃圾或换网磨平刮胶每面吸尘一次，且每17面更换一次吸尘纸角度控制在20-25°之间聚油底铜过厚，丝印一次丝印后静置时间不足钉床不均匀，空隙处易油厚聚油磨板前先于沉铜粗磨一次，采用两次丝印两次曝光流程，且粘度控制在80-100粘度；（第一次采用全哑油丝印）丝印后停放15-30分钟种钉床时间距2寸左右，均匀分布S/M塞孔挡油PAD过小丝印压力过大索纸频率不足丝印偏位（网变形）按MEI029制作印油菲林减小丝印压力，以刚过油为准按MEI介定频率操作重新调机对准（换网）散油油墨粘度过低稀释剂不配套有些油墨本身易散油（如PSR4000BL01蓝油）线路底铜过厚控制稀释剂添加量使用专用稀释剂找供应商改善油墨的性能4、行两次印油两次曝光流程或LINEMASK流程封VIA孔藏锡油薄封孔压力过小行刀速度过快垫底板加大压力使封孔油墨过底放慢速度4-6格5、其它：1）汽车板封孔不可垫底板封满，否则喷锡后发白。2）完成铜厚3.4MIL,耐电压500V,线角绿油厚度0.4MIL需丝印两次\曝光两次流程。★印油房的温度和湿度应控制于17-23oC和40-60%RH★Tx2.54=mesh; mesh/2.54=T★milx25=m；milx0.025=mm★油墨湿厚(湿厚计)：大铜面—35-45m★若油墨太薄﹝10m以下﹞：①耐热性、耐镀金、沉金性下降，油墨容易剥落②基材上易发生背光渍★若油墨太厚﹝25m以上﹞：①侧蚀扩大②溶剂难以在预烘工序时挥发，容易出现黏曝光底片情况★刮刀种类：红刮刀(硬度60-65o)，绿刮刀(硬度70o)，白刮刀(硬度75o)★塞孔时，应用硬度较高的厚刮刀。若用软刮刀，则应以推油方式塞孔★印面油时，或需要印较厚面油时，应用软刮刀﹝红或绿刮刀﹞★刮刀角度应在10-15oC，刮刀速度则在每秒4-9格。减慢印刷速度可减轻粘网问题。★由于油墨的渗透，印刷完一定数量的板子之后，需要用吸油纸吸印丝网印刷面上的残墨，尤其是有挡点的丝网，这些渗透到挡点处的残墨转移到焊盘上形成油墨薄层，很容易在预烘时因烘烤过度而固化，无法在随后的显影中冲净，引起焊接不良。★若钻孔径>0.7mm(不塞孔)，可使用空网印刷，采用印刷桌微移﹝寸动﹞，而防止油墨渗进孔内。用空网丝印时，重复印刷后容易在孔口处积油墨，并流入孔内，造成显影困难。有了寸动，网印机平台会在每印完一块板作一定方向或角度的移动，使印前一块板子所积下来油墨点与后一块板子的孔作“错开”，以防止过多油墨进孔。★若印刷不塞孔之小孔板时，采用挡点网印油，这可大大减少油墨因印刷进孔或塞孔，因为小孔内之油墨在显影时较难冲掉。注意，网板挡点位之直径不应大过板孔直径4mil或以上，否则孔边会太薄而出现显影不净。亦不可细过板孔径2mil或以下，否则油墨会进孔而成塞孔。★若要塞孔(一般孔径为0.3-0.6mm/12-24mil)，一定要用铝网﹝铝网之钻孔径应比板子之孔径大2-4mil﹞和加垫床。而垫床孔径为1.0-1.5mm/40-60mil阔。垫床的作用是让油墨进孔的同时，可令孔中原有的空气也能顺利排出，而不致抗拒进墨或在孔洞中残留气泡。用铝网作塞孔其塞孔量会较用丝网为多。★此外，在考虑挡点的大细时，亦要注意所选用的丝网的密度。例如若用36T网，而挡点只黏着两条网纱，就它需要有0.5mm或以上﹝1/36x2x10﹞，否则挡点网浆容易脱落。★印完板后，静置15-30分钟，让气泡穿破及油墨流平。★如果油墨粘度太高，气泡较难消除，而且有机会留下气泡印。因此，可以加少量稀释剂(<2%)★稀释剂种可选用PMA/PGM-Ac稀释，但用量不能多过每公斤油墨20cc(即2%)，否则油墨的★特性可能被影响，而且会出现垂流及油墨厚度不均匀之问题。★加入过量的溶剂会影响印刷效果﹝油墨厚度太薄及易出现针孔问题，油墨容易入孔/塞孔问题﹞。★独立线路/幼线路[线阔为3-4mil、线隙为4-6mil]位置，其印油时所受的压力较大，以致油墨厚度偏薄。若要增加油墨厚度，方法有以下几种：①先印线路油墨(linemask)，停放30-60分钟或焗75C/5-10分钟，再正常印全板面。虽然使印刷房工作量增加，但是最好局部加厚油墨的改善方法。②正常印全板面，焗70C/10-15分钟后，再多印刷一次。印刷房工作量增加，而且全板面油墨加厚，使油墨用量加大，粘菲林或断绿油桥机会亦提高。③以改变印刷条件以增加厚度：增加刮刀角度(至15-20)，减低刮刀硬度(用红刮刀)，减低网目(采用36T网)，增加网浆厚度(加涂两次网浆)，减低印刷压力及增加印刷速度，但会有油墨入孔,或线路间不落油问题.④增加印刷前油墨停放时间,使油墨黏度较高。★★印双面油墨时要注意，印完第一面后，再印第二面时，为免第一面未干的油墨黏在印机台上，所以要用钉床。而钉与钉之间相距应不多于30-40mm。否则板面承托力不足和不平均，会引致油墨厚度不均一现象和使落钉位铜面受伤。另外亦有尖钉和平钉之分，尖钉是用于支撑ViaHoles；平钉则用于支撑铜板。空网印刷挡点丝网印刷优点制网简便，花费时间少产量高同一网可用于不同型号的板可用于垂直、平面丝印机小孔不易积油墨操作较省心缺点油墨易进孔，尤其是小孔，较难显影冲净由于无网浆，油墨厚度会较低制网复杂，成本高印刷时需对位，费时不同型号板需要不同网版，且需要元件面和焊接面各一张挡点边缘的油墨薄膜易在预烘时固化而残留于焊盘上，无法显影冲去空网印刷和挡点印刷的比较：五、预烘工序：1、目的：把油墨内所含有的溶剂挥发掉，形成干膜，以便进行曝光。但由于感光油墨中含有固化剂，预烘不当会引反应。因此温度和时间都要有所限制。2、原理：将板放至局炉内，通过加热，在热风循环的作用下，将油墨溶剂挥发，达到干燥的目的。3、预烘房的湿度应控制于50-60%RH4、单面印刷，双面曝光：﹝第一面﹞70oC/15-25分钟+﹝第二面﹞70oC/25-35分钟。5、钉床双面印刷双面曝光或单面曝光：70oC/30-50分钟6、预烘不足时，油墨因表面干燥不足，油墨内存有大量溶剂，于曝光时常出现粘菲林的问题，油墨表面会出现菲林压痕；另外，显影时油墨容易被显影药水侵蚀，导致侧蚀扩大和绿油失去光泽问题。但预烘过度时，容易出现显影不净问题，如焊盘表面会形成残膜，肉眼好难看得到，但在HAL后，此位置会上不到铅锡7、另外，若预烘的烘箱抽风量不足、放板过密而导致箱内温度不均匀，都可能引起多种麻烦。因为在预烘时大量的溶剂会聚集在烤箱内出不去，反而有部份积聚到孔内或板面上，显影时很难冲干净，HAL后孔内或板面露铜，铅锡上不到去。8、预烘后必须把板由烘箱取出，而且必须冷却至室温后才可进行曝光。9、预烘后的板不可以粘水，因为油墨仍未完全固化和溶剂仍未完全挥发，水份会作为催化剂以加快油墨的交联化学反应，最后会导致显影不清现象。问题点形成原因处理方法菲林印局板未干板面油墨偏厚升高温度或延长时间降低油墨厚度局死板局炉温度偏高油薄（如51T丝网丝印）3、时间长检查温度在规定范围内70-72度51T丝网丝印板采用70度、30分钟预热（一般为返印板及印黑油桥）因有菲林印而延长时间，但不可超过70分钟10、常见问题及处理方法：六、曝光:1、目的：对绿油进行光固化，利用油墨中有机高分子在紫外线照射线照射下发生交联反应的原理，经曝光菲林进行有选择性的光固化，完成图形转移。感光油墨印料接受紫外光照射后，使光引发剂分解为自由基，从而攻击树脂，形成自由基连锁聚合，瞬间使聚合物分子增大。这个时候，绿油膜不溶于弱﹝1%Na2CO3﹞，但又可溶于强中﹝5-10%NaOH﹞，从而达到既可显影又可及时挽救有问题的板子。简单来说，印刷板焊盘部分被底片所盖住，未曝光的绿油膜显影时会被去除；已曝光的部分显影后仍留存。曝光量的控制非常重要，因为若曝光量高，易产生光的散射，焊盘上的绿油会发生交联反应。此外也会有鬼影和长胖等问题；曝光不足，绿油会受到侵蚀而失去光泽或产生侧蚀，显影后会出现白化问题，严重时油墨起泡及剥落问题，水份容易渗入油墨使其电阻值下降。2、原理：使用GII对位，将需焊接的PAD孔挡住不曝光，光线从曝光灯射出照到需曝光部位达到曝光目的。3、重要参数：曝光能量（9-18格，具体见MEI018）4、液态成象油墨曝光机应为7000W为宜。机内应有冷却系统。曝光框架长期工作，其设定温度应保持在16-20oC，若曝光温度过高，会容易易粘底片。5、型号而设定上下灯曝光能量，然后用21格曝光尺作检查，一般要求达到9-12格。方法如下：①取一块待曝光板进行底片对位，将21格曝光尺于于板的两面四周印有绿油而非图形区域。②并盖于底片透明区之下，然后关框架，对板进行抽气曝光。③曝光后除去底片和曝光尺。15min后显影。④显影后读出完全露铜的那一格，此格数应在供货商提供的曝光级数范围内。格数过高代表曝光能量太高，反之亦然,。⑤由于曝光灯光源连续使用，灯管老化和反光罩积尘等原因，因此要做好曝光尺检查。6、曝光抽真空的程度一定要足够，若抽真空不足，会出现走光、白化和会令绿油失去光泽。7、如曝光后发现粘底片、显影后有底片印，这主要是由于在预烘过程中未能令板子上的绿油烘干，这时可重新调较预烘温箱的温度和预烘的时间[注意烘箱内的抽风是否足够]。8、曝光框架内应有导气条，待抽真空稳定后才推架进行曝光，否则会出现走光及白化问题。9、曝光时使用的底片宜用“重氮片”(即红菲林，片厚为0.175mm)，使对位方便些。10、底片的使用次数应在200-300次左右。因为底片会因长时间曝光而变形和使透光率下降。11、底片药膜面通常都贴上透明的保护膜，可防止底片擦花和避免曝光后板上产生底片印。12、整个曝光房都应在黄光灯下操作，恒温恒湿和防尘。曝光后的板应停留约15分钟才送去显影，以使绿油充分交联，加强油墨之光泽度。13、常见问题及处理方法：问题点形成原因处理方法曝光不良真空度不足菲林光密度不足擦气不足提高真空度（65-70UMHG）菲林暗区光密度》4、5D做足擦气（黑油板至少四个来回）背光渍曝光能量高板料本身问题降低曝光能量从 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 上避免或换用UV料及黄料星点露铜曝光台、MYLAR有尘点每曝光一次用吸尘纸清洁MYLAR、光玻璃拍偏菲林用十倍镜对位光源不足油墨为黑色，不易对准必须用十倍镜对位采用白色防紫外线吊灯在板BREAKOUT位露出对位PADGII定位GII检查清洁频率不足严格按1次/小时清洁，1次/2小时检查做足，防止擦花七、显影：1、目的：利用感光油墨溶解于碱性溶液的原理，将未经过光固化的油墨溶解于碳酸钠溶液中，露出焊接面。2、原理：通过将板放至有压力喷洒的显影室内，使未曝光的部分冲洗干净。3、重要参数：冲板速度、药水浓度、温度、压力各种型号的感光绿油之显影条件基本都是一致的。即1%Na2CO3﹝碳酸钠﹞、显影压力约0.5–2.0kg/cm2、温度约32oC、显影时间﹝只经过Na2CO3药水段﹞约为60s、显影破裂点约为30-50%，即板子通过显影段长度约1/3，板子应露出焊盘。之后要有水洗段，水洗后应实时烘干。4、产板从印刷到显影加工，必须在24小时内完成，否则会出现显影不净的问题。5、药水压力过低时，显影性下降，不易显影得干净，尤其是孔内；压力过高时，油墨表面出现白化及侧蚀问题(严重者或会冲继绿油桥和引致耐沈金性、耐热性下降)。6、药水温度过低时，显影性下降，或会显影不净，但也可减少侧蚀；药水温度过高时，绿油易被侵蚀，造成侧蚀过大现象(严重者或会冲继绿油桥和引致耐沈金性、耐热性下降)。7、显影药液的浓度过高或过低时，也会导致油墨的显影性下降。8、影机内的滚轮不应粘有绿油秽﹝这通常是由于绿油在丝印过程后并没有加以预烘便被拿去显影机翻洗，导致未干的绿油很容便会黏在滚轮上﹞否则会引致绿油秽上pad或掉油问题﹝从外观上看，这绿油点并不属于线路或图形的一部份，而且有不规则的轮廓。做Tape-test后会出现掉油现象。﹞。绿油上Pad问题点形成原因处理方法冲板未净预热过度（温度过高）显影速度过快药水压力不足药水浓度偏低按MEI要求，调节正常温度、时间速度降低（按MEI）疏通喷咀（按（MEI更新过滤棉芯）提高药水浓度至设定值显影过度预热不足丝印油墨过厚曝光能量过低显影速度太慢增加预热温度、延长时间降低绿油丝印厚度（侧蚀大）提高曝光能量至MEI上限试首板调整显影速度绿油哑色曝光不足提高曝光能量至上限绿油上PAD冲板机保养不足换缸不足沉金板专用2#冲板机每周保养两次每次换缸两次行辘印及渍迹冲板机行辘运转不灵活或损坏显影机内太脏更换每周保养行辘、压辘及吸水辘9、常见问题及处理方法：八、固化1、目的：进一步使油墨内有机高分子发生交联反应，进一步使油墨中溶剂挥发，增加板面油墨硬度和附着力。2、原理：通过插车仔将板放入局炉内，使局炉升温后达到完全固化板面油墨的目的。3、重要参数：固化时间及温度4、在烤箱中，板与板之间应有25-35mm距离。这不但可使箱内的温度平均，油墨内的溶剂也较容易发挥出去；另外，也可以避免两板因温度提高而弯曲所导致旳贴板/粘板/叠板现象。箱中的抽风系统应开启1/3至1/2。全开的话，箱内的温度会难以提高。油墨因此而未能原全固化或干透。5、固化后的铜板，其颜色会转深。但若转为紫红色或出现彩虹色，则代表铜面可能已烤烘过度，铜面受到氧化。若后工序是沉镍金的话，氧化后的铜面很容易会受其酸性药水所侵蚀而出现绿油附着力不良和掉油现象。但若后工序是喷锡，固化时间长一点也不会有不良现，反而能加强其耐热能力。6、若板子是塞孔板，需从60度低温开始烤板。此举是要让孔内油墨之溶剂在较低温的环境下慢慢挥发，而油墨亦可在较稳定的环境下收缩和开绐固化。当低温烤烘段完成后，便要在150oC/60min环境下继续烤烘﹝千万不要待板子降温后才进行高温烤烘﹞。若时间不许可，低温烤段也不可缺少，只可改变高温烤段的条件，如160oC/30min，否则，极可能出现“爆孔”、“裂痕”等不良现象。7、后固化焗板范围必须有较佳的抽气设备，由于油墨在150oC高温之情况下，油墨内之感光起始剂完全释放下，若员工吸入过量之废气会影响身体。8、常见问题及处理方法问题点形成原因处理方法喷锡板板面绿油起泡、甩油固化不足板面上有氧化、杂化侧蚀过度按MEI要求控制磨板后板面干净、干燥、粗糙良好提高曝光能量控制侧蚀位大小在0.8-1.2之间沉金板线路甩油或发白固化不足线角位油膜过薄侧蚀过大固化完全（按MEI）36T网丝印或厚底铜板采用两次丝印两次曝光流程提高曝光能量控制侧蚀位大小在0.8-1.2之间封VIA孔HAL后发白低温时间不足固化不足孔边堆油过厚封孔油与板面油不相融延长低温时间（按MEI）固化完全（按MEI）减少孔过多堆油（如分两次封孔、压力调整至刚冒油）选用同类的油墨封孔及丝印板面弹油上PAD低温不足钻咀边至开窗PAD距离超设计能力延长低温时间按MEI要求增加导气孔板面局板过度炉内温度分布不均且偏高控制局板时间温度在MEI规定范围请PM、QA测量并调整部分局开、部分板未局干炉门透风维修并关紧炉门到此结束！谢谢！